JP3649269B2 - シート材積載装置及びこれを備える画像形成装置 - Google Patents

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、シート材積載装置に係り、詳細には、例えば、積載トレイにシート材を積載する機能を有するシート材積載装置であって、複写機、プリンタ、ファクシミリ等の画像形成装置に適用されるシート材積載装置に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来、複写機、プリンタ、ファクシミリ等に代表される画像形成装置においては、画像形成装置本体から排出されるシート材を積載する積載トレイを有しており、図６にその一例を示す。図６において、２０１は画像形成装置本体、２１０はシート材積載装置であって、２２２、２５１、２５２、２５３、２５４、２５５は、シート材積載装置２１０から排出されるシート材を、仕分して積載する積載トレイである。積載トレイ２５１〜２５５は、システムの設置面積を最小とするため、延長トレイ２６１〜２６５を格納、延長することが可能な構成になっている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上記従来例では次の問題があった。
【０００４】
延長トレイ２６１〜２６５を保持するために、積載トレイ２５１〜２５５は、その厚みが多く必要であって、具体的には１２ｍｍ以上が必要とされている。
【０００５】
特に、積載トレイ数が多いときには、積載トレイあたりの厚みが、トレイ分増加し、ひいては、装置高さが高くなるという欠点があった。また、その解決策として、図７に示すように、積載トレイ３５１，３５２の片側（上面側）に配置する方法があるが、この構成は、画像形成装置本体２１０から排出されるシート材３００の先端部が、延長トレイ３６１の上流側端部３６１ａに引っかかるという欠点がある。
【０００６】
更に、この積載トレイを逆にすると、下側に配置されている積載トレイに排出されるシート材が、カールを上向きにして排出されたとき、同様に引っかかってジャムにいたるという欠点があった。
【０００７】
本発明は、シート材積載手段の厚さを小さくし、かつ、排出されるシート材の引っ掛かりをなくして積載性を向上させたシート材積載装置を提供することを目的とするものである。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
請求項１に係る発明は、搬送されるシート材を排出するシート材排出手段と、該シート材排出手段により排出されたシート材を積載するシート材積載手段と、前記シート材の大きさに応じて前記シート材積載手段に伸縮自在に保持されている延長積載手段と、を有するシート材積載装置において、前記延長積載手段は、該延長積載手段の上流側端部に設けられ、前記シート材排出手段により排出されるシート材の前端部と当接する傾斜面と、該延長積載手段の上流側端部に設けられ、前記シート材積載手段の裏面側に摺動自在に当接し、前記シート材積載手段と該延長積載手段との間に前記排出されるシート材が挟まるのを防ぐための突起部と、前記延長積載手段の両側部に設けられ、前記シート材積載手段に設けられたガイド溝に摺動自在に嵌合することによって、前記延長積載手段を前記シート積載手段に対して伸縮自在とするガイド突起とを有し、かつ前記ガイド突起を前記突起部よりも下流側に設け、前記ガイド突起と前記突起部とにより、前記延長積載手段を挟み込むことを特徴とする。
【０００９】
請求項２に係る発明は、前記延長積載手段の傾斜面は、上流側に向けて凸状をなしていることを特徴とする。
【００１０】
請求項３に係る発明は、前記傾斜面のシート搬送方向と交差する方向の中央部に段部が形成され、前記段部は下方に延長する延長部を有し、前記延長部に前記突起部が形成されていることを特徴とする。
【００１１】
請求項４に係る発明は、前記延長積載手段の積載面は、前記シート材積載手段の積載面と同一面であることを特徴とする。また、請求項５に係る発明は、前記斜面は円弧状をなしていることを特徴とする。
【００１２】
［作用］
以上構成に基づき、シート材排出手段により排出されるシート材が、シート材積載手段上に排出される際、このシート材が大サイズのときには、延長積載手段がシート材積載手段から引き出されてシート材積載手段が延長される。この延長積載手段の上流側端部に、傾斜面が形成されていることで、排出されるシート材は、その先端部がシート材積載手段の上流側端部に当たったときでも、シート材先端部は、上記傾斜面に接触して滑って、円滑にシート材はシート材積載手段上に積載される。これにより、シート材積載手段の厚さを大きくすることなく、かつ、シート材先端部の延長積載手段への引っ掛かりを生じることなく、安定してシート材をシート材積載手段上に積載することができる。
【００１３】
【発明の実施の形態】
以下、本発明を適用したシート材積載装置の一実施形態について図面を参照して具体的に説明する。なお、以下の実施形態では、複写機等の画像形成装置に用いられるシート材積載装置を例示して説明している。
【００１４】
［画像形成装置の構成］
先ず、画像形成装置の概略構成について図３を参照して簡単に説明する。図３に示すように、画像形成装置本体１の上面には、原稿Ｄを自動循環させる原稿自動送り装置２が設置され、また下流（図中左側）には、フェイスアップ排出用のトレイ２２や、フェイスダウン排出用の複数の積載トレイ５０等を有するシート材積載装置１０が設置されている。
【００１５】
上記画像形成装置１は、周知の電子写真方式を用いたもので、ここでは詳細な説明は省略するが、プラテンガラス３上に位置決められた原稿Ｄの画像を、図示しない光学系により感光体ドラム４上へ作像し、該感光ドラム４の周囲に設けられた現像器５により顕像（トナー像）化される。これとタイミングを合わせて、給送ローラ等の給送手段によりシー卜材Ｓを１枚ずつ給送し、前記感光体ドラム４等からなる画像形成手段に送り込む。そして、感光体ドラム４上のトナー像を、転写器６によりシート材Ｓへ転写し、定着器７にて永久的に定着するものである。
【００１６】
前述のようにして画像形成処理が完了したシート材Ｓは、通常、排出ローラ対（排出手段）８によって画像面を上にした状態で、積載トレイ５１上に順次排出積載される。しかしながら、ページ順（例えば、１０ページのものを１ページから）に画像形成を行った場合に、画像面を上にした状態で順次積載していくと、シート材Ｓはページ順とは逆の順番で積載されることになる。これを、ベージ順に揃うようにするために、後述するシート材積載装置１０を画像形成装置本体１の排出口９の近傍に装着する。これにより、シート材Ｓをページ順とは逆の順番で画像形成を行った場合には、画像面を上にした状態（フェイスアップ状態）で積載トレイ２２に順次排出積載し、ベージ順に画像形成を行った場合には、シート材の表裏を反転して画像面を下にした状態（フェイスダウン状態）で積載トレイのいずれかに順次排出積載すれば、シー卜材Ｓのページ順を揃えることができる。
【００１７】
［シート材積載装置の構成］
次に、シート材積載装置１０の構成について、図１〜図３を用いて詳しく説明する。図１及び図２は、本実施形態に係るシート材積載装置の概略構成を示す断面図である。
【００１８】
図３において、１１，１２，１３は搬送ローラ群であり、シート材Ｓを搬入し反転後に搬出するために、一方向（図中矢印方向）に駆動回転する搬送ローラ１１の同一円周上に複数（本実施形態では２個）の回転自在なローラ１２，１３が圧接している。即ち、前記搬送ローラ１１と該ローラ１１の上方に圧接しているローラ１２がシート材Ｓを搬入する搬入ローラ対として機能し、前記搬送ローラ１１と該ローラ１１の下方に圧接しているローラ１３がシート材Ｓを搬出する搬出ローラ対として機能する。従って、シート材Ｓは、搬送ローラ１１と圧接ローラ１２により搬入され、搬送ローラ１１と圧接ローラ１３により搬出される。
【００１９】
また、１９はガイド部材であり、画像形成装置１の排出口９から排出されたシート材Ｓを前記搬入ローラ対１１，１２のニップヘ導くためのものである。このガイド部材１９は、画像形成装置本体１のシート材排出位置（排出口や排出ローラ対のニップ等）に応じて、搬送ローラ１１の回転中心軸を中心にして揺動自在な構成となっている。従って、このガイド部材１９を必要に応じて揺動させることにより、シート材Ｓの排出位置が異なる様々な画像形成装置に対応させることが可能となる。
【００２０】
１４は切換手段としてのフラッパであり、前記搬入ローラ対１１，１２の下流側に配設されており、図示しないソレノイド等のアクチュエータ手段によって回転中心軸１４ａを中心にして、図３に示す実線位置とその下方位置とに選択的に切り換えられる構成となっている。即ち、このフラッパ１４により前記搬送ローラ１１よりも下流側にある複数の搬送路を選択的に切り換える構成となっている。具体的には、前記フラッパ１４が図３に示す実線位置に切り換えられた時に、シート材Ｓは反転パス２４に案内される。また、前記フラッパ１４が実線位置の下方位置に切り換えられた時に、シート材Ｓは反転せずに画像面を上にした状態（フェイスアップ状態）で排出パス２０へと案内される。従って、このフラッパ１４を選択的に切り換えることにより、シート材Ｓの画像面を上にした状態で排出積載するか、或いは画像面を下にした状態で排出積載するかを選択することができる。
【００２１】
また、前記排出パス２０には、排出ローラ対２１が配設されており、送られてきたシート材Ｓを装置外へのフェイスアップ排出用の積載トレイ２２上に排出する。この積載トレイ２２は、本シート材積載装置１０に対して着脱自在に取り付けられており、前記排出ローラ対２１により排出されたシート材Ｓを順次積載保持する。
【００２２】
１６は逆送ローラであり、反転パス２４に搬入されたシート材Ｓを搬出するために、常時、前記搬送ローラ１１とは逆方向（図中矢印方向）に回転している。この逆送ローラ１６は、搬入ローラ対１１，１２のニップ接線の延長線上よりも下方で、旦つ搬入ローラ対１１，１２から搬入されるシート材Ｓの先端が到達する位置よりも搬入ローラ対１１，１２側に配置されている。このため、図３に示す実線位置に切り換えられたフラッパ１４に案内されたシート材Ｓは、逆送ローラ１６に接触することなく反転パス２４に搬入される。
【００２３】
また、前記フラッパ１４の逆送ローラ１６に対向する位置には、従動回転部材としてのコロ１５が回転自在に取り付けられている。従って、このコロ１５は、フラッパ１４が図３に示す２点鎖線位置に切り換えられた時には逆送ローラ１６に当接して従動回転し、フラッパ１４が図３に示す実線位置に切り換えられた時には逆送ローラ１６から離間して間隔を隔てている。
【００２４】
即ち、図３に示す実線位置に切り換えられたフラッパ１４によって反転パス２４に搬入されたシート材Ｓは、その先端が逆送ローラ１６に接触することなく一時排出口２４ａから装置外の反転トレイ２５上へ排出される。この時、前記シート材Ｓは一時的に装置外に露出することになるが、前記一時排出口２４ａは前記積載トレイ２２と後述するフェイスダウン排出用の積載トレイ５１との間に配置されている。このため、一時排出口２４ａから一時的に装置外に露出したシート材Ｓは、両積載トレイ２２，５１で保護され、ユーザが容易に触れなくなる。従って、人が触れることによる前記シート材Ｓの斜行やダメージを防止することができ、スムーズな反転搬送が行える。更に、一時的なシート材Ｓの露出を両積載トレイ２２，５１によって隠せるため、動作中の美観も好ましいものとなる。
【００２５】
また、一時排出口２４ａの下方に配設されたトレイ２５は、一時的に排出されたシート材Ｓがフェイスダウン排出用の積載トレイ５１上に既に積載されているシート材Ｓに当接するのを防止している。これにより、積載トレイ５１上に積載されているシート材Ｓを擦ることによる不揃いを防ぎ、積載状態を良好に保つことができる。
【００２６】
また、前記搬入ローラ対１１，１２の上流側には、シー卜材Ｓの後端を検知するための検知手段としてのセンサ１７，１８が配置されている。そして、フェイスダウン排出時に、このセンサ１７，１８にてシート材Ｓの後端が通過したのを検知すると、この検知信号に基づいて図示しないソレノイド等のアクチュエータ手段によってフラッパ１４が図３に示す実線位置から２点鎖線位置へと切り換えられる。従って、フラッパ１４の先端は、搬入ローラ対１１，１２のニップから搬出ローラ対１１，１３のニップヘと、その受け渡しがスムーズに行われる。
【００２７】
そして、シート材Ｓは、前記フラッパ１４の切換（下降）動作によって、逆送ローラ１６に向かって押される。即ち、前記フラッパ１４が図３の実線位置から下方位置に切り換えられると、該フラッパ１４に設けられたコロ１５が逆送ローラ１６に当接し、シート材Ｓは逆送ローラ１６とコロ１５とに挟まれ、搬出ローラ対１１，１３に向かって搬入方向とは逆方向に搬出される。
【００２８】
前記搬出ローラ対１１，１３によって搬出されたシート材Ｓは、その下流側にある複数（本実施形態では７個）の排出口６１〜６７の何れかに導かれ、該排出口６１〜６７から各積載トレイ５１〜５７上へ画像面を下にした状態（フェイスダウン状態）で排出され積載される。例えば、図１に示すように、最上位の積載トレイ５１への排出命令によっては、フラッパ８１が図１に示す実線位置から２点鎖線位置へと切り換えられ、最上位の排出口６１近傍に設けられた排出ローラ対７１によって積載トレイ５１上へ排出され積載される。即ち、前記シート材Ｓは画像面を下にした状態（画像形成順）で排出積載される。
【００２９】
ここで、複数枚のシート材が連続して搬入され、積載トレイ５１に順次積載される場合について説明する。搬入されたシート材の後端をセンサ１７，１８で検知すると、該シート材Ｓの後端が搬入ローラ対１１，１２のニップを抜けるタイミングで前述したようにフラッパ１４が下降してシート材を搬出ローラ対１１，１３に導くと共に、逆送ローラ対１５，１６がシート材を挟持して搬出ローラ対１１，１３に搬送する。
【００３０】
ここで、図３に示すように、前記フラッパ１４は、その先端が搬送ローラ１１に軸方向でオーバーラップするように構成されている。従って、このフラッパ１４の先端と搬送ローラ１１との摩擦によるシート材の搬送がより良く行え、旦つ搬出ローラ対１１，１３へのガイドにもなり、該搬出ローラ対１１，１３のニップにスムーズにシート材を導くことができる。また、フラッパ１４の先端の下降位置（２点鎖線位置）を搬送ローラ１１の回転中心軸よりも下方にすれば、シート材の先端（反転前の後端）が搬送ローラ１１に突き当たることなく、よりスムーズに搬出ローラ対１１，１３のニップに導くことができる。
【００３１】
具体的に説明すると、前記搬入ローラ対１１，１２のニップを抜けたシート材の後端は、前記揺動可能なフラッパ１４の先端により搬送ローラ１１に押し付けられ、この搬送ローラ１１の回転摩擦力により搬入ローラ対１１，１２のニップを抜けても同方向に搬送される。この搬送は、搬送ローラ１１の摩擦力がなくなる位置、即ち、搬送ローラ１１とフラッパ１４先端の下降位置の下側交点位置まで行われる。そして、前記シート材の後端が前記交点位置を抜けると、フラッパ１４は更に下降し、逆送ローラ対１５，１６によってシート材が挟持されて逆送される時には、前記シー卜材の後端は搬送ローラ１１を乗り越えており、スムーズに搬出ローラ対１１，１３のニップに導かれる。
【００３２】
そして、前記シート材の先端（反転前の後端）が搬出ローラ対１１，１３に挟持されると、フラッパ１４は上昇し、逆送ローラ対１５，１６が離間する。次のシート材はこのタイミングで搬入ローラ対１１，１２にその先端が挟持され、反転パス２４に導かれてくる。従って、次のシート材は前のシー卜材の上面（画像面側）に沿って一時排出口２４ａへ導かれ、逆送ローラ１６に当接せずに搬送される。前のシート材の後端（反転前の先端）が搬出ローラ対ｌｌ，１３のニップを抜けると、次のシート材の後端がセンサ１７，１８で検知され、搬入ローラ対１１，１２のニップを抜けるタイミングで、以下同様に上述した反転動作が繰り返される。
【００３３】
従って、連続して搬入されてくるシート材を高速で旦つ確実に反転搬送することができ、画像形成処理を高速で行う画像形成装置に特に適した装置を提供することができる。また、前記搬送ローラ１１や逆送ローラ１６は常に一方向に回転しているため、従来あったローラを正逆回転させるための複雑な駆動機構や駆動制御が必要なく、安価な装置を提供することができる。
【００３４】
［仕分け機構の構成］
次に、シート材を各積載トレイに仕分けて搬出する機構の構成について、図１及び図２を用いて詳しく説明する。なお、本実施形態では、図１及び図２に示すように、７段のフェイスダウン排出用の積載トレイを有するシート材積載装置を例示しているが、本発明はこれに限定されるものではなく、前記積載トレイは必要に応じて何段あっても良い。
【００３５】
先ず、図１及び図２を用いてシート材積載装置１０の全体的な構成について説明する。図１及び図２において、５１〜５７はビンとしての積載トレイ（シート材積載手段）であり、各排出口６１〜６７から搬出されたシート材を積載保持するためのものである。
【００３６】
７１〜７６は、搬出手段としての排出ローラ対であり、各積載トレイ５１〜５６毎に配置され、シート材を前記積載トレイ５１〜５６に搬出するためのものである。
【００３７】
３０は共通搬送路であり、記録後に搬入されたシート材を各仕分け部（共通搬送路から各積載トレイヘ分岐する部分）まで垂直方向に搬送するためのものであり、両ガイド部材によって前記積載トレイ５１〜５７が並ぶ方向と略平行に形成されている。
【００３８】
［共通パス内の搬送ローラ対の説明］
前記共通搬送路３０には、シート材を搬送するための搬送手段として、後述するフラッパ８１〜８６の数よりも少ない搬送ローラ対（本実施形態では３つの搬送ローラ対３１〜３３）が所定間隔をもって配設されており、シート材は搬送ローラ対３１〜３３によって共通搬送路３０を垂直方向（図１の上方より下方）に搬送される。
【００３９】
なお、本実施形態では、前記３つの搬送ローラ対３１〜３３が、共通搬送路３０の搬送方向において、１つ置きの３つのフラッパ（後述する第２，第４，第６フラッパ８２，８４，８６）の直後（下流側）にそれぞれ配置された構成となっている。これにより、例えば前記搬送ローラ対を各フラッパの直後に設けたものに比べて、構成が簡易化され、コストダウンが図れる。
【００４０】
８１〜８６は切換部材としてのフラッパであり、搬入されたシート材を任意に各排出ローラ対７１〜７６へ導くためのものである。このフラッパ８１〜８６は、回転中心が共通搬送路３０に対して排出口側に位置し、該共通搬送路３０を遮らない閉位置（図中実線位置）と該共通搬送路３０を遮る開位置（図中２点鎖線位置）に揺動可能な構成となっている。
【００４１】
３４，３５はアクチュエータ手段としてのソレノイドであり、前記フラッパ８１〜８６を選択的に揺動させるためのものである。このうち、ソレノイド３４は１つ置きの第１，第３，第５フラッパ８１，８３，８５を揺動させ、ソレノイド３５は１つ置きの第２，第４，第６フラッパ８２，８４，８６を揺動させる構成となっており、それぞれシー卜材処理装置１０のフレーム（不図示）下部に並設されている。
【００４２】
上記構成により、シート材積載装置の構成が簡易化され、コストアップや装置の大型化も極力抑えることができる。更に、例えば、例えば並んでいる複数のフラッパを１つのソレノイドで揺動させることも可能であるが、この構成に比べて、本構成の方がフラッパの開閉タイミングの制御を容易に行うことができる。
【００４３】
３６，３７は、連結手段としてのリンク部材であり、前記ソレノイド３４，３５の可動部と一体的に動作するように、シー卜材処理装置１０のフレーム（不図示）に揺動自在に取り付けられたアーム部材３８，３９を介して各ソレノイド３４，３５の可動部に連結され、図２の上下方向に移動可能に構成されている。
【００４４】
４７，４８は引張ばねであり、一端をリンク部材３６，３７のフック部に係止し、他端を装置のフレームが形成するフック部に係止してあり、その引張力により前記ソレノイド３４，３５のＯＦＦ時にリンク部材３６，３７を図２の上方向に引き上げる構成となっている。
【００４５】
［フラッパの動作］
次に、シート材仕分け時におけるフラッパの動作について説明する。図１及び図２はソレノイドがＯＦＦしている状態を示している。ソレノイド３４，３５がＯＦＦしている状態では、引張ばね４７，４８の引張力によりリンク部材３６，３７は上方のストッパ４９に突き当たった位置で停止している。従って、各フラッパ８１〜８６は、共通搬送路３０を遮らない閉位置（図１中実線位置）にあり、該共通搬送路３０を形成するガイド部材の一部を形成している。この時、各フラッパ８１〜８６は、圧縮ばね４１〜４６の付勢力によって軸８１ａ〜８６ａを中心にして図２中時計回り方向（閉じ方向）に付勢されている。
【００４６】
ここで、例えば、前記ソレノイド３４（又はソレノイド３５）をＯＮすると、リンク部材３６（又はリンク部材３７）が引張ばね４７（又は引張ばね４８）の引張力に抗して下方（図２中矢印下方向）へ引き下げられ、第１，第３，第５フラッパ８１，８３，８５（又は第２，第４，第６フラッパ８２，８４，８６）が図２中反時計回り方向に揺動して共通搬送路３０を遮る開位置（図１中２点鎖線位置）に移動する。この時、各第１，第３，第５フラッパ８１，８３，８５（又は第２，第４，第６フラッパ８２，８４，８６）は圧縮ばね４１，４３，４５（又は圧縮ばね４２，４４，４６）の付勢力によって軸８１ａ，８３ａ，８５ａ（又は軸８２ａ，８４ａ，８６ａ）を中心にして図２中反時計回り方向（開き方向）に付勢されている。
【００４７】
［上センサと下センサの説明］
また前記共通搬送路３０には、フラッパの開閉タイミングを制御するためのシート材検知を行う第１検知手段としての上センサ９１，９２と、シート材のジャム検知を行う第２検知手段としての下センサ９３，９４が配置されている。また、前記下センサ９３，９４はフラッパの開開タイミングを制御するためのシート材検知も行う構成となっている。本実施形態では、上センサ９１，９２のシート材検知信号に基づいて第１，第２，第３，第４フラッパ８１，８２，８３，８４の開閉タイミングの制御を行い、下センサ９３，９４のシート材検知信号に基づいて第５，第６フラッパ８５，８６の開閉タイミングの制御を行う構成となっている。
【００４８】
更に、前記上センサ９１，９２は最も上流に位置する第１フラッパ８１の上流側（例えばフラッパ８１の先端より約３０ｍｍ程度上流側）に配置され、前記下センサ９３，９４は前記上センサ９１，９２から所定の距離（シート材の最小サイズ＋αの距離）だけ下流側に配置された構成となっている。これにより、シート材のジャム検知が確実に行えると共に、各積載トレイにシート材を導くフラッパの開閉タイミングの制御が誤差なく確実に行える。
【００４９】
［仕分け動作の例示］
次に、第４積載トレイ５４に対してシート材を仕分け搬送する場合を例示して、その一連の動作を説明する。
【００５０】
画像形成装置１によって画像を記録されたシート材は、シート材積載装置１０に受け渡され、反転後、共通搬送路３０の入口部で上センサ９１，９２によりその先端（反転前の後端）が検知される。次に、前記シート材は共通搬送路３０の上部より搬送ローラ対３１により所定の速度で下方向へ搬送される。そして、前記上センサ９１，９２の検知信号に基づいてシート材の先端が第３フラッパ８３を通過したタイミングでソレノイド３５をＯＮする。
【００５１】
前記ソレノイド３５がＯＮすると、リンク部材３７の図２中矢印下方向への引き下げにより第２，第４，第６フラッパ８２，８４，８６は図２中反時計回り方向に揺動する。ここで、前記第２フラッパ８２とリンク部材３７とを連結している圧縮ばね４２の付勢力は、該フラッパ８２の揺動抵抗よりも十分強く、旦つ搬送されるシート材の腰よりも弱く設定されている。従って、第２フラッパ８２の共通搬送路３０を遮る開位置への揺動時に、その先端部が共通搬送路３０にある搬送中のシート材に当接すると、前記圧縮ばね４２の付勢力に抗してシート材の腰によってフラッパ８２は共通搬送経路３０を遮ることなくシート材に当接した位置で止まる。
【００５２】
一方、第４フラッパ８４（及び第６フラッパ８６）は共通搬送路３０を遮る開位置まで揺動する。そして、シート材は共通搬送路３０の搬送ローラ対３１により下方へ搬送され、開位置に揺動した第４フラッパ８４に突さ当たる。この時、シート材の先端が第４フラッパ８４に突き当たることによる力の向きは、該フラッパ８４を図２中反時計回り方向へ回動させる向きであるため、該シート材は確実に第４排出ローラ対７４の方向へと案内され、該排出ローラ対７４によって第４積載トレイ５４上に排出される。
【００５３】
この時、シート材は第２フラッパ８２の先端部と摺擦しているが、該フラッパ８２の先端部（シート材との当接部）は図に示すようにＲ形状となっているため、前記シート材はフラッパ先端部に引っ掛かることなく滑らかに摺擦し、該フラッパ８２の下流に配置してある搬送ローラ対３１によって下方へと搬送される。
【００５４】
なお、ここでは説明を省略しているが、第３フラッパ８３、第５フラッパ８５、第６フラッパ８６でシート材を各排出口６３，６５，６６へ案内するときの動作も上述した動作と同様のことが言える。また、圧縮ばね４１，４３，４４，４５，４６の付勢力の設定についても前記圧縮ばね４２と同様の設定となっている。更に、フラッパ８１，８３，８４，８５，８６の先端部（シート材との当接部）の形状も前記フラッパ８２同様、Ｒ形状に形成されている。
【００５５】
また、上記構成の装置において、最下段（本実施形態では７段目）の積載トレイ５７にシート材を排出する場合は、何れのフラッパも動作させなければ（ソレノイド３４，３５はＯＦＦ状態）良く、シート材は共通搬送路３０を通って排出口６７に導かれ、排出ローラ対７７により前記積載トレイ５７上に排出され積載される。
【００５６】
また、上述のように、１つのソレノイドで１つ置きの３つのフラッパを動作する構成とすることで、第３又は第４のフラッパ８３．８４でシート材を排出ローラ対側に案内する場合は第１又は第２のフラッパ８１，８２と搬送シート材が摺擦し、第５又は第６のフラッパ８５，８６でシート材を排出ローラ対側に案内する場合は第１及び第３のフラッパ８１，８３又は第２及び第４のフラッパ８２，８４と搬送シート材が摺擦するが、このシー卜材が上記各フラッパと摺擦することにより拘束されないようにするために、共通搬送路３０に配設された各搬送ローラ対３１〜３３は前記摺擦抵抗よりも十分大さな搬送力を有する設定となっている。
【００５７】
以上説明したように、前記フラッパ８１〜８６と、前記ソレノイド３４，３５に連結されたリンク部材３６，３７との間に略横方向（共通搬送路３０と略直交する方向）に圧縮ばね４１〜４６を介在させ、該圧縮ばね４１〜４６を介してフラッパ８１〜８６を揺動させるように構成することにより、１つのソレノイドで１つ置きの３つのフラッパを動作させても、仕分け動作を行うフラッパ（共通搬送路を遮ったフラッパ）以外のフラッバが搬送シート材を拘束することはない。依って、コストアップや装置の大型化を極力抑え、旦つ安定したシート材の搬送が行える信頼性の高いシート材積載装置を実現できる。
【００５８】
次に、本発明に係る延長式のトレイを備えた積載トレイを図４、図５に基づいて説明する。
【００５９】
図４（ａ）は、積載トレイ（シート材積載手段）５１と、この積載トレイ５１に伸縮自在（引き出自在）に装着された延長トレイ（延長積載手段）５０１の平面図、図５（ａ）は、延長トレイ５０１を引き出した状態の平面図を示している。
【００６０】
延長トレイ５０１の両側部（図において上下部）には、ガイド突起５０２がそれぞれ形成されており、このガイド突起５０２を積載トレイ５１に設けられたガイド溝５１ｂに摺動自在に嵌合させることで、延長トレイ５０１は、積載トレイ５１に対して伸縮自在になっている。
【００６１】
積載トレイ５１の略中央部から下流側（図中左側）には、上方に開口している凹部が形成されていて、この凹部に延長トレイ５０１が納まるようにして、延長トレイ５０１は積載トレイ５１に装着されている。延長トレイ５０１のシート材の積載面は、図４（ｂ）図に示すように、積載トレイ５１の積載面と同一面になるように構成されている。また、積載トレイ５１、及び延長トレイ５０１には、積載されたシート材を取り出し易くするための切り欠き５１ａ，５０１ａがそれぞれ形成されている。
【００６２】
延長トレイ５０１の上流側端部（図中右側端部）は、上流側が凸状に形成されており、これに沿うようにして積載トレイ５１の上記凹部の側縁部も湾曲している。延長トレイ５０１の上記の上流側端部には、傾斜面５０５が形成されており、この傾斜面５０５は、図４（ａ）図に示すように、凸状部に沿って円弧状をなしている。
【００６３】
上記傾斜面５０５の幅方向（シート搬送方向と交差方向）の中央部には、傾斜面５０５よりも上流側に若干盛り上がった段部５０３が形成されており、この段部５０３は、積載トレイ５１に排出されるシート材の先端部の引っ掛りを防止するためのものである。この段部５０３の高さは、傾斜面５０５から約１ｍｍ〜２ｍｍとなっている。
【００６４】
上記段部５０３は、図４（ｃ）図に示すように、さらに下方に延長していて、積載トレイ５１の裏面側に形成された長穴５１ｃに嵌合しており、この段部５０３の延長部から幅方向にそれぞれ１対の突起部５０４が形成されている。この突起部５０４は、上記長穴５１ｃの両側の積載トレイ５１の裏面にそれぞれ摺動自在に当接している。この突起部５０４と、上記ガイド突起５０２とによって、積載トレイ５１を挟み込む作用をしている。なお、図４（ａ）図において、５１ｅは、積載トレイ５１の裏面側に形成された長穴５１ｃの一部分であり、この部分５１ｅ（図５（ｂ））に、延長トレイ５０１が引き出されないとき、段部５０３の延長部が入り込む（図４（ｃ））。
【００６５】
この突起部５０４は、トレイ５１と、延長トレイ５０１のスキマにシート材が挟まることを防ぐものである。また、突起部５０４が積載トレイ５１の裏面に当接していることで、延長トレイ５０１を延長させたときに、延長トレイ５０１のそり返り、及びこれによるスキマの発生を防止できる。
【００６６】
図５（ａ）図は、積載トレイ５１にラージサイズのシート材が排出されるときに、延長トレイ５０１を引き出した状態の平面図、（ｂ）図は矢印Ｃ−Ｃ線断面図を示している。
【００６７】
図４に示すように、延長トレイ５０１を積載トレイ５１に押し込んだ状態で、スモールサイズのシート材を排出するとき、及び図５に示すように、延長トレイ５０１を延長させて、ラージサイズのシート材を排出させるときの何れの場合も、排出されるシート材は、延長トレイ５０１の段部５０３ですくわれ、さらに傾斜部５０５に沿って案内されながら、積載トレイ５１及び延長トレイ５０１に円滑に積載される。
【００６８】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明によれば、シート材積載手段に対し、延長積載手段を伸縮自在に設け、この延長積載手段の上流側端部に傾斜面を設けたので、シート材積載手段に排出されるシート材が延長積載手段の上流側端部に引っ掛かる現象及びこれによるシート材の給送不良を防止することができる。
【００６９】
また、シート材積載手段と延長積載手段のそれぞれの積載面を同一面としたので、薄型であって、シート材の引っ掛かりのないシート材積載手段を構成することができて、装置の設置面積及び装置高さを小さくすることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係るシート材積載装置の縦断側面図。
【図２】同じく、シート材積載装置の縦断側面図。
【図３】同じく、本発明に係るシート材積載装置が適用可能な画像形成装置の概略縦断側面図。
【図４】同じく、本発明に係るシート材積載装置の要部である積載トレイ部であって、（ａ）図は平面図、（ｂ）図は（ａ）図のＡ−Ａ線断面図、（ｃ）図は（ａ）図のＢ−Ｂ線断面図。
【図５】同じく、図４の積載トレイの動作図であって、（ａ）図は平面図、（ｂ）図は（ａ）図のＣ−Ｃ線断面図。
【図６】従来のシート材積載装置を備える画像形成装置の概略側面図。
【図７】同じく、シート材積載装置の積載トレイ部のシート材排出動作図。
【符号の説明】
１ 画像形成装置本体
４ 感光体ドラム（画像形成手段）
８ 装置本体の排出ローラ対（排出手段）
１０ シート材積載装置
７１〜７６ シート材積載装置の排出ローラ対（シート材排出手段）
５１〜５７ 積載トレイ（シート材積載手段）
５０１ 延長トレイ（延長積載手段）
５０３ 段部
５０４ 突起部
５０５ 傾斜面

Claims (6)

1. 搬送されるシート材を排出するシート材排出手段と、
   該シート材排出手段により排出されたシート材を積載するシート材積載手段と、
   前記シート材の大きさに応じて前記シート材積載手段に伸縮自在に保持されている延長積載手段と、
   を有するシート材積載装置において、
   前記延長積載手段は、該延長積載手段の上流側端部に設けられ、前記シート材排出手段により排出されるシート材の前端部と当接する傾斜面と、該延長積載手段の上流側端部に設けられ、前記シート材積載手段の裏面側に摺動自在に当接し、前記シート材積載手段と該延長積載手段との間に前記排出されるシート材が挟まるのを防ぐための突起部と、前記延長積載手段の両側部に設けられ、前記シート材積載手段に設けられたガイド溝に摺動自在に嵌合することによって、前記延長積載手段を前記シート積載手段に対して伸縮自在とするガイド突起とを有し、かつ前記ガイド突起を前記突起部よりも下流側に設け、前記ガイド突起と前記突起部とにより、前記延長積載手段を挟み込むことを特徴とするシート材積載装置。
2. 前記延長積載手段の傾斜面は、上流側に向けて凸状をなしていることを特徴とする請求項１記載のシート材積載装置。
3. 前記傾斜面のシート搬送方向と交差する方向の中央部に段部が形成され、前記段部は下方に延長する延長部を有し、前記延長部に前記突起部が形成されていることを特徴とする請求項１または２に記載のシート積載装置。
4. 前記延長積載手段の積載面は、前記シート材積載手段の積載面と同一面であることを特徴とする請求項１ないし３の何れか１項に記載のシート材積載装置。
5. 前記傾斜面は円弧状をなしていることを特徴とする請求項２に記載のシート材積載装置。
6. 請求項１ないし５の何れか１項に記載のシート材積載装置と、搬送されるシート材に画像を形成する画像形成手段と、該画像形成手段により画像形成されたシート材を前記シート材積載装置に排出するシート排出手段を有することを特徴とする画像形成装置。

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