JP3246925B2 - 液晶表示パネル及びその製造方法 - Google Patents
液晶表示パネル及びその製造方法Info
- Publication number
- JP3246925B2 JP3246925B2 JP21725591A JP21725591A JP3246925B2 JP 3246925 B2 JP3246925 B2 JP 3246925B2 JP 21725591 A JP21725591 A JP 21725591A JP 21725591 A JP21725591 A JP 21725591A JP 3246925 B2 JP3246925 B2 JP 3246925B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- liquid crystal
- crystal display
- display panel
- sealed
- injection port
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Lifetime
Links
Landscapes
- Liquid Crystal (AREA)
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は液晶表示パネル及びその
製造方法に関する。詳しくは液晶注入後の注入口を高信
頼性で封止できる液晶表示パネル及びその製造方法に関
する。
製造方法に関する。詳しくは液晶注入後の注入口を高信
頼性で封止できる液晶表示パネル及びその製造方法に関
する。
【０００２】液晶表示パネルにおいては、液晶注入口の
密封力が弱いと液晶がパネル外に溢れ出たり、パネル内
に気泡が発生してしまうため、信頼性が高く、また容易
に封止できる封止方法が要求されている。
密封力が弱いと液晶がパネル外に溢れ出たり、パネル内
に気泡が発生してしまうため、信頼性が高く、また容易
に封止できる封止方法が要求されている。
【０００３】
【従来の技術】従来の液晶表示パネルは、図６に示すよ
うに、赤Ｒ、緑Ｇ、青Ｂのカラーフィルタ１と、トップ
コート層２と、ストライプ状の透明電極３と配向膜４と
が形成された上部のガラス基板５と、ストライプ状の透
明電極３′と配向膜４′が形成された下部のガラス基板
５′とがスペーサ６を挟んで対向し、周囲をエポキシ樹
脂等のシール材７でシールされ、内部に液晶８が封入さ
れたものである。
うに、赤Ｒ、緑Ｇ、青Ｂのカラーフィルタ１と、トップ
コート層２と、ストライプ状の透明電極３と配向膜４と
が形成された上部のガラス基板５と、ストライプ状の透
明電極３′と配向膜４′が形成された下部のガラス基板
５′とがスペーサ６を挟んで対向し、周囲をエポキシ樹
脂等のシール材７でシールされ、内部に液晶８が封入さ
れたものである。
【０００４】このような液晶表示パネルの液晶８の注入
方法は、図７に示すように、液晶パネル９に液晶注入口
１０を設けておき、ベルジャー１１内で真空減圧した
後、液晶溜め１２の液晶８中に注入口１０を浸し、ベル
ジャー１１を大気圧に戻すことにより液晶８を液晶パネ
ルに注入するのである。
方法は、図７に示すように、液晶パネル９に液晶注入口
１０を設けておき、ベルジャー１１内で真空減圧した
後、液晶溜め１２の液晶８中に注入口１０を浸し、ベル
ジャー１１を大気圧に戻すことにより液晶８を液晶パネ
ルに注入するのである。
【０００５】また封止方法は、図６に示すように、液晶
８をベルジャー内で注入した後、ある程度注入口１０を
ガーゼ等で拭き、一定量の紫外線硬化樹脂１３を塗布
し、紫外線を照射することで封止を行なっていた。
８をベルジャー内で注入した後、ある程度注入口１０を
ガーゼ等で拭き、一定量の紫外線硬化樹脂１３を塗布
し、紫外線を照射することで封止を行なっていた。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】上記従来の液晶封止方
法では、紫外線硬化樹脂を一定量塗布する方法として手
作業とディスペンサなどを用いたものがある。手作業で
は樹脂を一定量塗布するにはかなりの熟練が必要とな
り、またディスペンサによる塗布でも信頼性が乏しいと
いう問題がある。
法では、紫外線硬化樹脂を一定量塗布する方法として手
作業とディスペンサなどを用いたものがある。手作業で
は樹脂を一定量塗布するにはかなりの熟練が必要とな
り、またディスペンサによる塗布でも信頼性が乏しいと
いう問題がある。
【０００７】さらに、紫外線硬化樹脂の塗布量が少ない
場合は、完全な封止ができないという問題が発生し、ま
た余り塗布量が多いと、取り出し電極１４が樹脂１３に
覆われ、周辺回路に接続できないという問題が発生す
る。
場合は、完全な封止ができないという問題が発生し、ま
た余り塗布量が多いと、取り出し電極１４が樹脂１３に
覆われ、周辺回路に接続できないという問題が発生す
る。
【０００８】本発明は、液晶注入口を容易に且つ信頼性
のある封止ができる液晶表示パネル及びその製造方法を
実現しようとする。
のある封止ができる液晶表示パネル及びその製造方法を
実現しようとする。
【０００９】
【課題を解決するための手段】本発明の液晶表示パネル
に於いては、配向膜が形成された２枚の基板を、配向膜
が内側になるように向い合わせ、周辺をシール材にてシ
ールし、内部に液晶を封入し、且つシール材に設けられ
た液晶注入口を封止樹脂で封止して成る液晶表示パネル
において、前記基板の対向面側の周辺部に、引出し電極
とは別の、開口部を有するマスク部材が配置され、前記
液晶注入口は、引出し電極が設けられる辺に設けられ、
且つ前記マスク部材の開口部に対応した位置に形成され
た封止樹脂により封止されていることを特徴とする。
に於いては、配向膜が形成された２枚の基板を、配向膜
が内側になるように向い合わせ、周辺をシール材にてシ
ールし、内部に液晶を封入し、且つシール材に設けられ
た液晶注入口を封止樹脂で封止して成る液晶表示パネル
において、前記基板の対向面側の周辺部に、引出し電極
とは別の、開口部を有するマスク部材が配置され、前記
液晶注入口は、引出し電極が設けられる辺に設けられ、
且つ前記マスク部材の開口部に対応した位置に形成され
た封止樹脂により封止されていることを特徴とする。
【００１０】
【００１１】また、本発明の液晶表示パネルの製造方法
に於いては、少なくとも、向い合う２枚の基板の間で液
晶を周辺シールし、該周辺シールしたシール材に設けら
れた液晶注入口を封止樹脂で封止する液晶表示パネルの
製造方法において、前記液晶注入口を、前記基板の引出
し電極が設けられる辺に形成し、前記液晶注入口に紫外
線硬化樹脂を塗布し、前記紫外線硬化樹脂を、基板の対
向面側に形成された、引出し電極とは別の、開口部を有
するマスク部材をマスクにして選択的に硬化させ、その
他の不要な未硬化の紫外線硬化樹脂は洗浄して除去する
ことを特徴とする。この構成を採ることにより、液晶注
入口を信頼性のある封止ができる液晶表示パネル及びそ
の製造方法を得ることができる。
に於いては、少なくとも、向い合う２枚の基板の間で液
晶を周辺シールし、該周辺シールしたシール材に設けら
れた液晶注入口を封止樹脂で封止する液晶表示パネルの
製造方法において、前記液晶注入口を、前記基板の引出
し電極が設けられる辺に形成し、前記液晶注入口に紫外
線硬化樹脂を塗布し、前記紫外線硬化樹脂を、基板の対
向面側に形成された、引出し電極とは別の、開口部を有
するマスク部材をマスクにして選択的に硬化させ、その
他の不要な未硬化の紫外線硬化樹脂は洗浄して除去する
ことを特徴とする。この構成を採ることにより、液晶注
入口を信頼性のある封止ができる液晶表示パネル及びそ
の製造方法を得ることができる。
【００１２】
【作用】本発明の液晶表示パネルでは、その液晶注入口
１０を透明電極３，３′の引出し線１４のない部分に設
けたことにより、液晶注入口を封止した樹脂１３が透明
電極３，３′の引出し電極１４を覆うことはない。
１０を透明電極３，３′の引出し線１４のない部分に設
けたことにより、液晶注入口を封止した樹脂１３が透明
電極３，３′の引出し電極１４を覆うことはない。
【００１３】また、本発明の液晶表示パネルの製造方法
では、液晶注入口１０を封止する紫外線硬化樹脂１３を
所要の部分のみ選択的に紫外線照射を行って硬化させる
ため、紫外線硬化樹脂を一定量塗布する必要がなく、多
めに塗布することで作業は極めて容易となる。また樹脂
が透明電極の引出し電極１４を覆うこともない。
では、液晶注入口１０を封止する紫外線硬化樹脂１３を
所要の部分のみ選択的に紫外線照射を行って硬化させる
ため、紫外線硬化樹脂を一定量塗布する必要がなく、多
めに塗布することで作業は極めて容易となる。また樹脂
が透明電極の引出し電極１４を覆うこともない。
【００１４】
【実施例】図１は本発明の実施例の要部を示す図で
（ａ）は（ｂ）図のａ−ａ線における断面図、（ｂ）は
（ａ）図のｂ−ｂ線における断面図である。本実施例は
同図に示すように、カラーフィルタ１と、トップコート
層２と、ストライプ状の透明電極３と配向膜４とが形成
された上部のガラス基板５と、ストライプ状の透明電極
３′と配向膜４′が形成された下部のガラス基板５′と
をスペーサ６を挟んで対向させ、周囲をシール材７でシ
ールし、内部に液晶８を封入していることは図６の従来
例と同様であり、本実施例の要点は、シール材７に開口
された液晶注入口１０をストライプ状の透明電極３′の
引出し電極１４の無い部分に設けたことである。
（ａ）は（ｂ）図のａ−ａ線における断面図、（ｂ）は
（ａ）図のｂ−ｂ線における断面図である。本実施例は
同図に示すように、カラーフィルタ１と、トップコート
層２と、ストライプ状の透明電極３と配向膜４とが形成
された上部のガラス基板５と、ストライプ状の透明電極
３′と配向膜４′が形成された下部のガラス基板５′と
をスペーサ６を挟んで対向させ、周囲をシール材７でシ
ールし、内部に液晶８を封入していることは図６の従来
例と同様であり、本実施例の要点は、シール材７に開口
された液晶注入口１０をストライプ状の透明電極３′の
引出し電極１４の無い部分に設けたことである。
【００１５】このように構成された本実施例は液晶注入
口１０を封止する紫外線硬化樹脂１３を必要量より多め
に塗布しても引出し電極１４が離れているため、その上
を覆うことがない。このため、充分な樹脂を用いて封止
できるため、信頼性のある封止を極めて容易に行なうこ
とができる。
口１０を封止する紫外線硬化樹脂１３を必要量より多め
に塗布しても引出し電極１４が離れているため、その上
を覆うことがない。このため、充分な樹脂を用いて封止
できるため、信頼性のある封止を極めて容易に行なうこ
とができる。
【００１６】図２は本発明の液晶表示パネルの第２の実
施例の要部を示す図である。同図において図１と同一部
分は同一符号を付して示した。本実施例は基本的には前
実施例と同様であり、異なるところは、液晶注入口１０
をガラス基板５のコーナー部の取出し電極１４が無い部
分に設けたことである。このように構成された本実施例
の効果は前実施例と同様である。
施例の要部を示す図である。同図において図１と同一部
分は同一符号を付して示した。本実施例は基本的には前
実施例と同様であり、異なるところは、液晶注入口１０
をガラス基板５のコーナー部の取出し電極１４が無い部
分に設けたことである。このように構成された本実施例
の効果は前実施例と同様である。
【００１７】図３は本発明の液晶表示パネルの製造方法
の第１の実施例を説明するための図であり、（ａ）は
（ｂ）図のａ−ａ線における断面図、（ｂ）は（ａ）図
のｂ−ｂ線における断面図である。本実施例は上部のガ
ラス基板５にカラーフィルタ１と、トップコート層２
と、ストライプ状透明電極３及び図示なき引出し電極と
配向膜４を形成し、下部のガラス基板５′にストライプ
状電極３′及び引出し電極１４と、金属膜１５と、配向
膜４′を形成する。この金属膜１５はＡｌを用い、引出
し電極のない部分に設け、窓１６をあけておく。
の第１の実施例を説明するための図であり、（ａ）は
（ｂ）図のａ−ａ線における断面図、（ｂ）は（ａ）図
のｂ−ｂ線における断面図である。本実施例は上部のガ
ラス基板５にカラーフィルタ１と、トップコート層２
と、ストライプ状透明電極３及び図示なき引出し電極と
配向膜４を形成し、下部のガラス基板５′にストライプ
状電極３′及び引出し電極１４と、金属膜１５と、配向
膜４′を形成する。この金属膜１５はＡｌを用い、引出
し電極のない部分に設け、窓１６をあけておく。
【００１８】次にこの２枚のガラス基板５，５′をその
配向膜４，４′が内側になるようにして、スペーサ６を
挟んで向い合わせ、エポキシ樹脂のシール材７で周辺を
シールする。そして該シールには金属膜１５に設けた窓
１６に合わせて液晶注入口１０を設ける。
配向膜４，４′が内側になるようにして、スペーサ６を
挟んで向い合わせ、エポキシ樹脂のシール材７で周辺を
シールする。そして該シールには金属膜１５に設けた窓
１６に合わせて液晶注入口１０を設ける。
【００１９】次に、真空槽中で２枚のガラス基板５，
５′間に液晶８を注入した後、液晶注入口１０の回りに
付着した液晶をガーゼ等で拭き取り、次いで該液晶注入
口１０に封止用の紫外線硬化樹脂１３をたっぷり塗布す
る。次いで金属膜１５が形成されたガラス基板５′の背
後から紫外線１７を照射する。この場合、紫外線１７は
金属膜１５に設けられた窓１６からのみ通過して、その
部分に硬化した樹脂１３′を形成する。次いで、パネル
全体を溶剤、洗剤、水などで洗浄し、金属膜１５で紫外
線を遮ぎられた紫外線硬化樹脂１３の未硬化部分を除去
して液晶注入口１０の封止を完了する。
５′間に液晶８を注入した後、液晶注入口１０の回りに
付着した液晶をガーゼ等で拭き取り、次いで該液晶注入
口１０に封止用の紫外線硬化樹脂１３をたっぷり塗布す
る。次いで金属膜１５が形成されたガラス基板５′の背
後から紫外線１７を照射する。この場合、紫外線１７は
金属膜１５に設けられた窓１６からのみ通過して、その
部分に硬化した樹脂１３′を形成する。次いで、パネル
全体を溶剤、洗剤、水などで洗浄し、金属膜１５で紫外
線を遮ぎられた紫外線硬化樹脂１３の未硬化部分を除去
して液晶注入口１０の封止を完了する。
【００２０】図４は前述の液晶注入口の封止工程を示す
図で（ａ）は平面図、（ｂ）は紫外線硬化樹脂１３を塗
布したところである。この場合、上部のガラス基板５に
樹脂１３が乗ると、後で偏光板を貼るときに邪魔になる
ばかりか、ユニット化ができなくなる恐れがあるため、
ガラス基板５へは樹脂１３が乗らないように注意する必
要がある。（ｃ）はガラス基板５′の背後から紫外線を
照射した状態、（ｄ）及び（ｅ）は未硬化樹脂を洗浄し
て除去した状態を示している。
図で（ａ）は平面図、（ｂ）は紫外線硬化樹脂１３を塗
布したところである。この場合、上部のガラス基板５に
樹脂１３が乗ると、後で偏光板を貼るときに邪魔になる
ばかりか、ユニット化ができなくなる恐れがあるため、
ガラス基板５へは樹脂１３が乗らないように注意する必
要がある。（ｃ）はガラス基板５′の背後から紫外線を
照射した状態、（ｄ）及び（ｅ）は未硬化樹脂を洗浄し
て除去した状態を示している。
【００２１】以上の本実施例によれば、金属膜１５で作
ったパターンにより選択的に紫外線を照射することがで
き、それ以外の不要な紫外線硬化樹脂は洗浄で取り除く
ことができるため、硬化前の紫外線硬化樹脂はたっぷり
塗布することができる。このため作業は容易となり、且
つ引出し電極へのはみ出しも防止できるため信頼性のあ
る封止が可能となる。
ったパターンにより選択的に紫外線を照射することがで
き、それ以外の不要な紫外線硬化樹脂は洗浄で取り除く
ことができるため、硬化前の紫外線硬化樹脂はたっぷり
塗布することができる。このため作業は容易となり、且
つ引出し電極へのはみ出しも防止できるため信頼性のあ
る封止が可能となる。
【００２２】図５は本発明の液晶表示パネルの製造方法
の第２の実施例を説明するための図であり、（ａ）は
（ｂ）図のａ−ａ線における断面図、（ｂ）は（ａ）図
のｂ−ｂ線における断面図である。本実施例の液晶表示
パネルの製造方法は、基本的には図３で説明した前実施
例と同様であり、異なるところは、液晶注入口１０をガ
ラス基板５′のコーナー部に設けたことである。本実施
例によれば、前実施例に比較して、引出し電極群の間に
注入口を設ける必要がないためスペースに余裕があり、
より一層確実な封止が可能となる。
の第２の実施例を説明するための図であり、（ａ）は
（ｂ）図のａ−ａ線における断面図、（ｂ）は（ａ）図
のｂ−ｂ線における断面図である。本実施例の液晶表示
パネルの製造方法は、基本的には図３で説明した前実施
例と同様であり、異なるところは、液晶注入口１０をガ
ラス基板５′のコーナー部に設けたことである。本実施
例によれば、前実施例に比較して、引出し電極群の間に
注入口を設ける必要がないためスペースに余裕があり、
より一層確実な封止が可能となる。
【００２３】
【発明の効果】本発明に依れば、液晶注入口を紫外線硬
化樹脂で封止する場合、その紫外線硬化樹脂の塗布量を
厳しくする必要がないため、作業が容易となり、且つ信
頼性のある封止が可能となる。
化樹脂で封止する場合、その紫外線硬化樹脂の塗布量を
厳しくする必要がないため、作業が容易となり、且つ信
頼性のある封止が可能となる。
【図１】本発明の液晶表示パネルの第１の実施例を示す
図で、（ａ）は（ｂ）図のａ−ａ線における断面図、
（ｂ）は（ａ）図のｂ−ｂ線における断面図である。
図で、（ａ）は（ｂ）図のａ−ａ線における断面図、
（ｂ）は（ａ）図のｂ−ｂ線における断面図である。
【図２】本発明の液晶表示パネルの第２の実施例を示す
図である。
図である。
【図３】本発明の液晶表示パネルの製造方法の第１の実
施例を説明するための図で、（ａ）は（ｂ）図のａ−ａ
線における断面図、（ｂ）は（ａ）図のｂ−ｂ線におけ
る断面図である。
施例を説明するための図で、（ａ）は（ｂ）図のａ−ａ
線における断面図、（ｂ）は（ａ）図のｂ−ｂ線におけ
る断面図である。
【図４】図３における液晶注入口の封止工程を説明する
ための図である。
ための図である。
【図５】本発明の液晶表示パネルの製造方法の第２の実
施例を説明するための図で、（ａ）は（ｂ）図のａ−ａ
線における断面図、（ｂ）は（ａ）図のｂ−ｂ線におけ
る断面図である。
施例を説明するための図で、（ａ）は（ｂ）図のａ−ａ
線における断面図、（ｂ）は（ａ）図のｂ−ｂ線におけ
る断面図である。
【図６】従来のカラー液晶表示パネルを示す図で、
（ａ）は平面図、（ｂ）は（ａ）図のｂ−ｂ線における
断面図である。
（ａ）は平面図、（ｂ）は（ａ）図のｂ−ｂ線における
断面図である。
【図７】従来の液晶表示パネルの液晶注入方法を示す図
である。
である。
１…カラーフィルタ ２…トップコート層 ３，３′…透明電極 ４，４′…配向膜 ５，５′…ガラス基板 ６…スペーサ ７…シール材 ８…液晶 １０…液晶注入口 １３，１３′…紫外線硬化樹脂 １４…取出し電極 １５…金属膜 １６…窓 １７…紫外線
フロントページの続き (72)発明者 古川 訓朗 神奈川県川崎市中原区上小田中1015番地 富士通株式会社内 (72)発明者 長谷川 正 神奈川県川崎市中原区上小田中1015番地 富士通株式会社内 (72)発明者 小池 善郎 神奈川県川崎市中原区上小田中1015番地 富士通株式会社内 (56)参考文献 特開 平２−147821（ＪＰ，Ａ) 特開 昭59−226323（ＪＰ，Ａ) 特開 平３−148636（ＪＰ，Ａ) 特開 平２−62078（ＪＰ，Ａ) 実開 昭54−66551（ＪＰ，Ｕ)
Claims (2)
- 【請求項１】 配向膜が形成された２枚の基板を、配向
膜が内側になるように向い合わせ、周辺をシール材にて
シールし、内部に液晶を封入し、且つシール材に設けら
れた液晶注入口を封止樹脂で封止して成る液晶表示パネ
ルにおいて、 前記基板の対向面側の周辺部に、引出し電極とは別の、
開口部を有するマスク部材が配置され、 前記液晶注入口は、引出し電極が設けられる辺に設けら
れ、且つ前記マスク部材の開口部に対応した位置に形成
された封止樹脂により封止されていることを特徴とする
液晶表示装置。 - 【請求項２】 少なくとも、向い合う２枚の基板の間で
液晶を周辺シールし、該周辺シールしたシール材に設け
られた液晶注入口を封止樹脂で封止する液晶表示パネル
の製造方法において、 前記液晶注入口を、前記基板の引出し電極が設けられる
辺に形成し、 前記液晶注入口に紫外線硬化樹脂を塗布し、 前記紫外線硬化樹脂を、基板の対向面側に形成された、
引出し電極とは別の、開口部を有するマスク部材をマス
クにして選択的に硬化させ、その他の不要な未硬化の紫
外線硬化樹脂は洗浄して除去することを特徴とする液晶
表示パネルの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP21725591A JP3246925B2 (ja) | 1991-08-28 | 1991-08-28 | 液晶表示パネル及びその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP21725591A JP3246925B2 (ja) | 1991-08-28 | 1991-08-28 | 液晶表示パネル及びその製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0553124A JPH0553124A (ja) | 1993-03-05 |
| JP3246925B2 true JP3246925B2 (ja) | 2002-01-15 |
Family
ID=16701280
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP21725591A Expired - Lifetime JP3246925B2 (ja) | 1991-08-28 | 1991-08-28 | 液晶表示パネル及びその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3246925B2 (ja) |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP3510509B2 (ja) * | 1998-12-01 | 2004-03-29 | 株式会社 日立ディスプレイズ | 液晶表示装置 |
| JP2002148644A (ja) * | 2000-09-01 | 2002-05-22 | Seiko Epson Corp | 液晶装置の製造方法 |
-
1991
- 1991-08-28 JP JP21725591A patent/JP3246925B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0553124A (ja) | 1993-03-05 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JP3905448B2 (ja) | 液晶表示素子及びその製造方法 | |
| JP4173380B2 (ja) | 液晶表示素子及びその製造方法 | |
| USRE46146E1 (en) | Liquid crystal display device and method of manufacturing the same | |
| US7532301B2 (en) | Method for fabricating liquid crystal display panel including dummy sealant pattern | |
| JP2003262876A (ja) | 液晶表示素子及びその製造方法 | |
| JP3246925B2 (ja) | 液晶表示パネル及びその製造方法 | |
| JPH06273778A (ja) | 液晶表示素子 | |
| JP5317445B2 (ja) | 液晶表示装置及びその製造方法 | |
| US7405799B2 (en) | Liquid crystal display device and method of manufacturing the same | |
| JPH05323337A (ja) | 液晶表示パネルおよびその製造方法 | |
| KR20030079429A (ko) | 액정표시소자 및 그 제조방법 | |
| JP3055040B2 (ja) | 液晶表示パネルの製造方法 | |
| JP2003021818A (ja) | 平面表示素子の製造方法 | |
| JP4737881B2 (ja) | 平面表示素子の製造方法 | |
| JPH01283515A (ja) | カラーフィルタを有する液晶表示装置の製造方法 | |
| JP2882376B2 (ja) | 液晶パネルの封孔方法 | |
| JP2000019540A (ja) | 液晶表示装置 | |
| JP3661368B2 (ja) | 液晶パネルの製造方法及び液晶パネル及び電子機器 | |
| JPH0772489A (ja) | 液晶表示素子 | |
| JP4911484B2 (ja) | 液晶装置の製造方法 | |
| JPS58114018A (ja) | 液晶表示パネル | |
| KR100494699B1 (ko) | 액정표시장치의 칼라필터 제조방법 | |
| JPH05265012A (ja) | 液晶電気光学装置の製造方法 | |
| KR20030051132A (ko) | 액정표시소자 및 그 제조방법 | |
| KR100462375B1 (ko) | 액정표시장치의 칼라필터 제조방법 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A02 | Decision of refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 Effective date: 20000808 |
|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
| S111 | Request for change of ownership or part of ownership |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R313113 |
|
| S111 | Request for change of ownership or part of ownership |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R313113 |
|
| R350 | Written notification of registration of transfer |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R350 |
|
| R350 | Written notification of registration of transfer |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R350 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20081102 Year of fee payment: 7 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20091102 Year of fee payment: 8 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20091102 Year of fee payment: 8 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20101102 Year of fee payment: 9 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20111102 Year of fee payment: 10 |
|
| EXPY | Cancellation because of completion of term |