JPH0970837A - 表皮付き発泡成形品の製造方法及びその表皮の製造方法 - Google Patents
表皮付き発泡成形品の製造方法及びその表皮の製造方法Info
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Abstract
を使わず、簡単に仕上げることのできる発泡成形品用表
皮の製造方法を提供する。 【解決手段】 (イ)環状の発泡成形体Yを被覆する表
皮13を周方向で複数に区画し、区画された各筒状の表
皮131〜134を更にその周方向の一か所で切り開い
て平面展開した複数の表皮片2〜5を準備すると共に、
これら表皮片のうち一つの表皮面に開放口2aを形成す
る工程と、(ロ)隣接する表皮片の意匠面A同士が対向
するように重ね合わせ、表皮片2〜5の側縁を互いに結
合して筒状の表皮体6にする工程と、(ハ)前記筒状の
表皮体6を表返した後、当該表皮体の両開口端縁を前記
開放口2aを経て裏返し状態で引き出して両開口端縁の
対向部同士を結合し、再び前記開放口2aを経て押し戻
して、表返し状態の閉断面をなす環状の表皮体7にする
工程と、を備える。
Description
品用表皮の製造方法及びこの表皮を用いた表皮付き発泡
成形品の製造方法に関する。
られるヘッドレストのひとつに穴開きヘッドレストがあ
る。斯る穴開きヘッドレストは、通常、真中に後頭部が
フィットする穴を設けた表皮付き発泡成形品になってい
て、発泡成形品の周面を表皮が覆う構造になっている。
この種の穴開きヘッドレストの製造は、これまで、発泡
体に後から表皮を被せる方式が専ら採用され、外周にフ
ァスナーが設けられる結果、コスト的に高い仕様になっ
ていた。ファスナーを使わず、表皮一体成形方法も試み
られているが、縫い代を外に出さずに縫製するのは難し
かった。こうしたなかで、例えば特公平4−40181
号公報のように表皮片を一個づつ縫い上げて環状形状に
する方法が提案されている。
開示技術は、表皮分割体の立体的な筒開口縁同士を結合
するのものであり、面倒で手間がかかっていた。更に、
筒状に縫った表皮を夫々つないでいく際、筒の径が小さ
いために、スポットミシン等の特殊なミシンを使わなけ
れば縫製できない難点があった。
い代を外に出さずに、しかも、特殊な機械を使わず、簡
単に仕上げることのできる発泡成形品用表皮の製造方法
及びこの表皮を用いた表皮付き発泡成形品の製造方法を
提供することを目的とする。
は、(イ)環状の発泡成形体を被覆する表皮を周方向で
複数に区画し、区画された各筒状の表皮を更にその周方
向の一か所で切り開き平面展開した複数の表皮片を準備
すると共に、これら表皮片のうち一つの表皮面に開放口
を形成する工程と、(ロ)隣接する各表皮片の意匠面同
士が対向するように重ね合わせ、表皮片の側縁を互いに
結合して筒状の表皮体にする工程と、(ハ)前記筒状の
表皮体を表返しにした後、該表皮体の各表皮片に係る両
開口端縁を前記開放口を経て裏返し状態で引き出して両
開口端縁の対向部同士を結合し、再び前記開放口を経て
押し戻して、表返し状態の閉断面をなす環状の表皮体に
する工程と、を備えることを特徴とする発泡成形品用表
皮の製造方法にある。請求項2に記載の発明は、請求項
1の表皮はファブリック表皮であり、前記表皮片の結合
及び前記対向部同士の結合を縫製により行なうことを特
徴とする。請求項3に記載の発明は、請求項1又は2の
表皮片のうち一つを、対向縁中央部が突出する二枚の表
皮小片同士を結合して構成し、これら表皮小片の前記中
央部を未結合のまま残して、これら中央部の間に前記開
放口を形成したことを特徴とする。
泡成形体を被覆する表皮を周方向で複数に区画し、区画
された各筒状の表皮を更にその周方向の一か所で切り開
き平面展開した複数の表皮片を準備すると共に、これら
表皮片のうち一つの表皮面に開放口を形成する工程と、
(ロ)隣接する各表皮片の意匠面同士が対向するように
重ね合わせ、表皮片の側縁を互いに結合して筒状の表皮
体にする工程と、(ハ)前記筒状の表皮体を表返しにし
た後、当該表皮体の各表皮片に係る両開口端縁を前記開
放口を経て裏返し状態で引き出して両開口端縁の対向部
同士を結合し、再び前記開放口を経て押し戻して、表返
し状態の閉断面をなす環状の表皮体にする工程と、
(ニ)前記環状の表皮体内へ発泡原料を注入し、表皮一
体発泡成形を行なう工程と、を備えることを特徴とする
表皮付き発泡成形品の製造方法にある。請求項5に記載
の発明は、請求項4の開放口を発泡原料の注入口として
使用することを特徴とする。請求項6に記載の発明は、
請求項4又は5の発泡成形品がヘッドレストであること
を特徴とする。
片の結合部分が全て表皮裏面側に配されるので、見栄え
が良くなる。そして、表皮体の両開口端縁が開放口を経
て裏返し状態で引き出され、更に、開口端縁の結合部分
付近は結合段階で平面状態が確保されるので、その結合
処理は容易になる。請求項2に記載の発明のように、フ
ァブリック表皮を使用して縫合する場合には、スポット
ミシンのような特殊機械がいらず、普通のミシンで十分
可能になる。そして、縫い代が意匠面に現われることが
ないので、品質的に優れる。請求項3に記載の発明によ
れば、発泡原料の注入時に、突出する中央部が開放口内
(環状表皮体に係る環状閉空間)に配されるので、発泡
成形で発泡圧を受けてこれら中央部同士が圧接して開放
口を閉鎖する。請求項5に記載の発明によれば、開放口
を発泡原料の注入口として使用できるので、別途注入口
を設ける必要がない。
表皮の製造方法、更に、この表皮を使った表皮付き発泡
成形品の製造方法の実施形態について詳述する。図1〜
図20は、本発明の発泡成形品用表皮の製造方法と、こ
の表皮を使った表皮付き発泡成形品の製造方法の一形態
で、表皮付き発泡成形品として自動車用ヘッドレストに
適用したものである。図1は表皮付き発泡成形品の外観
及び表皮片の型取りを示す斜視図、図2,図3は表皮小
片を縫合して形成された表皮片の裏面斜視図、図4〜図
7は縫合された表皮片の斜視図、図8,図9は筒状表皮
体の斜視図、図10は筒状表皮体を押し潰して、これを
上方から見た平面図、図11は開放口から表皮片の開口
端縁を裏返しで引出す状態を示した筒状表皮体の斜視
図、図12〜図14は各表皮片の両開口端縁を重ね合わ
せ、その周縁に沿って縫合していく工程を示した斜視
図、図15は図14で出来上った環状表皮体を表返しに
する斜視図、図16は図15から表返しにした環状表皮
体の斜視図、図17は開放口に係る中央部を裏返し状態
に反転させた環状表皮体の斜視図、図18は図11の縦
断面図、図19は開放口内に挿着したセット治具及び漏
斗の正面図、図20は図1の表皮付き発泡成形品の縦断
面図を示す。
ヘッドレスト1は、図1に示すごとく、その本体部全体
が平面視ほぼ四角形の環状(ドーナツ状)に成形され、
乗員の後頭部が当たる内周部が空所になっている。本体
部11の下辺左右位置からはステーの脚部121が突出
して、図略のシートバックの頂部に固定支持される。本
体部11は、発泡成形体Yの表面をファブリック表皮1
3で覆ったもので、表皮一体成形で出来上がっている
(図20参照)。斯る発泡成形品用表皮13は以下の製
法手順でなされる。
の本体部表皮13を、下辺,左辺,右辺,上辺の4つの
筒状表皮131,132,133,134に区画し、区
画した各筒状表皮131〜134を更に環状本体部11
の内周で切り開いて、平面展開した四つの表皮片2,
3,4,5を準備する(図1)。ここで用いられる表皮
片2〜5は、例えば、アクリル,ポリアミド等の合成繊
維をパイル糸とし、綿,レーヨン等を地径にしたカット
パイル織物等が用いられる。これら表皮片2〜5は中央
部が幅広で、前後の開口端縁へ向け次第に狭小となる形
状をしており、切り開かれた夫々の開口端縁には、一定
必要量の縫い代が予め補なわれている。表皮片2につい
ては、略真中で二分割されて、二枚の表皮小片21,2
2にて構成される。両表皮小片21、22は対向縁の中
央部23,24が矩形に突出し、また、表皮小片21の
対向縁に近い面には、リングパッドを当てた透孔27が
左右位置に設けられる。透孔27は、上記ステー脚部1
21を挿通するためにある。図1〜図18中、表皮片2
〜5に表わしたハッチ模様Eはファブリック表皮片に係
る意匠面A側を示す。
初に、表皮小片21,22の意匠面A同士が向かい合う
ようにして中央部23,24を重ね合わせる。そして、
表皮裏面B側に縫い代が出るように、対向縁両端部2
5,26を縫い合わせる(図2)。中央部23,24の
上縁は未結合のまま残され、その両側縁にかけてL字状
の縫目α(ここでは、本縫い仕様)を形成する。縫目α
が両サイド二ヶ所に形成された後、両表皮小片21,2
2を拡げて表皮片2とする(図3)。縫目αが両サイド
にとどめられたことによって、表皮片2に係る表皮小片
21,22の中央部23,24間には,発泡原料Gの注
入口にもなる開放口2aが形成される。
にして、上記表皮片2の一方の側縁28に隣接する表皮
片4の側縁41を重ね合わせ、その側縁28,41に沿
う縫糸によって結合する(図4)。ミシン目によるその
縫目イを図4に示す。縫目の形成には多くの種類がある
が、本実施形態に係る表皮片同士の縫い形式は、前記中
央部23,24周りを除き、オーバーロック縫いを採用
する。オーバーロック縫いを採用すると、針糸とルーパ
糸が互いに締め合いながら各表皮片2〜5の開口端縁を
越えて縫目を形成するため、表皮片同士の接合力が強大
で、発泡成形時の発泡原料の漏出を防止できるからであ
る。更に、表皮片2の他方の側縁29に、意匠面同士を
対向させて表皮片3の側縁31を重ね合わせ、縫い代を
表皮裏面側に出すようにして、側縁29,31に沿いオ
ーバーロック縫いし、縫目ロを形成する(図5)。
片2,3,4を表返して拡げ(図6)、表皮片4の側縁
42に表皮片5の一方の側縁51を意匠面同士を向かい
合わせるようにして互いに重ね合わせた後、その側縁4
2,51同士をオーバーロック縫いして縫目ハを形成す
る(図7)。同様に、表皮裏面側に縫い代が出るよう
に、表皮片5の他方の側縁52と表皮片3の側縁32と
を縫合して縫目ニをつくり、全体として裏返し状態の筒
状表皮体6を形成する(図8)。かくのごとくの縫製作
業によって、各表皮片2〜5の縫い代が全て表皮裏面B
側に配される。
端縁を他方の開口6a内に通して、該筒状表皮体6を表
返す(図9)。そして、意匠面Aが外側に現われた筒状
表皮体6について、今度は、その高さのある筒状表皮体
6を押し潰して、ドーナツ状に折り畳むようにする(図
10)。
て、開放口2aから手を入れ、表皮小片21,22に係
る開口端縁211,221のうち対向する部分を掴み、
開放口2aの外へ引っ張り出す(図11)。引っ張りだ
したら、中心部分の位置Pをポイントにして合わせ、重
ね合わされた両開口端縁211,221を矢印方向に向
かってオーバーロック縫いを行なう(図12)。尚、開
口端縁211,221の引っ張り出しにあたっては、表
皮小片21,22を図12のごとく先にめくり上げてお
くと、作業が円滑に進む。ここで、開口端縁211,2
21周りの表皮小片21,22は反転して引っ張り出さ
れるため、自動的に意匠面A同士が向かい合い(図1
8)、オーバーロック縫いによる縫目ホを形成すれば、
必然的に表皮裏面B側に縫い代が出るようになってい
る。縫目ホの形成にあたっては、図18に示すごとく、
両開口端縁211,221周り部分が平面状態で綺麗に
重なり合っているので、通常のミシンで簡単に対向部同
士を縫い合わせていくことができる。図18中、符号N
はミシン針を示す。尚、図11の工程で、最初に表皮片
2以外の他の表皮片3〜5に係る両開口端縁を裏返し状
態で開放口2aの外へ引き出してもよいが、上述の表皮
片2の場合に比し、開放口2aから離れることになり苦
労する。本実施形態では、図12のごとく、表皮片2,
3の縫目ロと表皮片2に係る開口端縁との接点を起点T
に、表皮21,22の重ね合わされた両開口端縁21
1,221を矢印方向へと縫っている。
について、縫糸による縫目ホの形成が終わるに伴ない、
残る各表皮体4,5,3の両開口端縁48,49,5
8,59,38,39に係る対向部を開放口2aから次
々と引き出す(図13)。そして、ひき続いて、これら
も裏返し状態で開口端縁48,49の対向部同士、或い
は開口端縁58,59の対向部同士、更には開口端縁3
8,39の対向部同士を重ねて縫糸によって結合してい
く。この縫合は図13の矢印の方向へと進行させる。そ
うして、縫合が開始点まで一巡した段階に達したら、ホ
ツレが生じないように重ね縫いをしておく(図14の
ヘ)。図14のごとく、筒状表皮体6の表皮片2〜5に
係る両開口端縁の対向部同士が全域に亘って結合される
と、筒状表皮体6は中空ドーナツタイプの環状の表皮体
7へと変化する。
の結合を終えたら、前述のごとく、引き出したこれら表
皮片を再び開放口2aを経て押し戻す。具体的には、開
放口2aから再び手を入れ(図14の矢印)、各表皮片
2〜5を引っ張り出すことになる(図15)。図15で
は、手早く表返しにすべく、奥まった位置にある表皮片
5から引き出すようにしているが、表皮片2の開放口ぎ
わにある表皮片4等から順次引き出してもよい。表皮片
2〜5の全てを開放口2aから引っ張り出し表返しにす
ると、図16に示すような中空ドーナツ状の環状閉断面
の表皮体7が成形されている。そして、縫い代は全て表
皮片2〜5の表皮裏面側Bにあり、環状表皮体7内に隠
れて意匠面A側には現われず、見栄えの良い状態になっ
ている。
が、本実施形態では、更に開放口2aに処理を施し、ヘ
ッドレストの表皮付き発泡成形品用表皮としている。開
放口2aは既述のごとく(図2参照)、表皮小片21、
22の矩形に突出する中央部23、24の間に形成され
ている。ここでは、中央部23,24を開放口2aにて
裏返し状態に反転させ、開放口2aをやや狭めて、中央
部の上縁端部に本縫い仕様で縫目βを形成する(図1
7,図19)。この縫目βの形成は、発泡成形段階でセ
ット治具81の固定に役立ち、また、発泡原料Gの注入
口となる開放口2aが意匠面Aの位置より一段沈んだ隠
れた位置に配される結果、図19に示すごとく品質的に
も優れたものとなる。以上のごとくして、スッポトミシ
ン等の特殊なミシンでなく、通常のミシンを使っての縫
製作業で、縫い代を意匠面A側に出さずして、更には、
発泡成形に好都合な開放口2aを有した発泡成形品用表
皮13が出来上がる。
て、表皮付き発泡成形品の製造方法について述べる。ま
ず、上記表皮13にステー12をセットする。ステー1
2はU字形状で、開放口から表皮13内へ挿入し周方向
に回して、ステー脚部121,121を透孔27から表
皮外へ突き出し状態にして表皮13に配設する(図1参
照)。その後、図19に示すごとく、縫目βによって開
放口2aがやや狭められた中央部23,24内に発泡原
料のセット治具81を挿着する。そして、セット治具8
1に取付けた漏斗82から発泡原料G(例えば、ポリウ
レタンフォーム原料)を環状表皮体7に係る環状閉空間
C内へと注入する。
を発泡型(図示せず)にセットし、型閉じ後、表皮1
3,ステー12と一体化した発泡成形体Yを成形する。
尚、発泡型に表皮13,ステー12をセットした後、表
皮体7内に発泡原料Gを注入し、発泡成形してもよい。
発泡成形後、脱型し、表皮13,ステー12と一体の発
泡成形品を取出し、セット治具81,漏斗82を除く
と、その縦断面図は図20のようになっている。表皮1
3,ステー12が発泡成形体Yに一体被着した所望の表
皮付き発泡成形品たるヘッドレスト1が仕上がることに
なる。
造方法及び表皮付き発泡成形品の製造方法によれば、各
表皮片2〜5の側縁における結合及び開口端縁の対向部
同士の結合部分はその結合時点で平面的状態が保たれる
ので、結合作業は容易であり、汎用機械を用いたミシン
縫い等によって簡単且つ手早く造り上げることができ
る。そして、各表皮片2〜5の結合は裏返し状態でなさ
れるために、表返した表皮13の意匠面Aに結合部に係
る縫い代部分が現れず、見栄えが良く、品質的に優れた
ものとなる。更に、本発泡成形品用表皮の製造方法は、
環状表皮体7を形成する過程で表皮片を表返し,裏返し
しなければならず、そのために開放口がどうしても必要
になるが、発泡原料Gの注入口を併用できるので、好都
合になっている。すなわち、表皮一体成形に使用する表
皮には発泡原料Gの注入口が必要で、また、この注入口
の大きさが表皮片2〜5の裏返し等に十分であるので、
新たに表皮13に開口を設ける必要性もなく、付加的作
業がいらず、更に、製品外観を損なわせることもない。
そうして、斯る表皮13を使った表皮付き発泡成形品の
製造方法によれば、縫い代が意匠面に出ず、また、ファ
スナー等を使用せずに、開放口2aを発泡原料Gの注入
口として用いて表皮一体成形を簡便且つ容易になし得る
ので、ヘッドレスト等の表皮付き発泡成形品の製造に極
めて有益になっている。
て袋状体が形成され、且つ、開放口2aが意匠面Aから
一段奥まった場所に入り込むので、発泡原料Gセット治
具81の取着を容易にする。更に、中央部23,24が
環状表皮体7の表皮内に配されて発泡成形が行なわれる
ので、中央部同士が発泡圧で圧着され開放口を閉じ易く
する。もちろん、表皮一体成形が可能であるので、発泡
成形後に表皮を発泡体に被せるいわゆる後被せ方式によ
る作業がなくなり、且つ、表皮13と発泡成形体Yが一
体化することで、表皮13に皺がよらず、省力化を達成
し、更に、高品質の製品を生み出すことになる。
すものに限られず、目的,用途に応じて本発明の範囲で
種々変更できる。表皮13,表皮片2〜5,開放口2
a,筒状表皮体6,環状表皮体7,発泡成形体Y等の形
状,大きさ,材質等は目的に応じ適宜選択できる。実施
形態では、表皮片の結合および開口端縁の対向部同士の
結合を縫合に依ったが、接着剤結合とか高周波や超音波
などの加熱結合に依ってもよい。もちろん、表皮付き発
泡成形品にはヘッドレストに限らず、あらゆる表皮付き
のあらゆる発泡製品及びそれに使用される表皮が対象に
なる。
皮の製造方法及び表皮付き発泡成形品の製造方法は、そ
の表皮が通常のミシン等を使った簡単な製法にして、手
間がかからずに出来上り、しかも、縫い代等の結合部分
が全て表皮裏面側に配されるので、表皮一体の発泡成形
に用いる表皮として、品質面,作業コスト面等から極め
て優れ、加えて、これを使った発泡成形品も当然高品質
なものとなり、多大な効果を発揮する。
の外観及び表皮片の型取りを示す斜視図である。
視図である。
視図である。
た平面図である。
す状態を示した筒状表皮体の斜視図である。
に沿って縫合していく工程を示した斜視図である。
に沿って縫合していく工程を示した斜視図である。
に沿って縫合していく工程を示した斜視図である。
る斜視図である。
斜視図である。
た環状表皮体の斜視図である。
面図である。
す。
Claims (6)
- 【請求項1】 (イ)環状の発泡成形体を被覆する表皮
を周方向で複数に区画し、区画された各筒状の表皮を更
にその周方向の一か所で切り開き平面展開した複数の表
皮片を準備すると共に、これら表皮片のうち一つの表皮
面に開放口を形成する工程と、(ロ)隣接する各表皮片
の意匠面同士が対向するように重ね合わせ、表皮片の側
縁を互いに結合して筒状の表皮体にする工程と、(ハ)
前記筒状の表皮体を表返しにした後、当該表皮体の各表
皮片に係る両開口端縁を前記開放口を経て裏返し状態で
引き出して両開口端縁の対向部同士を結合し、再び前記
開放口を経て押し戻して、表返し状態の閉断面をなす環
状の表皮体にする工程と、を備えることを特徴とする発
泡成形品用表皮の製造方法。 - 【請求項2】 前記表皮はファブリック表皮であり、前
記表皮片の結合及び前記対向部同士の結合を縫製により
行なうことを特徴とする請求項1に記載の発泡成形品用
表皮の製造方法。 - 【請求項3】 前記表皮片のうち一つを、対向縁中央部
が突出する二枚の表皮小片同士を結合して構成し、これ
ら表皮小片の前記中央部を未結合のまま残して、これら
中央部の間に前記開放口を形成したことを特徴とする請
求項1または2に記載の発泡成形品用表皮の製造方法。 - 【請求項4】 (イ)環状の発泡成形体を被覆する表皮
を周方向で複数に区画し、区画された各筒状の表皮を更
にその周方向の一か所で切り開き平面展開した複数の表
皮片を準備すると共に、これら表皮片のうち一つの表皮
面に開放口を形成する工程と、(ロ)隣接する各表皮片
の意匠面同士が対向するように重ね合わせ、表皮片の側
縁を互いに結合して筒状の表皮体にする工程と、(ハ)
前記筒状の表皮体を表返しにした後、当該表皮体の各表
皮片に係る両開口端縁を前記開放口を経て裏返し状態で
引き出して両開口端縁の対向部同士を結合し、再び前記
開放口を経て押し戻して、表返し状態の閉断面をなす環
状の表皮体にする工程と、(ニ)前記環状の表皮体内へ
発泡原料を注入し、表皮一体発泡成形を行なう工程と、
を備えることを特徴とする表皮付き発泡成形品の製造方
法。 - 【請求項5】 前記開放口を発泡原料の注入口として使
用することを特徴とする請求項4記載の表皮付き発泡成
形品の製造方法。 - 【請求項6】 発泡成形品がヘッドレストである請求項
4または5に記載の表皮付き発泡成形品の製造方法。
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1996
- 1996-09-04 US US08/706,227 patent/US5874030A/en not_active Expired - Lifetime
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