JP3561030B2

JP3561030B2 - Mounting member for power unit of vehicle and method of manufacturing the same

Info

Publication number: JP3561030B2
Application number: JP08741795A
Authority: JP
Inventors: 孝信井手; 篤菊池
Original assignee: Unipres Corp
Current assignee: Unipres Corp
Priority date: 1994-03-23
Filing date: 1995-03-20
Publication date: 2004-09-02
Anticipated expiration: 2019-09-02
Also published as: JPH08156611A

Description

【０００１】
【産業上の利用分野】
本発明は、車両のパワーユニット等をマウントインシュレータを介して支持するマウント用支持部材とその製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
車両のパワーユニット２０は図３６および図３７に示すようにその前部におけるエンジン部２１が左右のマウント部材２２を介して前部メンバー２３に支持され、その後部におけるトランスミッション部２４がマウントインシュレータ２５を介して後部メンバーすなわちマウント用支持部材２６に支持されている。そして、前部メンバー２３およびマウント用支持部材２６はフレーム２７の左右側部位２７ａ、２７ｂに取り付けてある。
【０００３】
従来のマウント用支持部材２６としては、図３８および図３９に示す板金をプレス成形した成形品か、図４０および図４１に示すアルミダイキャスト品が主流を占めていた。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上記従来の板金をプレス成形した成形品の場合には、開断面となっており、充分な曲げ剛性を確保することはできず、このため、共振固有値が低く、パワーユニット２０の使用回転域内で、マウント用支持部材２６の共振が生じ、車室内こもり音の原因となっていた。このためには、補強メンバー２８で補強する場合が考えられるが、この場合重量が大きくなるばかりでなく、音振性能が劣るという問題点があったし、また補強メンバー２８の代りに、ダイナミックダンパーを用いて、防振対策をすることがあるが、この場合、組付け工数が増大するばかりでなく、コストアップの要因ともなってしまう。
【０００５】
そこで、前記ダイナミックダンパーを用いずに音振対策を行うべく考えられたのがアルミダイキャスト品であるが、このアルミダイキャスト品の場合は、金型から抜く関係上、リブ２９に抜き勾配を付ける必要があり、このために、リブ２９の厚さが先端に行くにしたがって薄くなり、強度上問題があったし、また、ひけ等が生じることがあり、さらには、鉄板プレス成形品と同様に、開断面となっているために、その剛性を高くするためには、補強リブを多く張り巡らしたり、全体の肉厚を厚くするために、鉄板プレス品に対して、大幅なコストアップを免れない。
【０００６】
本発明は、上記の問題点に着目して成されたものであって、その第１の目的とするところは、軽量で、強度上有利になるし、厚さを必要に応じて選択することができるばかりか、製品のバラツキがなくなるマウント用支持部材を提供することにある。
【０００７】
また、本発明の第２の目的とするところは、上記のマウント用支持部材を容易に製造できるマウント用支持部材の製造方法を提供することにある。
【００１１】
【課題を解決するための手段】
上記の第１の目的を達成するために、本発明のマウント用支持部材は、管材によりマウント用支持部材を成す両端開口の素材を構成し、該素材の中間部にマウントインシュレータ取付孔を有するマウントインシュレータ用取付座部を形成し、且つ前記中間部に、取付ナットの締付け用工具を挿入する挿入孔を形成し、更に前記該素材の両端部に、軸方向に延びる複数の切り込みを形成してこの切り込み部より該素材の両端部を前記中間部方向に折り曲げて前記素材の開口を閉じると共に、フレーム取付孔を有するフレーム側取付座部を形成して構成した。
【００１２】
また第１の目的を達成するために、本発明のマウント用支持部材は、マウント用支持部材の素材を、一対の管材を互いに重合することにより構成し、該両管材の両端より所定巾、前記互いの重合部を軸方向に切り込んで夫々一対の脚部を形成し、該両脚部を互いに離間する方向に折り曲げることによってフレーム側取付座部を形成し、該フレーム側取付座部にフレーム取付孔を設けると共に、前記素材の中間部にマウントインシュレータ取付孔を有するマウントインシュレータ用取付座部を形成し、且つ該マウントインシュレータ用取付座部の前記マウントインシュレータ取付孔に対向する位置における前記中間部に、取付ナットの締付け用工具を挿入する挿入孔を形成して構成した。
【００１３】
また、上記の第２の目的を達成するために、本発明のマウント用支持部材の製造方法は予め金属材を押出し成形することにより管状の長材を形成し、該長材を所定長さにカットしてマウント用支持部材の素材を形成しておき、次に該素材の両端部をプレス等押圧成形により押潰してフレーム側取付座部を形成し、このフレーム側取付座部にフレーム取付孔を穿設し、且つ素材の中間部が構成するマウントインシュレータ用取付座部にマウントインシュレータ取付孔を穿設し、更に、前記中間部における前記マウントインシュレータ取付孔に対向する部位に、前記マウントインシュレータの取付ナットの締付け用工具を挿入する挿入孔を穿設するようにした。
【００１４】
また第２の目的を達成するために、本発明のマウント用支持部材の製造方法は予め金属材を押出し成形することにより管状の長材を形成し、該長材を所定長さにカットしてマウント用支持部材の素材を形成しておき、次に該素材の両端部にフレーム側取付座部を前記素材の開口を閉じる別部材で形成し、このフレーム側取付座部にフレーム取付孔を穿設し、且つ素材の中間部が構成するマウントインシュレータ用取付座部にマウントインシュレータ取付孔を穿設し、更に、前記中間部における前記マウントインシュレータ取付孔に対向する部位に、前記マウントインシュレータの取付ナットの締付け用工具を挿入する挿入孔を穿設するようにした。
【００１５】
また第２の目的を達成するために、本発明のマウント用支持部材の製造方法は予め金属材を押出し成形することにより管状の長材を形成し、該長材を所定長さにカットしてマウント用支持部材の素材を形成しておき、次に該素材の両端部にフレーム取付孔を穿設して、フレーム側取付座部を形成し、更に前記両端部における前記フレーム取付孔と対向する部位に取付ナットの締付け用工具を挿入する挿入孔を穿設し、且つ素材の中間部が構成するマウントインシュレータ用取付座部にマウントインシュレータ取付孔を穿設し、更に、前記中間部における前記マウントインシュレータ取付孔に対向する部位に、前記締付け用工具を挿入する挿入孔を穿設するようにした。
【００１６】
また第２の目的を達成するために、本発明のマウント用支持部材の製造方法は予め金属材を押出し成形することにより管状の長材を形成し、該長材を所定長さにカットしてマウント用支持部材の素材を形成しておき、次に該素材の両端部に軸方向に延びる複数の切り込みを形成すると共に、この切り込み部より、前記素材の両端部を前記素材の中間部方向に折り曲げて前記素材の開口を閉じ、且つ前記素材の両端にフレーム取付孔を穿設して、フレーム側取付座部を形成すると共に、素材の中間部が構成するマウントインシュレータ用取付座部にマウントインシュレータ取付孔を穿設し、更に、前記中間部における前記マウントインシュレータ取付孔に対向する部位に、前記マウントインシュレータの取付ナットの締付け用工具を挿入する挿入孔を穿設するようにした。
【００１７】
また第２の目的を達成するために、本発明のマウント用支持部材の製造方法は予め金属材を押出し成形することにより、一対の管材を互いに重合させた形状の長材を形成し、該長材を所定長さにカットしてマウント用支持部材の素材を形成しておき、次に該素材の両端において、前記両管材の重合部を軸方向に切り込んで夫々一対の脚部を形成し、更に該両脚部をプレス等押圧成形により離間させフレーム側取付座部を形成し、且つ該フレーム側取付座部にフレーム取付孔を穿設すると共に、素材の中間部が構成するマウントインシュレータ用取付座部にマウントインシュレータ取付孔を穿設し、更に、前記中間部における前記マウントインシュレータ取付孔に対向する部位に、前記マウントインシュレータの取付ナットの締付け用工具を挿入する挿入孔を穿設するようにした。
【００１８】
【作用】
本発明のマウント用支持部材にあっては、管材を素材として、マウント用支持部材を形成しているので、全体が閉断面を基本として構成されていることとなり、従来の板金をプレス成形した成形品の場合のような補強メンバーで補強する必要がなく軽量になるし、その溶接も不要となる。また、マウント用支持部材の厚さを必要に応じて選択することができるので、必要強度が異なる品種の生産に対し、プレス成形工法の場合と異なり、複数の金型を用意する必要がなくなるばかりか、製品のバラツキがなくなる。
【００１９】
また、本発明のマウント用支持部材の製造方法にあっては、上記のマウント用支持部材の製造工程を短縮できる。
【００２０】
【実施例】
（実施例１）
以下、本発明の第一の実施例を図面に基づいて説明する。図１は本発明に係わる第一の実施例を示すマウント用支持部材の表側の斜視図、図２は図１のＩＩ−ＩＩ断面図、図３は同マウント用支持部材をマウントインシュレータ及び車体に取り付けた場合の縦断面図、図４は同マウント用支持部材の製造方法の説明図である。
【００２１】
本発明に係わるマウント用支持部材１は、基本的形状として、断面矩形を呈する管状の素材で構成する。すなわち、マウント用支持部材１は、所定長さを有する管材の両端部１ａ，１ａを、互いに同一方向に向くコ字状に押潰して、車体に固着されたフレーム１０に取付けるためのフレーム側取付座部２，２を形成する。
【００２２】
従って、このフレーム側取付座部２，２は、管状の素材が押潰されて二重構造となっている。また、フレーム側取付座部２，２の底辺部２ａ，２ａには、取付ボルト１１を挿通するフレーム取付孔１２，１２がそれぞれ２個幅方向に間隙を置いて対向するように穿設されている。
【００２３】
マウント用支持部材１の両端部１ａ，１ａに挟まれた中間部１ｂは、断面矩形の管状のままになっており、この中間部１ｂの表側は、マウントインシュレータ４を取付けるために、幅方向に対向する２つのマウントインシュレータ取付孔５，５が穿設されて、マウントインシュレータ用取付座部３を形成している。
【００２４】
更に、前記中間部１ｂの裏側には、マウントインシュレータ取付孔５，５に対向する位置に、マウントインシュレータ４の取付ボルト１１に螺着する取付けナット１３の締付け用工具５０を挿入する挿入孔１５，１５が形成されている。この挿入孔１５，１５は、マウントインシュレータ取付孔５，５よりも、大径を有するも、前記締付け工具が充分入り、締付け作業に支障をきたさない程度の形状になっている。
【００２５】
このように構成されたマウント用支持部材１は、図３に示すように、挿入孔１５，１５側から、マウントインシュレータ取付孔５に、取付ボルト１１を挿入し、この取付ボルト１１をマウントインシュレータ４の下面側に固着された取付板１６に取付ナット１３を挿入孔１５より締付け用工具を挿入して螺着すると共に、マウントインシュレータ４の上面側に固着された取付板１７を取付ボルト１８を用いてパワーユニット２０のエンジン部２１の後部に位置するトランスミッション部２４側に螺合し、マウントインシュレータ４を介して、パワーユニット２０側に取付けられる。
【００２６】
また、マウント用支持部材１のフレーム側取付座部２は、フレーム取付孔１２，１２に、取付ボルト１１を挿入し、この取付ボルト１１を車体に取付けられたフレーム１０に螺合して、取り付けられる。この結果、マウント用支持部材１は、車両のパワーユニット２０のエンジン部２１の後部のトランスミッション部２４を支持することとなる。
【００２７】
また、上記のように構成されたマウント用支持部材１は、鋼材を閉断面になるように角パイプ、楕円パイプ等の金属製電縫管に加工した後、或いはアルミニウム合金材或いはマグネシウム合金材を押出し成形機により、閉断面形状の管状の長材に押出し成形後、この管状の長材を所定長さにカットし、プレス成形して製作されるものである。すなわち、図４に示すように、まず、上記金属材を管状の長材に形成し、この長材を、１個のマウント用支持部材１に適合する所定長さになるよう、二点鎖線部でカットして（図４（１）の状態）、マウント用支持部材の素材１_１を製作する（図４（２）の状態）。
【００２８】
次に、素材１_１は、車両の取付状況に適うように、その両端部１ａ，１ａより例えばそれぞれ全長の４分の１程度の部位で、プレス機により同一方向に折曲する（図４（３）の状態）。そして、この状態より、素材１_１の両端部１ａ，１ａを互いに同一方向に向くコ字状にしかも２枚合わせになるように押潰して、車体に固着されたフレーム１０に取付けるためのフレーム側取付座部２，２をプレス機により形成する（図４（４）の状態）。
【００２９】
この状態より更に、プレス機により、フレーム側取付座部２，２に、取付ボルト１１ａが挿通するフレーム取付孔１２，１２を穿設すると共に、素材１１の中間部１ｂにおけるマウントインシュレータ用取付座部３に、マウントインシュレータ取付孔５，５を穿設し、更に、マウントインシュレータ取付孔５，５に対向する中間部１ｂに、マウントインシュレータ４の取付ボルト１１の締付け用工具を挿入する挿入孔１５，１５を形成して製作される。
【００３０】
従って、マウントインシュレータ用取付座部３を構成する素材１_１の中間部は、ほぼ管材のまま、袋状の閉断面形状を呈していることとなる。この結果、マウント用支持部材１は、基本的に閉断面形状となって、曲げ剛性が高くなり、パワーユニットの使用回転域内での共振を防止でき、こもり音発生を防止できる。
【００３１】
またマウントインシュレータ取付孔５，５に対向する中間部１ｂに、マウントインシュレータ４の取付ボルト１１の締付け用工具を挿入する挿入孔１５，１５を形成したため、この挿入孔１５，１５を利用して、内面への塗装塗布が可能となる。更にフレーム取付座部２，２は断面矩形の閉断面形状を呈する中間部１ｂより連続した両端部１ａを押し潰して形成されるもので、従来の単なる板材で構成する取付座部と異なって、二重構造となり、また、管を構成する四面全てが中間部１ｂから端部のフレーム取付座部２，２まで繋がって力伝達の連続性があり、剛性が高くなる。
【００３２】
以上のことから、本発明マウント用支持部材１は、従来技術と同様の剛性を確保するならば、全体構造の質量を軽くでき、しかも安価に製作することができる。
【００３３】
（実施例２）
図５及び図６は、本発明のマウント用支持部材の第二の実施例を示すもので、マウント用支持部材１の素材１_１として、押出アルミ材を用いたもので、その押出し時に、中間部におけるマウントインシュレータ用取付座部３に相当する部分の肉厚を、締め付け工具の挿入孔１５の形成部位の肉厚より、厚肉に形成したもので、この厚肉部は、フレーム側取付座部２，２にまで及んでいる例が示されている。
【００３４】
（実施例３）
また、図７は更に第三の実施例を示し、上記図５及び図６で示す実施例に比して、マウントインシュレータ用取付座部３のマウントインシュレータ取付孔５の周囲を更に厚肉にして、インシュレータ取付用ナットのナット座面の面剛性を高くした例である。
【００３５】
従って、これら２つの実施例によって分かるように、本発明では、素材１_１の形成時に、マウント用支持部材の肉厚を部分的に必要に応じて選択し得ることとなり、効率的な剛性アップを図ることができることとなる。
【００３６】
なお、上記実施例では、マウント用支持部材１を構成する素材１_１には、断面矩形の管材を用いたが、これに限定されるものでなく、他の多角形の管材はもちろん、断面円形や楕円の管材も使用することができる。ただ、断面円形や楕円の管材の場合には、マウントインシュレータ用取付座部３に相当する部分を平坦にするのが好ましい。
【００３７】
（実施例４）
図８乃至図１０は第四の実施例を示すものである。マウント用支持部材１の両端部１ａ，１ａには取付部材３１が取付けられてフレーム側取付座部２，２を形成している。
【００３８】
マウント用支持部材１を構成する素材１_１の管材は長材を定寸のカットされたあと、両端部１ａ，１ａを開口したまま所定の形状に曲げや潰し加工が施され、フレーム取付孔１２が孔明けされて開口部に取付部材３１が図９（ａ）のようなボルト３２、ビス３３などによって取付けられている。この取付けは図９（ｂ）に示すように両端部１ａ，１ａのエンボス３４加工や、または図示しない溶接取付けでも可である。
【００３９】
また図９（ｃ）はマウントインシュレータ用取付座部３の断面を示すものであり、マウントインシュレータ取付孔５，５と、これに対向位置にマウントインシュレータ４の取付ボルト１１の締付け用工具を挿入する挿入孔１５，１５が設けられている。
【００４０】
取付部材３１は図１０（ａ）のようなアルミ材等による押出品、または図１０（ｂ）のような板材のカール品にそれぞれ取付孔３１ａを設けたもののいづれでもよく、また図示はしないが二孔一体でなく一個づつのセパレート品でもよい。
【００４１】
本実施例の特徴は取付部材３１が管材の両端部１ａ，１ａの開口部を閉じると同時にフレーム側取付座部２，２を形成していることである。これによって閉断面である管材を用い、しかも管材をほぼ本来断面のままで中央部から両端部まで連続させているため、曲げ剛性の確保が可能になる。また管材の開口部の上下面を取付部材３１を介して車体に直接取付けることにより開口部の剛性を高めることが可能になる。
【００４２】
（実施例５）
図１１乃至図１３は第五の実施例を示ものである。図１１はフレーム側取付座部２，２をソリッド体３５としてフレーム取付孔１２を両端部１ａ，１ａから外した位置に取付けたマウント用支持部材１を示し、図１２はその断面図である。また図１３（ａ）はフレーム側取付座部２を板材成形品３６を溶接付けしたものであり、図１３（ｂ）はフレーム側取付座部２の斜視図である。
【００４３】
本実施例ではフレーム取付孔１２を両端部１ａ，１ａから外した位置に取付けることにより、フレーム側取付座部２，２を管材の断面を利用して剛性を高く結合すると同時に管材の開口部を閉じて管材自体の剛性も向上している。またフレーム取付孔１２を管材本体から外しているため、管材を潰れが生じるように大巾に曲げることなく、あるいは全く曲げることなく、フレーム側取付座部２，２を適宜の形状に成形することによりマウントインシュレータ４とフレーム１０との取付位置に対応することができる。
【００４４】
（実施例６）
図１４及び図１５は第六の実施例を示すものであり、管材の両端部１ａのフレーム側取付座部２の成形法として、管材の中に別の塊材３７を挿入し、管材と塊材３７とを同時にプレスしてフレーム側取付座部２を成形したものである。
【００４５】
図１５（ａ）は管材の両端部１ａに塊材３７をセットした状態であって、塊材３７は端部に突起３７ａを設けておけば、塊材３７が管材の中に入り込んでしまうことがなく作業性がよい。また図１５（ｂ）は図１５（ａ）横方向の断面図であり、塊材３７の左右両端には若干の隙間３７ｂがある。図１５（ｃ）はプレス成形した状態であり、図１５（ｄ）はその長手方向の断面図である。図１５（ｃ）に示すようにプレスにより、管材の断面積が小さくなるため、中に挿入した塊材３７は管材一杯に広がり、隙間３７ｂは殆どなくなる。
【００４６】
これによって塊材３７が管材の開口部を閉じるので、管材の剛性を高めることができる。なお、管材の中に挿入した塊材３７は押出長材を定寸にカットしたものでもよい。
【００４７】
（実施例７）
図１６及び図１７は第七の実施例を示すもので、図８乃至図１０に示す第４の実施例の変形である。本実施例では、マウント用支持部材１の両端部１ａ，１ａは、マウント用支持部材１の幅方向において二分するように軸方向にスリット３８を所定長さ設けて開脚部５０，５１を形成し、この開脚部５０，５１を図１６において水平方向に曲げ加工して離間させており、さらにこの開脚部５０，５１に一対のフレーム取付孔１２を形成している。また、３１は取付部材で、一対の円筒部３１ａ，３１ａとこの円筒部３１ａ，３１ａを連接する掛け渡し部３１ｂから成り、前記円筒部３１ａ，３１ａの内孔がフレーム取付孔１２に連通した状態で前記開脚部５０，５１に掛け渡され、マウント用支持部材１の両端部に取着してフレーム側取付座部２，２を形成している。
【００４８】
そして、開脚部５０，５１内に取付部材３１を掛け渡して取付け、両端部１ａ，１ａを閉じると共にフレーム側取付座部２，２を形成して、マウント用支持部材１を構成している。
【００４９】
本実施例の開脚部５０，５１は図８乃至図１０に示す第４実施例に比較して、フレーム取付孔１２の間の距離を巾広に形成して前記フレーム１０の種々の形状に適合可能としたものである。そして、開脚部５０，５１内に取付部材３１を掛け渡して取付けることにより、開脚部５０，５１を連結して、剛性を高めている。すなわち、閉断面に形成された管状の中間部に対し、スリット３８を形成することにより開断面に形成された開脚部５０，５１を前記中間部より離れた両端部１ａ，１ａで閉じることで、開脚部５０，５１自体の剛性を上げると共に、開脚部５０，５１を連結して、開脚部５０，５１の間においても力の伝達が行われるようにしており、その結果、マウント用支持部材素材１全体の剛性もアップさせることができる。また、取付部材３１は素材１_１の両端部１ａ，１ａを閉じてフレーム側取付座部２，２を形成しているため、このフレーム側取付座部２，２は二重構造になっており剛性を高めている。
【００５０】
（実施例８）
図１８は本発明に係わる第八の実施例を示すマウント用支持部材の斜視図、図１９は同マウント用支持部材をマウントインシュレータ及び車体に取り付けた場合の縦断面図、図２０は同マウント用支持部材の製造方法の説明図である。
【００５１】
本実施例では素材１_１を構成する管材の両端部１ａ、１ａに取付ボルト１１ａを挿通させるフレーム取付孔１２、１２を穿設して、フレーム側取付座部２を形成し、更に、フレーム取付孔１２、１２に対向する前記両端部１ａ，１ａに取付ボルト１１ａの締付け用工具（不図示）を挿入する挿入孔３９，３９を形成すると共に、素材１_１の中央部１ｂにおけるマウントインシュレータ用取付座部３に、マウントインシュレータ取付孔５，５を穿設し、更に、マウントインシュレータ取付孔５，５に対向する中間部１ｂに、マウントインシュレータ４の取付ボルト１１に螺着する取付ナット１３の締付け用工具５０を挿入する挿入孔１５，１５を形成してマウント用支持部材１を構成している。
【００５２】
上記のように構成されたマウント用支持部材１は、まず、管状の長材を押出し成形後、この長材を、１個のマウント用支持部材１に適合する所定長さになるように二点鎖線部でカットして（図２０（１）の状態）、マウント用支持部材の素材１_１を製作する（図２０（２）の状態）。
【００５３】
次に、素材１_１は、車両の取付状況に適うように、その両端部１ａ，１ａより例えばそれぞれ全長の４分の１程度の部位で、プレス機により、同一方向に折曲し、且つ、両端部１ａ，１ａを中間部１ｂと平行に形成する。（図２０（３）の状態）。
【００５４】
この状態より更に、プレス機により、両端部１ａ，１ａにフレーム取付孔１２，１２を穿設して、フレーム側取付座部２，２を形成する。更に、フレーム取付孔１２，１２に対向する前記両端部１ａ，１ａに挿入孔１５，１５を形成すると共に、素材１_１の中央部１ｂにおけるマウントインシュレータ用取付座部３に、マウントインシュレータ取付孔５，５を穿設し、更に、マウントインシュレータ取付孔５，５に対向する中間部１ｂに、挿入孔３９，３９を形成して製作される
（図２０（４）の状態）。
【００５５】
本実施例においては、閉断面である管材を用い、しかも管材をほぼ本来断面のままで中央部から両端部まで連続させているため、曲げ剛性の確保が可能になり、パワーユニットの使用回転域での共振を防止でき、こもり音発生を防止できる。
【００５６】
また、その構成が素材１_１を折曲させると共に、フレーム取付孔１２、マウントインシュレータ取付孔５、挿入孔１５，３９を穿設するという簡素な構造のため製作時の工程を最小に抑えることができる。
【００５７】
さらに、この実施例においてはフレーム取付座部２にも挿入孔３９を形成しているため、マウント用支持部材１の内面の塗装塗布がより容易になる。
【００５８】
なお、本実施例の製造方法においては、車両の取付状況に適うように、素材１_１を折曲させたが、素材１_１本来の形状でも取付け可能な場合にはこの工程を省略しても良い。
【００５９】
（実施例９）
また、図２１および図２２は第九の実施例を示すものである。本実施例では、素材１_１を断面矩形の管材で構成し、素材１_１の両端部１ａ，１ａの四つの角部より素材１_１の軸方向に定寸の切り込み４０を形成して、素材１_１の両端部１ａ，１ａを複数の切辺４１に分割し、これら切辺４１を夫々、内側即ち中間部１ｂ側に折り曲げ互いに重ね合わせてマウント用支持部材１の両端部１ａ，１ａの開口部を閉じている。
【００６０】
また上記実施例においては、まず、管状の長材を押出し成形後、この長材を、１個のマウント用支持部材１に適合する所定長さになるようにカットしてマウント用支持部材の素材１_１を製作する。
【００６１】
次に、素材１_１を、車両の取付状況に適うように、その両端部１ａ，１ａより例えばそれぞれ全長の４分の１程度の部位で、プレス機により、同一方向に折曲し、且つ、両端部１ａ，１ａを中間部１ｂと平行に形成する。
【００６２】
この状態より素材１_１の両端の四つの角部に切り込み４０を形成して、素材１_１の端部を複数の切辺４１に分割し（図２２（１）の状態）、更にこの切辺４１を内側に折り曲げて素材１の開口部を閉じる（図２２（２）の状態）。
【００６３】
この状態より更に、プレス機により、素材１_１の両端部１ａ，１ａに、フレーム取付孔１２，１２を穿設し、フレーム側取付座部２，２を形成する。更に、フレーム取付孔１２，１２に対向する前記両端部１ａ，１ａに挿入孔３９，３９を形成すると共に、素材１_１の中央部１ｂにおけるマウントインシュレータ用取付座部３に、マウントインシュレータ取付孔５，５を穿設し、更に、マウントインシュレータ取付孔５，５に対向する中間部１ｂに、挿入孔１５，１５を形成して製作される。
【００６４】
上述したように本実施例では、マウント用支持部材１の両端部１ａ，１ａを切辺４１に分割して両端部１ａ，１ａの開口部を閉じる構成になっているため、マウント用支持部材１はその軸方向においても閉断面を形成することとなり、剛性を高めることができる。特にフレーム側取付座部２においては切辺４１を両端部１ａ，１ａの開口部内に挟むように構成されるため、剛性をより高めることができる。
【００６５】
なお、本実施例の製造方法においては、車両の取付状況に適うように、素材１_１を折曲させたが、素材１_１本来の形状でも取付け可能な場合にはこの工程を省略しても良い。
【００６６】
さらになお、上記第九の実施例においては断面矩形の素材１_１を例示したが素材１_１の断面が多角形である場合には各々の角部に切り込みを形成し、また、素材１_１の断面が円形もしくは楕円である場合には周面上に素材１_１の軸方向の複数の切り込みを形成して、素材１_１の両端部１ａ，１ａに切辺を形成し、この切辺を内側に折曲させて閉じることにより同じ効果が得られる。
【００６７】
（実施例１０）
また、図２３に示す第十の実施例では断面矩形の管材により構成された素材１_１の両端部１ａ，１ａの上面の角部より、素材１_１の軸方向に定寸の切り込み４０を形成し素材１_１の上面に切辺４１を形成し、この切辺４１を内側即ち中間部側に折り曲げると共に素材１_１の側面部１ｃを斜めに折り曲げて、互いに重合しマウント用支持部材１の両端部１ａ，１ａを閉じている。
【００６８】
本実施例では、素材１_１の両端部１ａ，１ａに形成する切り込み４０を最小に抑え、マウント用支持部材１の両端部１ａ，１ａの開口部を閉じることにより、マウント用支持部材１およびフレーム側取付座部２の剛性アップと製作時の作業性の向上を同時に実現することができる。
【００６９】
なお上記第九及び第十実施例においてはフレーム側取付座部２のフレーム挿入孔１２に対向する位置に挿入孔３９を形成したが、この位置にもフレーム挿入孔１２を形成し、二つのフレーム挿入孔１２に取付ボルト１１を挿通させる構成にしても良い。
【００７０】
（実施例１１）
図２４乃至図２６は第十一の実施例を示すものであり、この実施例においては、素材１_１として、断面矩形の一対の管材４３，４４の上面および、底面に重合部５２を設け一体の管状に形成されたものを用いており、重合部５２の間には間隙部５３が形成されている。
【００７１】
そして、この素材１_１の両端部１ａ，１ａより、重合部５２に素材１_１の軸方向に定寸の切り込み４５を設け、管材４３，４４の両端を脚部４３ａ，４４ａに形成し、更に、この脚部４３ａ，４４ａを折り曲げると共に、この脚部４３ａ，４４ａにフレーム取付孔１２，１２を穿設して、フレーム側取付座部２を形成し、更に、フレーム取付孔１２，１２に対向する前記脚部４３ａ，４４ａに取付ボルト１１の締付け用工具を挿入する挿入孔３９，３９を形成すると共に、素材１_１の中央部１ｂにおけるマウントインシュレータ用取付座部３に、マウントインシュレータ取付孔５，５を穿設し、更に、マウントインシュレータ取付孔５，５に対向する中間部１ｂに、マウントインシュレータ４の取付ボルト１１の締付け用工具を挿入する挿入孔１５，１５を形成してマウント用支持部材１を構成している。
【００７２】
本実施例では図２５に示すように水平方向と上下方向の両方向に脚部４３ａ，４４ａを離間させており、フレーム１０の取付け箇所に起伏がある場合にも、マウントインシュレータ用取付座部３を水平にした状態でマウント用支持部材１を取付けることができる。
【００７３】
また、本実施例においては、図２６に示すように、金属材を押出し成形し、一対の管材４３、４４を互いに重合させた形状の長材に形成し、この長材を、１個のマウント用支持部材１に適合する所定長さになるよう、二点鎖線部でカットして（図２６（１）の状態）、マウント用支持部材の素材１_１を製作する（図２６（２）の状態）。
【００７４】
次に、素材１_１は、その両端部１ａ，１ａより所定の長さの切り込み４５を重合部５２に形成し管材４３，４４を分割し、脚部４３ａ，４４ａを形成する。（図２６（３）の状態）。
【００７５】
そして、この状態より、脚部４３ａ，４３ｂを車両の取付状況に適うように、プレス機によりに折曲して離間させる。（図２６（４）の状態）。
【００７６】
この状態より更に、プレス機により、脚部４３ａ，４４ａに、フレーム取付孔１２，１２を穿設し、フレーム側取付座部２，２を形成する。更に、フレーム取付孔１２，１２に対向するフレーム側取付座部２，２に挿入孔３９，３９を形成すると共に、素材１_１の中間部１ｂにおけるマウントインシュレータ用取付座部３に、マウントインシュレータ取付孔５，５を穿設し、更に、マウントインシュレータ取付孔５，５に対向する中間部１ｂに、挿入孔１５，１５を形成して製作される（図２６（５）の状態）。
【００７７】
従って、本実施例では脚部４３ａ，４４ａの曲げ設定を変えることにより、取付け位置のことなるフレームに対応させることができ、多品種のマウント用支持部材１が容易に製作できる。
【００７８】
また、マウント用支持部材１は基本的に管材４３と両端の脚部４３ａと、管材４４と両端の脚部４４ａとで二つの閉断面を形成しているため、マウント用支持部材１の全体で曲げ剛性の確保が可能になる。更に、中間部１ｂにおいては、管材４３、４４が重合部により、閉断面を形成する一体の管材に形成しているため、マウントインシュレータ用取付座部３を形成する中間部１ｂの剛性をより高めることができる。
【００７９】
なお上記第十一の実施例においてはフレーム側取付座部２のフレーム挿入孔１２に対向する位置に挿入孔３９を形成したが、この位置にもフレーム挿入孔１２を形成し、二つのフレーム挿入孔１２に取付ボルト１１を挿通させる構成にしても良い。
【００８０】
（実施例１２）
図２７乃至図２９は第十二の実施例を示すものであり、この実施例においては上記第一実施例と同じ構成のマウント用支持部材１の中間部１ｂを補強具４６により覆い補強したものであり、この補強具４６は、中間部１ｂの外周に密接するように断面寸法を形成した管材を定寸にカットしたものであり、この補強具４６内にマウント用支持部材１の素材１_１を圧入させて、素材１_１の中間部１ｂの周囲を補強具４６で覆い、さらに、素材１_１をマウント用支持部材１に形成すると共に、補強具４６のマウントインシュレータ取付孔５と対向する位置にこのマウントインシュレータ取付孔５に連通させた孔部４７を穿設し、且つ、補強具４６の挿入孔１５と対向する位置にこの挿入孔１５に連通させた孔部４８を穿設している。
【００８１】
本実施例は、マウント用支持部材１の素材１_１が一連の断面形状の管材により構成されるため、補強具４６内に嵌挿可能になるという本発明の利点によって成されたものであり、本実施例においては、補強具４６を中間部１ｂの外周に密着させて囲撓させており、マウント用支持部材１自体の設計を変えることなく、マウント用支持部材１の中間部１ｂを必要に応じて補強具４６により補強することができ、マウント用支持部材１、特にマウントインシュレータ用取付座部３の効率的な剛性アップを図ることができることとなる。
【００８２】
（実施例１３）
また、図３０乃至図３２は第十三の実施例を示すものであり、この実施例は、上記第一実施例と同じ構成のマウント用支持部材１の中間部１ｂ内に補強具４６を挿着したものであり、補強具４６は中間部１ｂに内接する断面寸法に形成した管材を定寸にカットして構成されており、補強具４６にはマウントインシュレータ取付孔５と対向する位置にマウントインシュレータ取付孔５に連通させた孔部４７を穿設し、且つ、補強具４６の挿入孔１５と対向する位置にこの挿入孔１５に連通させた孔部４８を穿設している。
【００８３】
また、本実施例ではマウント用支持部材１の素材１_１を製作した時点で中間部１ｂ内部に補強具４６を圧入し、その後、両端部１ａ，１ａを押し潰してマウント用支持部材１に形成しており、結果的に上記第一実施例と同じ構成のマウント用支持部材１の中間部１ｂ内に補強具４６を挿着したものになっている。
【００８４】
（実施例１４）
さらに図３３乃至図３５は第十四の実施例を示すものであり、この実施例では補強具４６として脚部４６ａと連結部４６ｂから構成され断面櫛状に形成された押出材を定寸にカットしており、この補強具４６は脚部４６ａと連結部４６ｂの外周を中間部１ｂ内孔に密接させている。。
【００８５】
また、この補強具４６は脚部４６ａの間の連結部４６ｂのマウントインシュレータ取付孔５と対向する位置にマウントインシュレータ取付孔５に連通させた孔部４７を穿設している。
【００８６】
上記二つの実施例は、マウント用支持部材１の素材１_１が一連の断面形状の管材により構成されるため、補強具４６を予め素材１_１内に挿入可能になるという本発明の利点によって成されたものであり、マウント用支持部材１自体の設計を変えることなく、マウント用支持部材１の中間部１ｂを必要に応じて補強具４６により補強することができ、マウント用支持部材１、特にマウントインシュレータ用取付座部３の効率的な剛性アップを図ることができることとなる。
【００８７】
なお、上記第十二、第十三および第十四の実施例においては第一実施例に例示したマウント用支持部材１を補強具４６で補強したが、第二乃至第十一の実施例に例示したマウント用支持部材１においても同様に実施可能である。
【００８８】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明のマウント用支持部材は、管材を素材として、マウント用支持部材を形成しているので、マウントインシュレータ用取付座部を構成する素材の中間部は、ほぼ管材のまま、袋状の閉断面形状を呈していることとなる。この結果、マウント用支持部材は、基本的に閉断面形状となって、曲げ剛性が高くなり、パワーユニットの使用回転域内での共振を防止でき、こもり音発生を防止できる。またマウントインシュレータ取付孔に対向する中間部に、マウントインシュレータの取付ボルトの締付け用工具を挿入する挿入孔を形成したため、この挿入孔を利用して、内面への塗装塗布が可能となる。
【００８９】
またフレーム取付座部からマウントインシュレータ取付部まで全ての面が繋がっていることとなって、力伝達の連続性があり、剛性を高くできることとなる。この結果、本発明マウント用支持部材は、従来技術と同様の剛性を確保するならば、全体構造の質量を軽くでき、しかも安価に製作することができる。本発明のマウント用支持部材の素材は、閉断面を形成する金属製電縫管やアルミニウム合金材やマグネシウム合金材を押出成形により形成することができることから、マウント用支持部材の肉厚を必要に応じて選択することができ、また素材の中間部内あるいは外周に予め補強具を装着することができるため、中間部を部分的に補強し、効率的な剛性アップを図ることができ、必要強度が異なる品種の生産に対し、プレス成形工法の場合と異なり、複数の金型を用意する必要がなくなるばかりか、製品のバラツキがなくなる。
【００９０】
特に請求項１及び請求項２記載のマウント用支持部材おいてはフレーム取付座部は素材の両端部を押潰し、また、請求項３および請求項４記載のマウント用支持部材においてはフレーム取付座部は素材の開口部内に別部材によって形成するため、この部位における構造が二重構造となっているので、剛性を高めることができる。
【００９１】
また、請求項６記載のマウント用支持部材においては素材の両端部を分割して両端部の開口を閉じる構成になっているため、マウント用支持部材はその軸方向においても閉断面を形成することとなり、剛性をさらに高めることができる。
【００９２】
さらに、請求項７記載のマウント用支持部材においては脚部の曲げ設定を変えることにより、取付け位置のことなるフレームに対応させることができ、多品種のマウント用支持部材製作が容易になる。
【００９３】
本発明のマウント用支持部材の製造方法にあっては、マウント用支持部材の素材を、閉断面である管材からなる長材をカットして製作することを基本としていることから、マウント用支持部材を容易に製造できる。また、素材として、上記金属材が、アルミニウム合金材やマグネシウム合金材であってもよいこと勿論である。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係わる第一の実施例のマウント用支持部材の表側の斜視図である。
【図２】図１のＩＩ−ＩＩ断面図である。
【図３】同マウント用支持部材をマウントインシュレータ及び車体に取り付けた場合の縦断面図である。
【図４】同マウント用支持部材の製造方法の説明図である。
【図５】本発明の第二の実施例を示す図１のＩＩ−ＩＩ断面図である。
【図６】図５のＡ−Ａ断面図である。
【図７】本発明の第三の実施例を示す図６と同様な断面図である。
【図８】本発明の第四の実施例を示すマウント用支持部材の斜視図である。
【図９】（ａ）図８のＢ−Ｂ断面図である。
（ｂ）図８のＣ−Ｃ断面図である。
（ｃ）図８のＤ−Ｄ断面図である。
【図１０】（ａ）同マウント用支持部材の取付部材の斜視図である。
（ｂ）同マウント用支持部材の他の取付部材の斜視図である。
【図１１】本発明の第五の実施例を示すマウント用支持部材の斜視図である。
【図１２】図１１のＥ−Ｅ断面図である。
【図１３】（ａ）同マウント用支持部材の他のフレーム側取付座部の斜視図である。
（ｂ）同フレーム側取付座部の背面斜視図である。
【図１４】本発明の第六の実施例を示すマウント用支持部材のフレーム側取付座部の斜視図である。
【図１５】（ａ）図１４のＦ−Ｆ断面図である。
（ｂ）図１４のＧ−Ｇ断面図である。
（ｃ）図１４のプレス後のＧ−Ｇ断面図である。
（ｄ）同フレーム側取付座部の加工後の断面図である。
【図１６】本発明の第七の実施例を示すマウント用支持部材の斜視図である。
【図１７】図１６のＨ−Ｈ断面図である。
【図１８】本発明の第八の実施例を示すマウント用支持部材の斜視図である。
【図１９】同マウント用支持部材をマウントインシュレータ及び車体に取り付けた場合の縦断面図である。
【図２０】同マウント用支持部材の製造方法の説明図である。
【図２１】本発明の第九の実施例を示すマウント用支持部材の斜視図である。
【図２２】（１）同マウント用支持部材の両端部の斜視図である。
（２）同マウント用支持部材の両端部を袋状に閉じた後の斜視図である。
【図２３】（１）本発明の第十の実施例を示すマウント用支持部材の両端部の斜視図である。
（２）同マウント用支持部材の両端部を袋状に閉じた後の斜視図である。
【図２４】本発明の第十一の実施例を示すマウント用支持部材の斜視図である。
【図２５】図２４のＩ矢視図である。
【図２６】同マウント用支持部材の製造方法の説明図である。
【図２７】本発明の第十二の実施例を示すマウント用支持部材の斜視図である。
【図２８】図２７のＪ−Ｊ断面図である。
【図２９】図２７のＫ−Ｋ断面図である。
【図３０】本発明の第十三の実施例を示すマウント用支持部材の斜視図である。
【図３１】図３０のＬ−Ｌ断面図である。
【図３２】図３０のＭ−Ｍ断面図である。
【図３３】本発明の第十四の実施例を示すマウント用支持部材の縦断面図である。
【図３４】図３３のＮ−Ｎ断面図である。
【図３５】同マウント用支持部材の補強具の斜視図。
【図３６】パワーユニットの一部とマウント構造とマウント用支持部材の分解斜視図である。
【図３７】同組立状態の説明図である。
【図３８】従来のマウント用支持部材の表側の斜視図である。
【図３９】同マウント用支持部材の裏側の斜視図である。
【図４０】従来の他のマウント用支持部材の表側の斜視図である。
【図４１】同マウント用支持部材の裏側の斜視図である。
【符号の説明】
１マウント用支持部材
１_１素材
１_ａ両端部
１_ｂ中間部
２フレーム側取付座部
３マウントインシュレータ用取付座部
４マウントインシュレータ
５マウントインシュレータ取付孔
１１取付ボルト
１２フレーム取付孔
１５挿入孔 [0001]
[Industrial applications]
The present invention relates to a mounting support member for supporting a power unit or the like of a vehicle via a mount insulator and a method for manufacturing the same.
[0002]
[Prior art]
As shown in FIGS. 36 and 37, the power unit 20 of the vehicle has an engine portion 21 at a front portion thereof supported by a front member 23 via left and right mount members 22 and a transmission portion 24 at a rear portion thereof via a mount insulator 25. And is supported by a rear member, that is, a mounting support member 26. The front member 23 and the mounting support member 26 are attached to left and right portions 27a and 27b of the frame 27.
[0003]
As the conventional mounting support member 26, a molded product obtained by press-molding a sheet metal shown in FIGS. 38 and 39 or an aluminum die-cast product shown in FIGS. 40 and 41 has been mainly used.
[0004]
[Problems to be solved by the invention]
However, in the case of a molded product obtained by press-molding the above-described conventional sheet metal, it has an open cross section, and it is not possible to secure sufficient bending rigidity. As a result, the resonance of the mounting support member 26 occurs, causing a muffled noise in the vehicle interior. For this purpose, it is conceivable to reinforce with the reinforcing member 28, but in this case, there is a problem that not only the weight is increased but also the sound and vibration performance is inferior. In addition, a dynamic damper is used instead of the reinforcing member 28. May be used to take anti-vibration measures. In this case, not only the number of assembling steps is increased, but also the cost is increased.
[0005]
Therefore, an aluminum die-cast product was considered to take measures against sound and vibration without using the dynamic damper.AIn the case of a Lumi die cast product, it is necessary to provide a draft angle to the rib 29 in order to remove it from the mold. Therefore, the thickness of the rib 29 becomes thinner toward the tip, and there is a problem in strength. In addition, sink marks and the like may occur, and furthermore, like an iron plate press-formed product, since it has an open cross section, in order to increase its rigidity, it is necessary to stretch many reinforcing ribs, In order to increase the thickness of the steel plate, it is inevitable that the cost of iron pressed products will increase significantly.
[0006]
The present invention has been made in view of the above problems, and a first object of the present invention is to be lightweight and advantageous in strength, and to select a thickness as necessary. It is another object of the present invention to provide a mounting support member which can eliminate the variation of products.
[0007]
It is a second object of the present invention to provide a method for manufacturing a mounting support member that can easily manufacture the mounting support member.
[0011]
[Means for Solving the Problems]
aboveIn order to achieve the first object, a mounting support member according to the present invention is provided with a material for a mounting insulator having a mounting insulator mounting hole in an intermediate portion of the material, wherein the material is formed of a tube material to form a mounting supporting member. Forming a mounting seat portion, forming an insertion hole for inserting a tool for tightening a mounting nut in the intermediate portion, and forming a plurality of cuts extending in an axial direction at both ends of the material; In addition, both ends of the material are bent toward the intermediate portion from the portion to close the opening of the material, and a frame-side mounting seat having a frame mounting hole is formed.
[0012]
Further, in order to achieve the first object, the mounting support member of the present invention is configured such that a material of the mounting support member is formed by superimposing a pair of pipes on each other, and a predetermined width from both ends of the both pipes, The overlapping portion is cut in the axial direction to form a pair of legs, and the legs are bent in a direction away from each other to form a frame-side mounting seat, and a frame mounting hole is formed in the frame-side mounting seat. In addition, forming a mounting insulator mounting seat portion having a mount insulator mounting hole in the intermediate portion of the material, and in the intermediate portion at a position facing the mount insulator mounting hole of the mount insulator mounting seat portion, MountingnutAn insertion hole for inserting the tightening tool is formed.
[0013]
Further, in order to achieve the second object, the manufacturing method of the mounting support member of the present invention forms a long tubular member by extruding a metal material in advance and forms the long tubular member into a predetermined length. Cut to form a material for the mounting support member, and then crush both ends of the material by press molding such as a press to form a frame-side mounting seat, and form a frame mounting hole in the frame-side mounting seat. And a mount insulator mounting hole is drilled in the mounting insulator mounting seat portion formed by the intermediate portion of the material.Furthermore, at a portion of the intermediate portion facing the mount insulator mounting hole, MountingnutAn insertion hole for inserting a tightening tool is made.
[0014]
In order to achieve the second object, the manufacturing method of the mounting support member of the present invention forms a tubular long material by extruding a metal material in advance and cutting the long material into a predetermined length. A material for the mounting support member is formed, and then frame-side mounting seats are formed at both ends of the material with separate members that close the opening of the material, and a frame mounting hole is formed in the frame-side mounting seat. A mounting insulator mounting hole is drilled in a mounting insulator mounting seat portion formed by an intermediate portion of the material, and a mounting insulator mounting portion is mounted on a portion of the intermediate portion opposed to the mount insulator mounting hole.nutAn insertion hole for inserting a tightening tool is made.
[0015]
In order to achieve the second object, the manufacturing method of the mounting support member of the present invention forms a tubular long material by extruding a metal material in advance and cutting the long material into a predetermined length. A material for the mounting support member is formed, and then a frame mounting hole is formed at both ends of the material to form a frame-side mounting seat, and further opposed to the frame mounting holes at the both ends. Attach to sitenutAn insertion hole for inserting a tightening tool is drilled, and a mount insulator mounting hole is drilled in a mounting insulator mounting seat portion formed by an intermediate portion of the material, and further, a hole is formed in the mount insulator mounting hole in the intermediate portion. An insertion hole for inserting the tightening tool is formed in the opposing portion.
[0016]
In order to achieve the second object, the manufacturing method of the mounting support member of the present invention forms a tubular long material by extruding a metal material in advance and cutting the long material into a predetermined length. A material for the mounting support member is formed, and then a plurality of cuts extending in the axial direction are formed at both ends of the material. From the cuts, both ends of the material are moved toward the middle of the material. Bending the opening of the material, and forming frame mounting holes at both ends of the material to form a frame-side mounting seat, and mounting insulators on a mounting insulator mounting seat formed by an intermediate portion of the material. A mounting hole is drilled, and further, the mounting insulator is mounted on a portion of the intermediate portion opposite to the mounting insulator mounting hole.nutAn insertion hole for inserting a tightening tool is made.
[0017]
Further, in order to achieve the second object, a method of manufacturing a mounting support member of the present invention is to extrude a metal material in advance, thereby forming a long material having a shape in which a pair of pipe materials are superimposed on each other. The material is cut to a predetermined length to form a material for the mounting support member, and then, at both ends of the material, the overlapped portion of the two pipe materials is cut in the axial direction to form a pair of legs, respectively. Further, the two leg portions are separated by press molding such as pressing to form a frame-side mounting seat portion, and a frame mounting hole is formed in the frame-side mounting seat portion, and a mounting insulator mounting seat formed by an intermediate portion of the material. A mounting insulator mounting hole in the portion, and mounting the mount insulator on a portion of the intermediate portion facing the mounting insulator mounting hole.nutAn insertion hole for inserting a tightening tool is made.
[0018]
[Action]
In the mounting support member of the present invention, since the mounting support member is formed using a tube material, the entire structure is configured based on a closed cross section, and the conventional sheet metal is formed by press forming. There is no need to reinforce with a reinforcing member as in the case of a product, and the weight is reduced, and welding is not required. Also, since the thickness of the mounting support member can be selected as required, unlike the case of the press molding method, it is no longer necessary to prepare a plurality of dies for the production of a product having a different required strength. Or, there is no variation in the product.
[0019]
In the method of manufacturing a mounting support member of the present invention, the manufacturing process of the mounting support member can be shortened.
[0020]
【Example】
(Example 1)
Hereinafter, a first embodiment of the present invention will be described with reference to the drawings. FIG. 1 is a front perspective view of a mounting support member showing a first embodiment according to the present invention, FIG. 2 is a sectional view taken along the line II-II of FIG. 1, and FIG. FIG. 4 is an explanatory view of a method of manufacturing the mounting support member in the vertical cross-sectional view when the mounting is performed.
[0021]
The mounting support member 1 according to the present invention is formed of a tubular material having a rectangular cross section as a basic shape. That is, the mounting support member 1 is a frame-side mounting for crushing both ends 1a, 1a of a tubular material having a predetermined length in a U-shape facing in the same direction as each other, and mounting the same on a frame 10 fixed to a vehicle body. The seats 2, 2 are formed.
[0022]
Therefore, the frame-side mounting seats 2, 2 have a double structure in which the tubular material is crushed. Further, two frame mounting holes 12, 12 through which the mounting bolts 11 are inserted are respectively formed in the bottom sides 2a, 2a of the frame side mounting seats 2, 2 so as to face each other with a gap in the width direction. I have.
[0023]
An intermediate portion 1b sandwiched between both end portions 1a, 1a of the mounting support member 1 remains in a tubular shape having a rectangular cross section. The front side of the intermediate portion 1b has a widthwise direction for mounting the mount insulator 4. Two opposed mounting insulator mounting holes 5 and 5 are formed to form a mounting insulator mounting seat portion 3.
[0024]
Further, on the back side of the intermediate portion 1b, the mounting bolts 11 of the mount insulator 4 are provided at positions facing the mount insulator mounting holes 5 and 5.Of the mounting nut 13 screwed toInsertion holes 15 for inserting the tightening tool 50 are formed. Although the insertion holes 15, 15 have a larger diameter than the mount insulator mounting holes 5, 5, the insertion holes 15, 15 are shaped so that the tightening tool is sufficiently inserted and does not hinder the tightening operation.
[0025]
As shown in FIG. 3, the mounting support member 1 configured as described above inserts the mounting bolt 11 into the mounting insulator mounting hole 5 from the insertion holes 15, 15, and attaches the mounting bolt 11 to the mounting insulator 4. To the mounting plate 16 fixed to the lower surface of theMounting nut 13A fastening tool is inserted from the insertion hole 15 and screwed, and the mounting plate 17 fixed to the upper surface side of the mount insulator 4 is attached to the transmission unit 24 at the rear of the engine unit 21 of the power unit 20 using the mounting bolt 18. And is mounted on the power unit 20 side via the mount insulator 4.
[0026]
The frame-side mounting seat portion 2 of the mounting support member 1 is provided with mounting bolts 11 inserted into the frame mounting holes 12, 12 and screwed into the frame 10 mounted on the vehicle body. Can be As a result, the mounting support member 1 supports the transmission unit 24 at the rear of the engine unit 21 of the power unit 20 of the vehicle.
[0027]
Further, the mounting support member 1 configured as described above is formed by processing a steel material into a metal electric resistance welded pipe such as a square pipe, an elliptic pipe or the like so as to have a closed cross section, or by using an aluminum alloy material or a magnesium alloy material. It is manufactured by extruding into a tubular elongated member having a closed cross-section by an extruder, cutting the tubular elongated member to a predetermined length, and press-molding. That is, as shown in FIG. 4, first, the metal material is formed into a tubular long material, and this long material is formed by a two-dot chain line portion so as to have a predetermined length suitable for one mounting support member 1. (State of FIG. 4 (1)), and the material 1 of the mounting support member is cut.₁(FIG. 4 (2)).
[0028]
Next, material 1₁Is bent in the same direction by a press machine at positions about, for example, about one-fourth of the total length from both end portions 1a thereof, so as to be suitable for the mounting condition of the vehicle (the state of FIG. 4 (3)). And from this state, material 1₁The frame-side mounting seats 2, 2 for mounting to the frame 10 fixed to the vehicle body are crushed in such a manner that both ends 1a, 1a of each of them are U-shaped and directed in the same direction so as to be aligned with each other. (FIG. 4D).
[0029]
From this state, the mounting bolts 11 are attached to the frame-side mounting seats 2 and 2 by a press machine.aAre formed, and mount insulator mounting holes 5, 5 are formed in the mount insulator mounting seat portion 3 in the intermediate portion 1b of the material 11, and further, the mount insulator mounting holes 5 are formed. , 5 are formed in the intermediate portion 1b, and insertion holes 15, 15 for inserting a tool for tightening the mounting bolt 11 of the mount insulator 4 are formed.
[0030]
Accordingly, the material 1 forming the mounting seat 3 for the mount insulator 3₁Has a bag-like closed cross-sectional shape almost as a tubular material. As a result, the mounting support member 1 basically has a closed cross-sectional shape, has high bending stiffness, can prevent resonance in the used rotation range of the power unit, and can prevent generation of muffled noise.
[0031]
In addition, since the insertion holes 15, 15 for inserting the tool for tightening the mounting bolts 11 of the mount insulator 4 are formed in the intermediate portion 1b facing the mount insulator mounting holes 5, 5, the insertion holes 15, 15 are used. The coating can be applied to the inner surface. Further, the frame mounting seats 2 and 2 are formed by crushing both end portions 1a continuous from the intermediate portion 1b having a closed cross-sectional shape of a rectangular cross section. Unlike the conventional mounting seats formed of simple plate members, It has a double structure, and all four surfaces constituting the pipe are connected from the intermediate portion 1b to the frame mounting seats 2, 2 at the ends, so that there is continuity of force transmission and rigidity is increased.
[0032]
As described above, if the mounting support member 1 of the present invention has the same rigidity as the related art, the mass of the entire structure can be reduced, and the mounting support member 1 can be manufactured at low cost.
[0033]
(Example 2)
FIGS. 5 and 6 show a second embodiment of the mounting support member of the present invention.₁In the extrusion, the thickness of the portion corresponding to the mounting insulator mounting seat portion 3 in the middle portion is made thicker than the thickness of the portion where the insertion hole 15 of the tightening tool is formed. An example is shown in which the thick portion extends to the frame-side mounting seats 2 and 2.
[0034]
(Example 3)
FIG. 7 shows a third embodiment. The periphery of the mount insulator mounting hole 5 of the mount insulator mounting seat portion 3 is made thicker than the embodiment shown in FIGS. This is an example in which the surface rigidity of the nut seat surface of the insulator mounting nut is increased.
[0035]
Thus, as can be seen from these two examples, the present invention provides a material 1₁In the formation of the support member, the thickness of the mounting support member can be partially selected as needed, and the rigidity can be efficiently increased.
[0036]
In the above embodiment, the material 1 constituting the mounting support member 1₁Although a tubular material having a rectangular cross section was used, the present invention is not limited to this, and a tubular material having a circular or elliptical cross section can be used as well as other polygonal tubular materials. However, in the case of a tubular material having a circular or elliptical cross section, it is preferable to flatten a portion corresponding to the mounting seat 3 for the mount insulator.
[0037]
(Example 4)
8 to 10 show a fourth embodiment. Attachment members 31 are attached to both ends 1a, 1a of the mounting support member 1 to form frame-side attachment seats 2, 2.
[0038]
Material 1 for mounting support member 1₁After a long material is cut to a fixed size, the tube is bent or crushed into a predetermined shape with both ends 1a, 1a opened, a frame mounting hole 12 is opened, and a mounting member 31 is attached to the opening. Are attached by bolts 32, screws 33 and the like as shown in FIG. As shown in FIG. 9 (b), this mounting may be performed by embossing the ends 1a, 1a, or by welding (not shown).
[0039]
FIG. 9 (c) shows a cross section of the mounting insulator mounting seat portion 3, in which the mounting insulator mounting holes 5 and 5 and a tool for tightening the mounting bolts 11 of the mounting insulator 4 are inserted in opposing positions. Insertion holes 15 are provided.
[0040]
The mounting member 31 may be either an extruded product made of an aluminum material or the like as shown in FIG. 10A or a curled product of a plate material as shown in FIG. 10B and provided with mounting holes 31a, respectively. A separate product may be used instead of two holes.
[0041]
The feature of this embodiment is that the mounting member 31 closes the openings of both ends 1a, 1a of the tube and forms the frame-side mounting seats 2, 2. Thus, since the tube material having the closed cross section is used and the tube material is continued from the central portion to both end portions while maintaining the original cross section, bending rigidity can be ensured. In addition, the rigidity of the opening can be increased by directly attaching the upper and lower surfaces of the opening of the pipe material to the vehicle body via the attachment member 31.
[0042]
(Example 5)
11 to 13 show a fifth embodiment. FIG. 11 shows the mounting support member 1 in which the frame-side mounting seats 2 and 2 are solid bodies 35 and the frame mounting holes 12 are mounted at positions removed from both ends 1a and 1a, and FIG. 12 is a cross-sectional view thereof. FIG. 13A is a view in which the frame-side mounting seat 2 is welded to a plate material molded product 36, and FIG. 13B is a perspective view of the frame-side mounting seat 2.
[0043]
In this embodiment, the frame mounting holes 12 are mounted at positions separated from both ends 1a, 1a, so that the frame-side mounting seats 2, 2 can be connected with high rigidity by using the cross section of the tube, and at the same time, the opening of the tube is formed. Closed, the rigidity of the tube itself has also been improved. In addition, since the frame mounting hole 12 is removed from the tube material main body, the frame-side mounting seat portions 2 and 2 are formed into an appropriate shape without bending the tube material so widely that the tube material is crushed or without bending it at all. Thereby, it can correspond to the mounting position of the mount insulator 4 and the frame 10.
[0044]
(Example 6)
14 and 15 show a sixth embodiment. As a method of forming the frame-side mounting seat 2 at both ends 1a of the tube, another mass 37 is inserted into the tube, and the tube and the mass are inserted. The material 37 is pressed at the same time to form the frame-side mounting seat 2.
[0045]
FIG. 15A shows a state in which the lump 37 is set at both ends 1a of the tube. If the protrusion 37a is provided at the end, the lump 37 may enter the tube. There is no workability. FIG. 15B is a cross-sectional view in the horizontal direction of FIG. 15A, and there are slight gaps 37 b at both left and right ends of the bulk material 37. FIG. 15 (c) shows a state after press molding, and FIG. 15 (d) is a longitudinal sectional view thereof. As shown in FIG. 15C, the cross-sectional area of the tube material is reduced by pressing, so that the lump material 37 inserted therein is fully spread and the gap 37b is almost eliminated.
[0046]
As a result, the lump 37 closes the opening of the tube, so that the rigidity of the tube can be increased. In addition, the lump 37 inserted into the tube may be formed by cutting the extruded long material to a fixed size.
[0047]
(Example 7)
FIGS. 16 and 17 show the seventh embodiment, which is a modification of the fourth embodiment shown in FIGS. In this embodiment, both ends 1a, 1a of the mounting support member 1 are provided with a predetermined length of a slit 38 in the axial direction so as to be bisected in the width direction of the mounting support member 1, so that the leg portions 50, 51 are formed. The leg portions 50 and 51 are bent in the horizontal direction in FIG. 16 to be separated from each other, and a pair of frame mounting holes 12 are formed in the leg portions 50 and 51. Reference numeral 31 denotes a mounting member, which comprises a pair of cylindrical portions 31a, 31a and a bridging portion 31b connecting the cylindrical portions 31a, 31a, and a state in which the inner holes of the cylindrical portions 31a, 31a communicate with the frame mounting hole 12. And are attached to both ends of the mounting support member 1 to form the frame-side mounting seats 2, 2.
[0048]
The mounting member 31 is attached to the open leg portions 50 and 51 by bridging it, the both ends 1a and 1a are closed, and the frame-side mounting seats 2 and 2 are formed to constitute the mounting support member 1. .
[0049]
The distance between the frame mounting holes 12 of the open leg portions 50 and 51 of this embodiment is wider than that of the fourth embodiment shown in FIGS. It is made compatible. Then, the attachment members 31 are spanned and mounted in the open leg portions 50, 51, thereby connecting the open leg portions 50, 51 to increase rigidity. That is, by opening the slits 38 in the tubular intermediate portion formed in the closed cross section, the open leg portions 50, 51 formed in the open cross section are closed at both ends 1a, 1a apart from the intermediate portion. The rigidity of the leg portions 50, 51 themselves is increased, and the leg portions 50, 51 are connected so that a force is transmitted between the leg portions 50, 51. As a result, the mounting The rigidity of the entire support member material 1 can also be increased. The attachment member 31 is made of the material 1₁The frame-side mounting seats 2, 2 are formed by closing both ends 1a, 1a of the frame-side mounting seats 2, 2 so that the frame-side mounting seats 2, 2 have a double structure to increase rigidity.
[0050]
(Example 8)
FIG. 18 is a perspective view of a mounting support member showing an eighth embodiment according to the present invention, FIG. 19 is a longitudinal sectional view when the mounting support member is mounted on a mount insulator and a vehicle body, and FIG. It is explanatory drawing of the manufacturing method of a support member.
[0051]
In this embodiment, the material 1₁Mounting bolts 11 on both ends 1a, 1a of the tubular material constitutingaA frame-side mounting seat portion 2 is formed by drilling frame mounting holes 12 and 12 through which holes are inserted. Further, a tool for tightening mounting bolts 11a at both ends 1a and 1a facing the frame mounting holes 12 and 12.(Not shown)The insertion holes 39, 39 for inserting the₁The mounting insulator mounting holes 5, 5 are drilled in the mounting insulator mounting seat portion 3 in the central portion 1b of the mounting insulator 1, and the mounting bolts 11 of the mounting insulator 4 are mounted on the intermediate portion 1b facing the mounting insulator mounting holes 5, 5.Mounting nut 13 screwed toTightening tools50Are formed to form the mounting support member 1.
[0052]
The mounting support member 1 configured as described above first extrudes a tubular long material, and then converts this long material into a predetermined length that is compatible with one mounting support member 1 by two points. Cut at the dashed line (the state of FIG. 20 (1)), and the material 1 of the mounting support member is cut.₁(FIG. 20 (2)).
[0053]
Next, material 1₁Is bent in the same direction by a press machine at both ends 1a, 1a, for example, at approximately one-fourth of the entire length from the ends 1a, 1a, respectively. It is formed parallel to the intermediate portion 1b. (State of FIG. 20 (3)).
[0054]
In this state, the frame mounting holes 12, 12 are formed in both ends 1a, 1a by a press to form the frame-side mounting seats 2, 2. Further, insertion holes 15 and 15 are formed in the both end portions 1a and 1a facing the frame mounting holes 12 and 12, respectively.₁The mounting insulator mounting holes 5, 5 are drilled in the mounting insulator mounting seat portion 3 in the central portion 1b of the, and the insertion holes 39, 39 are formed in the intermediate portion 1b facing the mounting insulator mounting holes 5, 5. Produced
(State of FIG. 20 (4)).
[0055]
In the present embodiment, a pipe material having a closed cross section is used, and furthermore, the pipe material is continued from the center to both ends while keeping the cross section substantially as it is, so that bending rigidity can be secured, and the power unit can be used in the rotation range. Resonance can be prevented, and generation of muffled sound can be prevented.
[0056]
The composition is material 1₁And a simple structure in which the frame mounting hole 12, the mount insulator mounting hole 5, and the insertion holes 15 and 39 are formed, thereby minimizing the manufacturing process.
[0057]
Furthermore, in this embodiment, since the insertion hole 39 is also formed in the frame mounting seat 2, the coating application of the inner surface of the mounting support member 1 becomes easier.
[0058]
In addition, in the manufacturing method of the present embodiment, the material₁Was bent, but material 1₁This step may be omitted when the original shape can be attached.
[0059]
(Example 9)
21 and 22 show a ninth embodiment. In this embodiment, the material 1₁Is made of tubular material with a rectangular cross section.₁Material 1 from the four corners 1a, 1a₁A cut 40 of a fixed size is formed in the axial direction of₁Are divided into a plurality of cut sides 41, and these cut sides 41 are bent toward the inside, that is, toward the intermediate portion 1b, and overlap each other to form openings at both end portions 1a, 1a of the mounting support member 1. It is closed.
[0060]
In the above embodiment, first, after extruding a tubular long material, this long material is cut so as to have a predetermined length suitable for one mounting support member 1, and the material of the mounting support member is cut. 1₁To produce
[0061]
Next, material 1₁Is bent in the same direction by a press machine at both ends 1a, 1a, for example, at approximately one-fourth of the entire length, respectively, so as to suit the mounting condition of the vehicle, and both ends 1a, 1a are It is formed parallel to the intermediate portion 1b.
[0062]
Material 1 from this state₁Cuts 40 are formed at the four corners at both ends of the₁Is divided into a plurality of cut sides 41 (the state shown in FIG. 22 (1)), and the cut side 41 is bent inward to close the opening of the material 1 (the state shown in FIG. 22 (2)).
[0063]
In this state, press 1₁The frame mounting holes 12, 12 are formed in both end portions 1a, 1a to form frame-side mounting seats 2, 2. Further, insertion holes 39, 39 are formed in the both end portions 1a, 1a facing the frame mounting holes 12, 12, respectively.₁The mounting insulator mounting holes 5 and 5 are formed in the mounting insulator mounting seat portion 3 in the central portion 1b of the mounting hole 1 and the insertion holes 15 and 15 are formed in the intermediate portion 1b facing the mounting insulator mounting holes 5 and 5. It is produced.
[0064]
As described above, in the present embodiment, since both ends 1a, 1a of the mounting support member 1 are divided into the cut sides 41 and the openings of both ends 1a, 1a are closed, the mounting support member 1 is closed. Forms a closed cross section also in the axial direction, and can increase rigidity. In particular, the frame-side mounting seat 2 is configured so that the cut side 41 is sandwiched between the openings of both ends 1a, 1a, so that the rigidity can be further increased.
[0065]
In addition, in the manufacturing method of the present embodiment, the material₁Was bent, but material 1₁This step may be omitted when the original shape can be attached.
[0066]
Furthermore, in the ninth embodiment, the material 1 having a rectangular cross section is used.₁Material 1₁When the cross-section of is a polygon, a cut is formed at each corner, and the material 1₁If the cross-section of a circle is circular or elliptical, material 1₁Forming a plurality of cuts in the axial direction of the material 1₁The same effect can be obtained by forming a cut side at both end portions 1a, 1a and bending the cut side inward and closing the cut side.
[0067]
(Example 10)
In the tenth embodiment shown in FIG. 23, the material 1 made of a tubular material having a rectangular cross section is used.₁From the corners of the upper surface of both ends 1a, 1a of the material 1₁Forming a cut 40 of a fixed size in the axial direction of the material 1₁A cut side 41 is formed on the upper surface of the material 1.₁Are bent obliquely and overlap each other to close both end portions 1a, 1a of the mounting support member 1.
[0068]
In this embodiment, the material 1₁The cuts 40 formed at both ends 1a, 1a of the mounting member 1 are minimized, and the openings at both ends 1a, 1a of the mounting support member 1 are closed, thereby increasing the rigidity of the mounting support member 1 and the frame-side mounting seat 2. And the improvement of workability at the time of manufacture can be realized at the same time.
[0069]
In the ninth and tenth embodiments, the insertion hole 39 is formed at a position of the frame-side mounting seat 2 opposite to the frame insertion hole 12, but the frame insertion hole 12 is also formed at this position and the two frame A configuration in which the mounting bolt 11 is inserted into the insertion hole 12 may be adopted.
[0070]
(Example 11)
24 to 26 show an eleventh embodiment. In this embodiment, the material 1₁As an example, a tubular member 43 and 44 having a rectangular cross section and having an overlapped portion 52 provided on the top and bottom surfaces thereof and formed as an integral tube are used, and a gap 53 is formed between the overlapped portions 52. .
[0071]
And this material 1₁From the both ends 1a, 1a of the₁A notch 45 of a fixed size is provided in the axial direction of each of the pipe members 43, 44, and both ends of the tube members 43, 44 are formed in the leg portions 43a, 44a. The frame-side mounting seat 2 is formed by drilling holes 12 and 12, and an insertion hole 39 for inserting a tool for tightening the mounting bolt 11 into the legs 43 a and 44 a facing the frame mounting holes 12 and 12. , 39 and the material 1₁The mounting insulator mounting holes 5, 5 are drilled in the mounting insulator mounting seat portion 3 in the central portion 1b of the mounting insulator 1, and the mounting bolts 11 of the mounting insulator 4 are mounted on the intermediate portion 1b facing the mounting insulator mounting holes 5, 5. The insertion holes 15 for inserting the tightening tool are formed to constitute the mounting support member 1.
[0072]
In this embodiment, as shown in FIG. 25, the leg portions 43a and 44a are separated in both the horizontal direction and the vertical direction, so that even when the mounting portion of the frame 10 has undulations, the mounting insulator mounting seat portion 3 can be used. The mounting support member 1 can be mounted in a horizontal state.
[0073]
In this embodiment, as shown in FIG. 26, a metal material is extruded and formed into a long material having a shape in which a pair of pipe materials 43 and 44 are superimposed on each other. 26 (1) so as to have a predetermined length suitable for the mounting support member 1 (the state shown in FIG. 26 (1)).₁Is manufactured (the state of FIG. 26 (2)).
[0074]
Next, material 1₁Cuts 45 of a predetermined length from both ends 1a, 1a in the overlapping portion 52, divides the pipe members 43, 44, and forms the leg portions 43a, 44a. (State of FIG. 26 (3)).
[0075]
Then, from this state, the leg portions 43a and 43b are bent and separated by a press machine so as to be suitable for the mounting condition of the vehicle. (State of FIG. 26 (4)).
[0076]
In this state, the frame mounting holes 12, 12 are formed in the legs 43a, 44a by a press machine to form the frame-side mounting seats 2, 2. Further, insertion holes 39, 39 are formed in the frame-side mounting seats 2, 2 facing the frame mounting holes 12, 12, and the material 1₁The mounting insulator mounting holes 5, 5 are formed in the mounting insulator mounting seat portion 3 in the intermediate portion 1b, and the insertion holes 15, 15 are formed in the intermediate portion 1b facing the mounting insulator mounting holes 5, 5. (FIG. 26 (5)).
[0077]
Therefore, in the present embodiment, by changing the bending setting of the leg portions 43a and 44a, it is possible to correspond to a frame having different mounting positions, and it is possible to easily manufacture a variety of mounting support members 1.
[0078]
In addition, since the mounting support member 1 basically forms two closed cross-sections with the pipe material 43 and the leg portions 43a at both ends, and the pipe material 44 and the leg portions 44a at both ends, the mounting support member 1 as a whole is formed. Bending rigidity can be secured. Further, in the intermediate portion 1b, since the pipe members 43 and 44 are formed as an integral pipe material forming a closed cross section by the overlapping portion, the rigidity of the intermediate portion 1b forming the mounting seat portion 3 for the mount insulator is further increased. be able to.
[0079]
In the eleventh embodiment, the insertion hole 39 is formed in the frame-side mounting seat 2 at a position facing the frame insertion hole 12, but the frame insertion hole 12 is also formed at this position, and the two frame insertion holes are formed. A configuration in which the mounting bolt 11 is inserted into the hole 12 may be adopted.
[0080]
(Example 12)
FIGS. 27 to 29 show a twelfth embodiment. In this embodiment, the intermediate portion 1b of the mounting support member 1 having the same structure as that of the first embodiment is covered and reinforced by a reinforcing member 46. The reinforcing member 46 is formed by cutting a tube material having a cross-sectional dimension so as to be in close contact with the outer periphery of the intermediate portion 1b to a fixed size.₁And press the material 1₁Is covered with a reinforcing member 46 around the intermediate portion 1b, and₁Is formed in the mounting support member 1, and a hole 47 communicating with the mount insulator mounting hole 5 is formed at a position facing the mount insulator mounting hole 5 of the reinforcing tool 46, and the reinforcing tool 46 is inserted. A hole 48 communicating with the insertion hole 15 is formed at a position facing the hole 15.
[0081]
In this embodiment, the material 1 of the mounting support member 1 is used.₁Is made of a series of pipes having a cross-sectional shape, and is made possible by the advantage of the present invention that it can be inserted into the reinforcing member 46. In this embodiment, the reinforcing member 46 is connected to the intermediate portion 1b. The mounting support member 1 itself can be reinforced by the reinforcing member 46 as necessary without changing the design of the mounting support member 1 itself. The rigidity of the support member 1, especially the mount insulator mounting seat portion 3, can be efficiently increased.
[0082]
(Example 13)
FIGS. 30 to 32 show a thirteenth embodiment. In this embodiment, a reinforcing member 46 is inserted into the intermediate portion 1b of the mounting support member 1 having the same structure as the first embodiment. The reinforcing member 46 is formed by cutting a pipe material having a cross-sectional dimension inscribed in the intermediate portion 1b to a fixed size, and the reinforcing member 46 is mounted at a position facing the mount insulator mounting hole 5. A hole 47 communicating with the insulator mounting hole 5 is formed, and a hole 48 communicating with the insertion hole 15 is formed at a position facing the insertion hole 15 of the reinforcing member 46.
[0083]
In this embodiment, the material 1 of the mounting support member 1 is used.₁At the time of manufacturing, the reinforcing member 46 is press-fitted into the intermediate portion 1b, and then the both end portions 1a, 1a are crushed to form the mounting support member 1. As a result, the same configuration as the first embodiment is obtained. The reinforcing member 46 is inserted into the intermediate portion 1b of the mounting support member 1.
[0084]
(Example 14)
FIGS. 33 to 35 show a fourteenth embodiment. In this embodiment, an extruded material formed of a leg 46a and a connecting portion 46b as a reinforcing member 46 and formed in a comb shape in cross section is sized. This reinforcing member 46 makes the outer peripheries of the leg portion 46a and the connecting portion 46b closely contact the inner hole of the intermediate portion 1b. .
[0085]
The reinforcing member 46 has a hole 47 communicating with the mount insulator mounting hole 5 at a position facing the mount insulator mounting hole 5 in the connecting portion 46b between the legs 46a.
[0086]
In the above two embodiments, the material 1 of the mounting support member 1 is used.₁Is composed of a series of pipes having a cross-sectional shape.₁The intermediate portion 1b of the mounting support member 1 can be reinforced by the reinforcing member 46 if necessary without changing the design of the mounting support member 1 itself. The reinforcing member can be reinforced, and the rigidity of the mounting support member 1, in particular, the mounting seat portion 3 for the mount insulator can be efficiently increased.
[0087]
In the twelfth, thirteenth, and fourteenth embodiments, the mounting support member 1 exemplified in the first embodiment is reinforced by the reinforcing member 46. The same applies to the mounting support member 1 illustrated.
[0088]
【The invention's effect】
As described above, since the mounting support member of the present invention forms the mounting support member using a tube material, the intermediate portion of the material forming the mounting insulator mounting seat portion is substantially a tube material. And a bag-like closed cross-sectional shape. As a result, the mounting support member basically has a closed cross-sectional shape, has high bending stiffness, can prevent resonance in the used rotation range of the power unit, and can prevent the occurrence of muffled noise. In addition, since an insertion hole for inserting a tool for tightening the mounting bolt of the mount insulator is formed in an intermediate portion facing the mounting insulator mounting hole, it is possible to apply paint to the inner surface by using the insertion hole.
[0089]
In addition, since all surfaces are connected from the frame mounting seat to the mount insulator mounting portion, there is continuity of force transmission and rigidity can be increased. As a result, if the mounting support member of the present invention secures the same rigidity as in the prior art, the mass of the entire structure can be reduced and the manufacturing cost can be reduced. Since the material of the mounting support member of the present invention can be formed by extruding a metal electric resistance welded tube or an aluminum alloy material or a magnesium alloy material forming a closed cross section, the thickness of the mounting support member is required. It can be selected according to the requirements, and a reinforcing tool can be installed in the middle or outer periphery of the material in advance, so that the middle part can be partially reinforced and efficient rigidity can be increased, and the required strength can be increased. Unlike the case of the press molding method for the production of different varieties, it is not only necessary to prepare a plurality of dies, but also there is no variation in products.
[0090]
In particular, in the mounting support member according to the first and second aspects, the frame mounting seat crushes both ends of the material, and in the mounting support member according to the third and fourth aspects, the frame mounting seat is provided. Since the portion is formed by a separate member in the opening of the material, the structure at this portion has a double structure, so that rigidity can be increased.
[0091]
Further, in the mounting support member according to the sixth aspect, since both ends of the material are divided to close the openings at both ends, the mounting support member has a closed cross section also in the axial direction. And the rigidity can be further increased.
[0092]
Further, in the mounting support member according to the seventh aspect, by changing the bending setting of the leg portion, it is possible to correspond to a frame having a different mounting position, and it becomes easy to manufacture a variety of mounting support members.
[0093]
In the method for manufacturing the mounting support member of the present invention, since the material of the mounting support member is basically manufactured by cutting a long member made of a tubular material having a closed cross section, the mounting support member is manufactured. Can be easily manufactured. Further, as a material, the metal material may be an aluminum alloy material or a magnesium alloy material.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a front perspective view of a mounting support member according to a first embodiment of the present invention.
FIG. 2 is a sectional view taken along line II-II of FIG.
FIG. 3 is a longitudinal sectional view when the mounting support member is mounted on a mount insulator and a vehicle body.
FIG. 4 is an explanatory diagram of a method of manufacturing the mounting support member.
FIG. 5 is a sectional view taken along the line II-II of FIG. 1, showing a second embodiment of the present invention.
FIG. 6 is a sectional view taken along line AA of FIG. 5;
FIG. 7 is a sectional view similar to FIG. 6, showing a third embodiment of the present invention.
FIG. 8 is a perspective view of a mounting support member according to a fourth embodiment of the present invention.
FIG. 9A is a sectional view taken along line BB of FIG. 8;
(B) It is CC sectional drawing of FIG.
(C) It is DD sectional drawing of FIG.
FIG. 10A is a perspective view of a mounting member of the mounting support member.
FIG. 4B is a perspective view of another mounting member of the mounting support member.
FIG. 11 is a perspective view of a mounting support member according to a fifth embodiment of the present invention.
FIG. 12 is a sectional view taken along line EE of FIG. 11;
13A is a perspective view of another frame-side mounting seat portion of the mounting support member. FIG.
FIG. 3B is a rear perspective view of the frame-side mounting seat.
FIG. 14 is a perspective view of a frame-side mounting seat of a mounting support member according to a sixth embodiment of the present invention.
15A is a sectional view taken along line FF of FIG.
(B) It is GG sectional drawing of FIG.
(C) It is GG sectional drawing after the press of FIG.
(D) It is sectional drawing after processing of the frame side mounting seat part.
FIG. 16 is a perspective view of a mounting support member according to a seventh embodiment of the present invention.
FIG. 17 is a sectional view taken along the line HH in FIG. 16;
FIG. 18 is a perspective view of a mounting support member according to an eighth embodiment of the present invention.
FIG. 19 is a longitudinal sectional view when the mounting support member is mounted on a mount insulator and a vehicle body.
FIG. 20 is an explanatory diagram of the method of manufacturing the mounting support member.
FIG. 21 is a perspective view of a mounting support member according to a ninth embodiment of the present invention.
FIG. 22 (1) is a perspective view of both ends of the mounting support member.
(2) It is a perspective view after closing both ends of the mounting support member in the shape of a bag.
FIG. 23 (1) is a perspective view of both ends of a mounting support member according to a tenth embodiment of the present invention.
(2) It is a perspective view after closing both ends of the mounting support member in the shape of a bag.
FIG. 24 is a perspective view of a mounting support member showing an eleventh embodiment of the present invention.
25 is a view as viewed from the direction of the arrow I in FIG. 24.
FIG. 26 is an explanatory diagram of a method of manufacturing the mounting support member.
FIG. 27 is a perspective view of a mounting support member showing a twelfth embodiment of the present invention.
FIG. 28 is a sectional view taken along the line JJ of FIG. 27;
29 is a sectional view taken along the line KK of FIG. 27.
FIG. 30 is a perspective view of a mounting support member showing a thirteenth embodiment of the present invention.
FIG. 31 is a sectional view taken along line LL of FIG. 30;
FIG. 32 is a sectional view taken along line MM of FIG. 30;
FIG. 33 is a longitudinal sectional view of a mounting support member according to a fourteenth embodiment of the present invention.
FIG. 34 is a sectional view taken along line NN of FIG. 33;
FIG. 35 is a perspective view of a reinforcing member of the mounting support member.
FIG. 36 is an exploded perspective view of a part of a power unit, a mounting structure, and a mounting support member.
FIG. 37 is an explanatory view of the assembled state.
FIG. 38 is a front perspective view of a conventional mounting support member.
FIG. 39 is a perspective view of the back side of the mounting support member.
FIG. 40 is a front perspective view of another conventional mounting support member.
FIG. 41 is a perspective view of the back side of the mounting support member.
[Explanation of symbols]
1 Supporting member for mounting
1₁    Material
1_a    Both ends
1_b    Middle part
2 Frame side mounting seat
3 Mounting seat for mount insulator
4 Mount insulator
5 Mount insulator mounting holes
11 Mounting bolt
12 Frame mounting hole
FifteenInsertion hole

Claims

管材によりマウント用支持部材を成す両端開口の素材を構成し、該素材の中間部にマウントインシュレータ取付孔を有するマウントインシュレータ用取付座部を形成し、且つ前記中間部に、取付ナットの締付け用工具を挿入する挿入孔を形成し、更に前記該素材の両端部に、軸方向に延びる複数の切り込みを形成してこの切り込み部より該素材の両端部を前記中間部方向に折り曲げて前記素材の開口を閉じると共に、フレーム取付孔を有するフレーム側取付座部を形成したことを特徴とする車両のパワーユニット等のマウント用支持部材。For constitutes the material across the opening forming the mounting support member by a pipe material to form the mounting insulators mounting seat having a mounting insulators mounting hole between portions in the said workpiece, and the intermediate portion, the tightening of the mounting nuts An insertion hole for inserting a tool is formed, and a plurality of cuts extending in the axial direction are formed at both ends of the material. A mounting support member for a vehicle power unit or the like, wherein an opening is closed and a frame-side mounting seat having a frame mounting hole is formed .

マウント用支持部材の素材を、一対の管材を互いに重合することにより構成し、該両管材の両端より所定巾、前記互いの重合部を軸方向に切り込んで夫々一対の脚部を形成し、該両脚部を互いに離間する方向に折り曲げることによってフレーム側取付座部を形成し、該フレーム側取付座部にフレーム取付孔を設けると共に、前記素材の中間部にマウントインシュレータ取付孔を有するマウントインシュレータ用取付座部を形成し、且つ該マウントインシュレータ用取付座部の前記マウントインシュレータ取付孔に対向する位置における前記中間部に、取付ナットの締付け用工具を挿入する挿入孔を形成したことを特徴とする車両のパワーユニット等のマウント用支持部材。 The material of the mounting support member is formed by superimposing a pair of pipes on each other, a predetermined width from both ends of the two pipes, and cutting each of the overlapping portions in the axial direction to form a pair of legs, respectively. A frame-side mounting seat is formed by bending both legs in a direction away from each other, a frame mounting hole is provided in the frame-side mounting seat, and a mount insulator mounting hole is provided in a middle portion of the material. forming a seat, and to the intermediate portion at a position facing the mounting insulators mounting hole of the mounting insulators mounting seat, characterized in that the formation of the insertion hole for inserting a tool for tightening the mounting nut car Support member for mounting of both power units.

前記中間部の内孔に管材により構成された補強具を密着挿入したことを特徴とする請求項１又は請求項２記載の車両のパワーユニット等のマウント用支持部材。3. A mounting support member for a power unit or the like of a vehicle according to claim 1, wherein a reinforcing member made of a pipe material is closely inserted into an inner hole of the intermediate portion .

前記中間部の内孔に複数の脚部と該脚部を連結する連結部とで断面櫛状に形成された補強具を挿入し、前記脚部と前記連結部を前記内孔壁に密接させたことを特徴とする請求項１又は請求項２記載の車両のパワーユニット等のマウント用支持部材。 Insert a reinforcing member formed in a comb shape in cross section with a plurality of legs and a connecting portion connecting the legs into the inner hole of the intermediate portion, and bring the legs and the connecting portion into close contact with the inner hole wall. 3. A mounting support member for a power unit or the like of a vehicle according to claim 1, wherein

前記補強具を、前記マウントインシュレータ取付孔及び前記挿入孔に対向させ、この対向する部位に、これら前記マウントインシュレータ取付孔及び前記挿入孔に連通する孔部を形成して構成したことを特徴とする請求項１乃至請求項４記載の車両のパワーユニット等のマウント用支持部材。 The reinforcing member is opposed to the mount insulator mounting hole and the insertion hole, and a hole communicating with the mount insulator mounting hole and the insertion hole is formed in the opposed portion. A mounting support member for a power unit or the like of a vehicle according to claim 1 .

予め金属材を押出し成形することにより管状の長材を形成し、該長材を所定長さにカットしてマウント用支持部材の素材を形成しておき、次に該素材の両端部をプレス等押圧成形により押潰してフレーム側取付座部を形成し、このフレーム側取付座部にフレーム取付孔を穿設し、且つ素材の中間部が構成するマウントインシュレータ用取付座部にマウントインシュレータ取付孔を穿設し、更に、前記中間部における前記マウントインシュレータ取付孔に対向する部位に、前記マウントインシュレータの取付ナットの締付け用工具を挿入する挿入孔を穿設することを特徴とする車両のパワーユニット等のマウント用支持部材の製造方法。 A tubular long material is formed by extruding a metal material in advance, and the long material is cut into a predetermined length to form a material for the mounting support member. Then, both ends of the material are pressed or the like. A frame-side mounting seat is formed by crushing by press molding, a frame mounting hole is formed in the frame-side mounting seat, and a mount insulator mounting hole is formed in a mounting insulator mounting seat formed by an intermediate portion of the material. A power unit for a vehicle , wherein an insertion hole for inserting a tool for fastening a mounting nut of the mount insulator is formed in a portion of the intermediate portion facing the mount insulator mounting hole . A method for manufacturing a mounting support member.

予め金属材を押出し成形することにより管状の長材を形成し、該長材を所定長さにカットしてマウント用支持部材の素材を形成しておき、次に該素材の両端部にフレーム側取付座部を前記素材の開口を閉じる別部材で形成し、このフレーム側取付座部にフレーム取付孔を穿設し、且つ素材の中間部が構成するマウントインシュレータ用取付座部にマウントインシュレータ取付孔を穿設し、更に、前記中間部における前記マウントインシュレータ取付孔に対向する部位に、前記マウントインシュレータの取付ナットの締付け用工具を挿入する挿入孔を穿設することを特徴とする車両のパワーユニット等のマウント用支持部材の製造方法。 A tubular long material is formed by extruding a metal material in advance, and the long material is cut into a predetermined length to form a material for a mounting support member. The mounting seat is formed of a separate member that closes the opening of the material, a frame mounting hole is formed in the frame-side mounting seat, and a mount insulator mounting hole is formed in a mounting insulator mounting seat formed by an intermediate portion of the material. A power unit for a vehicle , wherein an insertion hole for inserting a tool for tightening a mounting nut of the mount insulator is formed in a portion of the intermediate portion facing the mount insulator mounting hole. A method of manufacturing a mounting support member.

予め金属材を押出し成形することにより管状の長材を形成し、該長材を所定長さにカットしてマウント用支持部材の素材を形成しておき、次に該素材の両端部にフレーム取付孔を穿設して、フレーム側取付座部を形成し、更に前記両端部における前記フレーム取付孔と対向する部位に取付ナットの締付け用工具を挿入する挿入孔を穿設し、且つ素材の中間部が構成するマウントインシュレータ用取付座部にマウントインシュレータ取付孔を穿設し、更に、前記中間部における前記マウントインシュレータ取付孔に対向する部位に、前記締付け用工具を挿入する挿入孔を穿設することを特徴とする車両のパワーユニット等のマウント用支持部材の製造方法。 A tubular long material is formed by extruding a metal material in advance, and the long material is cut into a predetermined length to form a material for a mounting support member, and then a frame is attached to both ends of the material. A hole is formed to form a frame-side mounting seat portion, and further, an insertion hole for inserting a tool for tightening a mounting nut is formed in a portion of each of the opposite ends opposite to the frame mounting hole, and A mounting insulator mounting hole is formed in a mounting insulator mounting seat portion formed by the portion, and an insertion hole for inserting the tightening tool is formed in a portion of the intermediate portion facing the mount insulator mounting hole. method of manufacturing a mounting support member of the power unit or the like of vehicles, characterized in that.

予め金属材を押出し成形することにより管状の長材を形成し、該長材を所定長さにカットしてマウント用支持部材の素材を形成しておき、次に該素材の両端部に軸方向に延びる複数の切り込み部を形成して、この切り込み部より、前記素材の両端部を前記素材の中間部方向に折り曲げて前記素材の開口を閉じ、且つ前記素材の両端にフレーム取付孔を穿設して、フレーム側取付座部を形成すると共に、素材の中間部が構成するマウントインシュレータ用取付座部にマウントインシュレータ取付孔を穿設し、更に、前記中間部における前記マウントインシュレータ取付孔に対向する部位に、前記マウントインシュレータの取付ナットの締付け用工具を挿入する挿入孔を穿設することを特徴とする車両のパワーユニット等のマウント用支持部材の製造方法。 A tubular long material is formed by extruding a metal material in advance, and the long material is cut into a predetermined length to form a material for a mounting support member. A plurality of cuts extending from the cutout, from which cuts both ends of the material in the direction of the middle of the material to close the opening of the material and drills frame mounting holes at both ends of the material. Then, a frame-side mounting seat portion is formed, and a mount insulator mounting hole is formed in a mounting insulator mounting seat portion formed by an intermediate portion of the material, and further, the mounting insulator mounting hole in the intermediate portion is opposed to the mount insulator mounting hole. the site of the mounting support members of the power unit or the like of vehicles, characterized by drilling the insertion holes for inserting the fastening tool mounting nut of the mounting insulators Production method.

予め金属材を押出し成形することにより、一対の管材を互いに重合させた形状の長材を形成し、該長材を所定長さにカットしてマウント用支持部材の素材を形成しておき、次に該素材の両端において、前記両管材の重合部を軸方向に切り込んで夫々一対の脚部を形成し、更に該両脚部をプレス等押圧成形により離間させフレーム側取付座部を形成し、且つ該フレーム側取付座部にフレーム取付孔を穿設すると共に、素材の中間部が構成するマウントインシュレータ用取付座部にマウントインシュレータ取付孔を穿設し、更に、前記中間部における前記マウントインシュレータ取付孔に対向する部位に、前記マウントインシュレータの取付ナットの締付け用工具を挿入する挿入孔を穿設することを特徴とする車両のパワーユニット等のマウント用支持部材の製造方法。 By extruding a metal material in advance, a long material having a shape in which a pair of pipe materials are superimposed on each other is formed. At both ends of the material, the overlapped portion of the two pipes is cut in the axial direction to form a pair of legs, respectively, and the legs are separated by press molding such as pressing to form a frame-side mounting seat, and A frame mounting hole is drilled in the frame-side mounting seat, and a mount insulator mounting hole is drilled in a mount insulator mounting seat formed by an intermediate portion of the material, and further, the mount insulator mounting hole in the intermediate portion is provided. to the position facing the mount of the power unit or the like of vehicles, characterized by drilling the insertion holes for inserting the fastening tool mounting nut of the mounting insulators Manufacturing method of the support member.

前記金属材が、アルミニウム合金材、マグネシウム合金材である請求項６乃至請求項１０記載の車両のパワーユニット等のマウント用支持部材の製造方法。Wherein the metal material, a manufacturing method of an aluminum alloy material, mounting the support member of the power unit of a vehicle of claims 6 to 10, wherein the magnesium alloy material.