JP3385046B2 - 赤色顔料付蛍光体の再生方法 - Google Patents
赤色顔料付蛍光体の再生方法Info
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Description
【0001】
【産業上の利用分野】本発明は、カラー受像管の製造工
程から回収される顔料付赤色蛍光体、例えば、べんがら
付きユーロピウム付活酸硫化イットリウム蛍光体、べん
がら付きユーロピウム付活酸化イットリウム蛍光体等を
再生する方法に関する。
程から回収される顔料付赤色蛍光体、例えば、べんがら
付きユーロピウム付活酸硫化イットリウム蛍光体、べん
がら付きユーロピウム付活酸化イットリウム蛍光体等を
再生する方法に関する。
【0002】
【従来の技術】カラー受像管は、緑色、青色、赤色の蛍
光体を各々ポリビニルアルコール及び重クロム酸アンモ
ニウム、その他界面活性剤等を所定の割合で調合して蛍
光体スラリーを作製し、予めカーボンでブラックマトリ
ックスを形成したフェースプレート全面に、回転塗布法
などにより上記の蛍光体スラリーを塗布し、シャドウマ
スク、アパーチャーグリル等を介して紫外線を照射して
所定部分を硬化させ、その後、温水で現像する操作を3
色の蛍光体について行い、所定配列のドットあるいはス
トライプの蛍光面を形成する。
光体を各々ポリビニルアルコール及び重クロム酸アンモ
ニウム、その他界面活性剤等を所定の割合で調合して蛍
光体スラリーを作製し、予めカーボンでブラックマトリ
ックスを形成したフェースプレート全面に、回転塗布法
などにより上記の蛍光体スラリーを塗布し、シャドウマ
スク、アパーチャーグリル等を介して紫外線を照射して
所定部分を硬化させ、その後、温水で現像する操作を3
色の蛍光体について行い、所定配列のドットあるいはス
トライプの蛍光面を形成する。
【0003】ところで、上記の塗布工程でフェースプレ
ートから振り切られた蛍光体スラリーや現像工程で現像
水により洗い落された蛍光体は回収される。これらの回
収蛍光体の中でも、特に高価な希土類を含有する赤色発
光蛍光体は、回収して再使用に供される。
ートから振り切られた蛍光体スラリーや現像工程で現像
水により洗い落された蛍光体は回収される。これらの回
収蛍光体の中でも、特に高価な希土類を含有する赤色発
光蛍光体は、回収して再使用に供される。
【0004】塗布工程で回収される赤色蛍光体スラリー
には、蛍光体スラリーの構成成分であるポリビニルアル
コール、重クロム酸アンモニウムの他に、青色及び緑色
蛍光体が混入している。また、現像工程で回収される赤
色蛍光体スラリーには、未露光部を現像水で洗い落とし
たものであり、他色の蛍光体がより多く含まれている。
には、蛍光体スラリーの構成成分であるポリビニルアル
コール、重クロム酸アンモニウムの他に、青色及び緑色
蛍光体が混入している。また、現像工程で回収される赤
色蛍光体スラリーには、未露光部を現像水で洗い落とし
たものであり、他色の蛍光体がより多く含まれている。
【0005】このような回収赤色蛍光体は、不純物を除
いて純度を上げ、再使用に供される。不純物の中で有機
物は、酸化剤による処理、アルカリ処理、熱分解処理
(400〜450℃)等で除去する方法があり、Zn
S:Ag等の青色蛍光体やZnS:Cu,Al等の緑色
蛍光体の混入蛍光体は、次亜塩素酸ナトリウム又は鉱酸
(HCl,H2 SO4 ,HNO3 等)で溶解除去する方
法がある。
いて純度を上げ、再使用に供される。不純物の中で有機
物は、酸化剤による処理、アルカリ処理、熱分解処理
(400〜450℃)等で除去する方法があり、Zn
S:Ag等の青色蛍光体やZnS:Cu,Al等の緑色
蛍光体の混入蛍光体は、次亜塩素酸ナトリウム又は鉱酸
(HCl,H2 SO4 ,HNO3 等)で溶解除去する方
法がある。
【0006】しかし、鉱酸の処理では、赤色蛍光体の母
体である酸硫化イットリウムなどを一部溶解して硫化水
素を発生させ、系内に銅イオン、銀イオン等の重金属イ
オンが存在すると、さらにこれらと反応して難溶性のC
uS,AgS等を生成し、蛍光体表面に強く固着する。
その結果、蛍光体の表面特性を劣化させ、発光特性、塗
布特性に悪影響を及ぼす。また、母体の溶解は、蛍光体
に付着している顔料を剥離することになるので、再使用
に先立ち、顔料を再度付着する必要があり、再生コスト
を上昇させる。さらに、強酸の使用は水洗の繰り返しを
必要とし、処理時間を長くし、処理設備のコストもかか
る。
体である酸硫化イットリウムなどを一部溶解して硫化水
素を発生させ、系内に銅イオン、銀イオン等の重金属イ
オンが存在すると、さらにこれらと反応して難溶性のC
uS,AgS等を生成し、蛍光体表面に強く固着する。
その結果、蛍光体の表面特性を劣化させ、発光特性、塗
布特性に悪影響を及ぼす。また、母体の溶解は、蛍光体
に付着している顔料を剥離することになるので、再使用
に先立ち、顔料を再度付着する必要があり、再生コスト
を上昇させる。さらに、強酸の使用は水洗の繰り返しを
必要とし、処理時間を長くし、処理設備のコストもかか
る。
【0007】アルカリと酸化剤による処理は、青色、緑
色蛍光体を完全に除去するために、高アルカリと多量の
酸化剤を必要とする。また、この処理条件では蛍光体が
酸化され、輝度を低下させる。また、バインダーの剥離
により、大部分の顔料が剥離されるので、再使用に際し
て顔料を再び付着する必要がある。
色蛍光体を完全に除去するために、高アルカリと多量の
酸化剤を必要とする。また、この処理条件では蛍光体が
酸化され、輝度を低下させる。また、バインダーの剥離
により、大部分の顔料が剥離されるので、再使用に際し
て顔料を再び付着する必要がある。
【0008】
【発明が解決しようとする課題】そこで、本発明は、上
記の問題点を解消し、顔料を付着しているバインダーの
溶解を抑制して顔料の剥離を防止しながら、青色及び緑
色蛍光体を完全に除去し、かつ、輝度と塗布特性の劣化
を防止できる顔料付赤色蛍光体を再生処理する方法を提
供しようとするものである。
記の問題点を解消し、顔料を付着しているバインダーの
溶解を抑制して顔料の剥離を防止しながら、青色及び緑
色蛍光体を完全に除去し、かつ、輝度と塗布特性の劣化
を防止できる顔料付赤色蛍光体を再生処理する方法を提
供しようとするものである。
【0009】
【課題を解決するための手段】本発明は、カラー受像管
の製造工程から回収される顔料付赤色蛍光体の再生方法
において、再生される蛍光体の固形分に対して、それぞ
れ、0.3〜4.0wt%濃度のNaOH、1.0〜
5.0wt%濃度のNaClO及び0.5〜3.0wt
%濃度のH2O2を含有する水溶液で処理し、次いで、弱
酸で処理することを特徴とする顔料付赤色蛍光体の再生
方法である。
の製造工程から回収される顔料付赤色蛍光体の再生方法
において、再生される蛍光体の固形分に対して、それぞ
れ、0.3〜4.0wt%濃度のNaOH、1.0〜
5.0wt%濃度のNaClO及び0.5〜3.0wt
%濃度のH2O2を含有する水溶液で処理し、次いで、弱
酸で処理することを特徴とする顔料付赤色蛍光体の再生
方法である。
【0010】本発明の処理方法に適した赤色蛍光体は、
アクリル系、SBR系樹脂等の合成ゴムでべんがら等の
赤色顔料を付着したEu付活Y2 O2 S蛍光体やEu付
活Y 2 O3 蛍光体などであり、それらの蛍光体はシリカ
で被覆されたものでもよい。また、カラー受像管の製造
には、AgCl付活ZnS青色発光蛍光体、Cu,Al
付活ZnS緑色発光蛍光体、Cu,Au,Al付活Zn
S緑色発光蛍光体、上記の青色蛍光体並びに緑色蛍光体
に顔料付着した蛍光体などともに使用され、回収赤色蛍
光体スラリーには、上記の青色蛍光体や緑色蛍光体が混
入している。
アクリル系、SBR系樹脂等の合成ゴムでべんがら等の
赤色顔料を付着したEu付活Y2 O2 S蛍光体やEu付
活Y 2 O3 蛍光体などであり、それらの蛍光体はシリカ
で被覆されたものでもよい。また、カラー受像管の製造
には、AgCl付活ZnS青色発光蛍光体、Cu,Al
付活ZnS緑色発光蛍光体、Cu,Au,Al付活Zn
S緑色発光蛍光体、上記の青色蛍光体並びに緑色蛍光体
に顔料付着した蛍光体などともに使用され、回収赤色蛍
光体スラリーには、上記の青色蛍光体や緑色蛍光体が混
入している。
【0011】本発明で用いる混合処理液は、蛍光体スラ
リーの固形分に対して、NaOH濃度を0.3〜4.0
wt%、NaClO濃度を1.0〜5.0wt%、H2
O2濃度を0.5〜3.0wt%の範囲で調整すること
が好ましい。上記の濃度がこの範囲を越えると、酸化作
用が強すぎて輝度、塗布特性を劣化させる場合がある。
また、上記の濃度がこの範囲を下回ると、実用的な範囲
内で青色及び緑色蛍光体、ポリビニルアルコール等を確
実に除去することができない場合がある。なお、処理温
度は70℃以上が好ましい。また、弱酸処理には、希硫
酸、希塩酸、酢酸などを用いることができ、pH2〜3
に調整し、攪拌処理した後、水洗を繰り返してpHを4
以上にすることが好ましい。
リーの固形分に対して、NaOH濃度を0.3〜4.0
wt%、NaClO濃度を1.0〜5.0wt%、H2
O2濃度を0.5〜3.0wt%の範囲で調整すること
が好ましい。上記の濃度がこの範囲を越えると、酸化作
用が強すぎて輝度、塗布特性を劣化させる場合がある。
また、上記の濃度がこの範囲を下回ると、実用的な範囲
内で青色及び緑色蛍光体、ポリビニルアルコール等を確
実に除去することができない場合がある。なお、処理温
度は70℃以上が好ましい。また、弱酸処理には、希硫
酸、希塩酸、酢酸などを用いることができ、pH2〜3
に調整し、攪拌処理した後、水洗を繰り返してpHを4
以上にすることが好ましい。
【0012】
【作用】本発明は、カラー受像管の製造工程から回収さ
れる赤色顔料付蛍光体を、NaOH,NaClO及びH
2 O2 を同時に含有する水溶液で処理し、次いで、前記
酸化剤で生成した酸化物を弱酸で除去することにより、
顔料を付着しているバインダーの溶解を抑制して顔料の
剥離を防止しながら、回収赤色蛍光体に混入する青色及
び緑色蛍光体を完全に除去しようとするもので、赤色蛍
光体の輝度、塗布特性の劣化を防止するのに有効な方法
である。なお、再生蛍光体のスラリー特性を向上させる
ために、ゼラチン、アラビアゴム及びコート剤ZnSO
4 で蛍光体の表面処理を行うことが好ましい。また、回
収赤色蛍光体は、通常、新品の赤色蛍光体/回収赤色蛍
光体=20/80〜50/50の範囲で新品蛍光体を配
合して再度使用に供される。
れる赤色顔料付蛍光体を、NaOH,NaClO及びH
2 O2 を同時に含有する水溶液で処理し、次いで、前記
酸化剤で生成した酸化物を弱酸で除去することにより、
顔料を付着しているバインダーの溶解を抑制して顔料の
剥離を防止しながら、回収赤色蛍光体に混入する青色及
び緑色蛍光体を完全に除去しようとするもので、赤色蛍
光体の輝度、塗布特性の劣化を防止するのに有効な方法
である。なお、再生蛍光体のスラリー特性を向上させる
ために、ゼラチン、アラビアゴム及びコート剤ZnSO
4 で蛍光体の表面処理を行うことが好ましい。また、回
収赤色蛍光体は、通常、新品の赤色蛍光体/回収赤色蛍
光体=20/80〜50/50の範囲で新品蛍光体を配
合して再度使用に供される。
【0013】
【実施例】(顔料付赤色蛍光体の製造例)Eu付活Y2
O2 S蛍光体300kgを含有する懸濁液に純水600
リットルを添加して攪拌しながら、べんがら480gを
添加し、次いで、温水にゼラチン及びアラビアゴムを各
々180g溶解した溶液、及び、SBR樹脂120g
(固形分として)を添加し、20分間攪拌を行った。そ
の後、酢酸によりpHを4.2に調整し、30分間攪拌
し、グルタルアルデヒド硬化剤1.5リットル添加して
60分間攪拌して1晩放置した。その後、コート剤を加
えて調整し、20分間攪拌した。そして、脱水・乾燥
し、仕上篩することよりべんがら付きEu付活Y2 O2
S蛍光体を得た。
O2 S蛍光体300kgを含有する懸濁液に純水600
リットルを添加して攪拌しながら、べんがら480gを
添加し、次いで、温水にゼラチン及びアラビアゴムを各
々180g溶解した溶液、及び、SBR樹脂120g
(固形分として)を添加し、20分間攪拌を行った。そ
の後、酢酸によりpHを4.2に調整し、30分間攪拌
し、グルタルアルデヒド硬化剤1.5リットル添加して
60分間攪拌して1晩放置した。その後、コート剤を加
えて調整し、20分間攪拌した。そして、脱水・乾燥
し、仕上篩することよりべんがら付きEu付活Y2 O2
S蛍光体を得た。
【0014】(ブラウン管の製造例)通常の方法で、ポ
リビニルアルコール水溶液に、上記のべんがら付きEu
付活Y2 O2 S蛍光体、分散剤、消泡剤などを添加して
十分に攪拌した後、重クロム酸アンモニウム増感剤を添
加して赤色蛍光体スラリーを調製した。また、青色蛍光
体としてはAgCl付活ZnS蛍光体を、緑色蛍光体と
してはCu,Al付活ZnS蛍光体を用いて、赤色蛍光
体と同様に蛍光体スラリーを調製し、ガラスパネルに対
して緑色蛍光体、青色蛍光体及び赤色蛍光体の順で塗
布、乾燥、露光、現像してカラーブラウン管を作製し
た。
リビニルアルコール水溶液に、上記のべんがら付きEu
付活Y2 O2 S蛍光体、分散剤、消泡剤などを添加して
十分に攪拌した後、重クロム酸アンモニウム増感剤を添
加して赤色蛍光体スラリーを調製した。また、青色蛍光
体としてはAgCl付活ZnS蛍光体を、緑色蛍光体と
してはCu,Al付活ZnS蛍光体を用いて、赤色蛍光
体と同様に蛍光体スラリーを調製し、ガラスパネルに対
して緑色蛍光体、青色蛍光体及び赤色蛍光体の順で塗
布、乾燥、露光、現像してカラーブラウン管を作製し
た。
【0015】(回収赤色蛍光体スラリーの再生処理例)
上記のカラーブラウン管製造の現像工程から回収した赤
色蛍光体を次の条件で再生処理した。 〔試料F〕 乾燥重量で300kgを300リットルの純水に入れて
30分間攪拌した後、篩を通過させて異物を除き、次い
で、温水を加えて全量を1000リットルとして液温を
75℃に調整し、20分間攪拌し、静置して上澄みを排
出した。そして、再度温水を加えて全量を700リット
ルとして液温を75℃に調整し、攪拌しながら、アルカ
リとしてNaOHを1.5kg、酸化剤として有効塩素
量が12.5%であるNaClOを60リットル及び3
5%含有H2 O2 を8リットルからなる混合処理液を徐
々に添加し、3時間攪拌を継続し、静置して蛍光体を沈
降させ、上澄みを排出してポリビニルアルコール、重ク
ロム酸アンモニウム等を除去した。残留した蛍光体スラ
リーにさらに温水を添加して全量を1000リットルと
し、液温を75℃に調整して攪拌を20分間継続した後
静置し、上澄みを排出した。
色蛍光体を次の条件で再生処理した。 〔試料F〕 乾燥重量で300kgを300リットルの純水に入れて
30分間攪拌した後、篩を通過させて異物を除き、次い
で、温水を加えて全量を1000リットルとして液温を
75℃に調整し、20分間攪拌し、静置して上澄みを排
出した。そして、再度温水を加えて全量を700リット
ルとして液温を75℃に調整し、攪拌しながら、アルカ
リとしてNaOHを1.5kg、酸化剤として有効塩素
量が12.5%であるNaClOを60リットル及び3
5%含有H2 O2 を8リットルからなる混合処理液を徐
々に添加し、3時間攪拌を継続し、静置して蛍光体を沈
降させ、上澄みを排出してポリビニルアルコール、重ク
ロム酸アンモニウム等を除去した。残留した蛍光体スラ
リーにさらに温水を添加して全量を1000リットルと
し、液温を75℃に調整して攪拌を20分間継続した後
静置し、上澄みを排出した。
【0016】上記の蛍光体スラリーに水を加えて全量を
700リットルとし、液温を25℃で攪拌しながら4N
の硫酸を添加して蛍光体スラリーのpHを2.5に調整
した。このスラリーを2.5時間攪拌した後、静置して
上澄みを排出し、その後pHを4付近になるまで数回水
洗を繰り返した。再生処理済の蛍光体スラリーに水を加
えて全量を700リットルとし、攪拌しながら、ゼラチ
ン及びアラビアゴムを各々180g温水に溶解した溶液
を添加して20分間攪拌し、静置して上澄みを排出し、
さらに純水を加えて全量を700リットルとした後、コ
ート剤を加えて調整して20分間攪拌し、脱水乾燥し、
篩分して蛍光体に表面処理を施した。
700リットルとし、液温を25℃で攪拌しながら4N
の硫酸を添加して蛍光体スラリーのpHを2.5に調整
した。このスラリーを2.5時間攪拌した後、静置して
上澄みを排出し、その後pHを4付近になるまで数回水
洗を繰り返した。再生処理済の蛍光体スラリーに水を加
えて全量を700リットルとし、攪拌しながら、ゼラチ
ン及びアラビアゴムを各々180g温水に溶解した溶液
を添加して20分間攪拌し、静置して上澄みを排出し、
さらに純水を加えて全量を700リットルとした後、コ
ート剤を加えて調整して20分間攪拌し、脱水乾燥し、
篩分して蛍光体に表面処理を施した。
【0017】〔試料A〕上記試料Fの再生処理におい
て、当初の水洗処理のみを行い、混合処理液による処理
以降を省略して得た蛍光体である。 〔試料B〕新品の赤色蛍光体スラリーを調整して再生蛍
光体スラリーの評価の基準とした。 〔試料C〕上記試料Fの再生処理において、NaOH
(0.5%)+NaClO(3%)+H2 O2 (1.4
%)からなる混合処理液のNaClO(3%)を省略し
た以外は試料Fと同様に処理して再生蛍光体を得た。
て、当初の水洗処理のみを行い、混合処理液による処理
以降を省略して得た蛍光体である。 〔試料B〕新品の赤色蛍光体スラリーを調整して再生蛍
光体スラリーの評価の基準とした。 〔試料C〕上記試料Fの再生処理において、NaOH
(0.5%)+NaClO(3%)+H2 O2 (1.4
%)からなる混合処理液のNaClO(3%)を省略し
た以外は試料Fと同様に処理して再生蛍光体を得た。
【0018】〔試料D〕上記試料Cの再生処理におい
て、H2 O2 の濃度を14%にした以外は試料Cと同様
に処理して再生蛍光体を得た。 〔試料E〕上記試料Fの再生処理において、NaOH
(0.5%)+NaClO(3%)+H2 O2 (1.4
%)からなる混合処理液のH2 O2 (1.4%)を省略
した以外は試料Fと同様に処理して再生蛍光体を得た。
て、H2 O2 の濃度を14%にした以外は試料Cと同様
に処理して再生蛍光体を得た。 〔試料E〕上記試料Fの再生処理において、NaOH
(0.5%)+NaClO(3%)+H2 O2 (1.4
%)からなる混合処理液のH2 O2 (1.4%)を省略
した以外は試料Fと同様に処理して再生蛍光体を得た。
【0019】(再生赤色蛍光体の評価)上記試料A〜F
の蛍光体スラリーについて、表1の評価項目について評
価を行った。なお、本発明の実施例は試料Fである。 表中の輝度は、新品の標準蛍光体の輝度を100%と
したときの相対輝度で表示した。 蛍光体の粉末反射率は、顔料付赤色蛍光体の赤の色目
(濃度)によく一致することを考慮して、500nmに
おける粉体反射率を測定した。
の蛍光体スラリーについて、表1の評価項目について評
価を行った。なお、本発明の実施例は試料Fである。 表中の輝度は、新品の標準蛍光体の輝度を100%と
したときの相対輝度で表示した。 蛍光体の粉末反射率は、顔料付赤色蛍光体の赤の色目
(濃度)によく一致することを考慮して、500nmに
おける粉体反射率を測定した。
【0020】ZnS残量は、再生蛍光体を強酸で完全
に溶解し、Zn2+の定量分析を行い、ZnSに換算した
値である。この値は赤色蛍光体中に残存する青色蛍光体
及び緑色蛍光体量に対応し、ZnS残量が多い方がx/
yのx値が小さくなり、短波側にシフトしたことを意味
する。 UV刺激混色目視とは、赤色蛍光体を透明ガラスの上
にアルコールを用いて塗布し、UV光で刺激して発光さ
せ、光学顕微鏡の1視野中に青色蛍光体及び緑色蛍光体
が存在する個数を測定したものであり、ZnS残量にに
対応する。 SBRバインダー残量は、熱分解ガスクロマトグラフ
ィーで分析し、新品の赤色蛍光体スラリーの値を100
%として算出したものである。顔料を固定しているSB
Rバインダー残量が減少することは、顔料の剥離を意味
する。
に溶解し、Zn2+の定量分析を行い、ZnSに換算した
値である。この値は赤色蛍光体中に残存する青色蛍光体
及び緑色蛍光体量に対応し、ZnS残量が多い方がx/
yのx値が小さくなり、短波側にシフトしたことを意味
する。 UV刺激混色目視とは、赤色蛍光体を透明ガラスの上
にアルコールを用いて塗布し、UV光で刺激して発光さ
せ、光学顕微鏡の1視野中に青色蛍光体及び緑色蛍光体
が存在する個数を測定したものであり、ZnS残量にに
対応する。 SBRバインダー残量は、熱分解ガスクロマトグラフ
ィーで分析し、新品の赤色蛍光体スラリーの値を100
%として算出したものである。顔料を固定しているSB
Rバインダー残量が減少することは、顔料の剥離を意味
する。
【0021】
【表1】
【0022】NaOH+H2 O2 混合処理液で処理した
試料C、Dの中、試料CはH2 O2濃度が薄いため、Z
nS残量が多く、UV刺激混色目視で青色蛍光体及び緑
色蛍光体の母体ZnSを10ケ確認している。また、S
BRバインダーの残量の低下から顔料の剥離が確認され
た。H2 O2 濃度を上昇させた試料DはZnSを十分に
除去することができたが、SBRバインダーの残量の低
下が激しく、顔料が剥離され、輝度も相当に低下した。
この輝度の低下はY2 O2 S:Eu蛍光体表面が酸化剤
で一部酸化されたためであると思われる。
試料C、Dの中、試料CはH2 O2濃度が薄いため、Z
nS残量が多く、UV刺激混色目視で青色蛍光体及び緑
色蛍光体の母体ZnSを10ケ確認している。また、S
BRバインダーの残量の低下から顔料の剥離が確認され
た。H2 O2 濃度を上昇させた試料DはZnSを十分に
除去することができたが、SBRバインダーの残量の低
下が激しく、顔料が剥離され、輝度も相当に低下した。
この輝度の低下はY2 O2 S:Eu蛍光体表面が酸化剤
で一部酸化されたためであると思われる。
【0023】NaOH+NaClO混合処理液で処理し
た試料Eは、試料Cに比べてZnSの除去はかなり進む
が、SBRバインダーの残量の低下が認められ、顔料が
剥離していることが分かる。上記の試料に比べて、本発
明の実施例であるNaOH+H2 O2 +NaClO混合
処理液で処理した試料Fは、ZnSを十分に除去するこ
とができ、かつ、SBRバインダーの残量が新品の試料
Bとほぼ同じであり顔料の剥離は認められず、x/y値
のシフトもなく、また、H2 O2 濃度も薄いため、新品
の試料Bと同様の高い輝度を保持していた。
た試料Eは、試料Cに比べてZnSの除去はかなり進む
が、SBRバインダーの残量の低下が認められ、顔料が
剥離していることが分かる。上記の試料に比べて、本発
明の実施例であるNaOH+H2 O2 +NaClO混合
処理液で処理した試料Fは、ZnSを十分に除去するこ
とができ、かつ、SBRバインダーの残量が新品の試料
Bとほぼ同じであり顔料の剥離は認められず、x/y値
のシフトもなく、また、H2 O2 濃度も薄いため、新品
の試料Bと同様の高い輝度を保持していた。
【0024】
【発明の効果】本発明は、上記の構成を採用することに
より、顔料を付着しているバインダーの溶解を抑制して
顔料の剥離を防止しながら、回収赤色蛍光体中に混入す
る青色及び緑色蛍光体を完全に除去することができ、高
輝度、かつ、良好な塗布特性を有する赤色発光蛍光体を
有効に再生することが可能になった。
より、顔料を付着しているバインダーの溶解を抑制して
顔料の剥離を防止しながら、回収赤色蛍光体中に混入す
る青色及び緑色蛍光体を完全に除去することができ、高
輝度、かつ、良好な塗布特性を有する赤色発光蛍光体を
有効に再生することが可能になった。
─────────────────────────────────────────────────────
フロントページの続き
(56)参考文献 特開 昭54−29889(JP,A)
特開 昭58−201881(JP,A)
特表 平2−504162(JP,A)
(58)調査した分野(Int.Cl.7,DB名)
C09K 11/00 - 11/89
H01J 29/20
Claims (3)
- 【請求項1】 カラー受像管の製造工程から回収される
顔料付赤色蛍光体の再生方法において、再生される蛍光
体の固形分に対して、それぞれ、0.3〜4.0wt%
濃度のNaOH、1.0〜5.0wt%濃度のNaCl
O及び0.5〜3.0wt%濃度のH2O2を含有する水
溶液で処理し、次いで、弱酸で処理することを特徴とす
る顔料付赤色蛍光体の再生方法。 - 【請求項2】 アクリル系樹脂、スチレンブタジエン系
樹脂等の合成ゴムをバインダーとして顔料を付着した赤
色蛍光体の請求項1記載の再生方法。 - 【請求項3】 べんがら付着ユーロピウム付活酸硫化イ
ットリウム赤色蛍光体又はべんがら付着ユーロピウム付
活酸化イットリウム赤色蛍光体と、母体がZnSである
青色蛍光体並びに緑色蛍光体を用いるカラー受像管の製
造工程から回収される赤色蛍光体の請求項1記載の再生
方法。
Priority Applications (8)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP25426792A JP3385046B2 (ja) | 1992-09-24 | 1992-09-24 | 赤色顔料付蛍光体の再生方法 |
SG1996001195A SG42944A1 (en) | 1992-09-24 | 1993-09-15 | Method for reclaiming pigment-attached red-emitting phosphor |
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CN1323415C (zh) * | 2004-03-08 | 2007-06-27 | 彩虹集团电子股份有限公司 | 彩色显像管预涂液及其涂膜的制造方法 |
CN1305999C (zh) * | 2005-05-23 | 2007-03-21 | 彩虹集团电子股份有限公司 | 橡胶块状回收荧光粉的洗净方法 |
US20070066786A1 (en) * | 2005-09-22 | 2007-03-22 | The Hanson Group, Llc | Methods of preparing and using polyurea elastomers |
US8865315B2 (en) | 2011-12-20 | 2014-10-21 | Huntsman International Llc | Self healing coating system for use with fuel tanks |
US9234128B2 (en) * | 2012-08-27 | 2016-01-12 | General Electric Company | Chemical bleaching for improved performance of recycled lamp phosphors |
WO2014081547A1 (en) * | 2012-11-22 | 2014-05-30 | General Electric Company | Phosphor recovery method |
CN112646567B (zh) * | 2020-12-28 | 2022-05-24 | 华南理工大学 | 一种有机发光材料的回收纯化方法 |
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---|---|---|---|---|
US4213894A (en) * | 1978-12-07 | 1980-07-22 | Miles Laboratories, Inc. | Diphenylhydantoin immunogen conjugates |
JPS58201881A (ja) * | 1982-05-19 | 1983-11-24 | Mitsubishi Electric Corp | 顔料付螢光体の回収処理方法 |
US4517224A (en) * | 1983-08-18 | 1985-05-14 | Rca Corporation | Method for removing a phosphor layer from a support surface |
FR2630857A1 (fr) * | 1988-04-29 | 1989-11-03 | Videocolor | Procede de recuperation de phosphores non broyes de tubes cathodiques trichromes |
MY109664A (en) * | 1990-04-21 | 1997-03-31 | Nichia Corp | Method of reclaiming phosphor. |
-
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- 1992-09-24 JP JP25426792A patent/JP3385046B2/ja not_active Expired - Fee Related
-
1993
- 1993-09-15 GB GB9319132A patent/GB2270924B/en not_active Expired - Fee Related
- 1993-09-15 SG SG1996001195A patent/SG42944A1/en unknown
- 1993-09-21 TW TW82107753A patent/TW231305B/zh active
- 1993-09-21 KR KR1019930019139A patent/KR100274941B1/ko not_active IP Right Cessation
- 1993-09-22 MY MYPI93001920A patent/MY109351A/en unknown
- 1993-09-24 CN CN93118152A patent/CN1042441C/zh not_active Expired - Lifetime
- 1993-09-24 US US08/125,765 patent/US5418005A/en not_active Expired - Fee Related
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Publication number | Publication date |
---|---|
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KR100274941B1 (ko) | 2000-12-15 |
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US5418005A (en) | 1995-05-23 |
GB9319132D0 (en) | 1993-11-03 |
GB2270924A (en) | 1994-03-30 |
MY109351A (en) | 1997-01-31 |
CN1042441C (zh) | 1999-03-10 |
SG42944A1 (en) | 1997-10-17 |
TW231305B (ja) | 1994-10-01 |
JPH06108047A (ja) | 1994-04-19 |
CN1084542A (zh) | 1994-03-30 |
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