JP3305073B2 - 複合板の製造方法 - Google Patents
複合板の製造方法Info
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Description
【０００１】
【産業上の利用分野】この発明は、建築材料や家具材料
として利用される複合板およびその製造方法に関するも
のである。
として利用される複合板およびその製造方法に関するも
のである。
【０００２】
【従来の技術】近年、使用量が大幅に増大している床用
台板材料として、ラワン合板が大量に使用されている。
これは熱帯雨林地方で生育しているラワン原木が、つい
近年まで若干の波があったとしても他の材料に比べて安
定して、かつ安価に供給されてきたことと密接な関係が
ある。
台板材料として、ラワン合板が大量に使用されている。
これは熱帯雨林地方で生育しているラワン原木が、つい
近年まで若干の波があったとしても他の材料に比べて安
定して、かつ安価に供給されてきたことと密接な関係が
ある。
【０００３】しかも、このラワン原木から製造されるラ
ワン合板は、表面の平滑性、湿気に対する寸法安定性、
曲げ強度、加工の容易性、軽量性、耐久性、供給の安定
性、価格の安定性、材色の安定性等どれをとっても優れ
た材料であった。
ワン合板は、表面の平滑性、湿気に対する寸法安定性、
曲げ強度、加工の容易性、軽量性、耐久性、供給の安定
性、価格の安定性、材色の安定性等どれをとっても優れ
た材料であった。
【０００４】ところが、ここ数年の間に地球環境の保護
の声が高まり、ラワン原木の乱伐やその他の理由による
熱帯雨林の急激な減少が世界の非難を浴びるようになっ
てきた。
の声が高まり、ラワン原木の乱伐やその他の理由による
熱帯雨林の急激な減少が世界の非難を浴びるようになっ
てきた。
【０００５】そのためラワン合板に代わる材料としてパ
−ティクルボ−ド、ＭＤＦ（中質繊維板）、針葉樹合板
等の利用が研究されてきたが、いずれもラワン合板に代
わるまでには到っていない。
−ティクルボ−ド、ＭＤＦ（中質繊維板）、針葉樹合板
等の利用が研究されてきたが、いずれもラワン合板に代
わるまでには到っていない。
【０００６】例えば、パ−ティクルボ−ドでは、湿気に
対する寸法安定性、曲げ強度、加工の容易性、軽量性等
においてラワン合板に到底及ばなかった。また、最近注
目されているＭＤＦは、表面平滑性においてはラワン合
板よりもはるかに優れているが、価格が高いうえ、湿気
に対する寸法安定性が非常に悪く、ラワン合板の代替材
料としての地位を確保するにはまだまだ不十分であっ
た。また、針葉樹合板はラワン合板の構成と同じである
ため、寸法安定性、曲げ強度、加工の容易性、および、
植林可能なため供給の安定性等に優れており、ラワン合
板に比較的近い材料であるが、大部分の針葉樹は節が多
いことと、表面に硬軟（秋材部と春材部）の差があるこ
と等が相まって平面平滑性が非常に劣り、針葉樹合板表
面に直接銘木単板や化粧紙等を接着することが困難であ
った。
対する寸法安定性、曲げ強度、加工の容易性、軽量性等
においてラワン合板に到底及ばなかった。また、最近注
目されているＭＤＦは、表面平滑性においてはラワン合
板よりもはるかに優れているが、価格が高いうえ、湿気
に対する寸法安定性が非常に悪く、ラワン合板の代替材
料としての地位を確保するにはまだまだ不十分であっ
た。また、針葉樹合板はラワン合板の構成と同じである
ため、寸法安定性、曲げ強度、加工の容易性、および、
植林可能なため供給の安定性等に優れており、ラワン合
板に比較的近い材料であるが、大部分の針葉樹は節が多
いことと、表面に硬軟（秋材部と春材部）の差があるこ
と等が相まって平面平滑性が非常に劣り、針葉樹合板表
面に直接銘木単板や化粧紙等を接着することが困難であ
った。
【０００７】上記したように、パ−ティクルボ−ド、Ｍ
ＤＦ、針葉樹合板等を単独でラワン合板の代わりに使用
することは非常に難しいため、本発明者は上記材料を複
合することを試みた。例えば、針葉樹合板や薄手のパ−
ティクルボ−ド表面にＭＤＦを接着剤を介して熱圧接着
したが、いずれも熱圧後四周が上方に反り、丁度お椀状
になる傾向があった。このようにお椀状に反った複合板
を床板として使用するために表面に化粧を施し、四周に
実加工を施して釘打ちあるいは接着剤で施工すると、突
き合わせ面が盛り上がって段違い状態になったり、その
盛り上がった部分の化粧が摩耗によってすり減り、その
部分だけ基材が露出して非常に見苦しくなる欠点があっ
た。
ＤＦ、針葉樹合板等を単独でラワン合板の代わりに使用
することは非常に難しいため、本発明者は上記材料を複
合することを試みた。例えば、針葉樹合板や薄手のパ−
ティクルボ−ド表面にＭＤＦを接着剤を介して熱圧接着
したが、いずれも熱圧後四周が上方に反り、丁度お椀状
になる傾向があった。このようにお椀状に反った複合板
を床板として使用するために表面に化粧を施し、四周に
実加工を施して釘打ちあるいは接着剤で施工すると、突
き合わせ面が盛り上がって段違い状態になったり、その
盛り上がった部分の化粧が摩耗によってすり減り、その
部分だけ基材が露出して非常に見苦しくなる欠点があっ
た。
【０００８】熱圧法ではお椀状に反るため、冷圧法で複
合板を製造することが試みられたが、冷圧法に使用する
接着剤は高価であり、しかも針葉樹を冷圧法で接着する
には多量の接着剤を必要とするため、ますます複合板の
価格を高いものにするうえ、接着剤が端部からはみだす
欠点があった。また、冷圧法は生産性の点からみても熱
圧法よりも格段に悪く、製造された複合板の表面に上塗
り塗料を塗布して乾燥するとやはりお椀状に反ってしま
う欠点もあった。
合板を製造することが試みられたが、冷圧法に使用する
接着剤は高価であり、しかも針葉樹を冷圧法で接着する
には多量の接着剤を必要とするため、ますます複合板の
価格を高いものにするうえ、接着剤が端部からはみだす
欠点があった。また、冷圧法は生産性の点からみても熱
圧法よりも格段に悪く、製造された複合板の表面に上塗
り塗料を塗布して乾燥するとやはりお椀状に反ってしま
う欠点もあった。
【０００９】
【発明が解決しようとする課題】本発明は、ラワン合板
の代替材料として十分な特性をもつとともに、上述した
お椀状に反るという欠点を解消した複合板の製造方法を
提供することを目的とする。
の代替材料として十分な特性をもつとともに、上述した
お椀状に反るという欠点を解消した複合板の製造方法を
提供することを目的とする。
【０００１０】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するた
め、この発明は、化粧紙あるいは化粧合成樹脂シートを
表面に貼着したＭＤＦと針葉樹合板とを接着剤を介して
順々に積層し、これを加熱加圧するに際し、化粧紙ある
いは化粧合成樹脂シートを表面に貼着したＭＤＦの含水
率を針葉樹合板の含水率よりも低めに設定して、それら
の含水率変化に伴う収縮差を利用することを特徴とする
化粧複合板の製造方法に係る。なお、上記化粧複合板を
製造するには、化粧紙あるいは化粧合成樹脂シートを表
面に貼着したＭＤＦと、針葉樹合板とを接着剤を介して
積層して熱圧してもよいが、上記ＭＤＦと複数枚の針葉
樹単板とを接着剤を介して積層し、一挙に熱圧して化粧
複合板を製造するようにしてもよい。
め、この発明は、化粧紙あるいは化粧合成樹脂シートを
表面に貼着したＭＤＦと針葉樹合板とを接着剤を介して
順々に積層し、これを加熱加圧するに際し、化粧紙ある
いは化粧合成樹脂シートを表面に貼着したＭＤＦの含水
率を針葉樹合板の含水率よりも低めに設定して、それら
の含水率変化に伴う収縮差を利用することを特徴とする
化粧複合板の製造方法に係る。なお、上記化粧複合板を
製造するには、化粧紙あるいは化粧合成樹脂シートを表
面に貼着したＭＤＦと、針葉樹合板とを接着剤を介して
積層して熱圧してもよいが、上記ＭＤＦと複数枚の針葉
樹単板とを接着剤を介して積層し、一挙に熱圧して化粧
複合板を製造するようにしてもよい。
【００１１】以下、この発明を実施例図を用いて説明す
る。図１および図２はこの発明に係るの化粧複合板の製
造工程をそれぞれ示す斜視図である。１は化粧紙あるい
は化粧合成樹脂シート、２はＭＤＦで、経済的な面から
見ればＭＤＦの厚みは２〜３ｍｍ程度が好ましいが、こ
れに限定されるものではない。また、ＭＤＦの原料とし
て針葉樹材を用いるもの、広葉樹材を用いるもの、ある
いはそれらを混合して用いるものがあるが、本発明では
いずれの原料を用いてもよい。また、ＭＤＦにはメラミ
ンタイプ、フェノールタイプ、尿素タイプ等のＭＤＦが
あるが、床用台板として用いる場合は、耐水、耐熱性に
優れたメラミンタイプあるいはフェノールタイプのＭＤ
Ｆがよい。もちろん、壁板、天井板等のように耐水性を
それほど必要としない場所に使用する場合は、尿素タイ
プのＭＤＦでよい。この化粧紙あるいは化粧合成樹脂シ
ートを表面に貼着したＭＤＦは予め熱盤や乾燥炉で含水
率が好ましくは３％以下になるように乾燥されている。
上記ＭＤＦの含水率が３％を越えていても、上記ＭＤＦ
の含水率と針葉樹合板等の含水率との間に差があれば、
十分この発明の目的を達成することができる。しかし、
生産性の点からみれば３％以下にする方が優れている。
なぜならば、化粧紙あるいは化粧合成樹脂シートを表面
に貼着したＭＤＦの含水率が３％を越えていても、上記
ＭＤＦの含水率を３％以下、言い換えれば絶乾状態に近
くすることのほうが生産上コントロールしやすいためで
ある。３、４および５は針葉樹単板で、これらの単板
は、それぞれ繊維方向が直交した状態を示しているが、
これに限定されたものではなく、針葉樹単板の繊維方向
が同一方向であってもよい。
る。図１および図２はこの発明に係るの化粧複合板の製
造工程をそれぞれ示す斜視図である。１は化粧紙あるい
は化粧合成樹脂シート、２はＭＤＦで、経済的な面から
見ればＭＤＦの厚みは２〜３ｍｍ程度が好ましいが、こ
れに限定されるものではない。また、ＭＤＦの原料とし
て針葉樹材を用いるもの、広葉樹材を用いるもの、ある
いはそれらを混合して用いるものがあるが、本発明では
いずれの原料を用いてもよい。また、ＭＤＦにはメラミ
ンタイプ、フェノールタイプ、尿素タイプ等のＭＤＦが
あるが、床用台板として用いる場合は、耐水、耐熱性に
優れたメラミンタイプあるいはフェノールタイプのＭＤ
Ｆがよい。もちろん、壁板、天井板等のように耐水性を
それほど必要としない場所に使用する場合は、尿素タイ
プのＭＤＦでよい。この化粧紙あるいは化粧合成樹脂シ
ートを表面に貼着したＭＤＦは予め熱盤や乾燥炉で含水
率が好ましくは３％以下になるように乾燥されている。
上記ＭＤＦの含水率が３％を越えていても、上記ＭＤＦ
の含水率と針葉樹合板等の含水率との間に差があれば、
十分この発明の目的を達成することができる。しかし、
生産性の点からみれば３％以下にする方が優れている。
なぜならば、化粧紙あるいは化粧合成樹脂シートを表面
に貼着したＭＤＦの含水率が３％を越えていても、上記
ＭＤＦの含水率を３％以下、言い換えれば絶乾状態に近
くすることのほうが生産上コントロールしやすいためで
ある。３、４および５は針葉樹単板で、これらの単板
は、それぞれ繊維方向が直交した状態を示しているが、
これに限定されたものではなく、針葉樹単板の繊維方向
が同一方向であってもよい。
【００１２】針葉樹単板４、５、６は、化粧複合板を製
造するにあたり、図１に示すように予め合板の形態をと
っていてもよいが、図２に示すように化粧紙あるいは化
粧合成樹脂シートを表面に貼着したＭＤＦ２と三枚の針
葉樹単板３、４、５とを接着剤を介して一挙に化粧複合
板としてもよい。積層熱圧する際、針葉樹単板の含水率
は使用する接着剤によっても若干の差異があるにしても
ほぼ気乾状態が好ましい。ここで気乾状態とは、地域差
もあるが６〜１５％を指す。この含水率もまた気乾状態
に限られるものではなく、化粧紙あるいは化粧合成樹脂
シートを表面に貼着したＭＤＦの含水率によって上下す
るものである。しかし、生産性を考えれば気乾状態が好
ましいことは言うまでもない。また、熱圧条件も温度１
００℃〜１３０℃、圧力６〜１０ｋｇ／ｃｍ2 、時間３
〜１０分間程度であり、従来の合板製造時の熱圧条件と
同じか、あるいはそれと近似している。
造するにあたり、図１に示すように予め合板の形態をと
っていてもよいが、図２に示すように化粧紙あるいは化
粧合成樹脂シートを表面に貼着したＭＤＦ２と三枚の針
葉樹単板３、４、５とを接着剤を介して一挙に化粧複合
板としてもよい。積層熱圧する際、針葉樹単板の含水率
は使用する接着剤によっても若干の差異があるにしても
ほぼ気乾状態が好ましい。ここで気乾状態とは、地域差
もあるが６〜１５％を指す。この含水率もまた気乾状態
に限られるものではなく、化粧紙あるいは化粧合成樹脂
シートを表面に貼着したＭＤＦの含水率によって上下す
るものである。しかし、生産性を考えれば気乾状態が好
ましいことは言うまでもない。また、熱圧条件も温度１
００℃〜１３０℃、圧力６〜１０ｋｇ／ｃｍ2 、時間３
〜１０分間程度であり、従来の合板製造時の熱圧条件と
同じか、あるいはそれと近似している。
【００１３】この発明では、積層する化粧紙あるいは化
粧合成樹脂シートを表面に貼着したＭＤＦの含水率を針
葉樹合板の含水率よりも低めに設定しておくこと、好ま
しくは３％以下にしておくことが重要である。このよう
にすることによって製造された化粧複合板はお椀状に反
ることなく、ほぼ平滑な状態か、若干逆お椀状になる。
粧合成樹脂シートを表面に貼着したＭＤＦの含水率を針
葉樹合板の含水率よりも低めに設定しておくこと、好ま
しくは３％以下にしておくことが重要である。このよう
にすることによって製造された化粧複合板はお椀状に反
ることなく、ほぼ平滑な状態か、若干逆お椀状になる。
【００１４】
【実施例１】厚み２．７ｍｍの針葉樹を原料としたメラ
ミンタイプのＭＤＦの表面に２３ｇ／ｍ2 の化粧紙を接
着した化粧紙貼りＭＤＦを、温度１２０℃の熱盤内で２
５分間乾燥して含水率を２％にした。別に表板として厚
さ１．７ｍｍのラジア−タパイン、心板として厚さ３．
２ｍｍのラジア−タパイン、裏板として厚さ１．７ｍｍ
のラジア−タパインを尿素メラミン樹脂接着剤を介して
圧力８ｋｇ／ｃｍ2 、温度１２０℃の熱圧条件で４分間
熱圧して含水率１２％の針葉樹合板を製造した。上記含
水率に調整した化粧紙貼りＭＤＦと針葉樹合板とを尿素
メラミン樹脂接着剤を介して積層し、圧力８ｋｇ／ｃｍ
2 、温度１２０℃で７分間熱圧して大きさが９４５ｍｍ
×１８４０ｍｍの化粧複合板を形成し、これを三分割し
て所望の化粧複合板を得た。この化粧複合板の反りを４
８時間後に測定したところ、長手方向で２．０ｍｍ、幅
方向で２．０ｍｍ逆お椀状に反っていたが、全体として
はほぼ平滑なものであった。なお、反りの割合を示す数
値は、化粧複合板を水平面においた時に中央部が凸にな
っている場合をプラスで示し、長手方向の中央部と水平
面との距離、幅方向の中央部と水平面との距離を測定し
た。
ミンタイプのＭＤＦの表面に２３ｇ／ｍ2 の化粧紙を接
着した化粧紙貼りＭＤＦを、温度１２０℃の熱盤内で２
５分間乾燥して含水率を２％にした。別に表板として厚
さ１．７ｍｍのラジア−タパイン、心板として厚さ３．
２ｍｍのラジア−タパイン、裏板として厚さ１．７ｍｍ
のラジア−タパインを尿素メラミン樹脂接着剤を介して
圧力８ｋｇ／ｃｍ2 、温度１２０℃の熱圧条件で４分間
熱圧して含水率１２％の針葉樹合板を製造した。上記含
水率に調整した化粧紙貼りＭＤＦと針葉樹合板とを尿素
メラミン樹脂接着剤を介して積層し、圧力８ｋｇ／ｃｍ
2 、温度１２０℃で７分間熱圧して大きさが９４５ｍｍ
×１８４０ｍｍの化粧複合板を形成し、これを三分割し
て所望の化粧複合板を得た。この化粧複合板の反りを４
８時間後に測定したところ、長手方向で２．０ｍｍ、幅
方向で２．０ｍｍ逆お椀状に反っていたが、全体として
はほぼ平滑なものであった。なお、反りの割合を示す数
値は、化粧複合板を水平面においた時に中央部が凸にな
っている場合をプラスで示し、長手方向の中央部と水平
面との距離、幅方向の中央部と水平面との距離を測定し
た。
【００１５】
【実施例２】厚み２．７ｍｍの針葉樹を原料としたメラ
ミンタイプのＭＤＦの表面に５０ｇ／ｍ2 の化粧塩化ビ
ニル樹脂シートを接着した樹脂シート貼りＭＤＦを、温
度８０℃の熱盤内で４０分間乾燥して含水率を３％にし
た。別に表板として厚さ１．７ｍｍのラジア−タパイ
ン、心板として厚さ３．２ｍｍのラジア−タパイン、裏
板として厚さ１．７ｍｍのラジア−タパインを尿素メラ
ミン樹脂接着剤を介して圧力８ｋｇ／ｃｍ2 、温度１１
０℃の熱圧条件で４分間熱圧して含水率１２％の針葉樹
合板を製造した。上記含水率に調整した樹脂シート貼り
ＭＤＦと針葉樹合板とを尿素メラミン樹脂接着剤を介し
て積層し、圧力８ｋｇ／ｃｍ2 、温度１１０℃で６分間
熱圧して大きさが９４５ｍｍ×１８４０ｍｍの化粧複合
板を形成し、これを三分割して所望の化粧複合板を得
た。この化粧複合板の反りを４８時間後に測定したとこ
ろ、長手方向で３．０ｍｍ、幅方向で１．０ｍｍ逆お椀
状に反っていたが、全体としてはほぼ平滑なものであっ
た。
ミンタイプのＭＤＦの表面に５０ｇ／ｍ2 の化粧塩化ビ
ニル樹脂シートを接着した樹脂シート貼りＭＤＦを、温
度８０℃の熱盤内で４０分間乾燥して含水率を３％にし
た。別に表板として厚さ１．７ｍｍのラジア−タパイ
ン、心板として厚さ３．２ｍｍのラジア−タパイン、裏
板として厚さ１．７ｍｍのラジア−タパインを尿素メラ
ミン樹脂接着剤を介して圧力８ｋｇ／ｃｍ2 、温度１１
０℃の熱圧条件で４分間熱圧して含水率１２％の針葉樹
合板を製造した。上記含水率に調整した樹脂シート貼り
ＭＤＦと針葉樹合板とを尿素メラミン樹脂接着剤を介し
て積層し、圧力８ｋｇ／ｃｍ2 、温度１１０℃で６分間
熱圧して大きさが９４５ｍｍ×１８４０ｍｍの化粧複合
板を形成し、これを三分割して所望の化粧複合板を得
た。この化粧複合板の反りを４８時間後に測定したとこ
ろ、長手方向で３．０ｍｍ、幅方向で１．０ｍｍ逆お椀
状に反っていたが、全体としてはほぼ平滑なものであっ
た。
【００１６】
【実施例３】実施例１に用いた含水率１２％の針葉樹合
板の代わりに、含水率８％の針葉樹合板を用いた以外
は、実施例１と同様にして所望の化粧複合板を得た。こ
の化粧複合板の反りを４８時間後に測定したところ、長
手方向で４．０ｍｍ、幅方向で１．０ｍｍ逆お椀状に反
っていたが、全体としてはほぼ平滑なものであった。
板の代わりに、含水率８％の針葉樹合板を用いた以外
は、実施例１と同様にして所望の化粧複合板を得た。こ
の化粧複合板の反りを４８時間後に測定したところ、長
手方向で４．０ｍｍ、幅方向で１．０ｍｍ逆お椀状に反
っていたが、全体としてはほぼ平滑なものであった。
【００１７】
【実施例４】実施例１に用いた含水率１２％の針葉樹合
板の代わりに、表板、心板および裏板として、それぞれ
厚さ１．７ｍｍ、３．２ｍｍ、１．７ｍｍ、含水率１２
％のラジア−タパインの単板を用い、ＭＤＦと三枚のラ
ジア−タパイン単板を接着剤を介して積層し、圧力８ｋ
ｇ／ｃｍ2 、温度１２０℃で５分間熱圧した以外は、実
施例１と同様にして所望の化粧複合板を得た。この化粧
複合板の反りを４８時間後に測定したところ、長手方向
で３．０ｍｍ、幅方向はほとんど０であった。
板の代わりに、表板、心板および裏板として、それぞれ
厚さ１．７ｍｍ、３．２ｍｍ、１．７ｍｍ、含水率１２
％のラジア−タパインの単板を用い、ＭＤＦと三枚のラ
ジア−タパイン単板を接着剤を介して積層し、圧力８ｋ
ｇ／ｃｍ2 、温度１２０℃で５分間熱圧した以外は、実
施例１と同様にして所望の化粧複合板を得た。この化粧
複合板の反りを４８時間後に測定したところ、長手方向
で３．０ｍｍ、幅方向はほとんど０であった。
【００１８】
【実施例５】実施例１において、化粧紙にプレコート化
粧紙を用い、このプレコート化粧紙貼りＭＤＦを温度１
２０℃の熱風乾燥炉で６０分間乾燥して含水率を１．０
％にした以外は実施例１と同様にして所望の化粧複合板
を得た。この化粧複合板の４８時間後の反りは、長手方
向で１．０ｍｍ、幅方向で２．０ｍｍで逆お椀状に反っ
ていたが、全体としてはほぼ平滑なものであった。
粧紙を用い、このプレコート化粧紙貼りＭＤＦを温度１
２０℃の熱風乾燥炉で６０分間乾燥して含水率を１．０
％にした以外は実施例１と同様にして所望の化粧複合板
を得た。この化粧複合板の４８時間後の反りは、長手方
向で１．０ｍｍ、幅方向で２．０ｍｍで逆お椀状に反っ
ていたが、全体としてはほぼ平滑なものであった。
【００１９】
【実施例６】実施例２において、針葉樹合板の単板厚み
構成を、表板３．２ｍｍ、心板３．２ｍｍ、裏板３．２
ｍｍにした以外は実施例２と同様にして所望の化粧複合
板を得た。この化粧複合板の４８時間後の反りは、長手
方向で３．０ｍｍ、幅方向で２．０ｍｍで逆お椀状に反
っていたが、全体としてはほぼ平滑なものであった。
構成を、表板３．２ｍｍ、心板３．２ｍｍ、裏板３．２
ｍｍにした以外は実施例２と同様にして所望の化粧複合
板を得た。この化粧複合板の４８時間後の反りは、長手
方向で３．０ｍｍ、幅方向で２．０ｍｍで逆お椀状に反
っていたが、全体としてはほぼ平滑なものであった。
【００２０】
【実施例７】実施例２において、ＭＤＦの厚みを２．０
ｍｍとした以外は実施例２と同様にして所望の化粧複合
板を得た。この化粧複合板の４８時間後の反りは長手方
向で５．０ｍｍ、幅方向で１．０ｍｍで逆お椀状に反っ
ていたが、全体としてはほぼ平滑なものであった。
ｍｍとした以外は実施例２と同様にして所望の化粧複合
板を得た。この化粧複合板の４８時間後の反りは長手方
向で５．０ｍｍ、幅方向で１．０ｍｍで逆お椀状に反っ
ていたが、全体としてはほぼ平滑なものであった。
【００２１】
【実施例８】実施例１に用いた含水率２％の化粧紙貼り
ＭＤＦの代わりに、含水率４％の化粧紙貼りＭＤＦを用
い、含水率１２％の針葉樹合板の代わりに、含水率１１
％の針葉樹合板を用いた以外は、実施例１と同様にして
所望の化粧複合板を得た。この化粧複合板の反りを４８
時間後に測定したところ、長手方向で４．０ｍｍ、幅方
向で２．０ｍｍ逆お椀状に反っていたが、全体としては
ほぼ平滑なものであった。
ＭＤＦの代わりに、含水率４％の化粧紙貼りＭＤＦを用
い、含水率１２％の針葉樹合板の代わりに、含水率１１
％の針葉樹合板を用いた以外は、実施例１と同様にして
所望の化粧複合板を得た。この化粧複合板の反りを４８
時間後に測定したところ、長手方向で４．０ｍｍ、幅方
向で２．０ｍｍ逆お椀状に反っていたが、全体としては
ほぼ平滑なものであった。
【００２２】
【実施例９】実施例２に用いた含水率２％の樹脂シート
貼りＭＤＦの代わりに、含水率６％の樹脂シート貼りＭ
ＤＦを用い、含水率１２％の針葉樹合板の代わりに、含
水率１６％の針葉樹合板を用いた以外は、実施例２と同
様にして所望の化粧複合板を得た。この化粧複合板の反
りを４８時間後に測定したところ、長手方向で５．０ｍ
ｍ、幅方向で３．０ｍｍ逆お椀状に反っていたが、全体
としてはほぼ平滑なものであった。
貼りＭＤＦの代わりに、含水率６％の樹脂シート貼りＭ
ＤＦを用い、含水率１２％の針葉樹合板の代わりに、含
水率１６％の針葉樹合板を用いた以外は、実施例２と同
様にして所望の化粧複合板を得た。この化粧複合板の反
りを４８時間後に測定したところ、長手方向で５．０ｍ
ｍ、幅方向で３．０ｍｍ逆お椀状に反っていたが、全体
としてはほぼ平滑なものであった。
【００２３】
【比較例１】実施例１において、化粧紙貼りＭＤＦの含
水率を８％に変えた以外は実施例１と同様にして化粧複
合板を得た。この化粧複合板の反りを４８時間後に測定
したところ、長手方向で−１６．０ｍｍ、幅方向で−
９．０ｍｍで、お椀状に反っていた。なお、中央部が凹
になっている場合、化粧複合板を裏向けにし、長手方向
の中央部と水平面との距離、幅方向の中央部と水平面と
の距離を測定した数値にマイナスを付した。
水率を８％に変えた以外は実施例１と同様にして化粧複
合板を得た。この化粧複合板の反りを４８時間後に測定
したところ、長手方向で−１６．０ｍｍ、幅方向で−
９．０ｍｍで、お椀状に反っていた。なお、中央部が凹
になっている場合、化粧複合板を裏向けにし、長手方向
の中央部と水平面との距離、幅方向の中央部と水平面と
の距離を測定した数値にマイナスを付した。
【００２４】
【比較例２】実施例２において、樹脂シート貼りＭＤＦ
の含水率を６％に、針葉樹合板の含水率を６％に変えた
以外は、実施例２と同様にして化粧複合板を得た。この
化粧複合板の反りを４８時間後に測定したところ、長手
方向で−２１．０ｍｍ、幅方向で−６．０ｍｍで、お椀
状に反っていた。
の含水率を６％に、針葉樹合板の含水率を６％に変えた
以外は、実施例２と同様にして化粧複合板を得た。この
化粧複合板の反りを４８時間後に測定したところ、長手
方向で−２１．０ｍｍ、幅方向で−６．０ｍｍで、お椀
状に反っていた。
【００２５】
【発明の効果】以上のように、この発明は広葉樹単板を
全く使わず、かつ逆お椀状に若干反っているか、あるい
はほぼ平滑なものであって、床板や壁板として施工し易
い化粧複合板を得ることができるものである。
全く使わず、かつ逆お椀状に若干反っているか、あるい
はほぼ平滑なものであって、床板や壁板として施工し易
い化粧複合板を得ることができるものである。
【図１】この発明に係る化粧複合板の製造工程を示す斜
視図。
視図。
【図２】この発明に係る化粧複合板の他の製造工程を示
す斜視図。
す斜視図。
１ 化粧紙あるいは化粧合成樹脂シート ２ ＭＤＦ ３、４、５ 針葉樹単板
フロントページの続き (51)Int.Cl.7 識別記号 ＦＩ Ｂ３２Ｂ 21/06 Ｂ３２Ｂ 21/06 33/00 33/00 (58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名) B27D 1/04 B27D 5/00 B32B 21/02
Claims (8)
- 【請求項１】 化粧紙を表面に接着した化粧紙貼りＭＤ
Ｆと針葉樹合板とを接着剤を介して順々に積層し、これ
を加熱加圧するに際し、化粧紙貼りＭＤＦの含水率を針
葉樹合板の含水率よりも低めに設定して、それらの含水
率変化に伴う収縮差を利用することを特徴とする化粧複
合板の製造方法。 - 【請求項２】 化粧紙貼りＭＤＦの含水率を３％以下
に、針葉樹合板の含水率を気乾状態にすることを特徴と
する請求項１記載の化粧複合板の製造方法。 - 【請求項３】 化粧合成樹脂シートを表面に接着した化
粧合成樹脂シート貼りＭＤＦと針葉樹合板とを接着剤を
介して順々に積層し、これを加熱加圧するに際し、化粧
合成樹脂シート貼りＭＤＦの含水率を針葉樹合板の含水
率よりも低めに設定して、それらの含水率変化に伴う収
縮差を利用することを特徴とする化粧複合板の製造方
法。 - 【請求項４】 化粧合成樹脂シート貼りＭＤＦの含水率
を３％以下に、針葉樹合板の含水率を気乾状態にするこ
とを特徴とする請求項３記載の化粧複合板の製造方法。 - 【請求項５】 化粧紙を表面に接着した化粧紙貼りＭＤ
Ｆと複数枚の針葉樹単板とを接着剤を介して順々に積層
し、これを加熱加圧するに際し、化粧紙貼りＭＤＦの含
水率を針葉樹単板の含水率よりも低めに設定して、それ
らの含水率変化に伴う収縮差を利用することを特徴とす
る化粧複合板の製造方法。 - 【請求項６】 化粧紙貼りＭＤＦの含水率を３％以下
に、針葉樹単板の含水率を気乾状態にすることを特徴と
する請求項５記載の化粧複合板の製造方法。 - 【請求項７】 化粧合成樹脂シートを表面に接着した化
粧合成樹脂シート貼りＭＤＦと複数枚の針葉樹単板とを
接着剤を介して順々に積層し、これを加熱加圧するに際
し、化粧合成樹脂シート貼りＭＤＦの含水率を針葉樹単
板の含水率よりも低めに設定して、それらの含水率変化
に伴う収縮差を利用することを特徴とする化粧複合板の
製造方法。 - 【請求項８】 化粧合成樹脂シート貼りＭＤＦの含水率
を３％以下に、針葉樹単板の含水率を気乾状態にするこ
とを特徴とする請求項７記載の化粧複合板の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP29449893A JP3305073B2 (ja) | 1993-10-29 | 1993-10-29 | 複合板の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP29449893A JP3305073B2 (ja) | 1993-10-29 | 1993-10-29 | 複合板の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH08224704A JPH08224704A (ja) | 1996-09-03 |
| JP3305073B2 true JP3305073B2 (ja) | 2002-07-22 |
Family
ID=17808550
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP29449893A Expired - Lifetime JP3305073B2 (ja) | 1993-10-29 | 1993-10-29 | 複合板の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3305073B2 (ja) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN102990727B (zh) * | 2012-11-14 | 2015-10-21 | 安吉县三协竹胶板厂 | 一种竹胶板及其制造方法 |
-
1993
- 1993-10-29 JP JP29449893A patent/JP3305073B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH08224704A (ja) | 1996-09-03 |
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| Date | Code | Title | Description |
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