JP3661368B2 - 液晶パネルの製造方法及び液晶パネル及び電子機器 - Google Patents
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Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、プラスチックフィルム等の可撓性基板を用いた液晶パネルの製造方法及び前記製造方法で製造された液晶パネルに関する。また、前記液晶パネルを搭載したことを特徴とする電子機器に関する。
【０００２】
【従来の技術】
可撓性基板を用いた液晶パネルの製造方法について図６，７を用いて説明する。図６は液晶パネルの断面構造を示す図であり、図７は開口部の一例を示す図である。
【０００３】
可撓性基板１上にはインジウムスズ酸化物（ＩＴＯ）等からなる透明電極４が形成されており、その表面には配向膜５が形成されラビング等により液晶を整列させるための配向処理が施されている。可撓性基板１を透明電極４が相対向するように、間隙保持部材６、シール材７を介して重合貼着させて空セルを構成している。空セルには真空注入法などにより注入口から液晶８が封入され、紫外線硬化樹脂などの接着剤により封口され液晶パネルが構成されている。
【０００４】
一般に、ガラス基板を用いた液晶パネルの場合には、上下基板を重合貼着した後に液晶パネルの外形形状に合わせてスクライブなどにより分断し、所定の外形形状に分断すると同時に、駆動回路との接続用の接続端子を露出させている。しかしながら、可撓性基板１を用いた液晶パネルの場合には、ガラス基板のようなへき開性を持たないため同様な分断方法を用いることはできない。同様の方法で可撓性基板を切断すると、可撓性を有しているが故に接続端子にキズがつきやすく断線の原因となる。そのため、図７に示したように可撓性基板１を重合貼着する前にあらかじめ電極端子との対向面に切削刃を用いて開口部９を設けて電極端子を露出させて以降の工程を流動させている。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、あらかじめ開口部９を形成するため、ハンドリング性が悪く各工程において弊害が生じていた。特に、基板に複数個パターンが形成されている場合には、開口部９もパターンに応じて複数個形成する必要が生じ、上下基板の位置合せ精度に問題が生じていた。外形形状によっては、開口部の形状が複雑になり、パネル組立の際に均一に加圧することができず、セル厚ムラが発生しやすいという問題を有していた。
【０００６】
また、ロールプロセスにおいては、開口部９のエッジ部にテンションがかかるため、基板が変形し、場合によっては可撓性基板が破損してしまうなどの問題があった。この傾向は、可撓性基板の厚さが薄く、柔らかい基板ほど顕著である。
【０００７】
さらに、液晶パネルの外形については、上下基板の重合貼着以後に切断を行っていたため、別の工程を挟んで切断工程が２回必要になり、生産性に問題があった。また、複雑な外形形状になるほど切断時にシール部にストレスがかかりやすくなり、シール部の破壊により上下基板が剥離しやすくなるなどの問題があった。
【０００８】
従来のガラス基板を用いた液晶パネルにおいては、直線で構成された外形形状にしか対応できず、電子機器に搭載する際デザイン上の自由度が少なかった。また、円形状等の場合には額縁のデッドスペースを極力少なくするために4隅をさらにカットし８角形形状等多角形の液晶パネルとして、円形状に極力近い形状にしていたため切断工程が多くなる等の問題を有していた。
【０００９】
そこで、本発明は、複雑な外形形状の液晶パネルにおいても、生産性に優れた液晶パネルの製造方法を提供することを目的とする。
【００１０】
また、本発明の製造方法としたことにより、従来困難であった様々な外形形状の液晶パネルを提供することを目的とする。
【００１１】
さらに、様々な外形形状の液晶パネルを搭載したことにより、デザイン上の自由度を大幅に向上させた電子機器を提供することを目的とする。
【００１２】
【課題を解決するための手段】
本発明の液晶パネルの製造方法は、一対の可撓性基板のそれぞれに可撓性を有する部材を貼着させて、当該一対の可撓性基板を重合貼着して液晶セルを構成し、前記一対の可撓性基板の間に液晶を封入する液晶パネルの製造方法であって、前記一対の可撓性基板の一方の可撓性基板の一方の表面、及び他方の可撓性基板の一方の表面にそれぞれ可撓性を有する部材を貼着する工程と、前記可撓性を有する部材が貼着された前記一方及び他方の可撓性基板のそれぞれを、前記可撓性を有する部材が分断されることなく前記液晶パネルを構成する所定の形状に複数切断する工程と、前記可撓性を有する部材が貼着された前記一方の可撓性基板の他方の表面と前記他方の可撓性基板の他方の表面とを対向させて重合貼着することで複数の前記液晶セルを形成する工程と、前記一方及び他方の可撓性基板から前記可撓性を有する部材をそれぞれ剥離することによって個々の前記液晶セルに分断する工程と、分断された複数の前記液晶セルに前記液晶を封入する工程と、をこの順で有することを特徴とする。
また、本発明の液晶パネルの製造方法は、一対の可撓性基板のそれぞれに可撓性を有する部材を貼着させて、当該一対の可撓性基板を重合貼着して液晶セルを構成し、前記一対の可撓性基板の間に液晶を封入する液晶パネルの製造方法であって、前記一対の可撓性基板の一方の可撓性基板の一方の表面、及び他方の可撓性基板の一方の表面にそれぞれ可撓性を有する部材を貼着する工程と、前記可撓性を有する部材が貼着された前記一方及び他方の可撓性基板のそれぞれを、前記可撓性を有する部材が分断されることなく前記液晶パネルを構成する所定の形状に複数切断する工程と、前記可撓性を有する部材が貼着された前記一方の可撓性基板の他方の表面と前記他方の可撓性基板の他方の表面とを対向させて重合貼着することで複数の前記液晶セルを形成する工程と、前記一方の可撓性基板に貼着された前記可撓性を有する部材を剥離することによって複数の前記液晶セルの注入口を露出させる工程と、分断された複数の前記液晶セルに前記液晶を封入する工程と、前記他方の可撓性基板に貼着された前記可撓性を有する部材を剥離することによって前記液晶が封入された個々の前記液晶パネルに分断する工程と、
をこの順で有することを特徴とする。
本発明の液晶パネルの製造方法によれば、ハンドリング性に優れ、上下基板の貼り合わせの位置精度が向上するという効果を有する。また、パネルの外形形状に関係なく本発明が適応できるという効果を有する。
【００１３】
また、本発明の液晶パネルの製造方法によれば、前記液晶パネルの製造方法としたことにより、厚さが薄く、コシのない基材を用いた場合にも前記可撓性を有する部材により変形を抑制することが可能となり、ハンドリング性が向上するという効果を有する。
【００１４】
また、本発明の液晶パネルの製造方法によれば、工程中においても同様の挙動を示すため変形が抑制でき、流動性に優れるという効果を有する。
【００１５】
また、本発明の液晶パネルの製造方法によれば、前記液晶パネルの製造方法としたことにより、可撓性基板に余分なストレスがかからず、可撓性基板のみを外形形状に分断することができる。また、可撓性を有する部材に貼着された状態での流動が可能となるため、ハンドリング性に優れるという効果を有する。さらに、複雑な形状の基板に対しても簡単に対応できるという効果を有する。
【００１６】
また、本発明の液晶パネルの製造方法によれば、リタデーションの発現や基板の変形がほとんどなく、簡便な方法で様々な形状に可撓性基板を切断できるという効果を有する。
【００１７】
本発明の液晶パネルの製造方法は、前記切断手段がレーザービームであることを特徴とする。前記液晶パネルの製造方法としたことにより、非接触で任意の形状に可撓性基板のみを切断することが可能になり、切断時の発塵を抑えることができる。
【００１８】
また、本発明の液晶パネルの製造方法によれば、切断せずに流動するのと同様の流動が可能になるため流動性に優れるという効果を有する。また、流動時は大判のままで流動し空セル形成以後の工程で個々の液晶パネルに分離することが可能なため、生産性に優れるという効果を有する。
【００１９】
また、本発明の液晶パネルの製造方法によれば、シール材の硬化の際に均一な加圧が可能になるため、セル厚均一性に優れた液晶パネルが得られるという効果を有する。
【００２０】
本発明の液晶パネルは、前述の製造方法で製造されたことを特徴とする。前記構成としたことにより、様々な外形形状の液晶パネルの製造が可能になると共に、量産性に優れるという効果を有する。
【００２１】
本発明の電子機器は、前述の液晶パネルが搭載されたことを特徴とする。前記構成としたことにより、デザイン上の自由度が大幅に向上した電子機器を提供することが可能になるという効果を有する。
【発明の詳細な説明】
【００２２】
【発明の実施の形態】
以下本発明を図面に基づいて詳細に説明する。
【００２３】
［実施例１］
図１は本発明の一実施例を示す図である。２００ｍｍ幅でロール状のポリカーボネイト（ＰＣ）などの可撓性基板１を同様のロール状の支持フィルム２に粘着層３を介して重合粘着し、巻き取ったものを流動用の基材として用いた。支持フィルム２は液晶パネルの分断前であればどの工程で重合貼着しても制限はないが、基板表面の流動時のキズなどを考慮すると流動前にあらかじめ貼着されていることが望ましい。また、支持フィルム２の貼着により可撓性基材１の変形を抑制でき、且つ、可撓性基板１と支持フィルム２とが貼着された状態において各工程においてストレスの影響などで変形しない材料を選択することが望ましい。本実施例においては、可撓性基板１とほぼ同様の熱収縮率を有する支持フィルム２を選択し、可撓性基板１と貼着して流動を行った。
【００２４】
以下、図２，３を用いて本発明の液晶パネルの製造方法について詳細に説明する。可撓性基板１と支持フィルム２とを貼着させた状態で、ＩＴＯなどの透明電極４を成膜し、任意の電極形状にパターニングを行った。次いで、可撓性基板１を平行度が調整されたテーブルに固定し、パネル外形と同一形状の型に成型した切削刃にて可撓性基板１のみを貫通しパネル外形に分断した。この際、切断刃の落し込み量は可撓性基板１の厚さ＋３０μmとして切断部１０の位置で所定の外形形状に切断した。また、切断位置を検出して切断することで位置精度に優れた分断が可能になる。これにより、可撓性基板１と一緒に支持フィルム２が分断されることもなく、可撓性基板１の分断後も分断前と同様の状態で流動が可能になる。本実施例では、切削刃を用いて可撓性基板１を分断したが、可撓性基板１に変形やリタデーションを発現させず、支持フィルムが分断されなければ分断手段には特に制限はないものとする。
【００２５】
次いで、基板表面に配向膜５をフレキソ印刷等で形成し、液晶を整列させるためにラビングなどの配向処理を施した。次いで、間隙保持部材６とシール材７を介して可撓性基板１を相対向するように重ね合せ、均一に加圧加熱することによりシール材７を硬化させ空セルを作成した。この際、液晶パネルの構成部以外の部分についても支持フィルム２に貼着したままの状態で以降の工程の流動を行ったため、分断せずに流動するのと同様の流動が可能になり、加圧時の圧力分布が均一になり、セル厚の面内均一性に優れるという効果を有する。次いで、液晶パネルから支持フィルム２を剥離して、個々の空セルに分断した。支持２フィルムの粘着層３は、熱や薬品に対して耐性があるものが望ましいが、特にプロセス前後の粘着強度が変化せずに剥離時に可撓性基板１やセル厚に影響を及ぼさない程度の低い接着強度の材料が望ましい。また、支持フィルム２の剥離時に粘着層３が可撓性基板１に転写されない材料が望ましい。
【００２６】
前述の空セルを注入用の治具にセットした後、真空注入法等によりネマチック液晶８を封入し、紫外線硬化樹脂などにより注入口を封口した。その後、偏光板を貼付し液晶パネルを得た。
【００２７】
［実施例２］
図３に示すように、実施例1と同様に空セルを組み立てた後、一方の可撓性基板１に貼着されている支持フィルム２を剥離して注入口１１を露出させて液晶を封入した。次いで、他方の可撓性基板１に貼着されている支持フィルム２を剥離して個々の液晶パネルに分断した。
【００２８】
［実施例３］
図４に示すように、実施例1と同様に空セルを組み立てた後、注入口１１を露出させ真空注入法等で液晶８をセル内に封入し、紫外線硬化樹脂などで注入口１１を封口した。その後、支持フィルム２を可撓性基板１から剥離した。これにより、工程中で基板表面が露出されることは皆無となり、基板表面にキズがつくことはなくなり、洗浄工程も不要になるという効果を有する。また、多数個取りのパネルにおいても流動性に優れるという効果を有する。
【００２９】
［実施例４］
実施例1と同様に任意の形状にパターニングを行った後、ＹＡＧレーザーにより可撓性基板１のみを任意の形状に切断した。レーザーの焦点深度内であれば、焦点位置の調整は特に必要ないが、可撓性基板１のうねりがこの範囲を超える場合には、うねりを検出し、焦点位置を調整しながらレーザーを照射することで確実な切断が可能になる。また、非接触で任意形状に切断できるためリタデーションの発現もなく、発塵を抑えることができるという効果を有する。さらに、切削刃によるものと比較して、破断面の形状に優れ、加圧時の圧力均一性に優れるという効果を有する。以後の工程については、実施例１と同様として液晶パネルを作成した。
【００３０】
［実施例５］
実施例１と同様の製造方法で円形状の液晶パネルを製造し、腕時計の表示部として搭載した。本発明の構成としたことにより、額縁のデッドスペースが少なくほぼ全面が有効に表示に使えるという効果を有する。また、特殊な形状の液晶パネルにおいても従来の工程をほとんど変更することなく、対応することが可能になるため、生産性に優れた液晶パネルの提供が可能になり、電子機器のデザイン上の自由度が大幅に向上するという効果を有する。
【００３１】
本実施例では、電子機器の一例として腕時計を用いたが、他の電子機器についても搭載可能であることはいうまでもない。
【００３２】
【発明の効果】
本発明の液晶装置の製造方法は、一対の可撓性基板の表面には透明電極が形成され、その表面には配向処理が施され、少なくとも液晶層を介して前記一対の可撓性基板を重合貼着する液晶パネルの製造方法において、少なくとも一方の前記可撓性基板の前記透明電極形成面の反対側の表面に可撓性を有する部材を貼着する工程と、前記可撓性基板と前記可撓性を有する部材とが貼着された状態で前記可撓性基板のみを所定の形状に切断する工程と、前記可撓性を有する部材を前記可撓性基板から剥離する工程とを有するので、様々な外形形状の液晶パネルのハンドリング性に優れ、上下基板の貼り合わせの位置精度が高いという効果を有する。また、パネルの形状に関係なく本発明が適応できるという効果を有する。また、フィルム基材の裏面が保護されているため、流動時のキズの防止や洗浄工程が不要になる等の効果を有する。
【００３３】
本発明の液晶パネルは、前述の製造方法で製造したことにより、セル厚の均一性に優れ、従来困難であった様々な外形形状の液晶パネルを提供することが可能となるという効果を有する。
【００３４】
本発明の電子機器は、前述の液晶パネルを搭載することが可能になるため、デザイン上の自由度が大幅に向上した電子機器を提供することが可能になるという効果を有する。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の液晶パネルの製造方法の可撓性基板と支持フィルムの貼着状態を示す図。
【図２】本発明の液晶パネルの製造方法のフローを示す図。
【図３】本発明の液晶パネルの製造方法の一実施例を示す斜視図。
【図４】本発明の液晶パネルの製造方法の他の実施例を示す斜視図。
【図５】本発明の液晶パネルの製造方法の他の実施例を示す斜視図。
【図６】液晶パネルの断面構造を示す図。
【図７】従来の液晶パネルの製造方法を示す図。
【符号の説明】
１．可撓性基板
２．支持フィルム
３．粘着層
４．透明電極
５．配向膜
６．間隙保持部材
７．シール材
８．液晶
９．開口部
１０．切断部
１１．注入口
【発明の属する技術分野】
本発明は、プラスチックフィルム等の可撓性基板を用いた液晶パネルの製造方法及び前記製造方法で製造された液晶パネルに関する。また、前記液晶パネルを搭載したことを特徴とする電子機器に関する。
【０００２】
【従来の技術】
可撓性基板を用いた液晶パネルの製造方法について図６，７を用いて説明する。図６は液晶パネルの断面構造を示す図であり、図７は開口部の一例を示す図である。
【０００３】
可撓性基板１上にはインジウムスズ酸化物（ＩＴＯ）等からなる透明電極４が形成されており、その表面には配向膜５が形成されラビング等により液晶を整列させるための配向処理が施されている。可撓性基板１を透明電極４が相対向するように、間隙保持部材６、シール材７を介して重合貼着させて空セルを構成している。空セルには真空注入法などにより注入口から液晶８が封入され、紫外線硬化樹脂などの接着剤により封口され液晶パネルが構成されている。
【０００４】
一般に、ガラス基板を用いた液晶パネルの場合には、上下基板を重合貼着した後に液晶パネルの外形形状に合わせてスクライブなどにより分断し、所定の外形形状に分断すると同時に、駆動回路との接続用の接続端子を露出させている。しかしながら、可撓性基板１を用いた液晶パネルの場合には、ガラス基板のようなへき開性を持たないため同様な分断方法を用いることはできない。同様の方法で可撓性基板を切断すると、可撓性を有しているが故に接続端子にキズがつきやすく断線の原因となる。そのため、図７に示したように可撓性基板１を重合貼着する前にあらかじめ電極端子との対向面に切削刃を用いて開口部９を設けて電極端子を露出させて以降の工程を流動させている。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、あらかじめ開口部９を形成するため、ハンドリング性が悪く各工程において弊害が生じていた。特に、基板に複数個パターンが形成されている場合には、開口部９もパターンに応じて複数個形成する必要が生じ、上下基板の位置合せ精度に問題が生じていた。外形形状によっては、開口部の形状が複雑になり、パネル組立の際に均一に加圧することができず、セル厚ムラが発生しやすいという問題を有していた。
【０００６】
また、ロールプロセスにおいては、開口部９のエッジ部にテンションがかかるため、基板が変形し、場合によっては可撓性基板が破損してしまうなどの問題があった。この傾向は、可撓性基板の厚さが薄く、柔らかい基板ほど顕著である。
【０００７】
さらに、液晶パネルの外形については、上下基板の重合貼着以後に切断を行っていたため、別の工程を挟んで切断工程が２回必要になり、生産性に問題があった。また、複雑な外形形状になるほど切断時にシール部にストレスがかかりやすくなり、シール部の破壊により上下基板が剥離しやすくなるなどの問題があった。
【０００８】
従来のガラス基板を用いた液晶パネルにおいては、直線で構成された外形形状にしか対応できず、電子機器に搭載する際デザイン上の自由度が少なかった。また、円形状等の場合には額縁のデッドスペースを極力少なくするために4隅をさらにカットし８角形形状等多角形の液晶パネルとして、円形状に極力近い形状にしていたため切断工程が多くなる等の問題を有していた。
【０００９】
そこで、本発明は、複雑な外形形状の液晶パネルにおいても、生産性に優れた液晶パネルの製造方法を提供することを目的とする。
【００１０】
また、本発明の製造方法としたことにより、従来困難であった様々な外形形状の液晶パネルを提供することを目的とする。
【００１１】
さらに、様々な外形形状の液晶パネルを搭載したことにより、デザイン上の自由度を大幅に向上させた電子機器を提供することを目的とする。
【００１２】
【課題を解決するための手段】
本発明の液晶パネルの製造方法は、一対の可撓性基板のそれぞれに可撓性を有する部材を貼着させて、当該一対の可撓性基板を重合貼着して液晶セルを構成し、前記一対の可撓性基板の間に液晶を封入する液晶パネルの製造方法であって、前記一対の可撓性基板の一方の可撓性基板の一方の表面、及び他方の可撓性基板の一方の表面にそれぞれ可撓性を有する部材を貼着する工程と、前記可撓性を有する部材が貼着された前記一方及び他方の可撓性基板のそれぞれを、前記可撓性を有する部材が分断されることなく前記液晶パネルを構成する所定の形状に複数切断する工程と、前記可撓性を有する部材が貼着された前記一方の可撓性基板の他方の表面と前記他方の可撓性基板の他方の表面とを対向させて重合貼着することで複数の前記液晶セルを形成する工程と、前記一方及び他方の可撓性基板から前記可撓性を有する部材をそれぞれ剥離することによって個々の前記液晶セルに分断する工程と、分断された複数の前記液晶セルに前記液晶を封入する工程と、をこの順で有することを特徴とする。
また、本発明の液晶パネルの製造方法は、一対の可撓性基板のそれぞれに可撓性を有する部材を貼着させて、当該一対の可撓性基板を重合貼着して液晶セルを構成し、前記一対の可撓性基板の間に液晶を封入する液晶パネルの製造方法であって、前記一対の可撓性基板の一方の可撓性基板の一方の表面、及び他方の可撓性基板の一方の表面にそれぞれ可撓性を有する部材を貼着する工程と、前記可撓性を有する部材が貼着された前記一方及び他方の可撓性基板のそれぞれを、前記可撓性を有する部材が分断されることなく前記液晶パネルを構成する所定の形状に複数切断する工程と、前記可撓性を有する部材が貼着された前記一方の可撓性基板の他方の表面と前記他方の可撓性基板の他方の表面とを対向させて重合貼着することで複数の前記液晶セルを形成する工程と、前記一方の可撓性基板に貼着された前記可撓性を有する部材を剥離することによって複数の前記液晶セルの注入口を露出させる工程と、分断された複数の前記液晶セルに前記液晶を封入する工程と、前記他方の可撓性基板に貼着された前記可撓性を有する部材を剥離することによって前記液晶が封入された個々の前記液晶パネルに分断する工程と、
をこの順で有することを特徴とする。
本発明の液晶パネルの製造方法によれば、ハンドリング性に優れ、上下基板の貼り合わせの位置精度が向上するという効果を有する。また、パネルの外形形状に関係なく本発明が適応できるという効果を有する。
【００１３】
また、本発明の液晶パネルの製造方法によれば、前記液晶パネルの製造方法としたことにより、厚さが薄く、コシのない基材を用いた場合にも前記可撓性を有する部材により変形を抑制することが可能となり、ハンドリング性が向上するという効果を有する。
【００１４】
また、本発明の液晶パネルの製造方法によれば、工程中においても同様の挙動を示すため変形が抑制でき、流動性に優れるという効果を有する。
【００１５】
また、本発明の液晶パネルの製造方法によれば、前記液晶パネルの製造方法としたことにより、可撓性基板に余分なストレスがかからず、可撓性基板のみを外形形状に分断することができる。また、可撓性を有する部材に貼着された状態での流動が可能となるため、ハンドリング性に優れるという効果を有する。さらに、複雑な形状の基板に対しても簡単に対応できるという効果を有する。
【００１６】
また、本発明の液晶パネルの製造方法によれば、リタデーションの発現や基板の変形がほとんどなく、簡便な方法で様々な形状に可撓性基板を切断できるという効果を有する。
【００１７】
本発明の液晶パネルの製造方法は、前記切断手段がレーザービームであることを特徴とする。前記液晶パネルの製造方法としたことにより、非接触で任意の形状に可撓性基板のみを切断することが可能になり、切断時の発塵を抑えることができる。
【００１８】
また、本発明の液晶パネルの製造方法によれば、切断せずに流動するのと同様の流動が可能になるため流動性に優れるという効果を有する。また、流動時は大判のままで流動し空セル形成以後の工程で個々の液晶パネルに分離することが可能なため、生産性に優れるという効果を有する。
【００１９】
また、本発明の液晶パネルの製造方法によれば、シール材の硬化の際に均一な加圧が可能になるため、セル厚均一性に優れた液晶パネルが得られるという効果を有する。
【００２０】
本発明の液晶パネルは、前述の製造方法で製造されたことを特徴とする。前記構成としたことにより、様々な外形形状の液晶パネルの製造が可能になると共に、量産性に優れるという効果を有する。
【００２１】
本発明の電子機器は、前述の液晶パネルが搭載されたことを特徴とする。前記構成としたことにより、デザイン上の自由度が大幅に向上した電子機器を提供することが可能になるという効果を有する。
【発明の詳細な説明】
【００２２】
【発明の実施の形態】
以下本発明を図面に基づいて詳細に説明する。
【００２３】
［実施例１］
図１は本発明の一実施例を示す図である。２００ｍｍ幅でロール状のポリカーボネイト（ＰＣ）などの可撓性基板１を同様のロール状の支持フィルム２に粘着層３を介して重合粘着し、巻き取ったものを流動用の基材として用いた。支持フィルム２は液晶パネルの分断前であればどの工程で重合貼着しても制限はないが、基板表面の流動時のキズなどを考慮すると流動前にあらかじめ貼着されていることが望ましい。また、支持フィルム２の貼着により可撓性基材１の変形を抑制でき、且つ、可撓性基板１と支持フィルム２とが貼着された状態において各工程においてストレスの影響などで変形しない材料を選択することが望ましい。本実施例においては、可撓性基板１とほぼ同様の熱収縮率を有する支持フィルム２を選択し、可撓性基板１と貼着して流動を行った。
【００２４】
以下、図２，３を用いて本発明の液晶パネルの製造方法について詳細に説明する。可撓性基板１と支持フィルム２とを貼着させた状態で、ＩＴＯなどの透明電極４を成膜し、任意の電極形状にパターニングを行った。次いで、可撓性基板１を平行度が調整されたテーブルに固定し、パネル外形と同一形状の型に成型した切削刃にて可撓性基板１のみを貫通しパネル外形に分断した。この際、切断刃の落し込み量は可撓性基板１の厚さ＋３０μmとして切断部１０の位置で所定の外形形状に切断した。また、切断位置を検出して切断することで位置精度に優れた分断が可能になる。これにより、可撓性基板１と一緒に支持フィルム２が分断されることもなく、可撓性基板１の分断後も分断前と同様の状態で流動が可能になる。本実施例では、切削刃を用いて可撓性基板１を分断したが、可撓性基板１に変形やリタデーションを発現させず、支持フィルムが分断されなければ分断手段には特に制限はないものとする。
【００２５】
次いで、基板表面に配向膜５をフレキソ印刷等で形成し、液晶を整列させるためにラビングなどの配向処理を施した。次いで、間隙保持部材６とシール材７を介して可撓性基板１を相対向するように重ね合せ、均一に加圧加熱することによりシール材７を硬化させ空セルを作成した。この際、液晶パネルの構成部以外の部分についても支持フィルム２に貼着したままの状態で以降の工程の流動を行ったため、分断せずに流動するのと同様の流動が可能になり、加圧時の圧力分布が均一になり、セル厚の面内均一性に優れるという効果を有する。次いで、液晶パネルから支持フィルム２を剥離して、個々の空セルに分断した。支持２フィルムの粘着層３は、熱や薬品に対して耐性があるものが望ましいが、特にプロセス前後の粘着強度が変化せずに剥離時に可撓性基板１やセル厚に影響を及ぼさない程度の低い接着強度の材料が望ましい。また、支持フィルム２の剥離時に粘着層３が可撓性基板１に転写されない材料が望ましい。
【００２６】
前述の空セルを注入用の治具にセットした後、真空注入法等によりネマチック液晶８を封入し、紫外線硬化樹脂などにより注入口を封口した。その後、偏光板を貼付し液晶パネルを得た。
【００２７】
［実施例２］
図３に示すように、実施例1と同様に空セルを組み立てた後、一方の可撓性基板１に貼着されている支持フィルム２を剥離して注入口１１を露出させて液晶を封入した。次いで、他方の可撓性基板１に貼着されている支持フィルム２を剥離して個々の液晶パネルに分断した。
【００２８】
［実施例３］
図４に示すように、実施例1と同様に空セルを組み立てた後、注入口１１を露出させ真空注入法等で液晶８をセル内に封入し、紫外線硬化樹脂などで注入口１１を封口した。その後、支持フィルム２を可撓性基板１から剥離した。これにより、工程中で基板表面が露出されることは皆無となり、基板表面にキズがつくことはなくなり、洗浄工程も不要になるという効果を有する。また、多数個取りのパネルにおいても流動性に優れるという効果を有する。
【００２９】
［実施例４］
実施例1と同様に任意の形状にパターニングを行った後、ＹＡＧレーザーにより可撓性基板１のみを任意の形状に切断した。レーザーの焦点深度内であれば、焦点位置の調整は特に必要ないが、可撓性基板１のうねりがこの範囲を超える場合には、うねりを検出し、焦点位置を調整しながらレーザーを照射することで確実な切断が可能になる。また、非接触で任意形状に切断できるためリタデーションの発現もなく、発塵を抑えることができるという効果を有する。さらに、切削刃によるものと比較して、破断面の形状に優れ、加圧時の圧力均一性に優れるという効果を有する。以後の工程については、実施例１と同様として液晶パネルを作成した。
【００３０】
［実施例５］
実施例１と同様の製造方法で円形状の液晶パネルを製造し、腕時計の表示部として搭載した。本発明の構成としたことにより、額縁のデッドスペースが少なくほぼ全面が有効に表示に使えるという効果を有する。また、特殊な形状の液晶パネルにおいても従来の工程をほとんど変更することなく、対応することが可能になるため、生産性に優れた液晶パネルの提供が可能になり、電子機器のデザイン上の自由度が大幅に向上するという効果を有する。
【００３１】
本実施例では、電子機器の一例として腕時計を用いたが、他の電子機器についても搭載可能であることはいうまでもない。
【００３２】
【発明の効果】
本発明の液晶装置の製造方法は、一対の可撓性基板の表面には透明電極が形成され、その表面には配向処理が施され、少なくとも液晶層を介して前記一対の可撓性基板を重合貼着する液晶パネルの製造方法において、少なくとも一方の前記可撓性基板の前記透明電極形成面の反対側の表面に可撓性を有する部材を貼着する工程と、前記可撓性基板と前記可撓性を有する部材とが貼着された状態で前記可撓性基板のみを所定の形状に切断する工程と、前記可撓性を有する部材を前記可撓性基板から剥離する工程とを有するので、様々な外形形状の液晶パネルのハンドリング性に優れ、上下基板の貼り合わせの位置精度が高いという効果を有する。また、パネルの形状に関係なく本発明が適応できるという効果を有する。また、フィルム基材の裏面が保護されているため、流動時のキズの防止や洗浄工程が不要になる等の効果を有する。
【００３３】
本発明の液晶パネルは、前述の製造方法で製造したことにより、セル厚の均一性に優れ、従来困難であった様々な外形形状の液晶パネルを提供することが可能となるという効果を有する。
【００３４】
本発明の電子機器は、前述の液晶パネルを搭載することが可能になるため、デザイン上の自由度が大幅に向上した電子機器を提供することが可能になるという効果を有する。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の液晶パネルの製造方法の可撓性基板と支持フィルムの貼着状態を示す図。
【図２】本発明の液晶パネルの製造方法のフローを示す図。
【図３】本発明の液晶パネルの製造方法の一実施例を示す斜視図。
【図４】本発明の液晶パネルの製造方法の他の実施例を示す斜視図。
【図５】本発明の液晶パネルの製造方法の他の実施例を示す斜視図。
【図６】液晶パネルの断面構造を示す図。
【図７】従来の液晶パネルの製造方法を示す図。
【符号の説明】
１．可撓性基板
２．支持フィルム
３．粘着層
４．透明電極
５．配向膜
６．間隙保持部材
７．シール材
８．液晶
９．開口部
１０．切断部
１１．注入口
Claims (3)
- 一対の可撓性基板のそれぞれに可撓性を有する部材を貼着させて、当該一対の可撓性基板を重合貼着して液晶セルを構成し、前記一対の可撓性基板の間に液晶を封入する液晶パネルの製造方法であって、
前記一対の可撓性基板の一方の可撓性基板の一方の表面、及び他方の可撓性基板の一方の表面にそれぞれ可撓性を有する部材を貼着する工程と、
前記可撓性を有する部材が貼着された前記一方及び他方の可撓性基板のそれぞれを、前記可撓性を有する部材が分断されることなく前記液晶パネルを構成する所定の形状に複数切断する工程と、
前記可撓性を有する部材が貼着された前記一方の可撓性基板の他方の表面と前記他方の可撓性基板の他方の表面とを対向させて重合貼着することで複数の前記液晶セルを形成する工程と、
前記一方及び他方の可撓性基板から前記可撓性を有する部材をそれぞれ剥離することによって個々の前記液晶セルに分断する工程と、
分断された複数の前記液晶セルに前記液晶を封入する工程と、
をこの順で有することを特徴とする液晶パネルの製造方法。 - 一対の可撓性基板のそれぞれに可撓性を有する部材を貼着させて、当該一対の可撓性基板を重合貼着して液晶セルを構成し、前記一対の可撓性基板の間に液晶を封入する液晶パネルの製造方法であって、
前記一対の可撓性基板の一方の可撓性基板の一方の表面、及び他方の可撓性基板の一方の表面にそれぞれ可撓性を有する部材を貼着する工程と、
前記可撓性を有する部材が貼着された前記一方及び他方の可撓性基板のそれぞれを、前記可撓性を有する部材が分断されることなく前記液晶パネルを構成する所定の形状に複数切断する工程と、
前記可撓性を有する部材が貼着された前記一方の可撓性基板の他方の表面と前記他方の可撓性基板の他方の表面とを対向させて重合貼着することで複数の前記液晶セルを形成する工程と、
前記一方の可撓性基板に貼着された前記可撓性を有する部材を剥離することによって複数の前記液晶セルの注入口を露出させる工程と、
分断された複数の前記液晶セルに前記液晶を封入する工程と、
前記他方の可撓性基板に貼着された前記可撓性を有する部材を剥離することによって前記液晶が封入された個々の前記液晶パネルに分断する工程と、
をこの順で有することを特徴とする液晶パネルの製造方法。 - 前記可撓性を有する部材が貼着された前記一方の可撓性基板の他方の表面と前記他方の可撓性基板の他方の表面とを対向させて重合貼着することで複数の前記液晶セルを形成する工程は、
前記液晶パネルを構成する部位以外の前記可撓性基板が前記可撓性を有する部材に貼着されたままの状態で行われることを特徴とする請求項１又は２に記載の液晶パネルの製造方法。
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