JP3386389B2 - 異形線材・棒鋼の製造方法 - Google Patents
異形線材・棒鋼の製造方法Info
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Description
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、コンクリートに埋
めこまれる鉄筋等に使用される異形線材・棒鋼を得るた
めの圧延方法に関し、特に、優れた曲げ加工性を示す４
条リブ異形線材・棒鋼の寸法精度を向上させ得る圧延方
法に関する。 【０００２】 【従来の技術】一般の異形棒鋼は、図１（ａ）に示すよ
うに丸棒材の周面に所定の節２と二条の縦方向のリブ３
とを形成したものである。節２およびリブ３を除いた部
分（自由面）５の直径Ｄ、節２の高さｔ、軸方向で隣合
う節２間の距離Ｌ、リブ３の幅ｄがＪＩＳ規格により定
められており、特に、節２の高さｔについては、その許
容範囲は厳しく設定されている。これに対して、図１
（ｂ）に示すような縦リブ３を四条有する４条リブ異形
棒鋼１が知られている。４条リブ異形棒鋼は、一般的な
２条リブ異形棒鋼に比べて使用時の曲げ加工におけるね
じれや曲がりの発生がなく、加工性に優れた特性をも
つ。 【０００３】この種の４条リブ異形棒鋼の圧延方法とし
て、本出願人は、最終仕上げ圧延を４ロール圧延機によ
り行う方法を先に提案した（特開平７−３２３３０
２）。このものは、図２に示すような二個一対のロール
Ｒ1,Ｒ2 とＲ3,Ｒ4 とを直交十字状に配設したもので、
最終仕上パスを形成する各仕上ロールＲ1 〜Ｒ4 には、
断面円弧状の周溝６に、図３に示すような周方向に沿っ
て所定間隔の節溝７が形成してある。このような４個の
仕上ロールＲ1 〜Ｒ4 のロール隙きにより形成されるラ
ウンド孔型８に、上流側の圧延機列によって断面円形に
圧延された被圧延素材を通して圧下し、その周面に節２
を形成する。同時に、隣接する各ロールの間隙への噛み
だしにより４条の縦リブ３が形成される。 【０００４】 【発明が解決しようとする課題】しかしながら、このよ
うな４個の仕上ロールＲ1 〜Ｒ4 で断面円形の素材を直
交方向から圧下して異形線材や異形棒鋼を製造する場
合、次のような理由から製品寸法のバラツキが大きくな
り、特に外形の寸法精度が得にくいという問題がある。 【０００５】すなわち、節２のない自由面５は当然圧下
量が大きく、その減面率に比例して材料は長手方向へ伸
びようとする。そのため、本来ならロール節溝７へ供給
されて節２となるべき部分の材料の肉が伸びによって取
られてしまい、肉引け（プルダウン）となって節高さｔ
が小さくなる傾向がある。このプルダウンの現象は、４
ロール圧延機への入り側の張力を調整して供給被圧延材
Ｓの径を大きくし、ロール節溝７への材料の充満度を十
分にすることで防止できる。しかし、その場合、同時
に、４ロールの隣接する各ロール間の間隙への噛みだし
量が増えることから、こんどは縦リブ３の外径が節２の
外径より大きくなる傾向が生じる。 【０００６】本発明は、このような従来技術の課題を解
決するためになされたものであり、ロール節溝への充満
度を満足させると同時に、縦リブ外径の過剰な噛みだし
を防止することにより、寸法精度が極めて高く外径真円
度が良好な異形線材・棒鋼の製造方法を提供することを
目的とする。 【０００７】 【課題を解決するための手段】上記の目的を達成するた
めに、本発明に係る異形線材・棒鋼の製造方法は、線材
・棒鋼の連続仕上圧延ラインにおける最終の２パスに４
ロール圧延機を配設し、上流側４ロール圧延機とその直
前圧延機とのスタンド間張力を０．２〜１．２ｋｇｆ／
ｍｍ2 として被圧延材の表面に節と円周４ヵ所の噛みだ
し縦リブとを成形し、更に下流側４ロール圧延機で前記
縦リブを圧下して整形することを特徴とする。 【０００８】 【発明の実施の形態】以下、本発明の実施の形態を図面
を参照して説明する。図４に、本発明の異形線材・棒鋼
の連続仕上圧延ラインの要部を示す。これは、図示され
ない粗圧延機群，中間圧延機群を経た母材Ｓを円形断面
に加工する仕上げ圧延機群Ｌの後に、最終の２パスとし
て２台の４ロール圧延機Ｐ１，Ｐ２を、その圧下方向を
４５°ずらして直列に配設したものである。この場合、
前記仕上げ圧延機群Ｌの構成は特に限定されない。図示
のものは、ｎ台のスタンドＬｓ1 〜Ｌｓn からなる仕上
げ圧延機の圧延方向を、水平−垂直に交互に入れ換えて
Ｈ−Ｖ交互配列されているが、その他どんなものでも良
い。 【０００９】先ず、断面が正方形の母材Ｓを、粗圧延機
群のフラットロールにより圧下方向を鉛直方向と水平方
向とに交互に変えながらカリバレス圧延することによ
り、母材断面積を徐々に小さくしていく。続いて、中間
圧延機群を経て仕上げ圧延機群Ｌｓのオーバル孔型とラ
ウンド孔型とで交互に鉛直方向と水平方向とから圧下
し、円形断面とする。これを、最後に、圧下方向を４５
°ずらした２台の４ロール圧延機Ｐ１，Ｐ２のラウンド
孔型で、それぞれに節溝を備えた二対四個のロールによ
り直交する二方向から圧延して、図１（ｂ）に示したよ
うな周面に節２と４条の縦リブ（以下、単にリブとい
う）３を形成した異形棒鋼１を製造する。 【００１０】このとき、最終の２パスとして配設した４
ロール圧延機（ラウンド孔型）のうちの上流側の圧延機
Ｐ１とその直前の前圧延機（ラウンド孔型）Ｌｓn との
間の被圧延材に張力を付与する。その張力付与は、各圧
延機を専用のモータで駆動する単独駆動方式でそれら両
圧延機のロール回転数を調整して行っても、複数スタン
ドが駆動モータを共有する共通駆動方式でロール間隙調
整のみで行っても良いが、より精密な寸法精度の保証と
いう面からは単独駆動方式が好ましい。例えばロードリ
レーまたは圧延中のモータ負荷電流値によりモータの回
転を調整することにより、上流側の４ロール圧延機Ｐ１
とその直前の圧延機Ｌｓn との間で被圧延材に付与する
張力を迅速且つ微細に制御しつつ圧延することが可能で
ある。 【００１１】最終パスの４ロール圧延機Ｐ１，Ｐ２の圧
延ロールＲ1 〜Ｒ4 には、図３に示すロールＲ1 ，Ｒ2
と同様に、ロール周面に断面円弧状の周溝６が形成さ
れ、この周溝６の溝面に周方向に垂直に所定の幅で節溝
７が所定間隔を保って刻まれている。 【００１２】このような孔型を有する４ロール圧延機Ｐ
１の２対４個の圧延ロールＲ1 〜Ｒ 4 で形成されるロー
ル隙き８（すなわちラウンド孔型）の入り側の被圧延材
Ｓに、張力を付与しつつ圧延ロールＲ1 〜Ｒ4 で圧下す
る。この場合、直前圧延機Ｌｓn ラウンド孔型から供給
される被圧延材Ｓは、図５に示すように断面ほぼ丸形で
ある。その被圧延材外径Ｈは、４ロール圧延機Ｐ１の圧
延ロールＲ1 〜Ｒ4 の節溝７の溝底７ａで形成される円
形断面の直径（以下、「節頭径」という）Ｌ7a以上とす
る。 【００１３】このようにラウンド孔型に通す被圧延材Ｓ
の外径Ｈがロール孔型の節頭径Ｌ7aより大きい場合に、
その被圧延材Ｓに張力を付与した状態で圧延ロールＲ1
〜Ｒ 4 で圧下すると、被圧延材Ｓは圧下による長手方向
への伸びに引張応力による伸びが加わって、その外径Ｈ
が張力付与のない場合より大きく減径しながら圧延され
る。しかし、その外径が大きい分、余分に材料がロール
孔型の節溝７内に供給されるから、ラウンド孔型の節溝
７への充満度は良好であり、大きなプルダウンは生じな
い。そのため、製品異形棒鋼１の節高さｔが小さくなる
ことがなく、真円度も良好である。 【００１４】このとき、非圧延部分である隣合う各圧延
ロールＲ1 〜Ｒ4 同士の隙間部分には、被圧延材Ｓが噛
みだして異形棒鋼のリブ３が形成されていく（図５）。
この噛みだし１０は、異形棒鋼のリブ外径寸法Ｌ3 を規
定するもので、圧下力が負荷されないため、張力を付与
せずにそのまま圧延すると、製品の異形棒鋼は図６に示
すようにリブ外径Ｌ3 が節外径Ｌ2 よりかなり大きくな
る。しかし、張力を付与しつつ圧延することにより、ラ
ウンド孔型へ供給される入側被圧延材Ｓの外径Ｈの減径
率（もとの外径Ｈに対する減径量の割合）がより大きく
なり、その結果、リブ３の噛みだし１０も減少する。 【００１５】図７は、直前圧延機Ｌｓn と上流側４ロー
ル圧延機Ｐ１間のスタンド間張力の大きさとリブ外径Ｌ
3 との関係を示したグラフである。図のように、当該ス
タンド間張力の大きさが、０から０．２，０．５，１．
２ｋｇｆ／ｍｍ2 と大きくなるに従い、上流側４ロール
圧延機Ｐ１で形成されたリブ３の噛みだしが減少してい
き、リブ外径Ｌ3 が小さくなって次第に目標寸法である
節外径Ｌ2 に近づいていくことがわかる。 【００１６】本発明にあっては、上流側４ロール圧延機
Ｐ１のパスでの噛みだしにより、節外径Ｌ2 より大きい
外径Ｌ3 を有して形成されたリブ３のはみ出しを、続い
て下流側の４ロール圧延機Ｐ２のパスで圧下して整形す
る。上流側４ロール圧延機Ｐ１では、例えば２個一対の
ロールＲ1 ，Ｒ3 を垂直に対向配置すると共にロールＲ
2 ，Ｒ4 を水平に対向配置すると、リブ３は４５°斜め
方向に噛みだして形成される。下流側の４ロール圧延機
Ｐ２では、そのリブ３を整形圧下するように、各ロール
対Ｒ1 ，Ｒ3 及び Ｒ2 ，Ｒ4 の圧下方向を十字から斜
めに４５°ずらしている。 【００１７】図８は、このようにして、上流側４ロール
圧延機Ｐ１のパスにおける噛みだしで形成されたリブ３
を、下流側の４ロール圧延機Ｐ２のパスで圧下して整形
する状態を模式的に図示したものである。このとき、前
段の４ロール圧延機Ｐ１におけるリブ３の節２からのは
み出し量ａが過大に過ぎると、リブ圧下量過大となって
被圧延材が矢符号θのように回転し、リブ３の部分が
（イ）の位置から（ロ）の位置すなわちロールすきの位
置に移動してしまい、その結果リブ３は圧下されないま
まとなる。 【００１８】したがって、上流側４ロール圧延機Ｐ１と
その直前圧延機Ｌ４間のスタンド間張力の大きさは、リ
ブ３のはみ出し量ａが過大にならない程度に制御する必
要があり、その大きさは０．２ｋｇ／ｍｍ2 以上が必要
である。一方、熱間圧延で製造できる線材・棒鋼の形
状，寸法の精度には限界があり、得られる圧延材は完全
な点対称断面にはならない。このような非対称断面材の
圧延時に過大な張力が付与されると、被圧延材に回転モ
ーメントが発生して回転する。そのため、上流側の４ロ
ール圧延機Ｐ１から出て下流側の４ロール圧延機Ｐ２に
入る間に、リブ３の部分が適正位置である（イ）の位置
から（ロ）のロールすきの位置に移動してしまい、その
結果リブ３は圧下されないままとなる。このように被圧
延材に回転が発生する張力付与の限界は、１．２ｋｇ／
ｍｍ2 であることが判明した。 【００１９】すなわち、本発明の異形線材・棒鋼の圧延
方法において、上流側４ロール圧延機Ｐ１とその直前圧
延機Ｌｓn のスタンド間に付与する張力の大きさは、
０．２〜１．２ｋｇ／ｍｍ2 とする。上述した通り、
０．２ｋｇ／ｍｍ2 未満の張力では、被圧延材の供給量
が過多となりリブ３の噛みだしが過大になる結果、下流
側４ロール圧延機Ｐ２でリブ３を圧下整形する際に非圧
延材が回転して適正位置での圧下がなされず、製品はリ
ブ外径寸法不良となる。一方、上限値１．２ｋｇ／ｍｍ
2 を超える張力では、非対称断面を有する被圧延材自身
が回転してしまい、その結果、上記同様、下流側４ロー
ル圧延機Ｐ２で適正な圧下がなされず、製品はリブ外径
寸法不良となる。 〔実施例〕上流側４ロール圧延機Ｐ１への被圧延材Ｓの
入側寸法が直径１０．５ｍｍとなるように、上流側４ロ
ール圧延機Ｐ１とその直前圧延機Ｌｓn とのスタンド間
張力の大きさを、約０．４〜０．７ｋｇ／ｍｍ2 に調整
した。 【００２０】上流側４ロール圧延機Ｐ１のロール孔型８
の寸法を図９に示す。ロール孔径９．０ｍｍ，節溝の溝
底７ａ間の径１０．０ｍｍとした。また、下流側の４ロ
ール圧延機Ｐ２のロール孔型の寸法を図１０に示す。各
ロールＲ1 〜Ｒ4 のリブ３を加圧する面の曲率半径Ｒ＝
５．２ｍｍ，その対向間隔は９．９ｍｍとした。これに
より、ＪＩＳ規格に合格する異形棒鋼製品が製造でき
た。 【００２１】 【発明の効果】以上説明したように、本発明に係る異形
線材・棒鋼の圧延方法によれば、最終の２パスに４ロー
ル圧延機を用い、上流側ロール圧延機の入側張力を所定
範囲に制御すると共に、下流側ロール圧延機でリブ部分
を圧下して整形するものとしたため、リブの噛みだし過
大や材料の回転が防止できて、その結果、製品である異
形線材・棒鋼の寸法精度が向上するという効果を奏す
る。
めこまれる鉄筋等に使用される異形線材・棒鋼を得るた
めの圧延方法に関し、特に、優れた曲げ加工性を示す４
条リブ異形線材・棒鋼の寸法精度を向上させ得る圧延方
法に関する。 【０００２】 【従来の技術】一般の異形棒鋼は、図１（ａ）に示すよ
うに丸棒材の周面に所定の節２と二条の縦方向のリブ３
とを形成したものである。節２およびリブ３を除いた部
分（自由面）５の直径Ｄ、節２の高さｔ、軸方向で隣合
う節２間の距離Ｌ、リブ３の幅ｄがＪＩＳ規格により定
められており、特に、節２の高さｔについては、その許
容範囲は厳しく設定されている。これに対して、図１
（ｂ）に示すような縦リブ３を四条有する４条リブ異形
棒鋼１が知られている。４条リブ異形棒鋼は、一般的な
２条リブ異形棒鋼に比べて使用時の曲げ加工におけるね
じれや曲がりの発生がなく、加工性に優れた特性をも
つ。 【０００３】この種の４条リブ異形棒鋼の圧延方法とし
て、本出願人は、最終仕上げ圧延を４ロール圧延機によ
り行う方法を先に提案した（特開平７−３２３３０
２）。このものは、図２に示すような二個一対のロール
Ｒ1,Ｒ2 とＲ3,Ｒ4 とを直交十字状に配設したもので、
最終仕上パスを形成する各仕上ロールＲ1 〜Ｒ4 には、
断面円弧状の周溝６に、図３に示すような周方向に沿っ
て所定間隔の節溝７が形成してある。このような４個の
仕上ロールＲ1 〜Ｒ4 のロール隙きにより形成されるラ
ウンド孔型８に、上流側の圧延機列によって断面円形に
圧延された被圧延素材を通して圧下し、その周面に節２
を形成する。同時に、隣接する各ロールの間隙への噛み
だしにより４条の縦リブ３が形成される。 【０００４】 【発明が解決しようとする課題】しかしながら、このよ
うな４個の仕上ロールＲ1 〜Ｒ4 で断面円形の素材を直
交方向から圧下して異形線材や異形棒鋼を製造する場
合、次のような理由から製品寸法のバラツキが大きくな
り、特に外形の寸法精度が得にくいという問題がある。 【０００５】すなわち、節２のない自由面５は当然圧下
量が大きく、その減面率に比例して材料は長手方向へ伸
びようとする。そのため、本来ならロール節溝７へ供給
されて節２となるべき部分の材料の肉が伸びによって取
られてしまい、肉引け（プルダウン）となって節高さｔ
が小さくなる傾向がある。このプルダウンの現象は、４
ロール圧延機への入り側の張力を調整して供給被圧延材
Ｓの径を大きくし、ロール節溝７への材料の充満度を十
分にすることで防止できる。しかし、その場合、同時
に、４ロールの隣接する各ロール間の間隙への噛みだし
量が増えることから、こんどは縦リブ３の外径が節２の
外径より大きくなる傾向が生じる。 【０００６】本発明は、このような従来技術の課題を解
決するためになされたものであり、ロール節溝への充満
度を満足させると同時に、縦リブ外径の過剰な噛みだし
を防止することにより、寸法精度が極めて高く外径真円
度が良好な異形線材・棒鋼の製造方法を提供することを
目的とする。 【０００７】 【課題を解決するための手段】上記の目的を達成するた
めに、本発明に係る異形線材・棒鋼の製造方法は、線材
・棒鋼の連続仕上圧延ラインにおける最終の２パスに４
ロール圧延機を配設し、上流側４ロール圧延機とその直
前圧延機とのスタンド間張力を０．２〜１．２ｋｇｆ／
ｍｍ2 として被圧延材の表面に節と円周４ヵ所の噛みだ
し縦リブとを成形し、更に下流側４ロール圧延機で前記
縦リブを圧下して整形することを特徴とする。 【０００８】 【発明の実施の形態】以下、本発明の実施の形態を図面
を参照して説明する。図４に、本発明の異形線材・棒鋼
の連続仕上圧延ラインの要部を示す。これは、図示され
ない粗圧延機群，中間圧延機群を経た母材Ｓを円形断面
に加工する仕上げ圧延機群Ｌの後に、最終の２パスとし
て２台の４ロール圧延機Ｐ１，Ｐ２を、その圧下方向を
４５°ずらして直列に配設したものである。この場合、
前記仕上げ圧延機群Ｌの構成は特に限定されない。図示
のものは、ｎ台のスタンドＬｓ1 〜Ｌｓn からなる仕上
げ圧延機の圧延方向を、水平−垂直に交互に入れ換えて
Ｈ−Ｖ交互配列されているが、その他どんなものでも良
い。 【０００９】先ず、断面が正方形の母材Ｓを、粗圧延機
群のフラットロールにより圧下方向を鉛直方向と水平方
向とに交互に変えながらカリバレス圧延することによ
り、母材断面積を徐々に小さくしていく。続いて、中間
圧延機群を経て仕上げ圧延機群Ｌｓのオーバル孔型とラ
ウンド孔型とで交互に鉛直方向と水平方向とから圧下
し、円形断面とする。これを、最後に、圧下方向を４５
°ずらした２台の４ロール圧延機Ｐ１，Ｐ２のラウンド
孔型で、それぞれに節溝を備えた二対四個のロールによ
り直交する二方向から圧延して、図１（ｂ）に示したよ
うな周面に節２と４条の縦リブ（以下、単にリブとい
う）３を形成した異形棒鋼１を製造する。 【００１０】このとき、最終の２パスとして配設した４
ロール圧延機（ラウンド孔型）のうちの上流側の圧延機
Ｐ１とその直前の前圧延機（ラウンド孔型）Ｌｓn との
間の被圧延材に張力を付与する。その張力付与は、各圧
延機を専用のモータで駆動する単独駆動方式でそれら両
圧延機のロール回転数を調整して行っても、複数スタン
ドが駆動モータを共有する共通駆動方式でロール間隙調
整のみで行っても良いが、より精密な寸法精度の保証と
いう面からは単独駆動方式が好ましい。例えばロードリ
レーまたは圧延中のモータ負荷電流値によりモータの回
転を調整することにより、上流側の４ロール圧延機Ｐ１
とその直前の圧延機Ｌｓn との間で被圧延材に付与する
張力を迅速且つ微細に制御しつつ圧延することが可能で
ある。 【００１１】最終パスの４ロール圧延機Ｐ１，Ｐ２の圧
延ロールＲ1 〜Ｒ4 には、図３に示すロールＲ1 ，Ｒ2
と同様に、ロール周面に断面円弧状の周溝６が形成さ
れ、この周溝６の溝面に周方向に垂直に所定の幅で節溝
７が所定間隔を保って刻まれている。 【００１２】このような孔型を有する４ロール圧延機Ｐ
１の２対４個の圧延ロールＲ1 〜Ｒ 4 で形成されるロー
ル隙き８（すなわちラウンド孔型）の入り側の被圧延材
Ｓに、張力を付与しつつ圧延ロールＲ1 〜Ｒ4 で圧下す
る。この場合、直前圧延機Ｌｓn ラウンド孔型から供給
される被圧延材Ｓは、図５に示すように断面ほぼ丸形で
ある。その被圧延材外径Ｈは、４ロール圧延機Ｐ１の圧
延ロールＲ1 〜Ｒ4 の節溝７の溝底７ａで形成される円
形断面の直径（以下、「節頭径」という）Ｌ7a以上とす
る。 【００１３】このようにラウンド孔型に通す被圧延材Ｓ
の外径Ｈがロール孔型の節頭径Ｌ7aより大きい場合に、
その被圧延材Ｓに張力を付与した状態で圧延ロールＲ1
〜Ｒ 4 で圧下すると、被圧延材Ｓは圧下による長手方向
への伸びに引張応力による伸びが加わって、その外径Ｈ
が張力付与のない場合より大きく減径しながら圧延され
る。しかし、その外径が大きい分、余分に材料がロール
孔型の節溝７内に供給されるから、ラウンド孔型の節溝
７への充満度は良好であり、大きなプルダウンは生じな
い。そのため、製品異形棒鋼１の節高さｔが小さくなる
ことがなく、真円度も良好である。 【００１４】このとき、非圧延部分である隣合う各圧延
ロールＲ1 〜Ｒ4 同士の隙間部分には、被圧延材Ｓが噛
みだして異形棒鋼のリブ３が形成されていく（図５）。
この噛みだし１０は、異形棒鋼のリブ外径寸法Ｌ3 を規
定するもので、圧下力が負荷されないため、張力を付与
せずにそのまま圧延すると、製品の異形棒鋼は図６に示
すようにリブ外径Ｌ3 が節外径Ｌ2 よりかなり大きくな
る。しかし、張力を付与しつつ圧延することにより、ラ
ウンド孔型へ供給される入側被圧延材Ｓの外径Ｈの減径
率（もとの外径Ｈに対する減径量の割合）がより大きく
なり、その結果、リブ３の噛みだし１０も減少する。 【００１５】図７は、直前圧延機Ｌｓn と上流側４ロー
ル圧延機Ｐ１間のスタンド間張力の大きさとリブ外径Ｌ
3 との関係を示したグラフである。図のように、当該ス
タンド間張力の大きさが、０から０．２，０．５，１．
２ｋｇｆ／ｍｍ2 と大きくなるに従い、上流側４ロール
圧延機Ｐ１で形成されたリブ３の噛みだしが減少してい
き、リブ外径Ｌ3 が小さくなって次第に目標寸法である
節外径Ｌ2 に近づいていくことがわかる。 【００１６】本発明にあっては、上流側４ロール圧延機
Ｐ１のパスでの噛みだしにより、節外径Ｌ2 より大きい
外径Ｌ3 を有して形成されたリブ３のはみ出しを、続い
て下流側の４ロール圧延機Ｐ２のパスで圧下して整形す
る。上流側４ロール圧延機Ｐ１では、例えば２個一対の
ロールＲ1 ，Ｒ3 を垂直に対向配置すると共にロールＲ
2 ，Ｒ4 を水平に対向配置すると、リブ３は４５°斜め
方向に噛みだして形成される。下流側の４ロール圧延機
Ｐ２では、そのリブ３を整形圧下するように、各ロール
対Ｒ1 ，Ｒ3 及び Ｒ2 ，Ｒ4 の圧下方向を十字から斜
めに４５°ずらしている。 【００１７】図８は、このようにして、上流側４ロール
圧延機Ｐ１のパスにおける噛みだしで形成されたリブ３
を、下流側の４ロール圧延機Ｐ２のパスで圧下して整形
する状態を模式的に図示したものである。このとき、前
段の４ロール圧延機Ｐ１におけるリブ３の節２からのは
み出し量ａが過大に過ぎると、リブ圧下量過大となって
被圧延材が矢符号θのように回転し、リブ３の部分が
（イ）の位置から（ロ）の位置すなわちロールすきの位
置に移動してしまい、その結果リブ３は圧下されないま
まとなる。 【００１８】したがって、上流側４ロール圧延機Ｐ１と
その直前圧延機Ｌ４間のスタンド間張力の大きさは、リ
ブ３のはみ出し量ａが過大にならない程度に制御する必
要があり、その大きさは０．２ｋｇ／ｍｍ2 以上が必要
である。一方、熱間圧延で製造できる線材・棒鋼の形
状，寸法の精度には限界があり、得られる圧延材は完全
な点対称断面にはならない。このような非対称断面材の
圧延時に過大な張力が付与されると、被圧延材に回転モ
ーメントが発生して回転する。そのため、上流側の４ロ
ール圧延機Ｐ１から出て下流側の４ロール圧延機Ｐ２に
入る間に、リブ３の部分が適正位置である（イ）の位置
から（ロ）のロールすきの位置に移動してしまい、その
結果リブ３は圧下されないままとなる。このように被圧
延材に回転が発生する張力付与の限界は、１．２ｋｇ／
ｍｍ2 であることが判明した。 【００１９】すなわち、本発明の異形線材・棒鋼の圧延
方法において、上流側４ロール圧延機Ｐ１とその直前圧
延機Ｌｓn のスタンド間に付与する張力の大きさは、
０．２〜１．２ｋｇ／ｍｍ2 とする。上述した通り、
０．２ｋｇ／ｍｍ2 未満の張力では、被圧延材の供給量
が過多となりリブ３の噛みだしが過大になる結果、下流
側４ロール圧延機Ｐ２でリブ３を圧下整形する際に非圧
延材が回転して適正位置での圧下がなされず、製品はリ
ブ外径寸法不良となる。一方、上限値１．２ｋｇ／ｍｍ
2 を超える張力では、非対称断面を有する被圧延材自身
が回転してしまい、その結果、上記同様、下流側４ロー
ル圧延機Ｐ２で適正な圧下がなされず、製品はリブ外径
寸法不良となる。 〔実施例〕上流側４ロール圧延機Ｐ１への被圧延材Ｓの
入側寸法が直径１０．５ｍｍとなるように、上流側４ロ
ール圧延機Ｐ１とその直前圧延機Ｌｓn とのスタンド間
張力の大きさを、約０．４〜０．７ｋｇ／ｍｍ2 に調整
した。 【００２０】上流側４ロール圧延機Ｐ１のロール孔型８
の寸法を図９に示す。ロール孔径９．０ｍｍ，節溝の溝
底７ａ間の径１０．０ｍｍとした。また、下流側の４ロ
ール圧延機Ｐ２のロール孔型の寸法を図１０に示す。各
ロールＲ1 〜Ｒ4 のリブ３を加圧する面の曲率半径Ｒ＝
５．２ｍｍ，その対向間隔は９．９ｍｍとした。これに
より、ＪＩＳ規格に合格する異形棒鋼製品が製造でき
た。 【００２１】 【発明の効果】以上説明したように、本発明に係る異形
線材・棒鋼の圧延方法によれば、最終の２パスに４ロー
ル圧延機を用い、上流側ロール圧延機の入側張力を所定
範囲に制御すると共に、下流側ロール圧延機でリブ部分
を圧下して整形するものとしたため、リブの噛みだし過
大や材料の回転が防止できて、その結果、製品である異
形線材・棒鋼の寸法精度が向上するという効果を奏す
る。
【図面の簡単な説明】
【図１】異形棒鋼の例を示す斜視図で、（ａ）は２条リ
ブ異形棒鋼、（ｂ）は４条リブ異形棒鋼である。 【図２】４ロール圧延機のロール配置を説明する正面図
である。 【図３】異形棒鋼圧延の最終仕上圧延機のロールの孔型
の一例を示す模式図である。 【図４】本発明のパススケジュールの一例を示す概要図
である。 【図５】本発明の４ロール仕上圧延機におけるロール孔
型と被圧延材との寸法関係を示す断面図である。 【図６】張力を付与せずに上流側ロール圧延機で圧延さ
れた場合の異形棒鋼の断面形状の一例を示す図である。 【図７】上流側４ロール圧延機とその直前圧延機との間
のスタンド間張力とリブのはみ出し寸法の関係を示すグ
ラフである。 【図８】前記スタンド間張力が下流側４ロール圧延機に
及ぼす影響を説明する図である。 【図９】実施例における上流側４ロール圧延機の孔型の
説明図である。 【図１０】実施例における下流側４ロール圧延機の孔型
の説明図である。 【符号の説明】 ２ 節 ３ リブ ７ 節溝 Ｒ1 ロール Ｒ2 ロール Ｒ3 ロール Ｒ4 ロール Ｓ 被圧延材 Ｐ１ 上流側４ロール圧延機 Ｐ２ 下流側４ロール圧延機 Ｌｓn 上流側４ロール圧延機の直前圧延機
ブ異形棒鋼、（ｂ）は４条リブ異形棒鋼である。 【図２】４ロール圧延機のロール配置を説明する正面図
である。 【図３】異形棒鋼圧延の最終仕上圧延機のロールの孔型
の一例を示す模式図である。 【図４】本発明のパススケジュールの一例を示す概要図
である。 【図５】本発明の４ロール仕上圧延機におけるロール孔
型と被圧延材との寸法関係を示す断面図である。 【図６】張力を付与せずに上流側ロール圧延機で圧延さ
れた場合の異形棒鋼の断面形状の一例を示す図である。 【図７】上流側４ロール圧延機とその直前圧延機との間
のスタンド間張力とリブのはみ出し寸法の関係を示すグ
ラフである。 【図８】前記スタンド間張力が下流側４ロール圧延機に
及ぼす影響を説明する図である。 【図９】実施例における上流側４ロール圧延機の孔型の
説明図である。 【図１０】実施例における下流側４ロール圧延機の孔型
の説明図である。 【符号の説明】 ２ 節 ３ リブ ７ 節溝 Ｒ1 ロール Ｒ2 ロール Ｒ3 ロール Ｒ4 ロール Ｓ 被圧延材 Ｐ１ 上流側４ロール圧延機 Ｐ２ 下流側４ロール圧延機 Ｌｓn 上流側４ロール圧延機の直前圧延機
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(56)参考文献 特開 平７−323302（ＪＰ，Ａ)
特開 平11−47804（ＪＰ，Ａ)
特開 平11−90505（ＪＰ，Ａ)
特開 平９−94602（ＪＰ，Ａ)
特開 昭54−124861（ＪＰ，Ａ)
特開 平８−33901（ＪＰ，Ａ)
特開 昭56−6701（ＪＰ，Ａ)
(58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名)
B21B 1/16 - 1/18
B21B 13/12
B21H 8/00
E04C 5/03
Claims (1)
- (57)【特許請求の範囲】 【請求項１】 線材・棒鋼の連続仕上圧延ラインにおけ
る最終の２パスに４ロール圧延機を配設し、上流側４ロ
ール圧延機とその直前圧延機とのスタンド間張力を０．
２〜１．２ｋｇｆ／ｍｍ2 として被圧延材の表面に節と
円周４ヵ所の噛みだし縦リブとを成形し、更に下流側４
ロール圧延機で前記縦リブを圧下して整形することを特
徴とする異形線材・棒鋼の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP33293598A JP3386389B2 (ja) | 1998-11-24 | 1998-11-24 | 異形線材・棒鋼の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP33293598A JP3386389B2 (ja) | 1998-11-24 | 1998-11-24 | 異形線材・棒鋼の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2000158005A JP2000158005A (ja) | 2000-06-13 |
| JP3386389B2 true JP3386389B2 (ja) | 2003-03-17 |
Family
ID=18260466
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP33293598A Expired - Fee Related JP3386389B2 (ja) | 1998-11-24 | 1998-11-24 | 異形線材・棒鋼の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3386389B2 (ja) |
Families Citing this family (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| AU783664B2 (en) * | 2001-08-28 | 2005-11-24 | Australian Steel Company (Operations) Pty Ltd, The | Concrete reinforcement product |
| ES2238930B1 (es) * | 2004-02-20 | 2007-05-16 | Compañia Española De Laminacion, S.L. | Barra para el armado del hormigon. |
| JP6682122B1 (ja) * | 2019-08-01 | 2020-04-15 | 山田 榮子 | 連続ねじを持つ棒鋼の製造方法 |
| JP7309581B2 (ja) * | 2019-11-20 | 2023-07-18 | Ｊｆｅ条鋼株式会社 | 偏径差のばらつきを低減した異形鉄筋の製造方法および製造装置 |
-
1998
- 1998-11-24 JP JP33293598A patent/JP3386389B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP2000158005A (ja) | 2000-06-13 |
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