JP3305074B2 - 化粧複合板の製造方法 - Google Patents
化粧複合板の製造方法Info
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Description
【０００１】
【産業上の利用分野】この発明は、建築材料や家具材料
として利用される複合板の製造方法に関するものであ
る。
として利用される複合板の製造方法に関するものであ
る。
【０００２】
【従来の技術】近年、使用量が大幅に増大している床用
台板材料として、ラワン合板が大量に使用されている。
これは熱帯雨林地方で生育しているラワン原木が、つい
近年まで若干の波があったとしても他の材料に比べて安
定して、かつ安価に供給されてきたことと密接な関係が
ある。
台板材料として、ラワン合板が大量に使用されている。
これは熱帯雨林地方で生育しているラワン原木が、つい
近年まで若干の波があったとしても他の材料に比べて安
定して、かつ安価に供給されてきたことと密接な関係が
ある。
【０００３】しかも、このラワン原木から製造されるラ
ワン合板は、表面の平滑性、湿気に対する寸法安定性、
曲げ強度、加工の容易性、軽量性、耐久性、供給の安定
性、価格の安定性、材色の安定性等どれをとっても優れ
た材料であった。
ワン合板は、表面の平滑性、湿気に対する寸法安定性、
曲げ強度、加工の容易性、軽量性、耐久性、供給の安定
性、価格の安定性、材色の安定性等どれをとっても優れ
た材料であった。
【０００４】ところが、ここ数年の間に地球環境の保護
の声が高まり、ラワン原木の乱伐やその他の理由による
熱帯雨林の急激な減少が世界の非難を浴びるようになっ
てきた。
の声が高まり、ラワン原木の乱伐やその他の理由による
熱帯雨林の急激な減少が世界の非難を浴びるようになっ
てきた。
【０００５】そのためラワン合板に代わる材料としてパ
−ティクルボ−ド、ＭＤＦ（中質繊維板）、針葉樹合板
等の利用が研究されてきたが、いずれもラワン合板に代
わるまでには到っていない。
−ティクルボ−ド、ＭＤＦ（中質繊維板）、針葉樹合板
等の利用が研究されてきたが、いずれもラワン合板に代
わるまでには到っていない。
【０００６】例えば、パ−ティクルボ−ドでは、湿気に
対する寸法安定性、曲げ強度、加工の容易性、軽量性等
においてラワン合板に到底及ばなかった。また、最近注
目されているＭＤＦは、表面平滑性においてはラワン合
板よりもはるかに優れているが、価格が高いうえ、湿気
に対する寸法安定性が非常に悪く、ラワン合板の代替材
料としての地位を確保するにはまだまだ不十分であっ
た。また、針葉樹合板はラワン合板の構成と同じである
ため、寸法安定性、曲げ強度、加工の容易性、および、
植林可能なため供給の安定性等に優れており、ラワン合
板に比較的近い材料であるが、大部分の針葉樹は節が多
いことと、表面に硬軟（秋材部と春材部）の差があるこ
と等が相まって平面平滑性が非常に劣り、針葉樹合板表
面に直接銘木単板や化粧紙等を接着することが困難であ
った。
対する寸法安定性、曲げ強度、加工の容易性、軽量性等
においてラワン合板に到底及ばなかった。また、最近注
目されているＭＤＦは、表面平滑性においてはラワン合
板よりもはるかに優れているが、価格が高いうえ、湿気
に対する寸法安定性が非常に悪く、ラワン合板の代替材
料としての地位を確保するにはまだまだ不十分であっ
た。また、針葉樹合板はラワン合板の構成と同じである
ため、寸法安定性、曲げ強度、加工の容易性、および、
植林可能なため供給の安定性等に優れており、ラワン合
板に比較的近い材料であるが、大部分の針葉樹は節が多
いことと、表面に硬軟（秋材部と春材部）の差があるこ
と等が相まって平面平滑性が非常に劣り、針葉樹合板表
面に直接銘木単板や化粧紙等を接着することが困難であ
った。
【０００７】上記したように、パ−ティクルボ−ド、Ｍ
ＤＦ、針葉樹合板等を単独でラワン合板の代わりに使用
することは非常に難しいため、上記材料を複合して使用
する試みがなされてきた。例えば、針葉樹合板や薄手の
パ−ティクルボ−ド表面にＭＤＦを接着剤を介して熱圧
接着したが、いずれも熱圧後四周が上方に反り、丁度お
椀状になる傾向があった。このようにお椀状に反った複
合板を床板として使用するために四周に実加工を施して
釘打ちあるいは接着剤で施工すると、突き合わせ面が盛
り上がって段違い状態になったり、その盛り上がった部
分の化粧が摩耗によってすり減り、その部分だけ基材が
露出して非常に見苦しくなる欠点があった。
ＤＦ、針葉樹合板等を単独でラワン合板の代わりに使用
することは非常に難しいため、上記材料を複合して使用
する試みがなされてきた。例えば、針葉樹合板や薄手の
パ−ティクルボ−ド表面にＭＤＦを接着剤を介して熱圧
接着したが、いずれも熱圧後四周が上方に反り、丁度お
椀状になる傾向があった。このようにお椀状に反った複
合板を床板として使用するために四周に実加工を施して
釘打ちあるいは接着剤で施工すると、突き合わせ面が盛
り上がって段違い状態になったり、その盛り上がった部
分の化粧が摩耗によってすり減り、その部分だけ基材が
露出して非常に見苦しくなる欠点があった。
【０００８】熱圧法ではお椀状に反るため、冷圧法で複
合板を製造することが試みられたが、冷圧法に使用する
接着剤は高価であり、しかも針葉樹を冷圧法で接着する
には多量の接着剤を必要とするため、ますます複合板の
価格を高いものにするうえ、接着剤が端部からはみだす
欠点があった。また、冷圧法は生産性の点からみても熱
圧法よりも格段に悪いという欠点もあった。
合板を製造することが試みられたが、冷圧法に使用する
接着剤は高価であり、しかも針葉樹を冷圧法で接着する
には多量の接着剤を必要とするため、ますます複合板の
価格を高いものにするうえ、接着剤が端部からはみだす
欠点があった。また、冷圧法は生産性の点からみても熱
圧法よりも格段に悪いという欠点もあった。
【０００９】また、折角表面平滑になった複合板であっ
ても、その表面に上塗り塗料を塗布して乾燥するとお椀
状に反ってしまう場合があった。
ても、その表面に上塗り塗料を塗布して乾燥するとお椀
状に反ってしまう場合があった。
【０００９】
【発明が解決しようとする課題】本発明は、ラワン合板
の代替材料として十分な特性をもつとともに、上述した
お椀状に反るという欠点を解消するとともに裏面からの
吸湿を防止した化粧複合板の製造方法を提供することを
目的とする。
の代替材料として十分な特性をもつとともに、上述した
お椀状に反るという欠点を解消するとともに裏面からの
吸湿を防止した化粧複合板の製造方法を提供することを
目的とする。
【００１０】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するた
め、この発明は、ＭＤＦと広葉樹単板と針葉樹合板とを
接着剤を介して順々に積層し、これを加熱加圧するに際
し、ＭＤＦの含水率を広葉樹単板や針葉樹合板の含水率
よりも低めに設定して、それらの含水率変化に伴う収縮
差を利用して複合板を製造し、この複合板の表面に予め
上塗り塗料が塗布されている化粧シートを貼着するとと
もに、裏面にはシーリング塗料を塗布することを特徴と
する化粧複合板の製造方法、および、ＭＤＦと広葉樹単
板と針葉樹合板とを接着剤を介して順々に積層し、これ
を加熱加圧するに際し、ＭＤＦの含水率を広葉樹単板や
針葉樹合板の含水率よりも低めに設定して、それらの含
水率変化に伴う収縮差を利用して複合板を製造し、この
複合板の表面に化粧シートを貼着後上塗り塗料を塗布す
るとともに、裏面にはシーリング塗料を塗布することを
特徴とする化粧複合板の製造方法、および、予め上塗り
塗料が塗布されている化粧シートを表面に貼着した化粧
シート貼りＭＤＦと広葉樹単板と針葉樹合板とを接着剤
を介して順々に積層し、これを加熱加圧するに際し、化
粧シート貼りＭＤＦの含水率を広葉樹単板や針葉樹合板
の含水率よりも低めに設定して、それらの含水率変化に
伴う収縮差を利用して複合板を製造し、この複合板の裏
面にシーリング塗料を塗布することを特徴とする化粧複
合板の製造方法、および、化粧シートを表面に接着した
化粧シート貼りＭＤＦと広葉樹単板と針葉樹合板とを接
着剤を介して順々に積層し、これを加熱加圧するに際
し、化粧シート貼りＭＤＦの含水率を広葉樹単板や針葉
樹合板の含水率よりも低めに設定して、それらの含水率
変化に伴う収縮差を利用して複合板を製造し、この複合
板の表面には上塗り塗料を、裏面にはシーリング塗料を
塗布することを特徴とする化粧複合板の製造方法に係
る。なお、シーリング塗料に防腐剤や防黴剤を添加して
裏面の針葉樹合板が腐ったり黴が生えたりするのを防止
することができる。また、途中にはさまれている広葉樹
単板の繊維方向は、この広葉樹単板と接する最上層の針
葉樹単板の繊維方向と直交させることもできる。さら
に、上記化粧複合板を製造するには、針葉樹合板の代わ
りに複数枚の針葉樹単板を用いて、一挙に熱圧して製造
するようにしてもよい。
め、この発明は、ＭＤＦと広葉樹単板と針葉樹合板とを
接着剤を介して順々に積層し、これを加熱加圧するに際
し、ＭＤＦの含水率を広葉樹単板や針葉樹合板の含水率
よりも低めに設定して、それらの含水率変化に伴う収縮
差を利用して複合板を製造し、この複合板の表面に予め
上塗り塗料が塗布されている化粧シートを貼着するとと
もに、裏面にはシーリング塗料を塗布することを特徴と
する化粧複合板の製造方法、および、ＭＤＦと広葉樹単
板と針葉樹合板とを接着剤を介して順々に積層し、これ
を加熱加圧するに際し、ＭＤＦの含水率を広葉樹単板や
針葉樹合板の含水率よりも低めに設定して、それらの含
水率変化に伴う収縮差を利用して複合板を製造し、この
複合板の表面に化粧シートを貼着後上塗り塗料を塗布す
るとともに、裏面にはシーリング塗料を塗布することを
特徴とする化粧複合板の製造方法、および、予め上塗り
塗料が塗布されている化粧シートを表面に貼着した化粧
シート貼りＭＤＦと広葉樹単板と針葉樹合板とを接着剤
を介して順々に積層し、これを加熱加圧するに際し、化
粧シート貼りＭＤＦの含水率を広葉樹単板や針葉樹合板
の含水率よりも低めに設定して、それらの含水率変化に
伴う収縮差を利用して複合板を製造し、この複合板の裏
面にシーリング塗料を塗布することを特徴とする化粧複
合板の製造方法、および、化粧シートを表面に接着した
化粧シート貼りＭＤＦと広葉樹単板と針葉樹合板とを接
着剤を介して順々に積層し、これを加熱加圧するに際
し、化粧シート貼りＭＤＦの含水率を広葉樹単板や針葉
樹合板の含水率よりも低めに設定して、それらの含水率
変化に伴う収縮差を利用して複合板を製造し、この複合
板の表面には上塗り塗料を、裏面にはシーリング塗料を
塗布することを特徴とする化粧複合板の製造方法に係
る。なお、シーリング塗料に防腐剤や防黴剤を添加して
裏面の針葉樹合板が腐ったり黴が生えたりするのを防止
することができる。また、途中にはさまれている広葉樹
単板の繊維方向は、この広葉樹単板と接する最上層の針
葉樹単板の繊維方向と直交させることもできる。さら
に、上記化粧複合板を製造するには、針葉樹合板の代わ
りに複数枚の針葉樹単板を用いて、一挙に熱圧して製造
するようにしてもよい。
【００１１】以下、この発明を実施例図を用いて説明す
る。図１〜図４はこの発明の化粧複合板の製造工程をそ
れぞれ示す斜視図である。１はＭＤＦで、経済的な面か
ら見れば厚みは２〜３ｍｍ程度が好ましいが、これに限
定されるものではない。また、ＭＤＦの原料として針葉
樹材を用いるもの、広葉樹材を用いるもの、あるいはそ
れらを混合して用いるものがあるが、本発明ではいずれ
の原料を用いてもよい。また、ＭＤＦにはメラミンタイ
プ、フェノールタイプ、尿素タイプ等のＭＤＦがある
が、床用台板として用いる場合は、耐水、耐熱性に優れ
たメラミンタイプあるいはフェノールタイプのＭＤＦが
よい。もちろん、壁板、天井板等のように耐水性をそれ
ほど必要としない場所に使用する場合は、尿素タイプの
ＭＤＦでよい。このＭＤＦは予め熱盤や乾燥炉で含水率
が好ましくは３％以下になるように乾燥されている。Ｍ
ＤＦの含水率が３％を越えていても、ＭＤＦの含水率と
広葉樹単板や針葉樹合板等の含水率との間に差があれば
よいが、６％以上の差があればより好ましい。しかし、
生産性の点からみれば３％以下にする方が優れている。
なぜならば、ＭＤＦの含水率を３％以下、言い換えれば
絶乾状態に近くすることのほうが生産上コントロールし
やすいためである。２は広葉樹単板、３、４および５は
針葉樹単板で、これらの単板は、それぞれ繊維方向が直
交した状態を示しているが、これに限定されたものでは
なく、例えば広葉樹単板２の繊維方向と広葉樹単板と接
する針葉樹単板３の繊維方向が同一方向であってもよ
い。
る。図１〜図４はこの発明の化粧複合板の製造工程をそ
れぞれ示す斜視図である。１はＭＤＦで、経済的な面か
ら見れば厚みは２〜３ｍｍ程度が好ましいが、これに限
定されるものではない。また、ＭＤＦの原料として針葉
樹材を用いるもの、広葉樹材を用いるもの、あるいはそ
れらを混合して用いるものがあるが、本発明ではいずれ
の原料を用いてもよい。また、ＭＤＦにはメラミンタイ
プ、フェノールタイプ、尿素タイプ等のＭＤＦがある
が、床用台板として用いる場合は、耐水、耐熱性に優れ
たメラミンタイプあるいはフェノールタイプのＭＤＦが
よい。もちろん、壁板、天井板等のように耐水性をそれ
ほど必要としない場所に使用する場合は、尿素タイプの
ＭＤＦでよい。このＭＤＦは予め熱盤や乾燥炉で含水率
が好ましくは３％以下になるように乾燥されている。Ｍ
ＤＦの含水率が３％を越えていても、ＭＤＦの含水率と
広葉樹単板や針葉樹合板等の含水率との間に差があれば
よいが、６％以上の差があればより好ましい。しかし、
生産性の点からみれば３％以下にする方が優れている。
なぜならば、ＭＤＦの含水率を３％以下、言い換えれば
絶乾状態に近くすることのほうが生産上コントロールし
やすいためである。２は広葉樹単板、３、４および５は
針葉樹単板で、これらの単板は、それぞれ繊維方向が直
交した状態を示しているが、これに限定されたものでは
なく、例えば広葉樹単板２の繊維方向と広葉樹単板と接
する針葉樹単板３の繊維方向が同一方向であってもよ
い。
【００１２】針葉樹単板３、４、５は、複合板を製造す
るにあたり、図１および図３に示すように予め合板の形
態をとっていてもよいが、図２および図４に示すように
ＭＤＦ１と広葉樹単板２等と三枚の針葉樹単板３、４、
５とを接着剤を介して一挙に複合板としてもよい。積層
熱圧する際、広葉樹単板や針葉樹単板の含水率は使用す
る接着剤によって若干の差異があるにしてもほぼ気乾状
態が好ましい。ここで気乾状態とは、地域差もあるが６
〜１５％を指す。この含水率もまた気乾状態に限られる
ものではなく、ＭＤＦの含水率によって上下するもので
ある。しかし、生産性を考えれば気乾状態が好ましいこ
とは言うまでもない。また、熱圧条件も温度１１０℃〜
１３０℃、圧力６〜１０ｋｇ／ｃｍ2 、時間３〜１０分
間程度であり、従来の合板製造時の熱圧条件と同じか、
あるいはそれと近似している。
るにあたり、図１および図３に示すように予め合板の形
態をとっていてもよいが、図２および図４に示すように
ＭＤＦ１と広葉樹単板２等と三枚の針葉樹単板３、４、
５とを接着剤を介して一挙に複合板としてもよい。積層
熱圧する際、広葉樹単板や針葉樹単板の含水率は使用す
る接着剤によって若干の差異があるにしてもほぼ気乾状
態が好ましい。ここで気乾状態とは、地域差もあるが６
〜１５％を指す。この含水率もまた気乾状態に限られる
ものではなく、ＭＤＦの含水率によって上下するもので
ある。しかし、生産性を考えれば気乾状態が好ましいこ
とは言うまでもない。また、熱圧条件も温度１１０℃〜
１３０℃、圧力６〜１０ｋｇ／ｃｍ2 、時間３〜１０分
間程度であり、従来の合板製造時の熱圧条件と同じか、
あるいはそれと近似している。
【００１３】この発明では、積層するＭＤＦあるいは化
粧シート貼りＭＤＦの含水率を広葉樹単板や針葉樹合板
の含水率よりも低めに設定しておくこと、好ましくはＭ
ＤＦあるいは化粧シート貼りＭＤＦの含水率を３％以下
に、広葉樹単板や針葉樹合板の含水率を気乾状態にして
おくことが好ましい。このようにすることによって製造
された複合板はお椀状に反ることなく、ほぼ平滑な状態
か、若干逆お椀状になる。また、ＭＤＦと針葉樹材との
間に広葉樹材をはさんでおくことも重要である。なぜな
らば、針葉樹材の表面にＭＤＦを貼着すると、大部分の
針葉樹材の表面が平滑でないことと、ＭＤＦの表面が非
常にツルツルしているためと思われるが、接着強度があ
まりないためである。広葉樹単板はＭＤＦとも針葉樹材
ともなじみやすい特徴がある。また、針葉樹材とＭＤＦ
にまたがって実加工を施した時も、広葉樹材をはさんで
おくと実自体の強度が大きくなる利点もある。
粧シート貼りＭＤＦの含水率を広葉樹単板や針葉樹合板
の含水率よりも低めに設定しておくこと、好ましくはＭ
ＤＦあるいは化粧シート貼りＭＤＦの含水率を３％以下
に、広葉樹単板や針葉樹合板の含水率を気乾状態にして
おくことが好ましい。このようにすることによって製造
された複合板はお椀状に反ることなく、ほぼ平滑な状態
か、若干逆お椀状になる。また、ＭＤＦと針葉樹材との
間に広葉樹材をはさんでおくことも重要である。なぜな
らば、針葉樹材の表面にＭＤＦを貼着すると、大部分の
針葉樹材の表面が平滑でないことと、ＭＤＦの表面が非
常にツルツルしているためと思われるが、接着強度があ
まりないためである。広葉樹単板はＭＤＦとも針葉樹材
ともなじみやすい特徴がある。また、針葉樹材とＭＤＦ
にまたがって実加工を施した時も、広葉樹材をはさんで
おくと実自体の強度が大きくなる利点もある。
【００１４】図１、図２では複合板を製造した後、その
表面に銘木単板や化粧紙等の化粧シート６を貼着し、さ
らに上塗り塗料を塗布するとともに、裏面にシーリング
塗料を塗布乾燥している。シーリング塗料を塗布乾燥
後、上塗り塗料を塗布乾燥してもよいし、両者を同時に
乾燥してもよいことはもちろんである。このようにする
ことによって、表面の上塗塗料と裏面のシ−リング塗料
がバランスし、反りにくくなる。図３、図４ではＭＤＦ
を乾燥する前に化粧シート６が表面に貼られたもので、
この場合も化粧シート貼りＭＤＦの含水率が好ましくは
３％以下になるように乾燥されている。このように予め
化粧シート６を表面に貼っておくと、後から貼るよりも
平面引張り強度が大きくなる利点がある。これはＭＤＦ
を乾燥後その表面に化粧シート６を貼る場合は、ＭＤＦ
の表面が熱により若干劣化しているためと思われる。こ
のようにして製造された複合板の表面に上塗り塗料を塗
布するとともに、裏面にシーリング塗料を塗布して乾燥
する。この発明において使用するシーリング塗料として
は、フェノール樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリエステル
樹脂等が挙げられる。また、必要であればシーリング塗
料中に防腐剤や防黴剤を添加して化粧複合板の裏面に防
腐や防黴効果を付与してもよい。なお、シ−リング塗料
は化粧複合板の木口にも塗布してもよい。
表面に銘木単板や化粧紙等の化粧シート６を貼着し、さ
らに上塗り塗料を塗布するとともに、裏面にシーリング
塗料を塗布乾燥している。シーリング塗料を塗布乾燥
後、上塗り塗料を塗布乾燥してもよいし、両者を同時に
乾燥してもよいことはもちろんである。このようにする
ことによって、表面の上塗塗料と裏面のシ−リング塗料
がバランスし、反りにくくなる。図３、図４ではＭＤＦ
を乾燥する前に化粧シート６が表面に貼られたもので、
この場合も化粧シート貼りＭＤＦの含水率が好ましくは
３％以下になるように乾燥されている。このように予め
化粧シート６を表面に貼っておくと、後から貼るよりも
平面引張り強度が大きくなる利点がある。これはＭＤＦ
を乾燥後その表面に化粧シート６を貼る場合は、ＭＤＦ
の表面が熱により若干劣化しているためと思われる。こ
のようにして製造された複合板の表面に上塗り塗料を塗
布するとともに、裏面にシーリング塗料を塗布して乾燥
する。この発明において使用するシーリング塗料として
は、フェノール樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリエステル
樹脂等が挙げられる。また、必要であればシーリング塗
料中に防腐剤や防黴剤を添加して化粧複合板の裏面に防
腐や防黴効果を付与してもよい。なお、シ−リング塗料
は化粧複合板の木口にも塗布してもよい。
【００１５】
【実施例１】厚み２．７ｍｍの針葉樹を原料としたメラ
ミンタイプのＭＤＦを温度１２０℃の熱盤内で２０分間
乾燥して含水率を２％にした。別に表板として厚さ１．
７ｍｍのラジア−タパイン、心板として厚さ３．２ｍｍ
のラジア−タパイン、裏板として厚さ１．７ｍｍのラジ
ア−タパインを尿素メラミン樹脂接着剤を介して圧力８
ｋｇ／ｃｍ2 、温度１２０℃の熱圧条件で４分間熱圧し
て含水率１０％の針葉樹合板を製造した。上記含水率に
調整したＭＤＦと針葉樹合板とを、両面に尿素メラミン
樹脂接着剤を３８０ｇ／ｍ2 塗布した厚さ３．２ｍｍ、
含水率１２％のラワン単板（含水率は接着剤塗布前）を
介して積層し、圧力８ｋｇ／ｃｍ2 、温度１２０℃で７
分間熱圧して大きさが９４５ｍｍ×１８４０ｍｍの複合
板を形成し、これを三分割して大きさが３１３ｍｍ×１
８４０ｍｍの複合板を得た。この複合板の表面にプレコ
ート化粧紙（原紙重量２３ｇ／ｍ2 ）を貼着するととも
にその裏面にシーリング塗料としてポリウレタン樹脂塗
料を２０ｇ／ｍ2 塗布して乾燥させて所望の化粧複合板
を得た。この化粧複合板の反りを製造後４８時間経って
から測定したところ、長手方向で２．０ｍｍ、幅方向で
１．０ｍｍ逆お椀状に反っていたが、全体としてはほぼ
平滑なものであった。なお、反りの割合を示す数値は、
複合板を水平面においた時に中央部が凸になっている場
合をプラスで示し、長手方向の中央部と水平面との距
離、幅方向の中央部と水平面との距離を測定した。
ミンタイプのＭＤＦを温度１２０℃の熱盤内で２０分間
乾燥して含水率を２％にした。別に表板として厚さ１．
７ｍｍのラジア−タパイン、心板として厚さ３．２ｍｍ
のラジア−タパイン、裏板として厚さ１．７ｍｍのラジ
ア−タパインを尿素メラミン樹脂接着剤を介して圧力８
ｋｇ／ｃｍ2 、温度１２０℃の熱圧条件で４分間熱圧し
て含水率１０％の針葉樹合板を製造した。上記含水率に
調整したＭＤＦと針葉樹合板とを、両面に尿素メラミン
樹脂接着剤を３８０ｇ／ｍ2 塗布した厚さ３．２ｍｍ、
含水率１２％のラワン単板（含水率は接着剤塗布前）を
介して積層し、圧力８ｋｇ／ｃｍ2 、温度１２０℃で７
分間熱圧して大きさが９４５ｍｍ×１８４０ｍｍの複合
板を形成し、これを三分割して大きさが３１３ｍｍ×１
８４０ｍｍの複合板を得た。この複合板の表面にプレコ
ート化粧紙（原紙重量２３ｇ／ｍ2 ）を貼着するととも
にその裏面にシーリング塗料としてポリウレタン樹脂塗
料を２０ｇ／ｍ2 塗布して乾燥させて所望の化粧複合板
を得た。この化粧複合板の反りを製造後４８時間経って
から測定したところ、長手方向で２．０ｍｍ、幅方向で
１．０ｍｍ逆お椀状に反っていたが、全体としてはほぼ
平滑なものであった。なお、反りの割合を示す数値は、
複合板を水平面においた時に中央部が凸になっている場
合をプラスで示し、長手方向の中央部と水平面との距
離、幅方向の中央部と水平面との距離を測定した。
【００１６】
【実施例２】厚み２．７ｍｍの針葉樹を原料としたメラ
ミンタイプのＭＤＦを温度１２０℃の熱盤内で２０分間
乾燥して含水率を２％にした。別に表板として厚さ１．
７ｍｍのラジア−タパイン、心板として厚さ３．２ｍｍ
のラジア−タパイン、裏板として厚さ１．７ｍｍのラジ
ア−タパインを尿素メラミン樹脂接着剤を介して圧力８
ｋｇ／ｃｍ2 、温度１２０℃の熱圧条件で４分間熱圧し
て含水率９％の針葉樹合板を製造した。上記含水率に調
整したＭＤＦと針葉樹合板とを、両面に尿素メラミン樹
脂接着剤を３８０ｇ／ｍ2 塗布した厚さ３．２ｍｍ、含
水率１２％のラワン単板（含水率は接着剤塗布前）を介
して積層し、圧力８ｋｇ／ｃｍ2 、温度１２０℃で７分
間熱圧して大きさが９４５ｍｍ×１８４０ｍｍの複合板
を形成し、これを三分割して大きさが３１３ｍｍ×１８
４０ｍｍの複合板を得た。この複合板の表面に厚み０．
３ｍｍのナラ単板を貼着するとともにその表面に上塗り
塗料として透明なポリウレタン樹脂塗料を３０ｇ／ｍ2
塗布し、裏面にはシーリング塗料として同じポリウレタ
ン樹脂塗料を２０ｇ／ｍ2 塗布して乾燥させて所望の化
粧複合板を得た。この化粧複合板の反りを製造後４８時
間経ってから測定したところ、長手方向で４．０ｍｍ、
幅方向で１．０ｍｍ逆お椀状に反っていたが、全体とし
てはほぼ平滑なものであった。
ミンタイプのＭＤＦを温度１２０℃の熱盤内で２０分間
乾燥して含水率を２％にした。別に表板として厚さ１．
７ｍｍのラジア−タパイン、心板として厚さ３．２ｍｍ
のラジア−タパイン、裏板として厚さ１．７ｍｍのラジ
ア−タパインを尿素メラミン樹脂接着剤を介して圧力８
ｋｇ／ｃｍ2 、温度１２０℃の熱圧条件で４分間熱圧し
て含水率９％の針葉樹合板を製造した。上記含水率に調
整したＭＤＦと針葉樹合板とを、両面に尿素メラミン樹
脂接着剤を３８０ｇ／ｍ2 塗布した厚さ３．２ｍｍ、含
水率１２％のラワン単板（含水率は接着剤塗布前）を介
して積層し、圧力８ｋｇ／ｃｍ2 、温度１２０℃で７分
間熱圧して大きさが９４５ｍｍ×１８４０ｍｍの複合板
を形成し、これを三分割して大きさが３１３ｍｍ×１８
４０ｍｍの複合板を得た。この複合板の表面に厚み０．
３ｍｍのナラ単板を貼着するとともにその表面に上塗り
塗料として透明なポリウレタン樹脂塗料を３０ｇ／ｍ2
塗布し、裏面にはシーリング塗料として同じポリウレタ
ン樹脂塗料を２０ｇ／ｍ2 塗布して乾燥させて所望の化
粧複合板を得た。この化粧複合板の反りを製造後４８時
間経ってから測定したところ、長手方向で４．０ｍｍ、
幅方向で１．０ｍｍ逆お椀状に反っていたが、全体とし
てはほぼ平滑なものであった。
【００１７】
【実施例３】厚み２．７ｍｍの針葉樹を原料としたメラ
ミンタイプのＭＤＦの表面にプレコート化粧紙（原紙重
量３０ｇ／ｍ2 ）を貼着した化粧紙貼りＭＤＦを、温度
１２０℃の熱盤内で２５分間乾燥して含水率を２％にし
た。別に表板として厚さ１．７ｍｍのラジア−タパイ
ン、心板として厚さ３．２ｍｍのラジア−タパイン、裏
板として厚さ１．７ｍｍのラジア−タパインを尿素メラ
ミン樹脂接着剤を介して圧力８ｋｇ／ｃｍ2 、温度１２
０℃の熱圧条件で４分間熱圧して含水率１２％の針葉樹
合板を製造した。上記含水率に調整した化粧紙貼りＭＤ
Ｆと針葉樹合板とを、両面に尿素メラミン樹脂接着剤を
３８０ｇ／ｍ2 塗布した厚さ３．２ｍｍ、含水率１２％
のラワン単板（含水率は接着剤塗布前）を介して積層
し、圧力８ｋｇ／ｃｍ2 、温度１２０℃で６分間熱圧し
て大きさが９４５ｍｍ×１８４０ｍｍの複合板を形成
し、これを三分割して大きさが３１３ｍｍ×１８４０ｍ
ｍの複合板を得た。この複合板の裏面にシーリング塗料
としてポリエステル樹脂塗料を２０ｇ／ｍ2 塗布して乾
燥させて所望の化粧複合板を得た。この化粧複合板の反
りを４８時間後に測定したところ、長手方向で４．０ｍ
ｍ、幅方向で２．０ｍｍ逆お椀状に反っていたが、全体
としてはほぼ平滑なものであった。
ミンタイプのＭＤＦの表面にプレコート化粧紙（原紙重
量３０ｇ／ｍ2 ）を貼着した化粧紙貼りＭＤＦを、温度
１２０℃の熱盤内で２５分間乾燥して含水率を２％にし
た。別に表板として厚さ１．７ｍｍのラジア−タパイ
ン、心板として厚さ３．２ｍｍのラジア−タパイン、裏
板として厚さ１．７ｍｍのラジア−タパインを尿素メラ
ミン樹脂接着剤を介して圧力８ｋｇ／ｃｍ2 、温度１２
０℃の熱圧条件で４分間熱圧して含水率１２％の針葉樹
合板を製造した。上記含水率に調整した化粧紙貼りＭＤ
Ｆと針葉樹合板とを、両面に尿素メラミン樹脂接着剤を
３８０ｇ／ｍ2 塗布した厚さ３．２ｍｍ、含水率１２％
のラワン単板（含水率は接着剤塗布前）を介して積層
し、圧力８ｋｇ／ｃｍ2 、温度１２０℃で６分間熱圧し
て大きさが９４５ｍｍ×１８４０ｍｍの複合板を形成
し、これを三分割して大きさが３１３ｍｍ×１８４０ｍ
ｍの複合板を得た。この複合板の裏面にシーリング塗料
としてポリエステル樹脂塗料を２０ｇ／ｍ2 塗布して乾
燥させて所望の化粧複合板を得た。この化粧複合板の反
りを４８時間後に測定したところ、長手方向で４．０ｍ
ｍ、幅方向で２．０ｍｍ逆お椀状に反っていたが、全体
としてはほぼ平滑なものであった。
【００１８】
【実施例４】厚み２．７ｍｍの針葉樹を原料としたメラ
ミンタイプのＭＤＦの表面に厚み０．６ｍｍのナラ単板
を貼着した銘木単板貼りＭＤＦを、温度１２０℃の熱盤
内で２５分間乾燥して含水率を２％にした。別に表板と
して厚さ１．７ｍｍのラジア−タパイン、心板として厚
さ３．２ｍｍのラジア−タパイン、裏板として厚さ１．
７ｍｍのラジア−タパインを尿素メラミン樹脂接着剤を
介して圧力８ｋｇ／ｃｍ2 、温度１２０℃の熱圧条件で
４分間熱圧して含水率１２％の針葉樹合板を製造した。
上記含水率に調整した銘木単板貼りＭＤＦと針葉樹合板
とを、両面に尿素メラミン樹脂接着剤を３８０ｇ／ｍ2
塗布した厚さ３．２ｍｍ、含水率１２％のラワン単板
（含水率は接着剤塗布前）を介して積層し、圧力８ｋｇ
／ｃｍ2 、温度１２０℃で７分間熱圧して大きさが９４
５ｍｍ×１８４０ｍｍの複合板を形成し、これを三分割
して大きさが３１３ｍｍ×１８４０ｍｍの複合板を得
た。この複合板の表面に上塗り塗料として透明なアミノ
アルキッド樹脂塗料を２０ｇ／ｍ2 塗布し、裏面にはシ
ーリング塗料として同じポリウレタン樹脂塗料を２０ｇ
／ｍ2 塗布して乾燥させて所望の化粧複合板を得た。こ
の化粧複合板の反りを４８時間後に測定したところ、長
手方向で５．０ｍｍ、幅方向で１．０ｍｍ逆お椀状に反
っていたが、全体としてはほぼ平滑なものであった。
ミンタイプのＭＤＦの表面に厚み０．６ｍｍのナラ単板
を貼着した銘木単板貼りＭＤＦを、温度１２０℃の熱盤
内で２５分間乾燥して含水率を２％にした。別に表板と
して厚さ１．７ｍｍのラジア−タパイン、心板として厚
さ３．２ｍｍのラジア−タパイン、裏板として厚さ１．
７ｍｍのラジア−タパインを尿素メラミン樹脂接着剤を
介して圧力８ｋｇ／ｃｍ2 、温度１２０℃の熱圧条件で
４分間熱圧して含水率１２％の針葉樹合板を製造した。
上記含水率に調整した銘木単板貼りＭＤＦと針葉樹合板
とを、両面に尿素メラミン樹脂接着剤を３８０ｇ／ｍ2
塗布した厚さ３．２ｍｍ、含水率１２％のラワン単板
（含水率は接着剤塗布前）を介して積層し、圧力８ｋｇ
／ｃｍ2 、温度１２０℃で７分間熱圧して大きさが９４
５ｍｍ×１８４０ｍｍの複合板を形成し、これを三分割
して大きさが３１３ｍｍ×１８４０ｍｍの複合板を得
た。この複合板の表面に上塗り塗料として透明なアミノ
アルキッド樹脂塗料を２０ｇ／ｍ2 塗布し、裏面にはシ
ーリング塗料として同じポリウレタン樹脂塗料を２０ｇ
／ｍ2 塗布して乾燥させて所望の化粧複合板を得た。こ
の化粧複合板の反りを４８時間後に測定したところ、長
手方向で５．０ｍｍ、幅方向で１．０ｍｍ逆お椀状に反
っていたが、全体としてはほぼ平滑なものであった。
【００１９】
【実施例５】実施例１に用いた含水率１０％の針葉樹合
板の代わりに、含水率７％の針葉樹合板を用い、含水率
１２％のラワン単板の代わりに、含水率１０％のラワン
単板を用いた以外は、実施例１と同様にして所望の化粧
複合板を得た。この化粧複合板の反りを４８時間後に測
定したところ、長手方向で３．０ｍｍ、幅方向で２．０
ｍｍ逆お椀状に反っていたが、全体としてはほぼ平滑な
ものであった。
板の代わりに、含水率７％の針葉樹合板を用い、含水率
１２％のラワン単板の代わりに、含水率１０％のラワン
単板を用いた以外は、実施例１と同様にして所望の化粧
複合板を得た。この化粧複合板の反りを４８時間後に測
定したところ、長手方向で３．０ｍｍ、幅方向で２．０
ｍｍ逆お椀状に反っていたが、全体としてはほぼ平滑な
ものであった。
【００２０】
【実施例６】実施例１に用いた含水率１０％の針葉樹合
板の代わりに、表板、心板および裏板として、それぞれ
厚さ１．７ｍｍ、３．２ｍｍ、１．７ｍｍ、含水率１０
％のラジア−タパインの単板を用い、ＭＤＦ、ラワン単
板、三枚のラジア−タパイン単板を接着剤を介して積層
し、圧力８ｋｇ／ｃｍ2 、温度１２０℃で８分間熱圧し
た以外は、実施例１と同様にして所望の化粧複合板を得
た。この化粧複合板の反りを４８時間後に測定したとこ
ろ、長手方向で２．０ｍｍ、幅方向はほとんど０であっ
た。
板の代わりに、表板、心板および裏板として、それぞれ
厚さ１．７ｍｍ、３．２ｍｍ、１．７ｍｍ、含水率１０
％のラジア−タパインの単板を用い、ＭＤＦ、ラワン単
板、三枚のラジア−タパイン単板を接着剤を介して積層
し、圧力８ｋｇ／ｃｍ2 、温度１２０℃で８分間熱圧し
た以外は、実施例１と同様にして所望の化粧複合板を得
た。この化粧複合板の反りを４８時間後に測定したとこ
ろ、長手方向で２．０ｍｍ、幅方向はほとんど０であっ
た。
【００２１】
【実施例７】実施例１において、銘木単板貼りＭＤＦを
温度１２０℃の熱風乾燥炉で６０分間乾燥して含水率を
１．０％にした以外は実施例１と同様にして所望の化粧
複合板を得た。この化粧複合板の４８時間後の反りは、
長手方向で２．０ｍｍ、幅方向で２．０ｍｍで逆お椀状
に反っていたが、全体としてはほぼ平滑なものであっ
た。
温度１２０℃の熱風乾燥炉で６０分間乾燥して含水率を
１．０％にした以外は実施例１と同様にして所望の化粧
複合板を得た。この化粧複合板の４８時間後の反りは、
長手方向で２．０ｍｍ、幅方向で２．０ｍｍで逆お椀状
に反っていたが、全体としてはほぼ平滑なものであっ
た。
【００２２】
【実施例８】実施例１において、ラワン単板の繊維方向
を針葉樹合板の表単板の繊維方向と同一方向にした以外
は実施例１と同様にして所望の化粧複合板を得た。この
化粧複合板の４８時間後の反りは、長手方向で５．０ｍ
ｍ、幅方向で３．０ｍｍで逆お椀状に反っていたが、全
体としてはほぼ平滑なものであった。
を針葉樹合板の表単板の繊維方向と同一方向にした以外
は実施例１と同様にして所望の化粧複合板を得た。この
化粧複合板の４８時間後の反りは、長手方向で５．０ｍ
ｍ、幅方向で３．０ｍｍで逆お椀状に反っていたが、全
体としてはほぼ平滑なものであった。
【００２３】
【実施例９】実施例２に用いた含水率９％の針葉樹合板
の代わりに、表板、心板および裏板として、それぞれ厚
さ１．７ｍｍ、３．２ｍｍ、１．７ｍｍ、含水率１０％
のラジア−タパインの単板を用い、ＭＤＦ、ラワン単
板、三枚のラジア−タパイン単板を接着剤を介して積層
し、圧力８ｋｇ／ｃｍ2 、温度１２０℃で８分間熱圧し
た以外は、実施例２と同様にして所望の化粧複合板を得
た。この化粧複合板の反りを４８時間後に測定したとこ
ろ、長手方向で４．０ｍｍ、幅方向はほとんど０であっ
た。
の代わりに、表板、心板および裏板として、それぞれ厚
さ１．７ｍｍ、３．２ｍｍ、１．７ｍｍ、含水率１０％
のラジア−タパインの単板を用い、ＭＤＦ、ラワン単
板、三枚のラジア−タパイン単板を接着剤を介して積層
し、圧力８ｋｇ／ｃｍ2 、温度１２０℃で８分間熱圧し
た以外は、実施例２と同様にして所望の化粧複合板を得
た。この化粧複合板の反りを４８時間後に測定したとこ
ろ、長手方向で４．０ｍｍ、幅方向はほとんど０であっ
た。
【００２４】
【実施例１０】実施例２において、ラワン単板の繊維方
向を針葉樹合板の表単板の繊維方向と同一方向にした以
外は実施例２と同様にして所望の化粧複合板を得た。こ
の化粧複合板の４８時間後の反りは、長手方向で６．０
ｍｍ、幅方向で２．０ｍｍで逆お椀状に反っていたが、
全体としてはほぼ平滑なものであった。
向を針葉樹合板の表単板の繊維方向と同一方向にした以
外は実施例２と同様にして所望の化粧複合板を得た。こ
の化粧複合板の４８時間後の反りは、長手方向で６．０
ｍｍ、幅方向で２．０ｍｍで逆お椀状に反っていたが、
全体としてはほぼ平滑なものであった。
【００２５】
【実施例１１】実施例２において、ラワン単板の厚みを
２．０ｍｍとした以外は実施例２と同様にして所望の化
粧複合板を得た。この化粧複合板の４８時間後の反り
は、長手方向で２．０ｍｍ、幅方向で３．０ｍｍで逆お
椀状に反っていたが、全体としてはほぼ平滑なものであ
った。
２．０ｍｍとした以外は実施例２と同様にして所望の化
粧複合板を得た。この化粧複合板の４８時間後の反り
は、長手方向で２．０ｍｍ、幅方向で３．０ｍｍで逆お
椀状に反っていたが、全体としてはほぼ平滑なものであ
った。
【００２６】
【実施例１２】実施例４において、針葉樹合板の単板厚
み構成を、表板３．２ｍｍ、心板３．２ｍｍ、裏板３．
２ｍｍにした以外は実施例４と同様にして所望の化粧複
合板を得た。この化粧複合板の４８時間後の反りは、長
手方向で４．０ｍｍ、幅方向で１．０ｍｍで逆お椀状に
反っていたが、全体としてはほぼ平滑なものであった。
み構成を、表板３．２ｍｍ、心板３．２ｍｍ、裏板３．
２ｍｍにした以外は実施例４と同様にして所望の化粧複
合板を得た。この化粧複合板の４８時間後の反りは、長
手方向で４．０ｍｍ、幅方向で１．０ｍｍで逆お椀状に
反っていたが、全体としてはほぼ平滑なものであった。
【００２７】
【実施例１３】実施例４において、ＭＤＦの厚みを２．
０ｍｍとした以外は実施例４と同様にして所望の化粧複
合板を得た。この化粧複合板の４８時間後の反りは長手
方向で４．０ｍｍ、幅方向で１．０ｍｍで逆お椀状に反
っていたが、全体としてはほぼ平滑なものであった。
０ｍｍとした以外は実施例４と同様にして所望の化粧複
合板を得た。この化粧複合板の４８時間後の反りは長手
方向で４．０ｍｍ、幅方向で１．０ｍｍで逆お椀状に反
っていたが、全体としてはほぼ平滑なものであった。
【００２８】
【実施例１４】実施例１に用いた含水率２％のＭＤＦの
代わりに、含水率４％のＭＤＦを用い、含水率１０％の
針葉樹合板、含水率１２％のラワン単板の代わりに、含
水率１５％の針葉樹合板、ラワン単板を用いた以外は、
実施例１と同様にして所望の化粧複合板を得た。この化
粧複合板の反りを４８時間後に測定したところ、長手方
向で５．０ｍｍ、幅方向で３．０ｍｍ逆お椀状に反って
いたが、全体としてはほぼ平滑なものであった。
代わりに、含水率４％のＭＤＦを用い、含水率１０％の
針葉樹合板、含水率１２％のラワン単板の代わりに、含
水率１５％の針葉樹合板、ラワン単板を用いた以外は、
実施例１と同様にして所望の化粧複合板を得た。この化
粧複合板の反りを４８時間後に測定したところ、長手方
向で５．０ｍｍ、幅方向で３．０ｍｍ逆お椀状に反って
いたが、全体としてはほぼ平滑なものであった。
【００２９】
【実施例１５】実施例４に用いた含水率２％の銘木単板
貼りＭＤＦの代わりに、含水率６％の銘木単板貼りＭＤ
Ｆを用い、含水率１２％の針葉樹合板、ラワン単板の代
わりに、含水率１８％の針葉樹合板、ラワン単板を用い
た以外は、実施例４と同様にして所望の化粧複合板を得
た。この化粧複合板の反りを４８時間後に測定したとこ
ろ、長手方向で５．０ｍｍ、幅方向で３．０ｍｍ逆お椀
状に反っていたが、全体としてはほぼ平滑なものであっ
た。
貼りＭＤＦの代わりに、含水率６％の銘木単板貼りＭＤ
Ｆを用い、含水率１２％の針葉樹合板、ラワン単板の代
わりに、含水率１８％の針葉樹合板、ラワン単板を用い
た以外は、実施例４と同様にして所望の化粧複合板を得
た。この化粧複合板の反りを４８時間後に測定したとこ
ろ、長手方向で５．０ｍｍ、幅方向で３．０ｍｍ逆お椀
状に反っていたが、全体としてはほぼ平滑なものであっ
た。
【００３０】
【比較例１】実施例２において、ＭＤＦの含水率を９％
に変えた以外は実施例２と同様にして化粧複合板を得
た。この化粧複合板の反りを４８時間後に測定したとこ
ろ、長手方向で−２２．０ｍｍ、幅方向で−１１．０ｍ
ｍで、お椀状に反っていた。なお、中央部が凹になって
いる場合、複合板を裏向けにし、長手方向の中央部と水
平面との距離、幅方向の中央部と水平面との距離を測定
した数値にマイナスを付した。
に変えた以外は実施例２と同様にして化粧複合板を得
た。この化粧複合板の反りを４８時間後に測定したとこ
ろ、長手方向で−２２．０ｍｍ、幅方向で−１１．０ｍ
ｍで、お椀状に反っていた。なお、中央部が凹になって
いる場合、複合板を裏向けにし、長手方向の中央部と水
平面との距離、幅方向の中央部と水平面との距離を測定
した数値にマイナスを付した。
【００３１】
【比較例２】実施例４において、銘木単板貼りＭＤＦと
ラワン単板の含水率を４％に変えた以外は、実施例４と
同様にして化粧複合板を得た。この化粧複合板の反りを
４８時間後に測定したところ、長手方向で−２６．０ｍ
ｍ、幅方向で−５．０ｍｍで、お椀状に反っていた。
ラワン単板の含水率を４％に変えた以外は、実施例４と
同様にして化粧複合板を得た。この化粧複合板の反りを
４８時間後に測定したところ、長手方向で−２６．０ｍ
ｍ、幅方向で−５．０ｍｍで、お椀状に反っていた。
【００３２】
【発明の効果】以上のように、この発明は広葉樹単板の
使用量を最小限に抑えることができ、かつ、表裏面の含
水率のバランスを取ることによって逆お椀状に若干反っ
ているか、あるいはほぼ平滑なものであって、床板や壁
板として施工しても何等問題が生じない化粧複合板を得
ることができるものである。また、裏面に塗布したシ−
リング塗料により裏面からの吸湿を防止することもでき
るものである。
使用量を最小限に抑えることができ、かつ、表裏面の含
水率のバランスを取ることによって逆お椀状に若干反っ
ているか、あるいはほぼ平滑なものであって、床板や壁
板として施工しても何等問題が生じない化粧複合板を得
ることができるものである。また、裏面に塗布したシ−
リング塗料により裏面からの吸湿を防止することもでき
るものである。
【図１】この発明に係る化粧複合板の製造工程を示す斜
視図。
視図。
【図２】この発明に係る化粧複合板の他の製造工程を示
す斜視図。
す斜視図。
【図３】この発明に係る化粧複合板の他の製造工程を示
す斜視図。
す斜視図。
【図４】この発明に係る化粧複合板の他の製造工程を示
す斜視図。
す斜視図。
１ ＭＤＦ ２ 広葉樹単板 ３、４、５ 針葉樹単板 ６ 化粧シート
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名) B27D 5/00 B27D 1/04 B32B 21/02
Claims (16)
- 【請求項１】 ＭＤＦと広葉樹単板と針葉樹合板とを接
着剤を介して順々に積層し、これを加熱加圧するに際
し、ＭＤＦの含水率を広葉樹単板や針葉樹合板の含水率
よりも低めに設定して、それらの含水率変化に伴う収縮
差を利用して複合板を製造し、この複合板の表面に予め
上塗り塗料が塗布されている化粧シートを貼着するとと
もに、裏面にはシーリング塗料を塗布することを特徴と
する化粧複合板の製造方法。 - 【請求項２】 ＭＤＦと広葉樹単板と針葉樹合板とを接
着剤を介して順々に積層し、これを加熱加圧するに際
し、ＭＤＦの含水率を広葉樹単板や針葉樹合板の含水率
よりも低めに設定して、それらの含水率変化に伴う収縮
差を利用して複合板を製造し、この複合板の表面に化粧
シートを貼着後上塗り塗料を塗布するとともに、裏面に
はシーリング塗料を塗布することを特徴とする化粧複合
板の製造方法。 - 【請求項３】 ＭＤＦの含水率を３％以下に、広葉樹単
板と針葉樹合板の含水率を気乾状態にすることを特徴と
する請求項１あるいは請求項２記載の化粧複合板の製造
方法。 - 【請求項４】 広葉樹単板の繊維方向を、針葉樹合板の
表板の繊維方向と直交させた状態で積層することを特徴
とする請求項１、請求項２あるいは請求項３記載の化粧
複合板の製造方法。 - 【請求項５】 予め上塗り塗料が塗布されている化粧シ
ートを表面に貼着した化粧シート貼りＭＤＦと広葉樹単
板と針葉樹合板とを接着剤を介して順々に積層し、これ
を加熱加圧するに際し、化粧シート貼りＭＤＦの含水率
を広葉樹単板や針葉樹合板の含水率よりも低めに設定し
て、それらの含水率変化に伴う収縮差を利用して複合板
を製造し、この複合板の裏面にシーリング塗料を塗布す
ることを特徴とする化粧複合板の製造方法。 - 【請求項６】 化粧シートを表面に貼着した化粧シート
貼りＭＤＦと広葉樹単板と針葉樹合板とを接着剤を介し
て順々に積層し、これを加熱加圧するに際し、化粧シー
ト貼りＭＤＦの含水率を広葉樹単板や針葉樹合板の含水
率よりも低めに設定して、それらの含水率変化に伴う収
縮差を利用して複合板を製造し、この複合板の表面には
上塗り塗料を、裏面にはシーリング塗料を塗布すること
を特徴とする化粧複合板の製造方法。 - 【請求項７】 化粧シート貼りＭＤＦの含水率を３％以
下に、広葉樹単板と針葉樹合板の含水率を気乾状態にす
ることを特徴とする請求項５あるいは請求項６記載の化
粧複合板の製造方法。 - 【請求項８】 広葉樹単板の繊維方向を、針葉樹合板の
表板の繊維方向と直交させた状態で積層することを特徴
とする請求項５、請求項６あるいは請求項７記載の化粧
複合板の製造方法。 - 【請求項９】 ＭＤＦと広葉樹単板と複数枚の針葉樹単
板とを接着剤を介して順々に積層し、これを加熱加圧す
るに際し、ＭＤＦの含水率を広葉樹単板や針葉樹単板の
含水率よりも低めに設定して、それらの含水率変化に伴
う収縮差を利用して複合板を製造し、この複合板の表面
に予め上塗り塗料が塗布されている化粧シートを貼着
後、裏面にシーリング塗料を塗布することを特徴とする
化粧複合板の製造方法。 - 【請求項１０】 ＭＤＦと広葉樹単板と複数枚の針葉樹
単板とを接着剤を介して順々に積層し、これを加熱加圧
するに際し、ＭＤＦの含水率を広葉樹単板や針葉樹単板
の含水率よりも低めに設定して、それらの含水率変化に
伴う収縮差を利用して複合板を製造し、この複合板の表
面に化粧シートを貼着後上塗り塗料を塗布するととも
に、裏面にはシーリング塗料を塗布することを特徴とす
る化粧複合板の製造方法。 - 【請求項１１】 ＭＤＦの含水率を３％以下に、広葉樹
単板と針葉樹合板の含水率を気乾状態にすることを特徴
とする請求項９あるいは請求項１０記載の化粧複合板の
製造方法。 - 【請求項１２】 広葉樹単板の繊維方向を、最上層の針
葉樹単板の繊維方向と直交させた状態で積層することを
特徴とする請求項９、請求項１０あるいは請求項１１記
載の化粧複合板の製造方法。 - 【請求項１３】 予め上塗り塗料が塗布されている化粧
シートを表面に貼着した化粧シート貼りＭＤＦと広葉樹
単板と複数枚の針葉樹単板とを接着剤を介して順々に積
層し、これを加熱加圧するに際し、化粧シート貼りＭＤ
Ｆの含水率を広葉樹単板や針葉樹単板の含水率よりも低
めに設定して、それらの含水率変化に伴う収縮差を利用
して複合板を製造し、この複合板の裏面にシーリング塗
料を塗布することを特徴とする化粧複合板の製造方法。 - 【請求項１４】 化粧シートを表面に貼着した化粧シー
ト貼りＭＤＦと広葉樹単板と複数枚の針葉樹単板とを接
着剤を介して順々に積層し、これを加熱加圧するに際
し、化粧シート貼りＭＤＦの含水率を広葉樹単板や針葉
樹単板の含水率よりも低めに設定して、それらの含水率
変化に伴う収縮差を利用して複合板を製造し、この複合
板の表面には上塗り塗料を、裏面にはシーリング塗料を
塗布することを特徴とする化粧複合板の製造方法。 - 【請求項１５】 化粧シート貼りＭＤＦの含水率を３％
以下に、広葉樹単板と針葉樹単板の含水率を気乾状態に
することを特徴とする請求項１３あるいは請求項１４記
載の化粧複合板の製造方法。 - 【請求項１６】 広葉樹単板の繊維方向を、最上層の針
葉樹単板の繊維方向と直交させた状態で積層することを
特徴とする請求項１３、請求項１４あるいは請求項１５
記載の化粧複合板の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP29449993A JP3305074B2 (ja) | 1993-10-29 | 1993-10-29 | 化粧複合板の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP29449993A JP3305074B2 (ja) | 1993-10-29 | 1993-10-29 | 化粧複合板の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH08132404A JPH08132404A (ja) | 1996-05-28 |
| JP3305074B2 true JP3305074B2 (ja) | 2002-07-22 |
Family
ID=17808565
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP29449993A Expired - Lifetime JP3305074B2 (ja) | 1993-10-29 | 1993-10-29 | 化粧複合板の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3305074B2 (ja) |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2007247300A (ja) * | 2006-03-17 | 2007-09-27 | Pal Co Ltd | 床材 |
| KR20220066964A (ko) * | 2019-11-29 | 2022-05-24 | 파나소닉 아이피 매니지먼트 가부시키가이샤 | 목질 적층판의 제조 방법 |
-
1993
- 1993-10-29 JP JP29449993A patent/JP3305074B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH08132404A (ja) | 1996-05-28 |
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