JP3392185B2 - 成形品の製造方法 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、自動車の内装や、オフ
ィスオートメーション（ＯＡ）機器・家電製品などのハ
ウジングや、文具、サニタリー、日用品、建材内装な
ど、人が触る可能性のある部位に被覆したり、あるいは
そのまま用いたりすることにより、耐傷付性と良好な接
触感とを付与できる成形品の製造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】従来、上記被覆材料としては、表面がエ
ンボス加工されたポリ塩化ビニル層からなり、必要に応
じて発泡体層が積層されたシートが用いられてきた。

【０００３】しかしながら、このようなポリ塩化ビニル
を用いたシートは、シートの柔軟性に欠け、またその製
造において複数の工程を必要とすることから、例えば、
特公平１−１４０２３号公報には、ポリオレフィン系樹
脂とエチレン・α−オレフィン系共重合体ゴムの部分架
橋物とのブレンド体からなり、表面がエンボス加工され
た熱可塑性エラストマー層の裏面側に、ポリエチレンま
たはポリプロピレンの発泡体層を積層してなる、被覆用
シートが提案されている。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】しかし、特公平１−１
４０２３号公報に記載のオレフィン系エラストマーを用
いたシートは、シートの表面の接触抵抗の点から耐傷付
性が悪いという欠点があった。

【０００５】また、シートに耐傷付性を付与するため
に、特開昭６３−２７２５４７号公報に記載のように、
後工程でウレタン樹脂をコーティングしてシートを得る
方法があるが、この方法では有機溶剤を乾燥させるため
のブースが必要であり、さらに作業環境や汚染および安
全衛生上の点にも問題がある。

【０００６】さらに、これらのシートは、シート全体の
展延性に劣っているため、凹凸や曲面を有する成形品、
特に深絞り成形品を被着体とする場合には、これらのシ
ートを貼付けることが不可能である場合があった。

【０００７】本発明の目的は、上記の問題点を改善し、
柔軟性および耐傷付性に優れ、しかも凹凸や曲面を有す
る成形品においてもその形状に沿わせながら貼付するこ
とが可能である被覆用シートを用いた成形品の製造方法
を提供することにある。

【０００８】

【課題を解決するための手段】本発明の第１の製造方法
は、熱可塑性ウレタンエラストマーを主成分としてなる
表面層と、熱可塑性ポリオレフィン系エラストマー１０
０重量部及び接着付与剤１〜３０重量部からなり且つ上
記熱可塑性ポリオレフィン系エラストマー及び上記接着
付与剤を６０重量％以上含有する基材層と、該基材層の
裏面側に積層された発泡体層とを有する被覆用シート
を、型内に導入する工程、および空気圧成形により該被
覆用シートの少なくとも一部を型面に沿わせる工程を包
含する。

【０００９】本発明の第２の製造方法は、熱可塑性ウレ
タンエラストマーを主成分としてなる表面層と、熱可塑
性ポリオレフィン系エラストマー１００重量部及び接着
付与剤１〜３０重量部からなり且つ上記熱可塑性ポリオ
レフィン系エラストマー及び上記接着付与剤を６０重量
％以上含有する基材層と、該基材層の裏面側に積層され
た発泡体層とを有する被覆用シートを、表面層が金型側
になるように予め空気圧成形により予備成形して型面に
密着させる工程、および該型の凹部内に成形用樹脂を注
入して該被覆用シートと一体化する工程を包含する。

【００１０】これらの詳細は以下の通りである。

【００１１】まず、請求項１に記載の方法について述べ
る。

【００１２】請求項１の発明で使用される被覆用シート
は、表面層、基材層、および発泡体層を有する。

【００１３】上記表面層は熱可塑性ウレタンエラストマ
ーを主成分とする。

【００１４】この熱可塑性ウレタンエラストマーは、常
温ではゴム弾性を有し、高温では可塑化されて各種形状
に成形加工が可能なものであり、一般に分子中にエント
ロピー弾性を有するゴム成分（ソフトセグメント）とし
て、ポリエーテルポリエステル、ポリカーボネートを有
し、塑性変形を防止するための分子拘束成分（ハードセ
グメント）として、ウレタン結合で構成されたセグメン
トを有している。成形可能な範囲においては一部架橋構
造を有する場合もあるが、広範囲の三次元網目構造は有
していない。

【００１５】上記熱可塑性ウレタンエラストマーは、耐
傷付性を発現するために、そのガラス転移点（Ｔｇ）は
特に−５０〜２０℃の範囲のものが良好であり、分子量
は剛性の点から高いほうが好ましく、重量平均分子量と
しては２０，０００〜３，０００，０００の範囲が好ま
しい。また、その硬さは裏面層に積層する基材層や発泡
体層の硬さや、厚みによっても異なるが、ＪＩＳ Ａの
硬度で５０〜９８程度の範囲のものが好ましい。

【００１６】上記表面層にはさらに弾性微粒子を含有さ
せて、表面に凹凸が形成されるたようにしてもよい。こ
のようにすると、触った感触が非常に柔軟でソフトタッ
チとなると共に艶消しとなる。

【００１７】上記弾性微粒子とは、その形状が変形する
まで加圧した後、開放する時、弾性回復する性質を有す
るもので、例えば、ポリウレタン、アクリル−ウレタン
共重合体、スチレン、スチレン−イソプレン共重合体な
どからなる。これら弾性微粒子は、その粒径分布の極大
が、１〜５０μｍの範囲のものを熱可塑性ウレタンエラ
ストマー樹脂１００重量部に対して２０〜２００重量
部、特に５０〜１５０重量部添加するのが好ましい。弾
性微粒子の粒径が１μｍを下回ると、得られるシートに
十分なスエード感（ソフトタッチ感）が得られず、シー
トの膜厚にもよるが粒径が５０μｍを上回ると、シート
の延伸時にその表面に亀裂が生じ易くなる。添加量が２
０重量部より少ないと、得られるシートに十分な凹凸が
得られずスエード感（ソフトタッチ感）が低下する。添
加量が多いと、シートを延伸時にその表面に亀裂が生じ
易くなる。この弾性微粒子は１種に限らず、２種以上を
併用してもよい。微粒子の形状は球形に限らない。柔軟
な熱可塑性エラストマーを用いる場合や、少し硬い感触
でもよい場合には、例えば、架橋ポリメタクリル酸メチ
ルや、無機材料でできた硬い微粒子を用いてもよい。ま
た、天然の粉砕微粒子（皮革や繊維）を用いてもよい。

【００１８】基材層に含有される熱可塑性ポリオレフィ
ン系エラストマーとしては、ハードセグメントとしてポ
リプロピレンを有し、ソフトセグメントとしてエチレン
を有するものや、エチレンと共に少量のジエン成分を有
するもの（順にＥＰＭ、ＥＰＤＭ、総称してＥＰＲ）、
これらをブレンドして得られたものや、これらにさらに
有機過酸化物を添加することにより部分架橋したものな
どを使用することができる。

【００１９】これらの熱可塑性ポリオレフィン系エラス
トマーの硬さは、得たい被覆用シートの感触とによって
も異なるが一般的にはＪＩＳ Ａ硬度で５０〜９８の範
囲が好ましい。また、熱可塑性ポリオレフィン系エラス
トマーの延伸成形性などを改良するためにさらに、ポリ
オレフィン系樹脂（ポリプロピレンやリニヤローデンシ
ティポリエチレンなど）が基材層に含有されてもよい。

【００２０】基材層に含有される接着付与剤としては、
例えば、主鎖または側鎖にカルボン酸基、カルボン酸エ
ステル基、アミド基、水酸基、エポキシ基からなる群か
ら選択される少なくとも一種の官能基を有するオレフィ
ン系のオリゴマーまたはポリマーが好ましく使用され
る。接着性ポリマーまたはオリゴマーの官能基のうち特
にカルボン酸基を有するものが好ましい。また、カルボ
ン酸の量は、ポリマーの酸価が、１０〜６０ｍｇ ＫＯ
Ｈ／ｇが好ましい。これら接着付与剤の添加量は、用い
る接着付与剤の官能基の量にもよるが、一般的に熱可塑
性エラストマー１００重量部に対し、１〜３０重量部に
限定され、３〜１５重量部が好ましい。１重量部より少
ない場合は、表面層と基材層の密着性が低下し、３０重
量部を越えると、基材層の成形性が低下し、また経済的
でない。

【００２１】本発明では基材層にエラストマーとともに
接着付与剤を含有させる場合を述べたが、熱可塑性オレ
フィン系エラストマーにこれら官能基をグラフトしたも
のをさらに用いてもよい。

【００２２】これら基材層の主成分である熱可塑性オレ
フィン系エラストマーと接着付与剤は、基材層を構成す
る材料の６０重量％以上含有する必要があり、特に７０
重量％以上含有するのが好ましい。

【００２３】上記発泡体層を構成する材料としては、例
えばポリプロピレン、ポリエチレンなどのポリオレフィ
ン系樹脂、ポリスチレン、スチレン−無水マレイン酸共
重合体などのポリスチレン系樹脂、ポリウレタン系樹
脂、ポリ塩化ビニル系樹脂、各種熱可塑性エラストマー
樹脂など発泡可能な樹脂材料が挙げられる。

【００２４】また、これらの発泡体層の発泡効率は、ソ
フトタッチ感を発現するため、５〜５０倍程度が好まし
く、特に１０〜５０倍程度が好ましい。

【００２５】これら本発明に用いられる被覆用シート表
面には、エンボス加工が施されてもよい。一般的には、
エンボス加工は、金型から出た直後のシートを通常のエ
ンボスロールに通すことにより行われ、それによりシー
ト表面にエンボス加工がされる。

【００２６】上記のようなシートは一般的には表面層、
基材層を共押出し後、発泡体層にラミネートする方法
や、それぞれの層を押出成形やカレンダー成形などで形
成した後、加熱ラミネートする方法などにより作成され
る。

【００２７】共押出成形は、２台以上の押出機を使い、
おのおの押出された樹脂を１つに合流して多層構造の製
品を作る方法をさす。この共押出成形による合流方法に
は、フィードブロック法、マルチマニホールド法、マル
チスロットルダイ法がある。フィードブロック法はダイ
に入る直前に取り付けた特殊ブロックで合流させる方法
でブラックボックス法とも呼ばれる。マルチマニホール
ド法はダイ内に層数分だけのマニホールドを有する方法
である。マルチスロットルダイ法は、ダイ内では別々の
流れにして、ダイを出た直後に密着させる方法である。

【００２８】こららのどの方法を用いても、本発明のシ
ート状積層体を作成できるが、各層の厚み精度の良好な
点で、マルチマニホールド法が好ましい。

【００２９】さらに、共押出されたシート状積層体を、
発泡体層と積層させる場合には、押出されて溶融状態に
あるシート状積層体の基材層側に、上記材料で構成され
た発泡体シートを積層させた状態で一対のロールの間を
通過させ、融着させて積層一体化する。

【００３０】また、共押出されたシート上積層体は、材
料を押出し発泡体層とラミネートされるときにロールを
通して冷却されるが、その際、熱可塑性ウレタンエラス
トマー層（表面層）側は、ロール温度が熱可塑性ウレタ
ンエラストマーの軟化点以下、好ましくは室温〜１００
℃で、表面を粗面化したエンボス加工用のロールを通
し、シート状積層体の表面に、エンボス加工を施すこと
もできる。

【００３１】なお、基材層と発泡体層の密着性が悪い場
合には、発泡体層の表面（基材層側の面）に、予めプラ
イマー層や、接着剤層を設けてもよい。

【００３２】本発明で用いる被覆用シートには、さらに
必要に応じて顔料、染料などの着色剤、酸化防止剤、紫
外線吸収剤、ヒンダードアミンなどの材料を添加するこ
とができる。

【００３３】上記着色剤としては、塗料で用いられる顔
料、染料を使用し得る。顔料としては、酸化チタン、酸
化鉄、カーボンブラック、シアニン系顔料、キナクリド
ン系顔料などがある。染料ではアゾ系染料、アントラキ
ノン系染料、インジゴイド系染料、スチルベンゼン系染
料などがある。また、アルミフレーク、ニッケル粉、金
粉、銀粉などの金属粉などを着色剤として用いてもよ
い。これら材料はできるだけ微粒子のものが好ましい。
これら着色剤の添加量は、高隠ぺい性を有する着色剤を
用いる場合には、樹脂の固形分１００重量部に対して、
２〜４００重量部の範囲が好ましい。

【００３４】本発明で用いられる被覆用シートには種々
の機能を付与するために各種機能性付与剤を添加するこ
とができる。上記の各種機能性付与剤には導電性材料、
結露防止剤、フォトクロミック化合物、防錆剤、難燃
剤、帯電付与剤などがある。

【００３５】さらに、上記シートの意匠性を高めるため
に、印刷等の模様付けを行う場合もある。この場合は、
印刷を表面層の裏面（基材層上）に設けるのが好まし
い。

【００３６】このようにして得られる本発明に用いられ
る被覆用シートの厚みは、シート構成により異なるが、
一般的には、表面層である熱可塑性ウレタンエラストマ
ー層が５〜５００μｍ、基材層が２００〜３，０００μ
ｍ、発泡体層が１０００〜３，０００μｍ程度とするこ
とが好ましい。

【００３７】上記被覆用シートを用いて成形品を得るに
は、被覆用シートを表面層が金型側になるように金型内
（雌型や、雄型の上部など）に導入し、金型の表面に空
気圧成形により密着させる。

【００３８】この場合の空気圧成形とは、真空成形また
は圧空気成形、あるいはこれらを組み合わせた成形方法
をさす。この方法において、型として、雄型または雌型
が用いられ得る。雌型を用いる場合には、型の表面にエ
ンボス模様を施しておけば、成形することによりシート
表面にエンボス模様が転写される。成形時のシートの絞
りが大きい場合には、空気圧成形時にプラグを用いる方
法（プラグアシスト成形）やマッチモールド成形を行っ
てもよい。

【００３９】通常、空気圧成形を行う際に、被覆用シー
トは、表面層側、および発泡体層側共にそれぞれ別の加
熱装置により加熱される。

【００４０】得られた成形品は、他の物品（例えば、下
記で用いられ得るコア材）に接着剤などを介して積層さ
れてもよい。

【００４１】また、発泡体層にさらに例えば下記に示す
ようなコア材と同様の層を積層したシートを用いてもよ
い。

【００４２】コア材は一般にＡＢＳ（アクリロニトリル
−ブタジエン−スチレン共重合体）、ポリエチレン、ポ
リプロピレン、ポリ塩化ビニル、ポリスチレン、ポリカ
ーボネート、アクリル樹脂、ポリエーテルイミド、ポリ
フェニレンサルファイド、ナイロン、または熱可塑性エ
ストラマー、さらに、これらの材料にガラス繊維や無機
充填剤を有するものなどが挙げられる。

【００４３】請求項１に記載の方法で得られた成形品に
は、発泡体層側に、接着などによって基体となる成形品
を一体的に設けて実用に共する。接着剤としては、例え
ば、エチレン−プロピレン−ジエン共重合体含有ポリオ
レフィン、塩素化ポリオレフィンなどのオレフィン系ホ
ットメルト接着剤が用いられる。

【００４４】次に、請求項２に記載の方法について述べ
る。

【００４５】請求項２の発明で用いる被覆用シートは、
上記被覆用シートと同様である。

【００４６】請求項２の発明で用いられる成形用樹脂と
しては、通常成形される材料であればどの材料でも使用
できる。例えば、上記コア材として用いられる材料を使
用することができる。

【００４７】上記被覆用シートを用いて成形品を得るに
は、上記被覆用シートを予め空気圧成形により予備成形
し、この予備成形品を表面層が得られる成形品の表面側
となるように金型面に密着させ、この型に上記成形用樹
脂を供給する。この方法には、成形用樹脂の注入の時期
によって２通りの成形方法が挙げられる（スタンピング
成形および射出成形）。スタンピング成形とは、金型内
に成形用樹脂を注入した後に金型を閉じて成形する方法
である。射出成形とは、金型を閉じた後に成形用樹脂を
注入して成形する方法である。

【００４８】上記予備成形は射出成形などの樹脂の成形
を行う金型を用いて予備成形と射出成形などを同時に行
うか、または、射出成形用以外のシート成形用の金型を
用いて行うことができる。

【００４９】請求項２に記載の方法において、シートを
成形する際、シートがあまり伸ばされない場合は、シー
トをあらかじめ空気圧成形しなくて良い場合もある。

【００５０】発泡体層と成形用樹脂の密着を確保するた
め、発泡体層と成形用樹脂は同種の樹脂（例えば、発泡
体層がＰＰフォームで、成形用樹脂がＰＰ）からなるこ
とが好ましい。発泡体層と成形用樹脂の密着性が悪い場
合には、発泡体層と成形用樹脂の間に接着層（プライマ
ー層）を設けることが好ましい。

【００５１】また、成形用樹脂の熱や圧力により発泡体
層が変形され、その影響が表面層まで及ぶ場合には、発
泡体層に、さらに熱可塑性樹脂や、布などからなる層を
設けてもよい（ゲート近傍だけでもよい）。さらに、ゲ
ートは成形品の目だたない部分に設けたり、フィルムゲ
ートを用いるなどしてもよい。

【００５２】実際に使用した装置および具体的な成形品
の製造方法は、実施例にて示す。

【００５３】

【作用】本発明の製造方法により得られる成形品は、用
いられる被覆用シートの表面層に熱可塑性ウレタンエラ
ストマーを含有するため耐傷付性や柔軟性に優れ、特に
表面層に弾性微粒子を含有する場合は、シート表面に微
細な凹凸が形成されるため、艶消しとなり、触った感触
が非常に柔軟で、ソフトタッチとなる。本発明では被覆
用シートを一工程で積層一体化するので、比較的容易に
成形品を製造できる。

【００５４】

【実施例】以下、実施例に基づいて本発明を詳細に説明
する。

【００５５】なお、部数は固形分での重量部数を示す。

【００５６】被覆用シートの作成方法を以下に述べる。
実施例にはシート１〜５を、比較例にはシートＡおよび
Ｂを用いた。

【００５７】＜シート１＞ 表面層：熱可塑性ウレタンエラストマー樹脂（旭ガラス
（株）製、ＰＮ３４２９、ＪＩＳＡ硬度８５） 基材層：熱可塑性オレフィンエラストマー樹脂（三井石
油化学工業（株）製、ミラストマー８０３０Ｎ）５０
部、熱可塑性オレフィンエラストマー樹脂（三井石油化
学工業（株）製、ミラストマー５０３０Ｎ）３０部、Ｌ
ＬＰＥ（三井石油化学工業（株）製、ＵＺ２０２１Ｌ）
１０部、ＰＰ（三井石油化学工業（株）製、Ｆ６５０）
１０部、接着付与剤（三洋化成工業（株）製、ユーメッ
クス１０１０、酸価５２、Ｍｎ＝４，０００、軟化点１
４５℃）５部をペレットブレンドしたもの 発泡体層：発泡ポリプロピレンシート（積水化学工業
（株）製、厚さ２ｍｍ、発泡効率２５倍） 図１に示すように、マルチマニホールドタイプのダイ
と、２台の押出機１、１を有する２層の共押出装置２を
用いた。上記２層（表面層、基材層）を、それぞれ５０
φ、４０φの押出機１で押出した。押出機１の樹脂温度
はそれぞれ表面層２０５℃、基材層２２０℃、ダイの温
度は１９０℃で行った。ダイから出てきた２層シート４
の基材層側に発泡体層５を積層した状態で引き取りロー
ル３を通しラミネートした。引き取りロール３の温度は
４０℃になるように制御した。

【００５８】得られた被覆用シート６の各層の厚みは、
表面層６ａが５０μｍ、基材層６ｂが３５０μｍ，発泡
体層６ｃが２０００μｍ程度であった。

【００５９】＜シート２＞ 表面層：熱可塑性ウレタンエラストマー樹脂（大日本イ
ンキ（株）製、Ｔ７８９０、ＪＩＳＡ硬度９１） 基材層：熱可塑性オレフィンエラストマー樹脂（三井石
油化学工業（株）製、ミラストマー８０３０Ｎ）５０
部、熱可塑性オレフィンエラストマー樹脂（三井石油化
学工業（株）製、ミラストマー５０３０Ｎ）３０部、Ｌ
ＬＰＥ（三井石油化学工業（株）製、ＵＺ２０２１Ｌ）
１０部、ＰＰ（三井石油化学工業（株）製、Ｆ６５０）
１０部、接着付与剤（三洋化成工業（株）製、ユーメッ
クス１０１０）５部をペレットブレンドしたもの 発泡体層：発泡ポリプロピレンシート（積水化学工業
（株）製、厚さ２ｍｍ、発泡効率２０倍） 表面層と接する引き取りロールの表面に革エンボス模様
を有するものを用いた以外は＜シート１＞と同様の方法
で被覆用シートを作成した。

【００６０】得られた被覆用シート６の各層の厚みは、
表面層が３０μｍ、基材層が４００μｍ、発泡体層２０
００μｍ程度であった。

【００６１】＜シート３＞ 表面層：熱可塑性ウレタンエラストマー樹脂（旭ガラス
工業（株）製、ＰＮ３４２９、ＪＩＳＡ硬度８５）１０
０部に、弾性微粒子（積水化成品工業（株）製、ＵＢ２
０ブラック（平均粒径２０μｍのウレタンビーズ）７０
部を混練したもの 基材層：熱可塑性オレフィンエラストマー樹脂（三井石
油化学工業（株）製、ミラストマー８０３０Ｎ）５０
部、熱可塑性オレフィンエラストマー樹脂（三井石油化
学工業（株）製、ミラストマー５０３０Ｎ）３０部、Ｌ
ＬＰＥ（三井石油化学工業（株）製、ＵＺ２０２１Ｌ）
１０部、ＰＰ（三井石油化学工業（株）製、Ｆ６５０）
１０部、接着付与剤（三洋化成工業（株）製、ユーメッ
クス１０１０）５部をペレットブレンドしたもの 発泡体層：発泡ポリプロピレンシート（積水化学工業
（株）製、厚さ２ｍｍ、発泡効率２５倍） ＜シート２＞と同様の方法で被覆用シートを作成した。

【００６２】得られた被覆用シート６の各層の厚みは、
表面層が７０μｍ、基材層が３５０μｍ、発泡体層２０
００μｍ程度であった。

【００６３】＜シート４＞ 表面層：熱可塑性ウレタンエラストマー樹脂（日本ミラ
クトラン（株）製、Ｅ３７５、ＪＩＳＡ硬度７５）１０
０部に、弾性微粒子（積水化成品工業（株）製、ＥＡＸ
２０ブラック（平均粒径２０μｍの架橋アクリルビー
ズ）７０部を混練したもの 基材層：熱可塑性オレフィンエラストマー樹脂（三井石
油化学工業（株）製、ミラストマー８０３０Ｎ）３０
部、熱可塑性オレフィンエラストマー樹脂（三井石油化
学工業（株）製、ミラストマー５０３０Ｎ）５０部、Ｌ
ＬＰＥ（三井石油化学工業（株）製、ＵＺ２０２１Ｌ）
１０部、ＰＰ（三井石油化学工業（株）製、Ｐ６５０）
１０部、接着付与剤（三洋化成工業（株）製、ユーメッ
クス１０１０、酸価２６）１５部をペレットブレンドし
たもの 発泡体層：発泡ポリプロピレンシート（積水化学工業
（株）製、厚さ３ｍｍ、発泡効率１５倍） ＜シート２＞と同様の方法で被覆用シートを作成した。

【００６４】得られた被覆用シート６の各層の厚みは、
表面層が７０μｍ、基材層が３５０μｍ、発泡体層３０
００μｍ程度であった。

【００６５】＜シート５＞ 表面層：熱可塑性ウレタンエラストマー樹脂（旭ガラス
工業（株）製、ＰＮ３４２９、ＪＩＳＡ硬度８５）１０
０部に、弾性微粒子（積水化成品工業（株）製、ＵＢ２
０ブラック（平均粒径２０μｍのウレタンビーズ）５０
部を混練したもの 基材層：熱可塑性オレフィンエラストマー樹脂（住友化
学工業（株）製、ＷＴ２３２−Ｈ３）８０部にＰＰを２
０部、接着付与剤（三洋化成工業（株）製、ユーメック
ス１０１０）５部ペレットブレンドしたもの、 発泡体層：発泡ポリプロピレンシート（積水化学工業
（株）製、厚さ２ｍｍ） ＜シート２＞と同様の方法で被覆用シートを作成した。

【００６６】得られた被覆用シート６の各層の厚みは、
表面層が７０μｍ、基材層が３５０μｍ、発泡体層２０
００μｍ程度であった。

【００６７】＜シートＡ＞ 基材層：熱可塑性オレフィンエラストマー樹脂（三井石
油化学工業（株）製、ミラストマー８０３０Ｎ）５０
部、熱可塑性オレフィンエラストマー樹脂（三井石油化
学工業（株）製、ミラストマー５０３０Ｎ）３０部、Ｌ
ＬＰＥ（三井石油化学工業（株）製、ＵＺ２０２１Ｌ）
１０部、ＰＰ（三井石油化学工業（株）製、Ｆ６５０）
１０部、をペレットブレンドしたもの 発泡体層：発泡ポリプロピレンシート（積水化学工業
（株）製、厚さ２ｍｍ、発泡効率２５倍） ４０φ押出機１で押出した。押出機１の樹脂温度は２１
０℃で行った。用いた装置は図１と同様であるが、２台
の押出機のうちの１つの押出機のみを用いた。また、引
き取りロール３の温度は４０℃になるように制御した。

【００６８】得られたシートの厚みは、基材層が５００
μｍ、発泡体層が２０００μｍ程度であった。

【００６９】＜シートＢ＞ 表面層：熱可塑性ウレタンエラストマー樹脂（旭ガラス
（株）製、ＰＮ３４２９、ＪＩＳＡ 硬度８５） 基材層：熱可塑性オレフィンエラストマー樹脂（三井石
油化学工業（株）製、ミラストマー８０３０Ｎ）５０
部、熱可塑性オレフィンエラストマー樹脂（三井石油化
学工業（株）製、ミラストマー５０３０Ｎ）３０部、Ｌ
ＬＰＥ（三井石油化学工業（株）製、ＵＺ２０２１Ｌ）
１０部、ＰＰ（三井石油化学工業（株）製、Ｆ６５０）
１０部、をペレットブレンドしたもの 発泡体層：発泡ポリプロピレンシート（積水化学工業
（株）製、厚さ２ｍｍ、発泡効率２５倍） ＜シート１＞と同様の方法で被覆用シートを得た。

【００７０】得られたシートの厚みは、表面層が５０μ
ｍ、基材層が５００μｍ、発泡体層が２０００μｍであ
った。

【００７１】上記被覆用シートを用いた、成形品の製造
方法を以下に示す。

【００７２】＜射出成形＞上記被覆用シートを用いて、
図２〜図５に示す射出成形機で以下のような方法にした
がって射出成形を行い成形品を得た。

【００７３】この射出成形機は、図２に示すように成形
用の凹部１０ａと真空に引くための通気口１０ｂを有す
る移動金型１０と、凸部１２ａを有する固定金型１２
と、両金型１０、１２間に配設されており、両金型１
０、１２間から外側へ移動可能な真空および圧空のため
の孔を有する熱盤１４と樹脂射出機１５とを具備する。

【００７４】そして、まず、図３に示すように上記移動
金型１０と熱盤１４との間に被覆用シート１３を配設し
て該シート１３を熱盤１４で吸収しながら加熱し、該シ
ート１３を真空および／または圧空成形し、図４に示す
ように金型１０の凹部１０ａ内面に密着させた。次に、
熱盤１４を両金型１０、１２間から外側に移動し、その
後、移動金型１０を固定金型１２側へ移動させて金型を
閉合した。ついで、樹脂射出機１５から成形樹脂を両金
型１０、１２にて成形されるキャビティ内へノズル先端
温度２３０℃で射出した。用いた成形樹脂はポリプロピ
レン（三菱油化（株）製 ＢＣ５）である。

【００７５】成形後成形品を金型より取り出して射出成
形品を得た。

【００７６】＜スタンピング成形＞上記被覆用シートを
用いて、図６〜図９に示すスタンピング成形装置によっ
て以下のような方法にしたがってスタンピング成形を行
い成形品を得た。

【００７７】この成形機は、図６に示すように上型２
０、下型２１および樹脂射出機２２を有する。上型２０
の下面には凸部２０ａが設けられ、下型２１の上面には
上記凸部２０ａが設けられ、下型２１の中央部には樹脂
注入路２１ｂが形成され、この樹脂注入路２１ｂに樹脂
射出機２２のノズル２２ａが臨設されている。

【００７８】そして、まず、図７に示すように、所定温
度に加熱された上型２０と下型２１との間に被覆用シー
ト２３を導入して下型２１の周縁部位にシート２３の周
囲を固定ピン２４で固定した。ついで、図８に示すよう
に樹脂射出機２２のノズル２２ａから成形樹脂２５を下
型２１内にノズル先端温度２３０℃で射出した。成形樹
脂２５としてはポリプロピレン（三菱油化（株）製、Ｂ
Ｃ３）を用いた。

【００７９】次に、図９に示すように上型２０を所定圧
力で閉じることによりシート２３を賦形すると共に成形
樹脂２５をスタンピング成形し、図１０に示す形状の成
形品２７を得た。

【００８０】図９、図１０中のＬ₁は２００ｍｍ、Ｌ₂は
３００ｍｍ、Ｌ₃は３０ｍｍ、Ｌ₄は１５０ｍｍ、Ｌ₅は
２８０ｍｍ、Ｌ₆は６０ｍｍ、Ｌ₇は５００ｍｍである。

【００８１】＜真空成形＞ （方法１） 成形は図１１〜１３に示すように以下のよ
うに行った。

【００８２】 図１１に示すように、シート３１を固
定枠３５に固定した状態で、加熱盤３３の間で保持した
シート３１を加熱した。 図１２に示すようにシート３１を真空成形用の雌型３
２のキャビティ３２ｂの上面まで移送する。 図１３に示すように雌型３２の通気口３２ａから脱気
して、シート３１を雌型３２のキャビティ３２ｂに沿う
ようにして成形する（型面が表面層と接するように）。 得られた成形品を型から取り出し、真空成形で得られ
た成形品の発泡体層側に、発泡体層側の形状と同形状の
射出成形で得た成形品を、エチレン−プロピレン−ジエ
ン共重合体含有オレフィン系ホットメルト接着剤を介し
て積層した。

【００８３】（方法２） 成形は図１４〜１６に示すよ
うに以下のように行った。

【００８４】図１４に示すように、シート３１を固定
枠３５に固定した状態で、加熱盤３３の間で保持したシ
ート３１を加熱した。また金型内に、射出成形品３６を
載置した。 図１５に示すようにシート３１を真空成形用の雌型３
２のキャビティ３２ｂの上面まで移送する。 図１６に示すように雌型３２の通気口３２ａから脱気
し、シート３１を雌型３２のキャビティ内に設置された
射出成形品３６に沿うようにして成形する（成形品表面
が発泡体層と接するように）。

【００８５】（実施例１）シート１を用いて、上記射出
成形を用いて成形品を得、得られた成形品を、外観、耐
傷付性、密着性、および感触について評価した。

【００８６】ここで、耐傷付性はスクラッチテスターに
よる傷付き易さの評価であり、傷が付いたときの荷重を
示し、密着性は碁盤目剥離試験による評価であり、剥離
後に残った碁盤目の数を示す。

【００８７】（実施例２）シート２を用いたこと以外
は、実施例１と同様にして成形品を得、得られた成形品
に対して、実施例１と同様の評価を行った。

【００８８】（実施例３）シート３を用いたこと以外
は、実施例１と同様にして成形品を得、得られた成形品
に対して、実施例１と同様の評価を行った。

【００８９】（実施例４）シート４を用いたこと以外
は、実施例１と同様にして成形品を得、得られた成形品
に対して、実施例１と同様の評価を行った。

【００９０】（実施例５）シート５を用いたこと以外
は、実施例１と同様にして成形品を得、得られた成形品
に対して、実施例１と同様の評価を行った。

【００９１】（比較例１）シートＡを用いたこと以外
は、実施例１と同様にして成形品を得、得られた成形品
に対して、実施例１と同様の評価を行った。

【００９２】（比較例２）シートＢを用いたこと以外
は、実施例１と同様にして成形品を得、得られた成形品
に対して、実施例１と同様の評価を行った。

【００９３】実施例１〜５、比較例１〜２のシートの予
備加熱温度、得られた成形品の外観、耐傷付性、密着
性、および感触を評価した結果を表１に示す。

【００９４】

【表１】

【００９５】（実施例６）シート１を用いて、上記スタ
ンピング成形を用いて成形品を得、得られた成形品に対
して、実施例１と同様の評価を行った。

【００９６】（実施例７）シート２を用いたこと以外
は、実施例６と同様にして成形品を得、得られた成形品
に対して、実施例１と同様の評価を行った。

【００９７】（実施例８）シート３を用いたこと以外
は、実施例６と同様にして成形品を得、得られた成形品
に対して、実施例１と同様の評価を行った。

【００９８】（比較例３）シートＡを用いたこと以外
は、実施例６と同様にして成形品を得、得られた成形品
に対して、実施例１と同様の評価を行った。

【００９９】（比較例４）シートＢを用いたこと以外
は、実施例６と同様にして成形品を得、得られた成形品
に対して、実施例１と同様の評価を行った。

【０１００】実施例６〜８、比較例３〜４のシートの予
備加熱温度、得られた成形品の外観、耐傷付性、密着
性、および感触を評価した結果を表２に示す。

【０１０１】

【表２】

【０１０２】（実施例９）シート１を用いて、上記真空
成形の方法１によって成形品を得、得られた成形品に対
して、実施例１と同様の評価を行った。

【０１０３】（実施例１０）シート５を用いて、上記真
空成形の方法２によって成形品を得、得られた成形品に
対して、実施例１と同様の評価を行った。

【０１０４】（比較例５）シートＡを用いて、上記真空
成形の方法１によって成形品を得、得られた成形品に対
して、実施例１と同様の評価を行った。

【０１０５】（比較例６）シートＢを用いて、上記真空
成形の方法１によって成形品を得、得られた成形品に対
して、実施例１と同様の評価を行った。

【０１０６】実施例９〜１０、比較例５〜６のシートの
予備加熱温度、得られた成形品の外観、耐傷付性、密着
性、および感触を評価した結果を表３に示す。

【０１０７】

【表３】

【０１０８】

【発明の効果】本発明によれば、耐傷付性や柔軟性、ソ
フトタッチ性などに優れた被覆用シートを用いることに
より、耐傷付性および接触感に優れている成形品を容易
に得ることができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】図１（ａ）は、本発明に用いられる被覆用シー
トを製造する装置の一例を示す図であり、図１（ｂ）
は、被覆用シートの断面図である。

【図２】被覆用シートを用いて成形品を製造する場合に
使用した本発明に好適な射出成形装置の説明図である。

【図３】図２の射出成形装置で被覆用シートを予備成形
する前の状態を説明する図である。

【図４】図２の射出成形装置で被覆用シートを予備成形
した状態を説明する一部破断正面図である。

【図５】成形品本体となる成形樹脂を射出成形する状態
を説明する図である。

【図６】被覆用シートを用いて成形品を製造する場合に
使用した本発明に好適なスタンピング成形装置の説明図
である。

【図７】図６に示すスタンピング成形装置の下型に被覆
用シートをセットした状態を説明する図である。

【図８】図７の被覆用シートをセットしたスタンピング
成形装置の下型内に成形品本体となる成形樹脂を注入し
た状態を説明する図である。

【図９】図８の成形樹脂を注入した下型に上型を閉合し
てスタンピング成形した状態を説明する図である。

【図１０】金型から取り出したスタンピング成形品の断
面図である。

【図１１】被覆用シートを用いて成形品を製造する場合
に使用した本発明に好適な真空成形装置の説明図であ
る。

【図１２】図１１の真空成形装置で被覆用シートを成形
する前の状態を説明する図である。

【図１３】図１１の真空成形装置で被覆用シートを成形
した状態を説明する図である。

【図１４】被覆用シートを用いて成形品を製造する場合
に使用した本発明に好適な真空成形装置の説明図であ
る。

【図１５】図１４の真空成形装置で射出成形品とともに
被覆用シートを成形する前の状態を説明する図である。

【図１６】図１４の真空成形装置で射出成形品とともに
被覆用シートを成形した状態を説明する図である。

【符号の説明】

１ 押出機 ２ 共押出装置 ３ 引き取りロール ４ シート状積層体 ５ 発泡ポリプロピレンシート（発泡体層） ６ 被覆用シート（発泡体層付） ６ａ 表面層 ６ｂ 基材層 ６ｃ 発泡体層 １３ 被覆用シート ２３ 被覆用シート ２５ 成形樹脂 ２７ 成形品 ３１ 被覆用シート ３６ 射出成形品

Claims (2)

(57)【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 熱可塑性ウレタンエラストマーを主成分
   としてなる表面層と、熱可塑性ポリオレフィン系エラス
   トマー１００重量部及び接着付与剤１〜３０重量部から
   なり且つ上記熱可塑性ポリオレフィン系エラストマー及
   び上記接着付与剤を６０重量％以上含有する基材層と、
   該基材層の裏面側に積層された発泡体層とを有する被覆
   用シートを、その表面層が金型側になるように型内に導
   入する工程、および空気圧成形により少なくとも型面の
   一部に沿わせる工程を包含する、成形品の製造方法。
2. 【請求項２】 熱可塑性ウレタンエラストマーを主成分
   としてなる表面層と、熱可塑性ポリオレフィン系エラス
   トマー１００重量部及び接着付与剤１〜３０重量部から
   なり且つ上記熱可塑性ポリオレフィン系エラストマー及
   び上記接着付与剤を６０重量％以上含有する基材層と、
   該基材層の裏面側に積層された発泡体層とを有する被覆
   用シートを、その表面層が金型側になるように予め空気
   圧成形により予備成形して型面に密着させる工程、およ
   び該型に成形用樹脂を供給して該被覆用シートと一体化
   する工程を包含する、成形品の製造方法。