JP3351860B2

JP3351860B2 - 履帯用ブッシングおよびその製造方法

Info

Publication number: JP3351860B2
Application number: JP14253993A
Authority: JP
Inventors: 晴彦安藤; 和英大川; 富啓田川
Original assignee: Komatsu Ltd
Current assignee: Komatsu Ltd
Priority date: 1993-05-24
Filing date: 1993-05-24
Publication date: 2002-12-03
Anticipated expiration: 2017-12-03
Also published as: JPH06329056A

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、履帯用ブッシングおよ
びその製造方法に係わり、特に建設機械などの機械的特
性が要求される部位に適用するに好適な履帯用ブッシン
グおよびその製造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】従来、建設機械などに使用され、耐摩耗
性、強度など機械的特性が要求される履帯用ブッシング
あるいはその製造方法は次のものが知られている。（イ）中炭素低合金鋼の圧延素材に機械加工などを施
し、電気炉などで約８５０℃加熱後油焼入れを行い、次
に６００℃前後で焼戻しを行うことで、履帯用ブッシン
グ粗加工材の素地硬さをロックウェル硬さのＣスケ−ル
ＨＲＣで３０程度に調整している。その後、外周面およ
び内周面にそれぞれ高周波焼入れを施し、履帯用ブッシ
ング粗加工材の内外周側に硬さＨＲＣが４５程度以上の
硬化層を形成させ、内部の肉厚心部は前記焼戻しの硬さ
を維持した素地硬さ部である。次に電気炉などで２００
℃程度の低温焼戻しを行い、仕上げ加工を施して履帯用
ブッシングとする。

【０００３】（ロ）ブッシングの外周面および内周面か
ら肉厚中心部に向かってそれぞれ高周波焼入れ部が形成
されており、両高周波焼入れ部の間の肉厚心部に、表面
硬化前の調質を施すことなく、焼戻し部が形成されてお
り、内外周面間の硬さ分布がほぼＶ字状となっている
（例えば、特公昭６３−１６３１４号公報）。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上記従
来の履帯用ブッシングあるいはその製造方法には次のよ
うな問題点がある。すなわち、上記（イ）は、高周波焼
入れ前に調質を目的とする油焼入れと焼戻しとの２工程
があり、多大なエネルギ−と時間を要する。さらに、油
焼入れは、焼入れ時期、油の温度・汚れなど多くの管理
を必要とする。また、（ロ）は、調質の２工程が無いも
のの、外周面の高周波焼入れ時に内周面まで高温加熱を
するため、通常の方法の一つである（イ）に比して前記
加熱工程では大きなエネルギ−を必要とする。さらに、
履帯用ブッシングの肉厚が厚い場合には、エネルギ−の
点でより不経済となる。

【０００５】本発明は、上記従来技術の問題点に着目
し、調質工程を省略あるいは簡略化し、肉厚の厚い履帯
用ブッシングでも多大なエネルギを不要とし、かつ、機
械的特性等の品質が従来品と同等以上である履帯用ブッ
シングおよびその製造方法を提供することを目的とす
る。

【０００６】

【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に、本発明に係わる履帯用ブッシングにおいて、第１発
明は、ブッシング（１）の外周面（１ａ）および内周面
（１ｂ）から肉厚心部（１ｃ）に向かって、それぞれ高
周波焼入れによる主たるマルテンサイト組織である硬化
層が形成されていると共に、両硬化層の間の肉厚心部
（１ｃ）には、高周波焼入れ前の圧延素材の硬さＨＲＣ
１７〜２０が残存した素地部（Ｌｍ）を有しており、内
外周面間の硬さ分布が略Ｕ字形であることを特徴とす
る。第２発明は、第１発明において、高周波焼入れにお
ける外周面（１ａ）からの主たるマルテンサイト組織で
ある外周硬化層厚さ（Ｌｏ）と内周面（１ｂ）からの主
たるマルテンサイト組織である内周硬化層厚さ（Ｌｉ）
とを加えた硬化層厚さは、ブッシング肉厚（Ｌ）に対し
て０．３５〜０．７である。

【０００７】さらに、本発明に係わる履帯用ブッシング
の製造方法において、第３発明は、（イ）圧延素材をブ
ッシング粗加工材にする機械加工を施す第１工程、
（ロ）前記ブッシング粗加工材の外周面に高周波焼入れ
を施し、主たるマルテンサイト組織である外周硬化層を
形成すると共に、内周面側は圧延素材の硬さである第２
工程、（ハ）前記ブッシング粗加工材の外周面を冷却し
つつ、内周面に高周波焼入れを施し、主たるマルテンサ
イト組織である内周硬化層を形成すると共に、残存する
前記外周硬化層と内周硬化層との間の素地部は圧延素材
の硬さＨＲＣ１７〜２０である第３工程、（ニ）焼戻し
する第４工程、（ホ）仕上げ加工する第５工程、以上の
工程からなることを特徴とする。

【０００８】第４発明は、第３発明において、（ロ）
は、前記ブッシング粗加工材の内周面に高周波焼入れを
施し、主たるマルテンサイト組織である内周硬化層を形
成すると共に、外周面側は圧延素材の硬さである第２工
程、であり、（ハ）は、前記ブッシング粗加工材の内周
面を冷却しつつ、外周面に高周波焼入れを施し、主たる
マルテンサイト組織である外周硬化層を形成すると共
に、残存する前記内周硬化層と外周硬化層との間の素地
部は圧延素材の硬さＨＲＣ１７〜２０である第３工程、
である構成からなる。第５発明は、第３又は第４発明の
いずれか１発明において、（ニ）焼戻しする第４工程
と、（ホ）仕上げ加工する第５工程との２工程におい
て、少なくとも１工程を省略する。本発明に係わる履帯
用ブッシングおよびその製造方法は、以上の構成とし
た。

【０００９】

【作用】上記構成による本発明の作用を図面を参照しつ
つ説明する。図１に本発明の履帯用ブッシングの断面を
示す。外周面１ａおよび内周面１ｂから肉厚心部１ｃに
向かってそれぞれ図示しない硬化層が形成される。該断
面のＡ−Ａ間で測定したブッシング１の断面硬さ分布を
模式的に図２に示す。図２において、内外周面側には、
それぞれ硬さＨＲＣ４５以上の内外周硬化層が形成さ
れ、外周硬化層厚さＬｏと内周硬化層厚さＬｉを要求さ
れる厚さにすることで、履帯用ブッシングの長期耐摩耗
性を得る。また、硬化層の主たる組織であるマルテンサ
イトは、高周波焼入れ時に膨張変態してできる組織であ
り、肉厚心部の素地部Ｌｍは未変態であるため、ブッシ
ングには図３に模式的に示す残留応力分布が生じる。内
周面および外周面には圧縮残留応力が生じており、ブッ
シングに加わる負荷に耐えるための疲労強度が向上す
る。

【００１０】また、本発明において、圧延素材等を使用
することは、高周波焼入れ前の油焼入れと焼戻しとの工
程を省略あるいは簡略化するだけでなく、圧延素材など
の硬さが残存した素地部（Ｌｍ）の硬さが低いことでも
あり、このことがブッシングの内外周面の圧縮残留応力
を大きくする作用がある。また、素地部（Ｌｍ）を厚く
することは内外周面の圧縮残留応力を大きくする方向に
なるが、厚くなり過ぎると、長期使用時にこの圧縮残留
応力が減衰する。すなわち、内外周硬化層厚さの合計が
ブッシング肉厚に対して０．３５〜０．７にすること
で、長期使用でも内外周面の圧縮残留応力を維持でき
る。これらのことから、ブッシングの断面硬さ分布は略
Ｕ字形であることが必要である。

【００１１】さらに、高周波焼入れ前の油焼入れと焼戻
しとの工程を省略あるいは簡略化による、焼入れ歪みの
低減がある。これにより、仕上げ加工の工程を省略でき
る。また、ブッシングの断面硬さ分布は略Ｕ字形である
と共に素地部の硬さが低いので、ブッシングの靭性も向
上する。したがって、高周波焼入れ後の焼戻し工程を省
略できる。以上のことから、本発明は優れた作用に基づ
くことが明らかである。

【００１２】

【実施例】以下に、本発明に係わる履帯用ブッシングお
よびその製造方法の実施例につき、図面を参照して詳細
に説明する。本発明が適用される建設機械などの履帯の
概要を図４に示す。ブッシング１は、外周面が図示しな
い起動輪と噛合し、内周面がピン１２と摺動接触し、さ
らに両端がダストシ−ル１４と摺動接触する。ブッシン
グ１とピン１２とのそれぞれ１部がリンク１３ａ、１３
ｂに嵌合し、リンク１３ａ、１３ｂはボルト１６および
ナット１７によりシュ−１５に配設される。履帯１１は
多数のリンク１３ａ、１３ｂをピン１２で鎖状に連結し
て構成される。

【００１３】次に、本発明の製造方法により製造される
履帯用ブッシングについて、工程に基づき説明する。（実施例１）本実施例で使用した中炭素低合金鋼の供試
材含有成分を表１に示す。

【００１４】

【表１】

【００１５】第１工程において、前記中炭素低合金鋼を
筒状の圧延素材とし、機械加工等を施したブッシング粗
加工材（外径５９ｍｍ、内径３８ｍｍ、長さ１３８．５
ｍｍ）を用意する。この圧延素材の断面のビッカ−ス硬
さＨｖ（荷重は５ｋｇ。以下も同じ荷重で測定。）は２
３０〜２４０であり、ロックウェル硬さＨＲＣへの近似
的換算値は１８〜２２となる。なお、硬さ測定はビッカ
−ス硬さ計を使用したが、以下の説明ではロックウェル
硬さＨＲＣへの近似的換算値で述べる。機械加工後の硬
さ分布は圧延素材と同様である。

【００１６】次に、第２工程において、該ブッシング粗
加工材の軸線を中心にして回転させつつ移動させ、その
外周面を、周波数１０ｋＨｚ、出力１５０ｋｗの高周波
誘導電流により加熱し、所定加熱後ただちに５％ソリブ
ル溶液をスプレ−して焼入れを行う。この５％ソリブル
溶液は市販のもので良い。焼入れ後のブッシング粗加工
材の断面硬さ分布を図５に示す。外周面側に破線で示す
硬さＨＲＣ４５以上の硬化層が形成されており、肉厚心
部から内周面間の硬さは圧延素材の硬さと同様である。

【００１７】続いて、第３工程において、前記焼入れ済
のブッシング粗加工材の軸線を中心にして回転させつつ
移動させ、その外周面を５％ソリブル溶液にて冷却する
と共に、該ブッシング粗加工材の内周面を周波数３０ｋ
Ｈｚ、出力１５０ｋｗの高周波誘導電流により加熱し、
所定加熱後ただちに５％ソリブル溶液をスプレ−して焼
入れを行う。ブッシング粗加工材の肉厚心部には圧延素
材の硬さである素地部があり、内外周面間の硬さ分布は
略Ｕ字形である。なお、硬さ分布は第５工程の仕上げ加
工後とほぼ同じであり省略する。

【００１８】続いて、第４工程において、焼入れの完了
したブッシング粗加工材を電気炉にて１８０℃で焼戻し
を行う。なお、焼戻し温度は、焼入れされたブッシング
粗加工材の表面組織である焼入れマルテンサイトを焼戻
しマルテンサイト組織にする温度を選定すれば良く、１
８０℃に限定するものではない。また、この焼戻しは、
靭性が低く不安定な焼入れマルテンサイトを改善するた
めの熱処理であるから、衝撃など機械的負荷の小さい部
位に適用する場合はこの焼戻しを省略することが出来
る。また本発明は、素地部の硬さが低く、全体として靭
性が高いことからも、本工程は省略してよい。加熱は、
電気あるいはガス等での加熱、誘導加熱など通常の方法
で行えば良い。

【００１９】そして、第５工程において、研磨加工によ
る仕上げ加工を行い、最終製品となる。本工程を終了し
た最終製品である本発明のブッシングの硬さ分布を図６
に示す。内外周面間の硬さ分布は略Ｕ字形であり、素地
部の硬さＨＲＣは１７〜２０、内周側と外周側との合計
硬化層厚さは、ブッシング肉厚に対し０．５９である。
なお、本実施例では仕上げ加工を行ったが、仕上げ加工
前のブッシング外径寸法のバラツキの幅は、下記比較例
で説明する従来法を１とすると、本発明は０．４５と大
幅に改善されており、本工程は省略してよい。

【００２０】（比較例）比較例として、従来法の一方法
を行う。第１工程において、実施例１と同じブッシング
粗加工材を用い、電気炉で８６０℃加熱後油焼入れを行
い、５７０℃で焼戻する。硬さＨＲＣは２８〜３１であ
る。第２工程の外周面高周波焼入れ、第３工程の内周面
高周波焼入れおよび第４工程の焼戻しはいづれも実施例
１と同じ条件で行った。そして、第５工程も実施例１と
同様に研磨加工を行い、最終製品とする。本工程後のブ
ッシングの硬さ分布を図１０に示す。内外周面間の硬さ
分布は略Ｕ字形であり、素地部の硬さＨＲＣは２８〜３
１、合計硬化層厚さはブッシング肉厚に対し０．５８で
ある。

【００２１】上述の本発明である実施例１と従来法であ
る比較例との履帯用ブッシングの品質に関し、詳細に説
明する。建設機械での品質を推定すべく、両例に基づく
履帯用ブッシングを製作し、テストベンチで疲労試験を
行った。図７にベンチ疲労試験結果を示す。図７（ａ）
において、縦軸のＷは建設機械の車両１台分重量の負荷
相当であり、印●は本発明品のデ−タ、印○は従来法品
でのデ−タである。また、図７（ｂ）は本試験で使用し
たベンチでの負荷方法の概要であり、治具２１に支持さ
れた履帯用ブッシング１にプッシュロッド２２を用い矢
印２３の方向に２Ｗの負荷を繰り返し加える。供試ブッ
シング本数は、本発明品でＮ＝９、従来法品でＮ＝３で
ある。試験の結果、破損までの平均回数は、本発明品が
８．５×１０⁵回、従来法品が４．９×１０⁵回であ
る。したがって、本発明品は従来法品と比較して、約
１．７倍もの疲労寿命を有していることが分かり、しか
も全ての本発明品が従来法品と同等以上である。これは
工程の違いに起因するものであり、図６と図１０とに示
すブッシングの断面硬さ分布に差異を生じる。この差異
は素地部の硬さに顕著に表れ、本発明品の硬さＨＲＣは
１７〜２０、従来法品のそれは２８〜３１である。つま
り、本発明品の肉厚心部の硬さが低いことが、内外周面
の圧縮残留応力を大きくして、疲労強度が高くなること
を示している。

【００２２】（実施例２）実施例１の一部を変更して行
った別の実施例について説明する。本実施例では、第１
工程において、圧延素材を焼なまし素材、焼ならし素材
等に変更し、素材硬さＨＲＣ１０〜３０程度の範囲に入
る、種々の水準の素材を使用する。第２工程において、
移動速度など高周波焼入れ条件を種々変更し、外周面側
の硬化層厚さを変化させる。第３工程において、高周波
焼入れ条件を種々変更し、本工程で内周側に形成される
内周硬化層厚さと第２工程で形成される外周硬化層厚さ
との合計した硬化層厚さが、ブッシング粗加工材の肉厚
に対して、０．３５〜０．７であり、かつブッシング粗
加工材の肉厚心部には焼なまし素材、焼ならし素材等の
硬さである素地部があり、内外周面間の硬さ分布は略Ｕ
字形に調整する。以上の工程以外は実施例１と同様に行
った。なお、実施例２を行う際、内周硬化層厚さと外周
硬化層厚さとの合計した硬化層厚さが、ブッシング粗加
工材の肉厚に対して、０．３５〜０．７以外のブッシン
グも製作した。

【００２３】以上の実施例２の機械的特性に関し、図面
を参照しつつ詳述する。なお、本発明について分かりや
すくするため、合計した硬化層厚さがブッシング粗加工
材の肉厚に対して０．３５〜０．７以外に関しても、含
めて説明する。既述のブッシング断面硬さ分布図２にお
いて、ブッシング肉厚Ｌに対する、主たるマルテンサイ
ト組織である外周硬化層厚さＬｏと主たるマルテンサイ
ト組織である内周硬化層厚さＬｉとを加えた合計硬化層
厚さの比を硬化層比（（Ｌｏ＋Ｌｉ）／Ｌ）とする。実
施例２で得られたブッシングについて、硬化層比をパラ
メ−タとする時の、内周面の円周方向残留応力を図８に
示す。この残留応力はＸ線法により測定した。素地硬さ
ＨＲＣ１０および３０について図示してあるが、素地硬
さが１０および３０の範囲内にある場合は、図示の２曲
線の間にある。前述のように、疲労強度を確保するため
には圧縮残留応力が生じている方が有効であり、硬化層
比が約０．７以下では内周面の円周方向残留応力は圧縮
残留応力となる。また、イ）素地部の硬さの低い方が圧
縮残留応力は大きくなり、ロ）硬化層比が大きすぎると
残留応力は引張残留応力に転じる、ことも明らかになっ
た。

【００２４】また、実施例２で得られたブッシングにつ
いて、硬化層比をパラメ−タとする時の、残留応力減衰
率を図９に示す。この残留応力減衰率は、建設機械など
での長期使用における、ブッシング内外周面の圧縮残留
応力の低下、すなわち疲労強度の低下を推定できる。図
９において、残留応力減衰率は、（初期のブッシング内
周面の円周方向残留応力σ₀−繰り返し負荷後のブッシ
ング内周面の円周方向残留応力）／σ₀、より求めた。
繰り返し負荷条件は、ブッシング内周面の応力が１１７
６Ｎ／ｍｍ²となる負荷で１００００回の繰り返しであ
る。図中には素地硬さＨＲＣ１０および３０について示
してあるが、素地硬さが１０および３０の範囲内にある
場合は、図示の２曲線の間にある。この図より、硬化層
比が小さい場合、ブッシングに高負荷がかかると、素地
部が降伏し、硬化層に生じている圧縮残留応力が開放さ
れ、減衰することが推察され、ハ）素地部の硬さが低い
ほど減衰しやすい、ニ）硬化層比が低いほど減衰しやす
い、ホ）硬化層比をある程度以上大きくすれば素地部の
硬さに関係なく減衰しない、等が明らかになる。したが
って、長期使用における疲労強度が確保されるために
は、残留応力減衰率が小さいか好ましくは０であること
が必要であり、本実施例の硬化層比０．３５以上であれ
ば残留応力減衰率０を満足する。

【００２５】したがって、前述の実施例２に関する円周
方向残留応力および残留応力減衰率から、硬化層比は
０．３５〜０．７が好ましいことが分かる。なお、該硬
化層比の範囲は、高周波焼入れ前の種々の素材の硬さを
包括する場合であり、素地硬さが低い場合、たとえば素
地硬さＨＲＣ１０で圧縮残留応力を得る為には硬化層比
０．８以下であればよい。

【００２６】以上、実施例１および２について詳述した
が、履帯用ブッシングにおいて、圧延素材、焼なまし素
材、焼ならし素材あるいは硬さＨＲＣ１０〜３０程度の
素材を使用し、内外周面に高周波焼入れを施し、必要に
応じて焼戻しを行い、肉厚心部に素材硬さを残存した素
地部を有する略Ｕ字形の硬さ分布とすればよい。また、
硬化層比は好ましくは０．３５〜０．７にすると良い。

【００２７】なお、材料は中炭素低合金鋼について開示
したが、限定するものではなく、他の鋼でも良い。ま
た、高周波焼入れ工程で、外周面焼入れを先に施した
が、内周面焼入れを先に施しても同様の成果が得られ
る。

【００２８】

【発明の効果】本発明は、以上説明したように構成され
ているので、以下に記載されるような効果を奏する。高
周波焼入れ前の素材として、圧延、焼なましあるいは焼
ならし等の素材が使用できるので、油焼入れ・焼戻しに
よる調質工程が省略あるいは簡略化され、工程の管理が
容易になり、かつコストが改善されると共に、油焼入れ
での歪みが小さくなり、仕上げ加工の省略も可能であ
る。また、内外周側に硬化層を有し、肉厚心部に硬さの
低い素材硬さを残存した素地部を有する略Ｕ字形の硬さ
分布とすることで、内外周面の圧縮残留応力を大きくす
ることが容易となり、従来のブッシングと同程度以上の
疲労強度を持つ高品質の履帯用ブッシングが得られる。
前述した、硬さの低い素地部と略Ｕ字形の硬さ分布から
ブッシングの靭性が高く、高周波焼入れ後の焼戻し工程
の省略が可能である。さらに、ブッシング肉厚に対す
る、外周硬化層厚さと内周硬化層厚さとを加えた合計硬
化層厚さの比である硬化層比は、０．３５〜０．７と広
範囲で高品質の履帯用ブッシングが得られるので、厚肉
なブッシングの場合、硬化層が比較的浅くてよく、高周
波焼入れに要するエネルギ−コストの上昇を抑制できる
と共に、熱処理条件も幅広く選定できるため、１台の高
周波焼入れ装置が効率よく活用できる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明に係わる履帯用ブッシングの断面図であ
る。

【図２】本発明に係わるブッシングの断面硬さ分布の模
式図である。

【図３】本発明に係わるブッシングの残留応力分布の模
式図である。

【図４】本発明に係わる建設機械などの履帯の概要図で
ある。

【図５】実施例１に係わる外周面焼入れ後のブッシング
粗加工材の断面硬さ分布図である。

【図６】実施例１に係わる最終製品でのブッシングの硬
さ分布図である。

【図７】実施例１に係わるベンチ疲労試験結果を示す図
である。

【図８】実施例２に係わる内周面の円周方向残留応力を
示す図である。

【図９】実施例２に係わる残留応力減衰率を示す図であ
る。

【図１０】従来の最終製品でのブッシングの硬さ分布図
である。

【符号の説明】

１ブッシング１ａ外周面１ｂ内周面１ｃ肉厚心部１１履帯Ｌブッシング肉厚Ｌｏ外周硬化層厚さＬｉ内周硬化層厚さＬｍ素地部

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (56)参考文献特開平５−78746（ＪＰ，Ａ) 特開平５−78745（ＪＰ，Ａ) 特開平１−165725（ＪＰ，Ａ) (58)調査した分野(Int.Cl.⁷，ＤＢ名) B62D 55/21 C21D 9/00

Claims

(57)【特許請求の範囲】

【請求項１】ブッシング（１）の外周面（１ａ）およ
び内周面（１ｂ）から肉厚心部（１ｃ）に向かって、そ
れぞれ高周波焼入れによる主たるマルテンサイト組織で
ある硬化層が形成されていると共に、両硬化層の間の肉
厚心部（１ｃ）には、高周波焼入れ前の圧延素材の硬さ
ＨＲＣ１７〜２０が残存した素地部（Ｌｍ）を有してお
り、内外周面間の硬さ分布が略Ｕ字形であることを特徴
とする履帯用ブッシング。
【請求項２】高周波焼入れにおける外周面（１ａ）か
らの主たるマルテンサイト組織である外周硬化層厚さ
（Ｌｏ）と内周面（１ｂ）からの主たるマルテンサイト
組織である内周硬化層厚さ（Ｌｉ）とを加えた硬化層厚
さは、ブッシング肉厚（Ｌ）に対して０．３５〜０．７
である請求項１記載の履帯用ブッシング。
【請求項３】（イ）圧延素材をブッシング粗加工材に
する機械加工を施す第１工程、（ロ）前記ブッシング粗
加工材の外周面に高周波焼入れを施し、主たるマルテン
サイト組織である外周硬化層を形成すると共に、内周面
側は圧延素材の硬さである第２工程、（ハ）前記ブッシ
ング粗加工材の外周面を冷却しつつ、内周面に高周波焼
入れを施し、主たるマルテンサイト組織である内周硬化
層を形成すると共に、残存する前記外周硬化層と内周硬
化層との間の素地部は圧延素材の硬さＨＲＣ１７〜２０
である第３工程、（ニ）焼戻しする第４工程、（ホ）仕
上げ加工する第５工程、以上の工程からなることを特徴
とする履帯用ブッシング製造方法。
【請求項４】（ロ）は、前記ブッシング粗加工材の内
周面に高周波焼入れを施し、主たるマルテンサイト組織
である内周硬化層を形成すると共に、外周面側は圧延素
材の硬さである第２工程、であり、（ハ）は、前記ブッ
シング粗加工材の内周面を冷却しつつ、外周面に高周波
焼入れを施し、主たるマルテンサイト組織である外周硬
化層を形成すると共に、残存する前記内周硬化層と外周
硬化層との間の素地部は圧延素材の硬さＨＲＣ１７〜２
０である第３工程、である構成からなる請求項３記載の
履帯用ブッシング製造方法。
【請求項５】（ニ）焼戻しする第４工程と、（ホ）仕
上げ加工する第５工程との２工程において、少なくとも
１工程を省略する請求項３又は４のいずれか１項に記載
の履帯用ブッシング製造方法。