JP3566675B2 - 射出成形機のマニホルド及びマニホルド製造方法並びにヒータ固定方法 - Google Patents
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Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は，射出成形機のシリンダと金型との間に設けられるマニホルド及びマニホルド製造方法にかかり，特にシリンダで溶融した樹脂がマニホルドと注入ノズルを介して金型のキャビティに注入される間に固化することを防ぐため，マニホルドに設けられるヒータ線をマニホルドの表面に容易に固定できるようにする射出成形機のマニホルド及びマニホルド製造方法並びにヒータ固定方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
一般に，合成樹脂製品を射出成形する射出成形機は，シリンダを有する射出ユニットと金型を有する型締ユニットとに大別される。合成樹脂の原料は射出ユニットのシリンダに投入され，このシリンダで溶融した状態で型締ユニットの金型に注入される。上記金型は上部金型と下部金型とが分離可能に取付けられて構成される。この上部金型には下部金型に形成された多数のキャビティ（ｃａｖｉｔｙ）に上記シリンダからの樹脂を均等に注入できるようマニホルドが設けられている。
【０００３】
このマニホルドの底面には下部金型のキャビティに樹脂を注入するための注入ノズルが多数が備えられている。この注入ノズルは上記キャビティに樹脂を高い圧力で充填可能とするものである。上記キャビティに充填された樹脂が固化すると上部金型と下部金型が互いに分離され，成形された製品が取り出されるようになっている。
【０００４】
従って，上記射出成形機のシリンダから下部金型のキャビティに樹脂が流動（流入）する過程で溶融した液状の樹脂が固まらないように，マニホルドと注入ノズルにヒータ線を設けるようにしている。具体的には上記マニホルドは内部に孔を穿孔した後，この孔にヒータ線を挿入してこのヒータ線によりマニホルドを加熱することによりマニホルドの内部で樹脂が固形化することを防ぎ，注入ノズルは周りにヒータ線を巻き付けて注入ノズルを加熱することにより，液状の樹脂が下部金型に形成されたキャビティに注入される前にマニホルドや注入ノズルで固まることを防止していた。
【０００５】
しかし，上記マニホルドにヒータ線を設ける場合，ヒータ線を設ける孔は曲線の形にはできず，専ら直線の形，即ち横方向又は縦方向にしかできないため，曲線の形で成る樹脂ホールに熱を伝達するためには同一の熱効率を伝達できない欠点が発生するという問題があった。
【０００６】
また，上述のようにヒータ線を設ける孔を直線の形にのみ形成するだけであるため，その孔を何箇所にも空けない限りマニホルドの全部分を均等に加熱することはできないと考えられるところ，マニホルドの構造上多くの所に孔を空けることは不可能であり，液状の樹脂が固まらないようにする機能が極めて僅かであった。このため，高い熱量を有するヒータ線を用いなければならず，コストがかかるなどの問題もあった。
【０００７】
このような問題を解決するものとして，本出願人が発明した韓国特許登録第１１３８０３号に記載されたものがある。このものは図４及び図５に示すようにマニホルド１の上下面に溝２を形成し，この溝２にヒータ線３を挿入して設け，溝２の上端に熱伝導率に優れた材質の銅から成る仕上材４を取付けて仕上げたものである。これによれば，ヒータ線３をマニホルド１の内部に構成された樹脂ホールに従って備えることができ，樹脂ホールに均等に熱が伝導されることにより樹脂の固形化を防ぐことができる利点を有し，マニホルドに孔を穿孔してヒータ線を備えることよりも作業が簡単で生産性が向上する。
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】
しかし，このようなものにおいては，仕上材４をマニホルド１に形成した孔２の形に合うよう成形した後，これを上記孔２にプレス等の加圧装置やつち等を利用して挿入させなければならないため，マニホルドの製造作業が煩わしくコストが高くなり，さらに仕上材４とマニホルド１の金属成分が異なるため，熱膨脹等のような熱特性が互いに異なりヒータ線３により周りが加熱された状態で長時間使用すると，仕上材４がその位置を外れて剥離することになり，ヒータ線３を固定させることができない問題点があった。
【０００９】
そこで，本発明は，このような問題に鑑みてなされたもので，その目的とするところは，射出成形機のマニホルドに設けられるヒータ線を固定するための手段をマニホルドと一体に形成することにより，ヒータ線を簡単に固定させることができるようにしてマニホルドの製作の便利性と費用節減を図り，使用途中にヒータ線の熱により固定手段がヒータを固定する役割を果たすことができなくなる場合が発生しないようにすることができる射出成形機のマニホルド及びマニホルド製造方法並びにヒータ固定方法を提供することにある。
【００１０】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決するために，本発明のある観点によれば，射出成形機のシリンダと金型との間に設けられるマニホルドであって，前記マニホルドの端面に形成されたヒータ挿入溝と，このヒータ挿入溝に挿入するヒータと，このヒータ挿入溝の縁部に前記マニホルドの端面から突出するように形成した突起を前記溝の内側に圧入して形成したヒータ固定手段とを備えることを特徴とする射出成形機のマニホルドが提供される。
【００１１】
また，本発明の別の観点によれば，射出成形機のシリンダと金型との間に設けられるマニホルドの製造方法であって，前記マニホルドの端面に前記ヒータを挿入するヒータ挿入溝を形成するとともに，このヒータ挿入溝の縁部に前記ヒータを固定させるための突起を前記マニホルドの端面から突出するよう形成する工程と，前記ヒータ挿入溝にヒータを挿入した後，前記突起を前記ヒータ挿入溝の内側に圧入させることにより，前記ヒータ挿入溝に前記ヒータを固定する工程とを有することを特徴とする射出成形機のマニホルド製造方法が提供される。
【００１２】
また，本発明の別の観点によれば，射出成形機のシリンダと金型との間に設けられるマニホルドにヒータを固定する方法であって，前記マニホルドの端面に前記ヒータを挿入するヒータ挿入溝を形成するとともに，このヒータ挿入溝の縁部に前記ヒータを固定させるための突起を前記マニホルドの端面から突出するよう形成する工程と，前記ヒータ挿入溝にヒータを挿入した後，前記突起を前記ヒータ挿入溝の内側に圧入させることにより，前記ヒータ挿入溝に前記ヒータを固定する工程とを有することを特徴とする射出成形機のヒータ固定方法が提供される。
【００１３】
上述した本発明の構成によれば，マニホルドにヒータを簡単に固定させることができるとともに，マニホルドの製作の便利性（作業の簡易化，製作工程の単純化）と費用節減を図ることができる。また，長時間使用してもその使用途中にヒータの熱により従来のようにヒータ固定手段が剥がれることを防止でき，ヒータを固定する役割を十分に果たすことができる。
【００１４】
【発明の実施の形態】
以下に添付図面を参照しながら，本発明にかかる射出成形機のマニホルドについての好適な実施の形態について詳細に説明する。図１は本発明の実施形態にかかる射出成形機のマニホルドの概略構成を示す上面図である。図２は突起１３を形成した場合の図１に示すＢ部分の断面図であり，図３は突起１３を溝１１に圧入した後の図１に示すＢ部分の断面図である。
【００１５】
図１に示すように，射出成形機のマニホルド１０には，その端面を構成する上側面に溝（ヒータ挿入溝）１１が形成され，この溝１１にヒータ線（ヒータ）１２が挿入されている。また，このヒータ線１２はヒータ固定手段によって固定されている。
【００１６】
このヒータ固定手段は，上記溝１１の上端両側の縁部に上記ヒータ線１２を固定させるための突起１３をマニホルド１０の上側面から突出するよう上記溝１１に沿って形成し，ヒータ線１２を溝１１に挿入した後，突起１３を溝１１の内側にプレスやつちなどの加圧手段で溝１１の内側に折り曲げ圧入されて形成されたものである。
【００１７】
次に，このような構成のマニホルドの製造方法について説明する。マニホルド１０を成形する際，その内部に図示しない樹脂ホールなどを形成し，マニホルド１０の上側面に，マニホルド１０の内部に形成される樹脂ホールに従って溝１１を形成するとともに，溝１１の上端両側に上側面から突出するよう突起１３を形成する。即ち，図２に示すようにマニホルド１０の表面に，マニホルド１１の内部に形成される樹脂ホールに従って溝１１を形成し，このときの溝１１の縁部には所定の高さに突起１３を突出するよう形成する。なお，マニホルド１０は一体成形してもよく，また金属加工を施して製造してもよい。
【００１８】
上述のヒータ線１２が挿入される溝１１は，マニホルド１０の全部分が均等に加熱されるような形に形成することが好ましいが，特にシリンダ内の溶融した樹脂が注入ノズルに移動する通路部分の樹脂ホールに十分な熱が伝達され得る形に形成することがより好ましい。例えば図１に示すようにマニホルド１０の端面全体にわたり樹脂ホールを囲む長円に形成する。
【００１９】
その後，上記溝１１にヒータ線１２を挿入させた後，図３に示すように，溝１１の上端両側に形成した突起１３をプレスやつちなどの加圧手段等により溝１１の内側に折り曲げる。
【００２０】
このように，溝１１の周辺に形成された突起１３をヒータ線１２が挿入された内側に折り曲げることにより，この突起１３の内側面が溝１１に挿入されたヒータ線１２の上側に接触することになり，ヒータ線１２は溝１１の内部で固定される。
【００２１】
こうして，マニホルド１０にヒータ線１２が設けられると，このマニホルド１０に注入ノズルを結合させて上部金型を形成し，このような上部金型を下部金型と結合した後，シリンダ内の溶融した樹脂がマニホルド１０及び注入ノズルを通って下部金型のキャビティに注入される。そして，キャビティに注入された樹脂が固まると，上部金型と下部金型とを分離させることにより，キャビティで成形された合成樹脂製品を取出すことができる。
【００２２】
このように，溶融した樹脂がシリンダ内部でマニホルド１０と注入ノズルを通って下部金型のキャビティに注入され所望の合成樹脂製品を得ることができる。この際，樹脂が注入される過程，即ちマニホルド１０と注入ノズルを通る過程で固まって金型のキャビティには注入され得なくなる恐れがあるが，上記ヒータ線１２に電源を印加しヒータ線１２が発熱するようにすれば樹脂は固まらず金型のキャビティに注入される。
【００２３】
即ち，ヒータ線１２が発熱すればこのヒータ線１２から発生する熱がマニホルド１０に伝達されて前記マニホルド１０を加熱させることになるが，特に樹脂が移動する通路部分にはより多くの熱が伝達され，この所を通過する樹脂を加熱させることになる。このとき，樹脂を加熱させる熱の程度は溶融し自体の熱を有する樹脂が移動中に冷えて固まることになることを防ぐ程度の熱，即ち溶融した状態で有する熱を保持できる程度の熱であれば足りるため，少ない熱量で高い熱効率を発生することができる。
【００２４】
このような本発明においては，マニホルド１０の端面に形成したヒータ挿入溝１１の縁部に突起１３を形成し，この突起１３を溝１１の内側に加圧して圧入することによりヒータを固定するため，作業が簡単で作業性を向上させることができる。
【００２５】
また，上記ヒータ固定手段は突起１３を折り曲げて構成されるため，マニホルド１０と同じ材質で構成されるため，ヒータ固定手段が異なる材質で構成される従来に比して費用節減を図ることができ，互いに異なる熱特性が発生しないため，使用途中にヒータ線１２の周辺が常に加熱された状態にあるようになっても熱によりヒータ固定手段に変形が発生したり，またその位置を外れてヒータ線１２を固定させることができないなどヒータを固定する役割を果たすことができなくなる場合が発生しないようにすることができる。これにより，マニホルドの故障等を防ぐことができる。
【００２６】
以上，添付図面を参照しながら本発明に係る好適な実施形態について説明したが，本発明は係る例に限定されないことは言うまでもない。当業者であれば，特許請求の範囲に記載された範疇内において，各種の変更例または修正例に想到し得ることは明らかであり，それらについても当然に本発明の技術的範囲に属するものと了解される。
【００２７】
例えば，マニホルド１０に形成するヒータ固定用の突起１３は，溝１１の縁部の片側に形成してもよく，また両側に形成してもよい。また，突起１３は，溝１１の内側に折り曲げたときにヒータ線１２を係止できれば，例えば溝１１に沿って一様に設けてもよく，複数の突起１３を部分的に溝１１に沿って設けてもよい。また，この突起１３の所定の高さとしては，この突起１３を溝１１の内側に折り曲げたときに少なくともヒータ線１２が係止される程度の高さであればよい。
【００２８】
また，マニホルド１０の端面（上側面，下側面）のいずれの側にヒータ線１２を設けてもよいが，特にシリンダ側である上側面に溝１１を形成してヒータ線１２を設けることにより，シリンダで溶融した樹脂がマニホルドへ注入される際に固化することを，より効果的に防ぐことができる。
【００２９】
【発明の効果】
以上詳述したように本発明によれば，射出成形機のマニホルドにヒータ挿入溝を形成するとともに，その溝の縁部にマニホルドの端面から突出するように形成した突起を溝の内側に圧入してヒータを固定することにより，その設置作業が簡易でありマニホルドの製作工程を単純化することができ，費用を節減することができる。また，マニホルドを長時間用いてヒータ線の周辺が常に加熱された状態にあるようになっても，ヒータを固定する手段（突起を溝に圧入したもの）がマニホルドと一体になっているため，その材質が同じであることから，ヒータ固定手段の熱による変形も発生せず，また固定手段がその位置を外れることも防止できる。これにより，マニホルドの故障等を防ぐことができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施の形態にかかるマニホルドの構成を示す上面図で，突起を溝に圧入した後のものである。
【図２】突起を形成した場合の図１に示すＢ部分の断面図である。
【図３】突起を溝に圧入した後の図１に示すＢ部分の断面図である。
【図４】従来のマニホルドの構成を示す上面図である。
【図５】図４に示すＡ部分の断面図である。
【符号の説明】
１０…マニホルド
１１…溝
１２…ヒータ線
１３…溝
【発明の属する技術分野】
本発明は，射出成形機のシリンダと金型との間に設けられるマニホルド及びマニホルド製造方法にかかり，特にシリンダで溶融した樹脂がマニホルドと注入ノズルを介して金型のキャビティに注入される間に固化することを防ぐため，マニホルドに設けられるヒータ線をマニホルドの表面に容易に固定できるようにする射出成形機のマニホルド及びマニホルド製造方法並びにヒータ固定方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
一般に，合成樹脂製品を射出成形する射出成形機は，シリンダを有する射出ユニットと金型を有する型締ユニットとに大別される。合成樹脂の原料は射出ユニットのシリンダに投入され，このシリンダで溶融した状態で型締ユニットの金型に注入される。上記金型は上部金型と下部金型とが分離可能に取付けられて構成される。この上部金型には下部金型に形成された多数のキャビティ（ｃａｖｉｔｙ）に上記シリンダからの樹脂を均等に注入できるようマニホルドが設けられている。
【０００３】
このマニホルドの底面には下部金型のキャビティに樹脂を注入するための注入ノズルが多数が備えられている。この注入ノズルは上記キャビティに樹脂を高い圧力で充填可能とするものである。上記キャビティに充填された樹脂が固化すると上部金型と下部金型が互いに分離され，成形された製品が取り出されるようになっている。
【０００４】
従って，上記射出成形機のシリンダから下部金型のキャビティに樹脂が流動（流入）する過程で溶融した液状の樹脂が固まらないように，マニホルドと注入ノズルにヒータ線を設けるようにしている。具体的には上記マニホルドは内部に孔を穿孔した後，この孔にヒータ線を挿入してこのヒータ線によりマニホルドを加熱することによりマニホルドの内部で樹脂が固形化することを防ぎ，注入ノズルは周りにヒータ線を巻き付けて注入ノズルを加熱することにより，液状の樹脂が下部金型に形成されたキャビティに注入される前にマニホルドや注入ノズルで固まることを防止していた。
【０００５】
しかし，上記マニホルドにヒータ線を設ける場合，ヒータ線を設ける孔は曲線の形にはできず，専ら直線の形，即ち横方向又は縦方向にしかできないため，曲線の形で成る樹脂ホールに熱を伝達するためには同一の熱効率を伝達できない欠点が発生するという問題があった。
【０００６】
また，上述のようにヒータ線を設ける孔を直線の形にのみ形成するだけであるため，その孔を何箇所にも空けない限りマニホルドの全部分を均等に加熱することはできないと考えられるところ，マニホルドの構造上多くの所に孔を空けることは不可能であり，液状の樹脂が固まらないようにする機能が極めて僅かであった。このため，高い熱量を有するヒータ線を用いなければならず，コストがかかるなどの問題もあった。
【０００７】
このような問題を解決するものとして，本出願人が発明した韓国特許登録第１１３８０３号に記載されたものがある。このものは図４及び図５に示すようにマニホルド１の上下面に溝２を形成し，この溝２にヒータ線３を挿入して設け，溝２の上端に熱伝導率に優れた材質の銅から成る仕上材４を取付けて仕上げたものである。これによれば，ヒータ線３をマニホルド１の内部に構成された樹脂ホールに従って備えることができ，樹脂ホールに均等に熱が伝導されることにより樹脂の固形化を防ぐことができる利点を有し，マニホルドに孔を穿孔してヒータ線を備えることよりも作業が簡単で生産性が向上する。
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】
しかし，このようなものにおいては，仕上材４をマニホルド１に形成した孔２の形に合うよう成形した後，これを上記孔２にプレス等の加圧装置やつち等を利用して挿入させなければならないため，マニホルドの製造作業が煩わしくコストが高くなり，さらに仕上材４とマニホルド１の金属成分が異なるため，熱膨脹等のような熱特性が互いに異なりヒータ線３により周りが加熱された状態で長時間使用すると，仕上材４がその位置を外れて剥離することになり，ヒータ線３を固定させることができない問題点があった。
【０００９】
そこで，本発明は，このような問題に鑑みてなされたもので，その目的とするところは，射出成形機のマニホルドに設けられるヒータ線を固定するための手段をマニホルドと一体に形成することにより，ヒータ線を簡単に固定させることができるようにしてマニホルドの製作の便利性と費用節減を図り，使用途中にヒータ線の熱により固定手段がヒータを固定する役割を果たすことができなくなる場合が発生しないようにすることができる射出成形機のマニホルド及びマニホルド製造方法並びにヒータ固定方法を提供することにある。
【００１０】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決するために，本発明のある観点によれば，射出成形機のシリンダと金型との間に設けられるマニホルドであって，前記マニホルドの端面に形成されたヒータ挿入溝と，このヒータ挿入溝に挿入するヒータと，このヒータ挿入溝の縁部に前記マニホルドの端面から突出するように形成した突起を前記溝の内側に圧入して形成したヒータ固定手段とを備えることを特徴とする射出成形機のマニホルドが提供される。
【００１１】
また，本発明の別の観点によれば，射出成形機のシリンダと金型との間に設けられるマニホルドの製造方法であって，前記マニホルドの端面に前記ヒータを挿入するヒータ挿入溝を形成するとともに，このヒータ挿入溝の縁部に前記ヒータを固定させるための突起を前記マニホルドの端面から突出するよう形成する工程と，前記ヒータ挿入溝にヒータを挿入した後，前記突起を前記ヒータ挿入溝の内側に圧入させることにより，前記ヒータ挿入溝に前記ヒータを固定する工程とを有することを特徴とする射出成形機のマニホルド製造方法が提供される。
【００１２】
また，本発明の別の観点によれば，射出成形機のシリンダと金型との間に設けられるマニホルドにヒータを固定する方法であって，前記マニホルドの端面に前記ヒータを挿入するヒータ挿入溝を形成するとともに，このヒータ挿入溝の縁部に前記ヒータを固定させるための突起を前記マニホルドの端面から突出するよう形成する工程と，前記ヒータ挿入溝にヒータを挿入した後，前記突起を前記ヒータ挿入溝の内側に圧入させることにより，前記ヒータ挿入溝に前記ヒータを固定する工程とを有することを特徴とする射出成形機のヒータ固定方法が提供される。
【００１３】
上述した本発明の構成によれば，マニホルドにヒータを簡単に固定させることができるとともに，マニホルドの製作の便利性（作業の簡易化，製作工程の単純化）と費用節減を図ることができる。また，長時間使用してもその使用途中にヒータの熱により従来のようにヒータ固定手段が剥がれることを防止でき，ヒータを固定する役割を十分に果たすことができる。
【００１４】
【発明の実施の形態】
以下に添付図面を参照しながら，本発明にかかる射出成形機のマニホルドについての好適な実施の形態について詳細に説明する。図１は本発明の実施形態にかかる射出成形機のマニホルドの概略構成を示す上面図である。図２は突起１３を形成した場合の図１に示すＢ部分の断面図であり，図３は突起１３を溝１１に圧入した後の図１に示すＢ部分の断面図である。
【００１５】
図１に示すように，射出成形機のマニホルド１０には，その端面を構成する上側面に溝（ヒータ挿入溝）１１が形成され，この溝１１にヒータ線（ヒータ）１２が挿入されている。また，このヒータ線１２はヒータ固定手段によって固定されている。
【００１６】
このヒータ固定手段は，上記溝１１の上端両側の縁部に上記ヒータ線１２を固定させるための突起１３をマニホルド１０の上側面から突出するよう上記溝１１に沿って形成し，ヒータ線１２を溝１１に挿入した後，突起１３を溝１１の内側にプレスやつちなどの加圧手段で溝１１の内側に折り曲げ圧入されて形成されたものである。
【００１７】
次に，このような構成のマニホルドの製造方法について説明する。マニホルド１０を成形する際，その内部に図示しない樹脂ホールなどを形成し，マニホルド１０の上側面に，マニホルド１０の内部に形成される樹脂ホールに従って溝１１を形成するとともに，溝１１の上端両側に上側面から突出するよう突起１３を形成する。即ち，図２に示すようにマニホルド１０の表面に，マニホルド１１の内部に形成される樹脂ホールに従って溝１１を形成し，このときの溝１１の縁部には所定の高さに突起１３を突出するよう形成する。なお，マニホルド１０は一体成形してもよく，また金属加工を施して製造してもよい。
【００１８】
上述のヒータ線１２が挿入される溝１１は，マニホルド１０の全部分が均等に加熱されるような形に形成することが好ましいが，特にシリンダ内の溶融した樹脂が注入ノズルに移動する通路部分の樹脂ホールに十分な熱が伝達され得る形に形成することがより好ましい。例えば図１に示すようにマニホルド１０の端面全体にわたり樹脂ホールを囲む長円に形成する。
【００１９】
その後，上記溝１１にヒータ線１２を挿入させた後，図３に示すように，溝１１の上端両側に形成した突起１３をプレスやつちなどの加圧手段等により溝１１の内側に折り曲げる。
【００２０】
このように，溝１１の周辺に形成された突起１３をヒータ線１２が挿入された内側に折り曲げることにより，この突起１３の内側面が溝１１に挿入されたヒータ線１２の上側に接触することになり，ヒータ線１２は溝１１の内部で固定される。
【００２１】
こうして，マニホルド１０にヒータ線１２が設けられると，このマニホルド１０に注入ノズルを結合させて上部金型を形成し，このような上部金型を下部金型と結合した後，シリンダ内の溶融した樹脂がマニホルド１０及び注入ノズルを通って下部金型のキャビティに注入される。そして，キャビティに注入された樹脂が固まると，上部金型と下部金型とを分離させることにより，キャビティで成形された合成樹脂製品を取出すことができる。
【００２２】
このように，溶融した樹脂がシリンダ内部でマニホルド１０と注入ノズルを通って下部金型のキャビティに注入され所望の合成樹脂製品を得ることができる。この際，樹脂が注入される過程，即ちマニホルド１０と注入ノズルを通る過程で固まって金型のキャビティには注入され得なくなる恐れがあるが，上記ヒータ線１２に電源を印加しヒータ線１２が発熱するようにすれば樹脂は固まらず金型のキャビティに注入される。
【００２３】
即ち，ヒータ線１２が発熱すればこのヒータ線１２から発生する熱がマニホルド１０に伝達されて前記マニホルド１０を加熱させることになるが，特に樹脂が移動する通路部分にはより多くの熱が伝達され，この所を通過する樹脂を加熱させることになる。このとき，樹脂を加熱させる熱の程度は溶融し自体の熱を有する樹脂が移動中に冷えて固まることになることを防ぐ程度の熱，即ち溶融した状態で有する熱を保持できる程度の熱であれば足りるため，少ない熱量で高い熱効率を発生することができる。
【００２４】
このような本発明においては，マニホルド１０の端面に形成したヒータ挿入溝１１の縁部に突起１３を形成し，この突起１３を溝１１の内側に加圧して圧入することによりヒータを固定するため，作業が簡単で作業性を向上させることができる。
【００２５】
また，上記ヒータ固定手段は突起１３を折り曲げて構成されるため，マニホルド１０と同じ材質で構成されるため，ヒータ固定手段が異なる材質で構成される従来に比して費用節減を図ることができ，互いに異なる熱特性が発生しないため，使用途中にヒータ線１２の周辺が常に加熱された状態にあるようになっても熱によりヒータ固定手段に変形が発生したり，またその位置を外れてヒータ線１２を固定させることができないなどヒータを固定する役割を果たすことができなくなる場合が発生しないようにすることができる。これにより，マニホルドの故障等を防ぐことができる。
【００２６】
以上，添付図面を参照しながら本発明に係る好適な実施形態について説明したが，本発明は係る例に限定されないことは言うまでもない。当業者であれば，特許請求の範囲に記載された範疇内において，各種の変更例または修正例に想到し得ることは明らかであり，それらについても当然に本発明の技術的範囲に属するものと了解される。
【００２７】
例えば，マニホルド１０に形成するヒータ固定用の突起１３は，溝１１の縁部の片側に形成してもよく，また両側に形成してもよい。また，突起１３は，溝１１の内側に折り曲げたときにヒータ線１２を係止できれば，例えば溝１１に沿って一様に設けてもよく，複数の突起１３を部分的に溝１１に沿って設けてもよい。また，この突起１３の所定の高さとしては，この突起１３を溝１１の内側に折り曲げたときに少なくともヒータ線１２が係止される程度の高さであればよい。
【００２８】
また，マニホルド１０の端面（上側面，下側面）のいずれの側にヒータ線１２を設けてもよいが，特にシリンダ側である上側面に溝１１を形成してヒータ線１２を設けることにより，シリンダで溶融した樹脂がマニホルドへ注入される際に固化することを，より効果的に防ぐことができる。
【００２９】
【発明の効果】
以上詳述したように本発明によれば，射出成形機のマニホルドにヒータ挿入溝を形成するとともに，その溝の縁部にマニホルドの端面から突出するように形成した突起を溝の内側に圧入してヒータを固定することにより，その設置作業が簡易でありマニホルドの製作工程を単純化することができ，費用を節減することができる。また，マニホルドを長時間用いてヒータ線の周辺が常に加熱された状態にあるようになっても，ヒータを固定する手段（突起を溝に圧入したもの）がマニホルドと一体になっているため，その材質が同じであることから，ヒータ固定手段の熱による変形も発生せず，また固定手段がその位置を外れることも防止できる。これにより，マニホルドの故障等を防ぐことができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施の形態にかかるマニホルドの構成を示す上面図で，突起を溝に圧入した後のものである。
【図２】突起を形成した場合の図１に示すＢ部分の断面図である。
【図３】突起を溝に圧入した後の図１に示すＢ部分の断面図である。
【図４】従来のマニホルドの構成を示す上面図である。
【図５】図４に示すＡ部分の断面図である。
【符号の説明】
１０…マニホルド
１１…溝
１２…ヒータ線
１３…溝
Claims (3)
- 射出成形機のシリンダと金型との間に設けられるマニホルドであって，
前記マニホルドの端面に形成されたヒータ挿入溝と，このヒータ挿入溝に挿入するヒータと，このヒータ挿入溝の縁部に前記マニホルドの端面から突出するように形成した突起を前記溝の内側に圧入して形成したヒータ固定手段とを備えることを特徴とする射出成形機のマニホルド。 - 射出成形機のシリンダと金型との間に設けられるマニホルドの製造方法であって，
前記マニホルドの端面にヒータを挿入するヒータ挿入溝を形成するとともに，このヒータ挿入溝の縁部に前記ヒータを固定させるための突起を前記マニホルドの端面から突出するよう形成する工程と，前記ヒータ挿入溝に前記ヒータを挿入した後，前記突起を前記ヒータ挿入溝の内側に圧入させることにより，前記ヒータ挿入溝に前記ヒータを固定する工程とを有することを特徴とする射出成形機のマニホルド製造方法。 - 射出成形機のシリンダと金型との間に設けられるマニホルドにヒータを固定する方法であって，
前記マニホルドの端面にヒータを挿入するヒータ挿入溝を形成するとともに，このヒータ挿入溝の縁部に前記ヒータを固定させるための突起を前記マニホルドの端面から突出するよう形成する工程と，前記ヒータ挿入溝に前記ヒータを挿入した後，前記突起を前記ヒータ挿入溝の内側に圧入させることにより，前記ヒータ挿入溝に前記ヒータを固定する工程とを有することを特徴とする射出成形機のヒータ固定方法。
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