JP3331478B2 - 高磁束密度一方向性電磁鋼板の製造方法 - Google Patents
高磁束密度一方向性電磁鋼板の製造方法Info
- Publication number
- JP3331478B2 JP3331478B2 JP34292292A JP34292292A JP3331478B2 JP 3331478 B2 JP3331478 B2 JP 3331478B2 JP 34292292 A JP34292292 A JP 34292292A JP 34292292 A JP34292292 A JP 34292292A JP 3331478 B2 JP3331478 B2 JP 3331478B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- flux density
- magnetic flux
- high magnetic
- cold rolling
- steel sheet
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Lifetime
Links
Landscapes
- Soft Magnetic Materials (AREA)
- Manufacturing Of Steel Electrode Plates (AREA)
Description
れる高磁束密度一方向性電磁鋼板の製造方法に関するも
のである。
の鉄心材料に使用されるが、省エネルギー化が要求され
ている昨今、更に磁束密度が高く、鉄損の少ない鋼板が
市場から要求されている。低鉄損を達成するためには、
鋼板のSi含有量を極力高め、素材の固有抵抗を上げて
渦電流損を下げる方法と、製品板厚を極力薄くし、渦電
流損を下げる方法が知られている。また、最近、製品の
鋼板表面にレーザ照射したり、歯形ロールにより鋼板表
面に溝を形成するというような磁区制御技術が開発さ
れ、実用化されており、鉄損を著しく少なくすることが
可能となっている。この場合、磁区制御後の鉄損は磁区
制御前の磁束密度が高いほど少なくなることが知られて
おり、磁束密度の高い鋼板を製造することが非常に重要
となっている。
は、{110}<001>方位いわゆるゴス方位に高度
に集積した二次再結晶組織を得ることが必要である。二
次再結晶には、インヒビターと一次再結晶集合組織が大
きく影響することが知られている。インヒビターについ
ては、仕上焼鈍を行うまでに鋼中に100〜1000Å
程度の析出分散相を均一微細に存在させることが必要
で、AlN、MnS、MnSeなどが一般的に知られて
いる。更には、結晶粒界に粒界偏析元素のSb、Sn、
Cu、Mo、Ge、B、Te、As、Biなどを偏析さ
せることが有用である。一方、一次再結晶集合組織につ
いては、従来から熱延、冷延、焼鈍の各工程条件を適切
に組み合わせることにより制御されてきた。
を薄くすると、仕上焼鈍での二次再結晶方位制御は難し
くなり、磁束密度の高い0.25mm以下の板厚の製品
を得ることは容易ではなかった。製品板厚が薄くなると
二次再結晶方位制御が難しくなる原因の一つは、同一熱
延板からより薄い製品を得るにはより大きい冷延圧下を
施すところとなり、集合組織上の不利が生じるためであ
る。また、製品板厚に応じて熱延板の板厚を減少させる
方法が考えられるが、熱延板を薄くすることは必然的に
熱延終了温度が低くなり、MnS、MnSeなどの析出
状態が不適切となり、磁気特性が劣化するという欠点が
生じ、この方法には限界がある。かかる問題の解決策と
して、熱延板を予備冷延する方法がある。ところで、冷
延工程については、冷延率、ワークロール径、ワークロ
ールの粗度などが磁気特性に影響を及ぼすことが知られ
ている。特に予備冷延におけるワークロール径の影響に
ついては、特開平4−289121号に、熱延板を(ロ
ール径)/(板厚)≧50の圧延機によって圧下率0.
5〜15%で圧下した後、700〜1100℃の温度域
で熱延板焼鈍し、中間焼鈍を挟む2回以上の冷間圧延に
よって最終板厚に仕上げることを特徴とする方法が開示
されている。
1号公報に提案されている方法は、予備冷延、熱延板焼
鈍に加えて、2回以上の冷間圧延を行う方法であり、製
造コストが高くなり、また工程管理が煩雑になるという
問題がある。また、インヒビターとしてAlNを用いて
おらず、最終強冷延の圧下率が80%未満の製造工程に
関するものであり、磁束密度B8 は1.92T前後しか
得られていない。本発明はインヒビターとしてAlNを
使用し、熱延板に予備冷延し、析出焼鈍し、81〜95
%の圧下率の最終強冷延するという工程で、予備冷延を
ワークロール径/熱延板厚≧60の冷延機で20〜50
%の圧下率で行う方法を提案するもので、磁束密度が高
く、製造コストが安く、工程管理が煩雑でない高磁束密
度一方向性電磁鋼板を製造する方法を提供することを目
的とするものである。
ろは、重量%で、C:0.015〜0.100%、S
i:2.0〜4.0%、Mn:0.03〜0.12%、
Sol.Al:0.010〜0.065%、N:0.0
040〜0.0100%、SおよびSeのうちから選ん
だ1種または2種合計:0.005〜0.050%、更
にSb、Sn、Cu、Mo、Ge、B、Te、As、お
よびBiから選ばれる1種または2種以上を0.003
〜0.3%含有し、残部は実質的にFeの組成になる連
続鋳造スラブにスラブ加熱を施した後、熱延し、予備冷
延を施し、析出焼鈍し、81〜95%の圧下率の最終強
冷延により0.25mm以下の最終板厚とし、脱炭・一
次再結晶焼鈍、最終仕上焼鈍、コーティング塗布によっ
て高磁束密度一方向性電磁鋼板を製造する方法におい
て、予備冷延をワークロール径/熱延板厚≧60の冷延
機で20〜50%の圧下率で行うことを特徴とする高磁
束密度一方向性電磁鋼板の製造方法にある。
一方向性電磁鋼板を製造する方法を検討したところ、予
備冷延のワークロール径をワークロール径/熱延板厚≧
60とすることが非常に有効であることを見出した。図
1は、本発明者が行った実験結果の一例である。本発明
に従った成分範囲にあるC:0.077%、Si:3.
29%、Mn:0.073%、S:0.021%、So
l.Al:0.030%、N:0.0074%、Sn:
0.10%を含有し、残部は実質的にFeからなる鋳片
を連続鋳造し、スラブ加熱後、板厚を2.30mmに熱
延した。そして種々のワークロール径の冷延機で1.8
0mmに22%の圧下率で予備冷延し、1000℃で2
分均熱後、急冷する析出焼鈍をし、100mmφのワー
クロール径の冷延機で0.22mmに87.8%の圧下
率で最終強冷延し、製品板厚とした。そして、冷延板に
脱炭・一次再結晶焼鈍を行い、最終仕上焼鈍そしてコー
ティングを施す工程によって製品となした。この時の予
備冷延のワークロール径/熱延板厚と磁束密度との関係
を図1に示す。これより、ワークロール径/熱延板厚が
≧60の場合に特に高い磁束密度を得られることが分か
る。
いて述べる。Cは、下限0.015%未満では二次再結
晶が不安定となり、上限の0.100%は、これよりC
が多くなると脱炭所要時間が長くなり経済的に不利とな
るために限定した。Siは、下限2.0%未満では良好
な鉄損が得られず、上限4.0%を超えると冷延性が著
しく劣化する。
を起こし、上限0.12%を超えると磁性不良を起こ
す。S、Seは、MnS、MnSeを形成するために必
要な元素で、これらの1種または2種の合計が下限0.
005%未満ではMnS、MnSeの絶対量が不足し、
上限0.050%を超えると熱間割れを生じ、また、最
終仕上焼鈍での純化が困難となる。
必要な元素で、下限0.010%未満ではAlNの絶対
量が不足し、上限0.065%を超えるとAlNの適当
な分散状態が得られない。Nは、AlNを形成するため
に必要な元素で、下限0.0040%未満ではAlNの
絶対量が不足し、上限0.0100%を超えるとAlN
の適当な分散状態が得られない。
e、AsおよびBiは粒界に偏析させ、二次再結晶を安
定化させるが、これらから選ばれる1種または2種以上
の含有量が下限0.003%未満では偏析量が不足し、
上限0.3%は経済的理由と脱炭性の悪化によるもので
ある。予備冷延のワークロール径はワークロール径/熱
延板厚≧60とする。これよりも小さいと磁束密度を高
くできない。
し、全圧下率で20〜50%とする。20%未満では、
線状細粒による磁性不良を起こす。予備冷延率が50%
を超えると集合組織が不適当となり、磁束密度の低下が
著しい。最終強冷延の圧下率については、81%未満で
も95%を超えても集合組織が不適当になるので二次再
結晶が不安定となる。
は、最近の需要ニーズに対応して低鉄損の製品を得るた
めである。
8%、S:0.021%、Sol.Al:0.021
%、N:0.0079%、Sn:0.14%、Cu:
0.07%を含有し、残部は実質的にFeからなる鋳片
を連続鋳造し、スラブ加熱し、熱間圧延して2.1mm
厚のホットコイルとした。次いで、種々のワークロール
径で1.30mmに38%の圧下率で予備冷延し、10
50℃×2分の均熱後急冷するという析出焼鈍をし、1
00mmφのワークロール径の冷延機で86.9%の圧
下率で最終冷延し、板厚を0.17mmとした。次い
で、得られた冷延板に脱炭・一次再結晶焼鈍を行い、最
終仕上焼鈍し、最終コーティングを施す工程を経て製品
となした。この時の予備冷延のワークロール径、ワーク
ロール径/熱延板厚と得られた製品の磁束密度B8 を表
1に示す。これより、本発明例は比較例と比べ高い磁束
密度が得られることが分かる。
た後、熱間圧延し、1.8mm厚の熱延板を得た。ワー
クロール径/熱延板厚=38.9となるワークロール径
70mmφの冷延機と、ワークロール径/熱延板厚=3
33.3となるワークロール径600mmφの冷延機で
1.10mmに39%の圧下率で予備冷延し、1000
℃で2分均熱後、急冷する析出焼鈍を行い、0.15m
mに70mmφのワークロール径の冷延機で86.4%
の圧下率で最終強冷延した。その後、得られた冷延板に
脱炭・一次再結晶焼鈍を行い、最終仕上焼鈍し、最終コ
ーティングを施す工程を経て製品となした。この時の鋳
片の成分、予備冷延のワークロール径と製品の磁束密度
B8 を表2、表3(表2のつづき−1)、表4(表2の
つづき−2)に示す。これより、本発明例は比較例に比
べ高い磁束密度を得られることが分かる。
優れた高磁束密度一方向性電磁鋼板を製造でき、その工
業的効果は非常に大きい。
磁束密度B8 の関係図である。
Claims (1)
- 【請求項1】 重量%で、C:0.015〜0.100
%、Si:2.0〜4.0%、Mn:0.03〜0.1
2%、Sol.Al:0.010〜0.065%、N:
0.0040〜0.0100%、SおよびSeのうちか
ら選んだ1種または2種合計:0.005〜0.050
%、更にSb、Sn、Cu、Mo、Ge、B、Te、A
sおよびBiから選ばれる1種または2種以上を0.0
03〜0.3%含有し、残部は実質的にFeの組成にな
る連続鋳造スラブにスラブ加熱を施した後、熱延し、予
備冷延を施し、析出焼鈍し、81〜95%の圧下率の最
終強冷延により0.25mm以下の最終板厚とし、脱炭
・一次再結晶焼鈍、最終仕上焼鈍、コーティング塗布に
よって高磁束密度一方向性電磁鋼板を製造する方法にお
いて、予備冷延をワークロール径/熱延板厚≧60の冷
延機で20〜50%の圧下率で行うことを特徴とする高
磁束密度一方向性電磁鋼板の製造方法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP34292292A JP3331478B2 (ja) | 1992-12-22 | 1992-12-22 | 高磁束密度一方向性電磁鋼板の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP34292292A JP3331478B2 (ja) | 1992-12-22 | 1992-12-22 | 高磁束密度一方向性電磁鋼板の製造方法 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPH06184640A JPH06184640A (ja) | 1994-07-05 |
JP3331478B2 true JP3331478B2 (ja) | 2002-10-07 |
Family
ID=18357561
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP34292292A Expired - Lifetime JP3331478B2 (ja) | 1992-12-22 | 1992-12-22 | 高磁束密度一方向性電磁鋼板の製造方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JP3331478B2 (ja) |
Families Citing this family (4)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP5403418B2 (ja) * | 2008-09-22 | 2014-01-29 | 日立金属株式会社 | Co−Fe−Ni系合金スパッタリングターゲット材の製造方法 |
EP2412831B8 (en) | 2009-03-23 | 2021-03-10 | Nippon Steel Corporation | Manufacturing method of grain oriented electrical steel sheet |
JP5031934B2 (ja) | 2010-03-17 | 2012-09-26 | 新日本製鐵株式会社 | 方向性電磁鋼板の製造方法 |
JP5991484B2 (ja) * | 2011-12-06 | 2016-09-14 | Jfeスチール株式会社 | 低鉄損方向性電磁鋼板の製造方法 |
-
1992
- 1992-12-22 JP JP34292292A patent/JP3331478B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
JPH06184640A (ja) | 1994-07-05 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
EP0837149B1 (en) | Grain-oriented electromagnetic steel sheet and process for producing the same | |
JP3456352B2 (ja) | 鉄損特性に優れる方向性電磁鋼板とその製造方法 | |
JP3331478B2 (ja) | 高磁束密度一方向性電磁鋼板の製造方法 | |
JP3357603B2 (ja) | 極めて鉄損の低い高磁束密度方向性電磁鋼板の製造方法 | |
JP2680519B2 (ja) | 高磁束密度一方向性電磁鋼板の製造方法 | |
JP4281119B2 (ja) | 電磁鋼板の製造方法 | |
JP3368409B2 (ja) | 低鉄損一方向性電磁鋼板の製造方法 | |
JP2679927B2 (ja) | 極めて低い鉄損をもつ一方向性電磁鋼板の製造方法 | |
JP3338263B2 (ja) | 高磁束密度一方向性電磁鋼板の製造方法 | |
JP2784661B2 (ja) | 高磁束密度薄手一方向性電磁鋼板の製造方法 | |
JP2647323B2 (ja) | 低い鉄損をもつ一方向性電磁鋼板の製造方法 | |
JP3338238B2 (ja) | 低鉄損一方向性電磁鋼板の製造方法 | |
JPH02104620A (ja) | 低鉄損の無方向性電磁鋼板の製造方法 | |
JPH01139721A (ja) | 鉄損が低くかつ透磁率が高いセミプロセス無方向性電磁鋼板の製造方法 | |
JP3392699B2 (ja) | 極低鉄損特性を有する方向性電磁鋼板の製造方法 | |
JP3561323B2 (ja) | 超高磁束密度一方向性電磁鋼板の製造方法 | |
JP3451652B2 (ja) | 一方向性珪素鋼板の製造方法 | |
JPS61124526A (ja) | 電磁特性が良好な一方向性けい素鋼板の製造方法 | |
JP3338257B2 (ja) | 高磁束密度一方向性電磁鋼板の製造方法 | |
JP3392695B2 (ja) | 極めて優れた鉄損特性を有する一方向性電磁鋼板の製造方法 | |
WO2023063426A1 (ja) | 時効処理方法および方向性電磁鋼板の製造方法 | |
JPH1096029A (ja) | 磁束密度が高い方向性電磁鋼板の製造方法 | |
JPH04289121A (ja) | 磁気特性の安定した薄手方向性けい素鋼板の製造方法 | |
JPH02104619A (ja) | 優れた鉄損特性を有する無方向性電磁鋼板の製造方法 | |
JP3858280B2 (ja) | 磁気特性に優れる一方向性けい素鋼板の製造方法 |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 Effective date: 20020604 |
|
FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20070726 Year of fee payment: 5 |
|
FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20080726 Year of fee payment: 6 |
|
FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20080726 Year of fee payment: 6 |
|
FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20090726 Year of fee payment: 7 |
|
FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20090726 Year of fee payment: 7 |
|
FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20100726 Year of fee payment: 8 |
|
FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20110726 Year of fee payment: 9 |
|
FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20120726 Year of fee payment: 10 |
|
FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20130726 Year of fee payment: 11 |
|
EXPY | Cancellation because of completion of term | ||
FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20130726 Year of fee payment: 11 |