JP3388510B2 - 耐食、耐摩耗鋼及びその製造方法 - Google Patents
耐食、耐摩耗鋼及びその製造方法Info
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Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】 本発明は、耐食性及び耐摩
耗性、疲労強度などの機械的性質に優れた鋼（ステンレ
スを除く、鋼、鋳鉄）及びその製造方法に関する。
耗性、疲労強度などの機械的性質に優れた鋼（ステンレ
スを除く、鋼、鋳鉄）及びその製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】耐食、耐摩耗性が要求される各種機器の
鋼部品の処理法として多く硬質クロ−ムメッキ処理が採
用されているが、近時は環境問題から該硬質クロ−ムメ
ッキ処理が規制される傾向にある。
鋼部品の処理法として多く硬質クロ−ムメッキ処理が採
用されているが、近時は環境問題から該硬質クロ−ムメ
ッキ処理が規制される傾向にある。
【０００３】そこで、鋼の耐食性、耐摩耗性等を向上さ
せる技術として蒸気酸化処理（特公昭５７−１４４０８
号公報）あるいは苛性ソ−ダ（ＮａＯＨ）系の酸化塩浴
中に鋼処理品を浸漬する酸化処理が見直されている。
せる技術として蒸気酸化処理（特公昭５７−１４４０８
号公報）あるいは苛性ソ−ダ（ＮａＯＨ）系の酸化塩浴
中に鋼処理品を浸漬する酸化処理が見直されている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】本発明は、前記後者の
苛性ソ−ダ（ＮａＯＨ）系の酸化塩浴中に鋼処理品を浸
漬する酸化処理に関連するもので、Ｆｅ2Ｏ3（赤錆）成
分の存在しない緻密なＦｅ3Ｏ4からなる酸化層を得るこ
とを目的とし、さらに黒色外観に優れ、しかも耐食性を
飛躍的に向上させた耐食、耐摩耗性鋼を提供すること及
びその製造方法を提供することを目的とする。
苛性ソ−ダ（ＮａＯＨ）系の酸化塩浴中に鋼処理品を浸
漬する酸化処理に関連するもので、Ｆｅ2Ｏ3（赤錆）成
分の存在しない緻密なＦｅ3Ｏ4からなる酸化層を得るこ
とを目的とし、さらに黒色外観に優れ、しかも耐食性を
飛躍的に向上させた耐食、耐摩耗性鋼を提供すること及
びその製造方法を提供することを目的とする。
【０００５】
【課題を解決するための手段】本発明は、前記目的を達
成するため、方法の発明において、前記酸化層の形成に
先立って鋼処理品にガス軟窒化処理により窒化層が形成
される。ここで、窒化層の形成をガス軟窒化処理により
行うことはその後の酸化処理を手数を要せず、且つ有効
に行うためである。
成するため、方法の発明において、前記酸化層の形成に
先立って鋼処理品にガス軟窒化処理により窒化層が形成
される。ここで、窒化層の形成をガス軟窒化処理により
行うことはその後の酸化処理を手数を要せず、且つ有効
に行うためである。
【０００６】すなわち、前記軟窒化処理を、例えば塩浴
で行った場合には、窒化化合物層がポ−ラスなため酸化
処理を行っても２００時間を越える耐食性を安定して得
ることが難しい。
で行った場合には、窒化化合物層がポ−ラスなため酸化
処理を行っても２００時間を越える耐食性を安定して得
ることが難しい。
【０００７】また、鋼処理品に付着している塩浴が酸化
塩浴中に混合するため、酸化塩浴の劣化が起こるなど品
質管理に問題が残される。
塩浴中に混合するため、酸化塩浴の劣化が起こるなど品
質管理に問題が残される。
【０００８】さらに、鋼処理品に付着している塩浴も酸
化を受けるため、均一な黒色外観を一回の酸化処理で得
ることができず、通常二回の酸化処理が必要である、等
々の問題が残されるものであった。
化を受けるため、均一な黒色外観を一回の酸化処理で得
ることができず、通常二回の酸化処理が必要である、等
々の問題が残されるものであった。
【０００９】さらに、本発明による酸化処理は、硝酸塩
ベ−スの塩浴中で行われる。すなわち、酸化作用の強い
苛性ソ−ダの使用量を少なくして過酸化によるＦｅ2Ｏ3
（赤錆）の形成を防止するとともに、融点の低い苛性ソ
−ダのベ−パ−化を少なくして作業環境を良好に保つた
めである。
ベ−スの塩浴中で行われる。すなわち、酸化作用の強い
苛性ソ−ダの使用量を少なくして過酸化によるＦｅ2Ｏ3
（赤錆）の形成を防止するとともに、融点の低い苛性ソ
−ダのベ−パ−化を少なくして作業環境を良好に保つた
めである。
【００１０】さらにまた、本発明では、前記酸化塩浴中
に少量のＮｉが含有させられる。このことにより優れた
黒色外観の鋼処理品を提供することができる。
に少量のＮｉが含有させられる。このことにより優れた
黒色外観の鋼処理品を提供することができる。
【００１１】前記のごとくして、本発明では、前記ガス
軟窒化処理により形成した窒化層の表面にＮｉを含有す
るＦｅ３Ｏ４のみからなる酸化層を形成した耐食、耐摩
耗鋼及びその製造方法を提供するものである。
軟窒化処理により形成した窒化層の表面にＮｉを含有す
るＦｅ３Ｏ４のみからなる酸化層を形成した耐食、耐摩
耗鋼及びその製造方法を提供するものである。
【００１２】
【発明の実施の形態】以下に実施の一形態を具体的に説
明する。
明する。
【００１３】実施例１．鋼処理品として自動車用サスペ
ンションロッド（Ｓ３５Ｃ）を選択し、処理温度：５７
０℃、ガス組成：吸熱型変成ガス＋アンモニアガス（炉
内残留アンモニア量：５０ｖｏｌ％）で、３．５時間処
理し、その後炉内で徐冷して厚さ２４〜３０μｍの窒素
化合物層を得た。
ンションロッド（Ｓ３５Ｃ）を選択し、処理温度：５７
０℃、ガス組成：吸熱型変成ガス＋アンモニアガス（炉
内残留アンモニア量：５０ｖｏｌ％）で、３．５時間処
理し、その後炉内で徐冷して厚さ２４〜３０μｍの窒素
化合物層を得た。
【００１４】つぎに硝酸塩を主成分とし、これに２０ｗ
ｔ％の苛性ソーダを含む酸化塩浴中で、４５０℃、３０
分浸漬処理し、取り出し、水冷し、つぎに水洗後乾燥し
た（以下「処理５」と言う。）。
ｔ％の苛性ソーダを含む酸化塩浴中で、４５０℃、３０
分浸漬処理し、取り出し、水冷し、つぎに水洗後乾燥し
た（以下「処理５」と言う。）。
【００１５】前記処理後のロッド表面には１〜２μｍの
Ｆｅ３Ｏ４被膜が形成され、黒色外観を示した。
Ｆｅ３Ｏ４被膜が形成され、黒色外観を示した。
【００１６】実施例２．前記実施例１と同じ条件でガス
軟窒化処理を行った後、その表面を研磨し、その後に前
記実施例１と同じ処理条件で酸化処理を行った。
軟窒化処理を行った後、その表面を研磨し、その後に前
記実施例１と同じ処理条件で酸化処理を行った。
【００１７】研磨はセンタレス研磨機にて、表面粗さＲ
ｚ１．５μｍ以下になるように行い、その際の研磨代の
平均値は直径で４〜６μｍであった（以下「処理６」と
言う。）。
ｚ１．５μｍ以下になるように行い、その際の研磨代の
平均値は直径で４〜６μｍであった（以下「処理６」と
言う。）。
【００１８】前記処理後のロッド表面には１〜２μｍの
Ｆｅ３Ｏ４被膜が形成され、光沢のある黒色外観を示
し、表面粗さはＲｚ２．０μｍ以下であった。
Ｆｅ３Ｏ４被膜が形成され、光沢のある黒色外観を示
し、表面粗さはＲｚ２．０μｍ以下であった。
【００１９】前記「処理５」及び「処理６」によって得
られた処理鋼を他の各種処理鋼と比較した塩水噴霧試験
（ＪＩＳ Ｚ ２３７１）の結果が図１に示されてい
る。
られた処理鋼を他の各種処理鋼と比較した塩水噴霧試験
（ＪＩＳ Ｚ ２３７１）の結果が図１に示されてい
る。
【００２０】同図中、「処理１」は、硬質クロームメッ
キ処理（２０μｍ）のみの場合である。
キ処理（２０μｍ）のみの場合である。
【００２１】「処理２」はガス軟窒化処理（処理条件は
前記「処理５」と同じ）のみの場合である。
前記「処理５」と同じ）のみの場合である。
【００２２】「処理３」はガス軟窒化処理（処理条件は
前記「処理５」と同じ）に続いて研磨（処理条件は前記
「処理６」と同じ）を行った場合である。
前記「処理５」と同じ）に続いて研磨（処理条件は前記
「処理６」と同じ）を行った場合である。
【００２３】「処理４」は塩浴軟窒化（塩浴組成：ＣＮ
Ｏ−３０〜４０ｗｔ％，ＣＯ３ −２３０〜４０ｗｔ％，
５７０℃Ｘ２．０時間）に続いて塩浴酸化（酸化塩浴組
成：ＮａＮＯ３１０〜３０ｗｔ％，ＮａＯＨ７０〜９０
ｗｔ％，４００℃Ｘ１０分）を行い、さらに研磨（処理
条件は前記「処理６」と同じ）を行った後、再び塩浴酸
化（処理条件は１回目の塩浴酸化と同じ）を行った場合
である。
Ｏ−３０〜４０ｗｔ％，ＣＯ３ −２３０〜４０ｗｔ％，
５７０℃Ｘ２．０時間）に続いて塩浴酸化（酸化塩浴組
成：ＮａＮＯ３１０〜３０ｗｔ％，ＮａＯＨ７０〜９０
ｗｔ％，４００℃Ｘ１０分）を行い、さらに研磨（処理
条件は前記「処理６」と同じ）を行った後、再び塩浴酸
化（処理条件は１回目の塩浴酸化と同じ）を行った場合
である。
【００２４】図１によれば、前記「処理５」で得た処理
品が３５０〜５００時間の耐食性を示し、前記「処理
６」で得た処理品に至っては４００〜９００時間以上の
耐食性を示しており、従来の硬質クロムメッキを越えて
飛躍的な耐食性を有することが確認されたものである。
品が３５０〜５００時間の耐食性を示し、前記「処理
６」で得た処理品に至っては４００〜９００時間以上の
耐食性を示しており、従来の硬質クロムメッキを越えて
飛躍的な耐食性を有することが確認されたものである。
【００２５】図２には、本発明実施例及びその研磨工程
に関する試験結果が示されている。すなわち、Ｎｉイオ
ンを含有する酸化塩浴を使用し、前記「処理６」のごと
く、ガス軟窒化→研磨→塩浴酸化の場合と、ガス軟窒化
→塩浴酸化→研磨（以下「処理７」と言う。）の場合に
おいて耐食性に相違が生じるか，否かの実験結果であ
る。
に関する試験結果が示されている。すなわち、Ｎｉイオ
ンを含有する酸化塩浴を使用し、前記「処理６」のごと
く、ガス軟窒化→研磨→塩浴酸化の場合と、ガス軟窒化
→塩浴酸化→研磨（以下「処理７」と言う。）の場合に
おいて耐食性に相違が生じるか，否かの実験結果であ
る。
【００２６】処理鋼として、直径１３ｍｍ、長さ１８０
ｍｍのＳ３５Ｃ炭素鋼の丸棒を使用し、研削後５７０℃
Ｘ３．５時間のガス軟窒化処理を行い、２６〜３３μｍ
の窒素化合物層を得てその後炉内で徐冷した。その後、
研磨条件及び塩浴酸化条件を同じにして「研磨工程」の
順序だけを変えて処理を行った。
ｍｍのＳ３５Ｃ炭素鋼の丸棒を使用し、研削後５７０℃
Ｘ３．５時間のガス軟窒化処理を行い、２６〜３３μｍ
の窒素化合物層を得てその後炉内で徐冷した。その後、
研磨条件及び塩浴酸化条件を同じにして「研磨工程」の
順序だけを変えて処理を行った。
【００２７】研磨条件は、エメリー研磨：＃１６００→
＃４０００、表面粗さ：Ｒａ・・０．１μｍ以下、Ｒｍ
ａｘ・・２．０μｍ以下、Ｒｚ・・２．０μｍ以下、平
均研磨量：２〜３μｍである。
＃４０００、表面粗さ：Ｒａ・・０．１μｍ以下、Ｒｍ
ａｘ・・２．０μｍ以下、Ｒｚ・・２．０μｍ以下、平
均研磨量：２〜３μｍである。
【００２８】また、塩浴酸化条件は、塩浴組成：硝酸塩
８０ｗｔ％、苛性ソーダ ２０ｗｔ％、Ｎｉイオン１
０００〜５０００ｐｐｍ、処理温度４５０℃、処理時間
４０分である。
８０ｗｔ％、苛性ソーダ ２０ｗｔ％、Ｎｉイオン１
０００〜５０００ｐｐｍ、処理温度４５０℃、処理時間
４０分である。
【００２９】前記処理で得られた処理品、すなわち、ガ
ス軟窒化→研磨→塩浴酸化（処理６）と、ガス軟窒化→
塩浴酸化→研磨（「処理７」）のそれぞれの工程で得ら
れたいずれの処理品も、前記塩水噴霧試験において、４
００時間以上の耐食性を示したものである。
ス軟窒化→研磨→塩浴酸化（処理６）と、ガス軟窒化→
塩浴酸化→研磨（「処理７」）のそれぞれの工程で得ら
れたいずれの処理品も、前記塩水噴霧試験において、４
００時間以上の耐食性を示したものである。
【００３０】また、前記いくつかの処理における耐摩耗
性について述べると、図３の通りであり、硬質クロムメ
ッキに比べてガス軟窒化処理→酸化処理が極めて耐摩耗
性に優れていることが確認された。
性について述べると、図３の通りであり、硬質クロムメ
ッキに比べてガス軟窒化処理→酸化処理が極めて耐摩耗
性に優れていることが確認された。
【００３１】なお、この耐摩耗性試験においては、ガス
軟窒化処理→酸化処理の場合と塩浴軟窒化処理→酸化処
理の場合において差は認められなかった。
軟窒化処理→酸化処理の場合と塩浴軟窒化処理→酸化処
理の場合において差は認められなかった。
【００３２】図４には、前記「処理６」により処理した
処理品の表面組成の定性分析結果が示されている。分析
は理学電機（株）のＧｅｉｇｅｒ ｆｌｅｘを使用し、
２０ｍＡ，３０ｋＶ，Ｔａｒｇｅｔ／Ｆｉｌｔｅｒ Ｃ
ｏ／Ｆｅ Ｘ線回折を行ったが、εＦｅ２−３Ｎ，Ｆｅ
３Ｏ４のピークのみでＦｅ２Ｏ３は確認できなかった。
処理品の表面組成の定性分析結果が示されている。分析
は理学電機（株）のＧｅｉｇｅｒ ｆｌｅｘを使用し、
２０ｍＡ，３０ｋＶ，Ｔａｒｇｅｔ／Ｆｉｌｔｅｒ Ｃ
ｏ／Ｆｅ Ｘ線回折を行ったが、εＦｅ２−３Ｎ，Ｆｅ
３Ｏ４のピークのみでＦｅ２Ｏ３は確認できなかった。
【００３３】なお、本発明においては、酸化層を形成す
るための酸化塩浴が硝酸塩ベースとされる。この点従来
は、苛性ソーダが５０ｗｔ％以上とされていたものであ
るが、本発明では苛性ソーダが３０〜１０ｗｔ％とさ
れ、硝酸塩が７０〜９０ｗｔ％、好ましくは８０ｗｔ％
とされる。
るための酸化塩浴が硝酸塩ベースとされる。この点従来
は、苛性ソーダが５０ｗｔ％以上とされていたものであ
るが、本発明では苛性ソーダが３０〜１０ｗｔ％とさ
れ、硝酸塩が７０〜９０ｗｔ％、好ましくは８０ｗｔ％
とされる。
【００３４】その結果、処理過程において過酸化による
Ｆｅ2Ｏ3の形成を防止し、緻密なＦｅ3Ｏ4層を得ること
ができる。
Ｆｅ2Ｏ3の形成を防止し、緻密なＦｅ3Ｏ4層を得ること
ができる。
【００３５】なお、硝酸塩が９０％を越えると、酸化力
が劣り、また、７０％以下の場合にはＮａＯＨ濃度が高
いことにより、Ｆｅ2Ｏ3が生成され易くなるとともに、
塩浴のベ−パ−が多くなり作業環境が悪化する。したが
って、硝酸塩は７０％〜９０％とされる。
が劣り、また、７０％以下の場合にはＮａＯＨ濃度が高
いことにより、Ｆｅ2Ｏ3が生成され易くなるとともに、
塩浴のベ−パ−が多くなり作業環境が悪化する。したが
って、硝酸塩は７０％〜９０％とされる。
【００３６】なお、ガス軟窒化条件は、処理温度５７０
〜５８０℃、炉内残留アンモニア量５０％以上で処理を
行い、本発明により得られた窒化化合物層の厚さは５〜
３５μｍであり、好ましくは２０μｍである。窒化層が
５μｍ以下であると、塩水噴霧試験において２００時間
を越える耐食性が得られず、また、３５μｍ以上である
と、化合物層が脆くなり、耐摩耗性が低下する。したが
って、窒化層は５〜３５μｍとされる。
〜５８０℃、炉内残留アンモニア量５０％以上で処理を
行い、本発明により得られた窒化化合物層の厚さは５〜
３５μｍであり、好ましくは２０μｍである。窒化層が
５μｍ以下であると、塩水噴霧試験において２００時間
を越える耐食性が得られず、また、３５μｍ以上である
と、化合物層が脆くなり、耐摩耗性が低下する。したが
って、窒化層は５〜３５μｍとされる。
【００３７】つぎに酸化層は好ましくは１〜２μｍとさ
れる。酸化層が１μｍ以下であると、目的とする美しい
黒色被膜を得ることが難しく、また、酸化層が２μｍ以
上であると、摺動時に剥離が起こり易くなるとともに、
過度の酸化は黒色外観の光沢を失わせるものである。
れる。酸化層が１μｍ以下であると、目的とする美しい
黒色被膜を得ることが難しく、また、酸化層が２μｍ以
上であると、摺動時に剥離が起こり易くなるとともに、
過度の酸化は黒色外観の光沢を失わせるものである。
【００３８】本発明の方法は、一回の酸化処理で目的と
する耐食性、耐摩耗性及び黒色外観を得ることができる
ため塩浴窒化処理を採用した場合に比べて、処理コスト
を半減できる。
する耐食性、耐摩耗性及び黒色外観を得ることができる
ため塩浴窒化処理を採用した場合に比べて、処理コスト
を半減できる。
【００３９】
【発明の効果】本発明によれば、赤錆成分のＦｅ2Ｏ3が
存在しない緻密で黒色外観に優れたＦｅ3Ｏ4からなる酸
化層を安価な処理コストで得ることができ、しかも得ら
れた処理鋼の耐食、耐摩耗性が飛躍的に向上させられる
ものである。
存在しない緻密で黒色外観に優れたＦｅ3Ｏ4からなる酸
化層を安価な処理コストで得ることができ、しかも得ら
れた処理鋼の耐食、耐摩耗性が飛躍的に向上させられる
ものである。
【図１】各種の方法を実施して得られた処理鋼の塩水噴
霧試験結果を示す図である。
霧試験結果を示す図である。
【図２】本発明実施例及び研磨工程に関する処理鋼の塩
水噴霧試験結果を示す図である。
水噴霧試験結果を示す図である。
【図３】硬質クロムメッキとガス軟窒化処理→酸化処理
の耐摩耗性試験結果を示す図である。
の耐摩耗性試験結果を示す図である。
【図４】ガス軟窒化処理による窒化層及び硝酸塩ベース
の酸化塩浴中で酸化層を形成した耐食、耐摩耗鋼の定性
分析結果を示す分析図である。
の酸化塩浴中で酸化層を形成した耐食、耐摩耗鋼の定性
分析結果を示す分析図である。
─────────────────────────────────────────────────────
フロントページの続き
(56)参考文献 特開 平６−341442（ＪＰ，Ａ)
特開 平６−184728（ＪＰ，Ａ)
特開 平３−285058（ＪＰ，Ａ)
特開 昭62−161949（ＪＰ，Ａ)
(58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名)
C23C 8/00 - 8/80
C21D 1/06
Claims (7)
- 【請求項１】 窒化層の表面にＮｉを含有するＦｅ３Ｏ
４からなる酸化層が形成されてなることを特徴とする耐
食、耐摩耗鋼。 - 【請求項２】 窒化層が５〜３５μｍの厚みを有するこ
とを特徴とする請求項１記載の耐食、耐摩耗鋼。 - 【請求項３】 ５〜３５μｍの窒化層の表面にＮｉを含
有するＦｅ３Ｏ４からなる酸化層が形成されてなること
を特徴とする耐食、耐摩耗鋼。 - 【請求項４】 ガス軟窒化処理により５〜３５μｍの窒
化層を形成した後、Ｎｉを含有する硝酸塩ベースの酸化
塩浴中で１〜２μｍの酸化層を形成することを特徴とす
る耐食、耐摩耗鋼の製造方法。 - 【請求項５】 窒化層を形成した後研磨を行うことを特
徴とする請求項４に記載の耐食、耐摩耗鋼の製造方法。 - 【請求項６】 酸化層を形成した後研磨を行うことを特
徴とする請求項４に記載の耐食、耐摩耗鋼の製造方法。 - 【請求項７】 酸化塩浴中の硝酸塩が７０〜９０ｗｔ％
である請求項４、５又は６に記載の耐食、耐摩耗鋼の製
造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP35335395A JP3388510B2 (ja) | 1995-12-28 | 1995-12-28 | 耐食、耐摩耗鋼及びその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP35335395A JP3388510B2 (ja) | 1995-12-28 | 1995-12-28 | 耐食、耐摩耗鋼及びその製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH09184058A JPH09184058A (ja) | 1997-07-15 |
| JP3388510B2 true JP3388510B2 (ja) | 2003-03-24 |
Family
ID=18430268
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP35335395A Expired - Lifetime JP3388510B2 (ja) | 1995-12-28 | 1995-12-28 | 耐食、耐摩耗鋼及びその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3388510B2 (ja) |
Families Citing this family (12)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH11207657A (ja) * | 1998-01-29 | 1999-08-03 | Komatsu Ltd | 振動発生装置のボディ |
| JP4412512B2 (ja) * | 1999-11-22 | 2010-02-10 | 株式会社平和 | ソレノイドの可動芯材の製造方法 |
| JP4333361B2 (ja) * | 2001-06-12 | 2009-09-16 | 日本精工株式会社 | 保持器 |
| DE10235131A1 (de) * | 2002-08-01 | 2004-02-19 | Ipsen International Gmbh | Verfahren und Vorrichtung zum Schwärzen von Bauteilen |
| JP4487530B2 (ja) * | 2003-09-30 | 2010-06-23 | 日本精工株式会社 | 転がり軸受用保持器及びその製造方法 |
| KR100761903B1 (ko) * | 2006-05-01 | 2007-09-28 | 김영희 | 고내식성 컬러강재의 제조방법 |
| BRPI0621724A2 (pt) * | 2006-06-08 | 2012-06-12 | Iljin Light Metal Co Ltd | nitretos de metal em banho de sal e respectivos mÉtodos de nitretaÇço |
| DE102007060085B4 (de) * | 2007-12-13 | 2012-03-15 | Durferrit Gmbh | Verfahren zur Erzeugung von korrosionsbeständigen Oberflächen nitrierter oder nitrocarburierter Bauteile aus Stahl sowie nitrocarburierte oder nitrierte Bauteile aus Stahl mit oxidierten Oberflächen |
| JP6111126B2 (ja) * | 2013-04-12 | 2017-04-05 | パーカー熱処理工業株式会社 | 塩浴軟窒化処理方法 |
| JP6797509B2 (ja) * | 2014-10-27 | 2020-12-09 | 株式会社日立産機システム | 圧縮機及びオイルフリースクリュー圧縮機、及びそれらに用いるケーシングの製造方法 |
| JP6694776B2 (ja) * | 2016-07-22 | 2020-05-20 | 株式会社日立産機システム | 配管、及びそれを備えた圧縮機 |
| JP2019167964A (ja) * | 2019-07-02 | 2019-10-03 | 株式会社日立産機システム | 圧縮機及びオイルフリースクリュー圧縮機、及びそれらに用いるケーシングの製造方法 |
-
1995
- 1995-12-28 JP JP35335395A patent/JP3388510B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH09184058A (ja) | 1997-07-15 |
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