JP3636832B2 - 射出成形品の内面転写方法 - Google Patents
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Description
【0001】
【発明の属する技術分野】
本発明は、函状もしくは容器状の射出成形品の製造方法に関し、さらに詳しくは、射出成形品の内面に絵・文字等のパターンを熱転写する方法に関する。
【0002】
【従来の技術】
熱可塑性樹脂を射出成形する方法としては、型閉め状態で内部にキャビティを形成する一対の成形金型(固定型と可動型)を用い、そのキャビティ内に加熱シリンダから溶融樹脂を射出充填し、その充填樹脂を冷却固化した後、型開きを行って成形品を金型外部へと取り出す方法が一般的である。
【0003】
このような射出成形においては、金型から取り出した成形品が、そのままの状態で出荷されることは少なく、一般に、ゲートカット・ばり取りや、絵・文字等のパターンの熱転写、あるいはバーコード等のラベルの貼着などの2次加工を行った後に出荷されることが多い。
【0004】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、射出成形ラインにおいては、一般に、成形機の周辺に十分な作業スペースを確保することが難しいことから、成形品の2次加工は、従来、成形ラインから離れた場所(別棟の工場など)で行われることが多く、このような場合、射出成形機で連続して成形される成形品(半製品)を成形機の近辺に1次保管しておき、その集積した成形品を、例えば1日単位で2次加工を行う場所へと運搬し、さらに2次加工を終えた製品を元の工場(成形ライン)に戻す、といった工程を採らざるを得ず、その往復の運搬費が製品のコスト高をもたらす要因となっている。
【0005】
しかも、成形品の2次加工は人手によって行われているのが現状で、その人件費も製品のコスト高を生む要因となっている。特に、絵・文字等のパターンの熱転写及びラベルの貼着の場合、転写・貼着位置が各種の成形品ごとに指定されているため、その指定位置に正確に加工が行われるように、成形品を転写・貼着装置に対して位置決めしながら装着する必要があり、その位置決めのための工数つまり人件費が余分に掛かるという問題がある。
【0006】
さらに熱転写については、最近、円筒形ボトルの内部側面にパターンを熱転写する技術が提案(特開平4−147862号公報)されているが、この提案技術によると特殊な装置を用いて特殊な方法で内面転写を実現しているため、熱転写作業に多くの時間が掛かるという問題がある。
【0007】
そこで、本発明は、函状もしくは容器状の射出成形品の内部側面に絵・文字等のパターンを熱転写した製品を、安価で得ることのできる方法の提供を目的とする。
【0008】
【課題を解決するための手段】
上記の目的を達成するため、本発明の内面転写方法は、図1,図2に例示するように、射出成形機1で成形した成形品Sを、取出機2で把持して成形金型1a,1bの外部へと取り出し、その把持状態のままで成形品Sを、射出成形機1の近傍に配置した受型3aの上方に移動して、この受型3aに開口部を上に向けた姿勢で移し置き、この状態で、成形品Sの内部側面に所定の絵・文字等のパターンを熱転写した後、成形品Sを受型3aから取り出して搬送ラインに送り出すことによって特徴づけられる。
【0009】
このように取出機2を、成形品Sの取り出し操作だけでなく、ハンドリング用ロボットとして利用して、成形品Sを射出成形機1から転写装置3の受型3aまで搬送することで、2次加工の一つである熱転写を、人手を介することなくインラインで自動的に行うことが可能になる。
【0010】
しかも、射出成形機1の成形金型1a,1bから取り出した成形品Sを、取出機2から一度も離すことなく転写装置3の受型3aに設置するので、成形機1の型開き時における成形品Sの位置と、受型3aに設置した際の成形品Sの位置との相対的な位置関係が常に一定となる。
【0011】
従って、射出成形装置1側の基準位置と、転写装置3側の基準位置と間の位置関係を規定しておけば、成形品Sを取出機2から転写装置3の受型3aに移し置いた時点で、その成形品Sのパターン転写位置が、転写装置3の加工位置に対して正確に位置決めされることなる。
【0012】
さらに、本発明の内面転写方法においては、成形品Sを成形金型1a,1bから取り出した後、成形品Sの温度が高いままの状態で熱転写加工へと移行することができるので、熱転写のための再加熱を行う必要がなくなり、その加熱時間及びエネルギを軽減できるといった利点もある。
【0013】
【発明の実施の形態】
図1は本発明の実施の形態の説明図である。この実施の形態は、本発明方法を洗面器の成形ラインに適用した例を示している。
【0014】
まず、この例の成形ラインに組み込まれる装置の概略構成を説明する。
射出成形機1は、一般に使用されている横型の成形機で、型閉め状態で内部にキャビティを形成する一対の成形金型1aと1bを備え、そのキャビティ内に加熱シリンダ(図示せず)から溶融樹脂を射出充填し、その充填樹脂を冷却固化した後に型開きを行うように構成されており、この射出成形機1の周辺に取出機2及び転写装置3が配置されている。
【0015】
取出機2は、成形品Sをエアで吸着保持する構造で、射出成形機1の成形金型1a,1bが成形後に型開きした時点で、成形品Sを吸着保持して金型外部へと取り出すといった一般的な機能に加えて、後述する成形品Sの転写装置3へのハンドリングと、転写装置3から搬送ラインへの成形品Sの送り出し等を行う機能を備えており、その成形品Sの取り出しから搬送ラインへの送り出しまでを1成形サイクル内で完了することができる。
【0016】
一方、転写装置3は、成形品Sを保持するカップ状の2個の受型3a、熱プレート3b、及び、転写フィルムFの送り機構3c等を備えており、その2個の受型3aはベースプレート3dに回転対象に配置されている。このベースプレート3dは、鉛直方向を軸として回転自在で、図示しない駆動機構によって、角度180°の回転が間欠的に与えられ、その回転により2個の受型3aが熱プレート3bの下方位置に交互に配置される。
【0017】
熱プレート3bは、ガイド3eに対して前後移動(図2の矢印の方向)する略L字形のアーム3fによって支持されている。そのアーム3f及び送り機構3cは、図示しない昇降機構により、ガイド3eに沿って上下方向に移動され、図1に示す位置(上昇端)と、図2に示す位置(下降端)の2位置に選択的に配置される。
【0018】
そして、以上の構造の転写装置3において、受型3aに成形品Sを設置した状態で、熱プレート3b及び送り機構3cを下降端まで移動させると、図2に示すように、転写フィルムF及び熱プレート3bが成形品Sの内部側面と対向し、この状態で熱プレート3bを前進させることで、成形品Sの内部側面に絵・文字等のパターンを熱転写することができる。
【0019】
なお、以上の射出成形機1、取出機2並びに転写装置3の各動作は、成形ラインのコンピュータ等によって制御される。
次に、この実施の形態の製造工程を説明する。
【0020】
まず、図1に示すように、射出成形機1で成形された成形品Sの内部底面を取出機2によって吸着保持して、成形品Sを成形金型1a,1bの外部へと取り出す。この取り出した成形品Sを、取出機2によって転写装置3に向けて搬送し、その把持姿勢を90°回転させ、開口部を上に向けた状態で転写装置3の受型3aの上方に配置した後、次の操作(1) 〜(5) を行う。
【0021】
(1) 取出機2によって成形品Sを下降させた後、この取出機2による吸着保持を解除して成形品Sを受型3aに移し置く。
(2) ベースプレート3dを回転させて成形品Sを転写フィルムF側の位置に移動する。
【0022】
(3) 図2に示すように、熱プレート3b及び送り機構3cを下降端まで移動させ、この状態で熱プレート3bを前進させて転写フィルムに印刷されたパターンを成形品Sの内部側面に熱転写する。この熱転写が完了した後、熱プレート3bを後退させ、熱プレート3b及び送り機構3cを上昇端まで移動させる。
【0023】
(4) ベースプレート3dを回転させて熱転写済の成形品Sを転写フィルムFの反対側の位置に移動する。
(5) 熱転写済の成形品Sを取出機2によって吸着保持して受型3aから取り出し、搬送ラインへと送り出す。
【0024】
そして、成形品Sを成形ラインに送り出した後、取出機2が初期の位置つまり成形品Sの取り出し位置へと戻り、以後、同様に、成形品Sの取り出し→熱転写→搬送ラインへの送り出しを、成形サイクルごとに実行してゆく。
【0025】
ここで、以上の実施の形態において、成形品Sの取り出しが1回目のときは、上記した(1) の操作を完了した時点で、転写装置3の2個の受型3aのうち一方の受型3aには成形品Sが存在しないので、以後の操作(2) 〜(5) を順番に行ってゆく必要があるが、成形品Sの取り出しが2回目以降となると、2個の受型3aの双方に成形品Sが存在するので、(3) の操作(熱転写加工)を実行している間に、待機状態の取出機2を利用して、(5) の操作と、次の成形品Sの取り出し及び(1) の操作を並列で行うことができ、このような並列処理により、取出機2の待機時間を短くできその稼働効率を高めることができる。なお、2回目以降の加工においては、(3) の操作を完了した時点で、上記した並列処理により、熱転写加工を行う次の成形品Sが既に受型3a(転写フィルムFの反対側)に設置されているので、これ以後に行う操作(4) と操作(2) は同時処理となる。
【0026】
なお、以上の実施の形態において、各受型3aをそれぞれ個別に回転(自転)できる構造としておき、熱転写加工の際に、熱転写→受型3a回転(成形品回転)→熱転写→・・・・という順序で加工を行って、成形品Sの内部側面の複数の箇所に所定ピッチで絵・文字等のパターンを転写したり、あるいは成形品Sの内部側面の全周に連続模様を転写するようにしてもよい。
【0027】
また、以上の実施の形態では、転写装置3に配置する受型3aの個数を2個としているが、その個数は、成形サイクルと熱転写の加工時間(成形品Sの設置を含む)との兼ね合い等により必要に応じて3個以上としてもよいし、あるいは受型3aの個数を1個としても本発明は実施可能である。
【0028】
さらに、以上の実施の形態においては、熱転写加工のみをインラインで実行する例を示したが、図1の成形ラインに、2次加工の一つであるラベル貼着加工を組み込んで、熱転写加工とともにラベル貼着加工をインランイで実行するといった形態を採ることも可能である。また、図1に示した成形ラインで製造する成形品に、ゲートカットやばり取り等の加工が必要である場合には、その加工を成形ラインに組み込んで、これら全ての2次加工をインラインで実行するという形態を採ることも可能である。
【0029】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明の内面転写方法によれば、射出成形機で成形した成形品を取出機で取り出し、その成形品を取出機によって移動して成形機近傍に配置の転写装置の受型に設置し、次いで成形品の内部側面に絵・文字等のパターンを熱転写した後、成形品を受型から取り出して搬送ラインへと送り出すようにしたから、熱転写加工を、人手によることなくインラインで自動的に行うことが可能になる。これにより、2次加工費の削減が可能になるとともに、成形から製品梱包までのリードタイムの短縮化をはかることができる。その結果、内部側面に絵・文字等のパターンを熱転写した製品を安価で得ることができる。
【図面の簡単な説明】
【図1】本発明の実施の形態の説明図
【図2】同じく実施の形態の説明図
【符号の説明】
1 射出成形機
1a,1b 成形金型
2 取出機
3 転写装置
3a 受型
3b 熱プレート
3c 送り機構
3d ベースプレート
3e ガイド
3f アーム
F 転写フィルム
S 成形品
【発明の属する技術分野】
本発明は、函状もしくは容器状の射出成形品の製造方法に関し、さらに詳しくは、射出成形品の内面に絵・文字等のパターンを熱転写する方法に関する。
【0002】
【従来の技術】
熱可塑性樹脂を射出成形する方法としては、型閉め状態で内部にキャビティを形成する一対の成形金型(固定型と可動型)を用い、そのキャビティ内に加熱シリンダから溶融樹脂を射出充填し、その充填樹脂を冷却固化した後、型開きを行って成形品を金型外部へと取り出す方法が一般的である。
【0003】
このような射出成形においては、金型から取り出した成形品が、そのままの状態で出荷されることは少なく、一般に、ゲートカット・ばり取りや、絵・文字等のパターンの熱転写、あるいはバーコード等のラベルの貼着などの2次加工を行った後に出荷されることが多い。
【0004】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、射出成形ラインにおいては、一般に、成形機の周辺に十分な作業スペースを確保することが難しいことから、成形品の2次加工は、従来、成形ラインから離れた場所(別棟の工場など)で行われることが多く、このような場合、射出成形機で連続して成形される成形品(半製品)を成形機の近辺に1次保管しておき、その集積した成形品を、例えば1日単位で2次加工を行う場所へと運搬し、さらに2次加工を終えた製品を元の工場(成形ライン)に戻す、といった工程を採らざるを得ず、その往復の運搬費が製品のコスト高をもたらす要因となっている。
【0005】
しかも、成形品の2次加工は人手によって行われているのが現状で、その人件費も製品のコスト高を生む要因となっている。特に、絵・文字等のパターンの熱転写及びラベルの貼着の場合、転写・貼着位置が各種の成形品ごとに指定されているため、その指定位置に正確に加工が行われるように、成形品を転写・貼着装置に対して位置決めしながら装着する必要があり、その位置決めのための工数つまり人件費が余分に掛かるという問題がある。
【0006】
さらに熱転写については、最近、円筒形ボトルの内部側面にパターンを熱転写する技術が提案(特開平4−147862号公報)されているが、この提案技術によると特殊な装置を用いて特殊な方法で内面転写を実現しているため、熱転写作業に多くの時間が掛かるという問題がある。
【0007】
そこで、本発明は、函状もしくは容器状の射出成形品の内部側面に絵・文字等のパターンを熱転写した製品を、安価で得ることのできる方法の提供を目的とする。
【0008】
【課題を解決するための手段】
上記の目的を達成するため、本発明の内面転写方法は、図1,図2に例示するように、射出成形機1で成形した成形品Sを、取出機2で把持して成形金型1a,1bの外部へと取り出し、その把持状態のままで成形品Sを、射出成形機1の近傍に配置した受型3aの上方に移動して、この受型3aに開口部を上に向けた姿勢で移し置き、この状態で、成形品Sの内部側面に所定の絵・文字等のパターンを熱転写した後、成形品Sを受型3aから取り出して搬送ラインに送り出すことによって特徴づけられる。
【0009】
このように取出機2を、成形品Sの取り出し操作だけでなく、ハンドリング用ロボットとして利用して、成形品Sを射出成形機1から転写装置3の受型3aまで搬送することで、2次加工の一つである熱転写を、人手を介することなくインラインで自動的に行うことが可能になる。
【0010】
しかも、射出成形機1の成形金型1a,1bから取り出した成形品Sを、取出機2から一度も離すことなく転写装置3の受型3aに設置するので、成形機1の型開き時における成形品Sの位置と、受型3aに設置した際の成形品Sの位置との相対的な位置関係が常に一定となる。
【0011】
従って、射出成形装置1側の基準位置と、転写装置3側の基準位置と間の位置関係を規定しておけば、成形品Sを取出機2から転写装置3の受型3aに移し置いた時点で、その成形品Sのパターン転写位置が、転写装置3の加工位置に対して正確に位置決めされることなる。
【0012】
さらに、本発明の内面転写方法においては、成形品Sを成形金型1a,1bから取り出した後、成形品Sの温度が高いままの状態で熱転写加工へと移行することができるので、熱転写のための再加熱を行う必要がなくなり、その加熱時間及びエネルギを軽減できるといった利点もある。
【0013】
【発明の実施の形態】
図1は本発明の実施の形態の説明図である。この実施の形態は、本発明方法を洗面器の成形ラインに適用した例を示している。
【0014】
まず、この例の成形ラインに組み込まれる装置の概略構成を説明する。
射出成形機1は、一般に使用されている横型の成形機で、型閉め状態で内部にキャビティを形成する一対の成形金型1aと1bを備え、そのキャビティ内に加熱シリンダ(図示せず)から溶融樹脂を射出充填し、その充填樹脂を冷却固化した後に型開きを行うように構成されており、この射出成形機1の周辺に取出機2及び転写装置3が配置されている。
【0015】
取出機2は、成形品Sをエアで吸着保持する構造で、射出成形機1の成形金型1a,1bが成形後に型開きした時点で、成形品Sを吸着保持して金型外部へと取り出すといった一般的な機能に加えて、後述する成形品Sの転写装置3へのハンドリングと、転写装置3から搬送ラインへの成形品Sの送り出し等を行う機能を備えており、その成形品Sの取り出しから搬送ラインへの送り出しまでを1成形サイクル内で完了することができる。
【0016】
一方、転写装置3は、成形品Sを保持するカップ状の2個の受型3a、熱プレート3b、及び、転写フィルムFの送り機構3c等を備えており、その2個の受型3aはベースプレート3dに回転対象に配置されている。このベースプレート3dは、鉛直方向を軸として回転自在で、図示しない駆動機構によって、角度180°の回転が間欠的に与えられ、その回転により2個の受型3aが熱プレート3bの下方位置に交互に配置される。
【0017】
熱プレート3bは、ガイド3eに対して前後移動(図2の矢印の方向)する略L字形のアーム3fによって支持されている。そのアーム3f及び送り機構3cは、図示しない昇降機構により、ガイド3eに沿って上下方向に移動され、図1に示す位置(上昇端)と、図2に示す位置(下降端)の2位置に選択的に配置される。
【0018】
そして、以上の構造の転写装置3において、受型3aに成形品Sを設置した状態で、熱プレート3b及び送り機構3cを下降端まで移動させると、図2に示すように、転写フィルムF及び熱プレート3bが成形品Sの内部側面と対向し、この状態で熱プレート3bを前進させることで、成形品Sの内部側面に絵・文字等のパターンを熱転写することができる。
【0019】
なお、以上の射出成形機1、取出機2並びに転写装置3の各動作は、成形ラインのコンピュータ等によって制御される。
次に、この実施の形態の製造工程を説明する。
【0020】
まず、図1に示すように、射出成形機1で成形された成形品Sの内部底面を取出機2によって吸着保持して、成形品Sを成形金型1a,1bの外部へと取り出す。この取り出した成形品Sを、取出機2によって転写装置3に向けて搬送し、その把持姿勢を90°回転させ、開口部を上に向けた状態で転写装置3の受型3aの上方に配置した後、次の操作(1) 〜(5) を行う。
【0021】
(1) 取出機2によって成形品Sを下降させた後、この取出機2による吸着保持を解除して成形品Sを受型3aに移し置く。
(2) ベースプレート3dを回転させて成形品Sを転写フィルムF側の位置に移動する。
【0022】
(3) 図2に示すように、熱プレート3b及び送り機構3cを下降端まで移動させ、この状態で熱プレート3bを前進させて転写フィルムに印刷されたパターンを成形品Sの内部側面に熱転写する。この熱転写が完了した後、熱プレート3bを後退させ、熱プレート3b及び送り機構3cを上昇端まで移動させる。
【0023】
(4) ベースプレート3dを回転させて熱転写済の成形品Sを転写フィルムFの反対側の位置に移動する。
(5) 熱転写済の成形品Sを取出機2によって吸着保持して受型3aから取り出し、搬送ラインへと送り出す。
【0024】
そして、成形品Sを成形ラインに送り出した後、取出機2が初期の位置つまり成形品Sの取り出し位置へと戻り、以後、同様に、成形品Sの取り出し→熱転写→搬送ラインへの送り出しを、成形サイクルごとに実行してゆく。
【0025】
ここで、以上の実施の形態において、成形品Sの取り出しが1回目のときは、上記した(1) の操作を完了した時点で、転写装置3の2個の受型3aのうち一方の受型3aには成形品Sが存在しないので、以後の操作(2) 〜(5) を順番に行ってゆく必要があるが、成形品Sの取り出しが2回目以降となると、2個の受型3aの双方に成形品Sが存在するので、(3) の操作(熱転写加工)を実行している間に、待機状態の取出機2を利用して、(5) の操作と、次の成形品Sの取り出し及び(1) の操作を並列で行うことができ、このような並列処理により、取出機2の待機時間を短くできその稼働効率を高めることができる。なお、2回目以降の加工においては、(3) の操作を完了した時点で、上記した並列処理により、熱転写加工を行う次の成形品Sが既に受型3a(転写フィルムFの反対側)に設置されているので、これ以後に行う操作(4) と操作(2) は同時処理となる。
【0026】
なお、以上の実施の形態において、各受型3aをそれぞれ個別に回転(自転)できる構造としておき、熱転写加工の際に、熱転写→受型3a回転(成形品回転)→熱転写→・・・・という順序で加工を行って、成形品Sの内部側面の複数の箇所に所定ピッチで絵・文字等のパターンを転写したり、あるいは成形品Sの内部側面の全周に連続模様を転写するようにしてもよい。
【0027】
また、以上の実施の形態では、転写装置3に配置する受型3aの個数を2個としているが、その個数は、成形サイクルと熱転写の加工時間(成形品Sの設置を含む)との兼ね合い等により必要に応じて3個以上としてもよいし、あるいは受型3aの個数を1個としても本発明は実施可能である。
【0028】
さらに、以上の実施の形態においては、熱転写加工のみをインラインで実行する例を示したが、図1の成形ラインに、2次加工の一つであるラベル貼着加工を組み込んで、熱転写加工とともにラベル貼着加工をインランイで実行するといった形態を採ることも可能である。また、図1に示した成形ラインで製造する成形品に、ゲートカットやばり取り等の加工が必要である場合には、その加工を成形ラインに組み込んで、これら全ての2次加工をインラインで実行するという形態を採ることも可能である。
【0029】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明の内面転写方法によれば、射出成形機で成形した成形品を取出機で取り出し、その成形品を取出機によって移動して成形機近傍に配置の転写装置の受型に設置し、次いで成形品の内部側面に絵・文字等のパターンを熱転写した後、成形品を受型から取り出して搬送ラインへと送り出すようにしたから、熱転写加工を、人手によることなくインラインで自動的に行うことが可能になる。これにより、2次加工費の削減が可能になるとともに、成形から製品梱包までのリードタイムの短縮化をはかることができる。その結果、内部側面に絵・文字等のパターンを熱転写した製品を安価で得ることができる。
【図面の簡単な説明】
【図1】本発明の実施の形態の説明図
【図2】同じく実施の形態の説明図
【符号の説明】
1 射出成形機
1a,1b 成形金型
2 取出機
3 転写装置
3a 受型
3b 熱プレート
3c 送り機構
3d ベースプレート
3e ガイド
3f アーム
F 転写フィルム
S 成形品
Claims (2)
- 上部が開口された函状もしくは容器状の射出成形品の内面にパターンを転写する方法であって、射出成形機で成形した成形品を取出機で把持して成形金型外部へと取り出し、その把持状態のままで成形品を、射出成形機の近傍に配置した受型の上方に移動して、この受型に開口部を上に向けた姿勢で移し置き、この状態で、成形品の内部側面に所定の絵・文字等のパターンを熱転写した後、成形品を受型から取り出して搬送ラインに送り出すことを特徴とする射出成形品の内面転写方法。
- 請求項1に記載の方法において、成形金型から取り出した成形品の受型への移動と、その受型からの成形品の取り出しを同一の取出機によって行うことを特徴とする射出成形品の内面転写方法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
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JP18607196A JP3636832B2 (ja) | 1996-07-16 | 1996-07-16 | 射出成形品の内面転写方法 |
Applications Claiming Priority (1)
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JP18607196A JP3636832B2 (ja) | 1996-07-16 | 1996-07-16 | 射出成形品の内面転写方法 |
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JPH1029295A JPH1029295A (ja) | 1998-02-03 |
JP3636832B2 true JP3636832B2 (ja) | 2005-04-06 |
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ID=16181886
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
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JP18607196A Expired - Fee Related JP3636832B2 (ja) | 1996-07-16 | 1996-07-16 | 射出成形品の内面転写方法 |
Country Status (1)
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Families Citing this family (2)
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JP5689006B2 (ja) * | 2011-03-25 | 2015-03-25 | 小島プレス工業株式会社 | アンテナパターン形成装置並びにアンテナパターンの形成方法 |
CN112265191A (zh) * | 2020-09-21 | 2021-01-26 | 黄艺聪 | 一种巨型塑料盆脱模搬运设备 |
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1996
- 1996-07-16 JP JP18607196A patent/JP3636832B2/ja not_active Expired - Fee Related
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Publication number | Publication date |
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JPH1029295A (ja) | 1998-02-03 |
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