JP3246925B2 - 液晶表示パネル及びその製造方法 - Google Patents
液晶表示パネル及びその製造方法Info
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Description
製造方法に関する。詳しくは液晶注入後の注入口を高信
頼性で封止できる液晶表示パネル及びその製造方法に関
する。
密封力が弱いと液晶がパネル外に溢れ出たり、パネル内
に気泡が発生してしまうため、信頼性が高く、また容易
に封止できる封止方法が要求されている。
うに、赤R、緑G、青Bのカラーフィルタ1と、トップ
コート層2と、ストライプ状の透明電極3と配向膜4と
が形成された上部のガラス基板5と、ストライプ状の透
明電極3′と配向膜4′が形成された下部のガラス基板
5′とがスペーサ6を挟んで対向し、周囲をエポキシ樹
脂等のシール材7でシールされ、内部に液晶8が封入さ
れたものである。
方法は、図7に示すように、液晶パネル9に液晶注入口
10を設けておき、ベルジャー11内で真空減圧した
後、液晶溜め12の液晶8中に注入口10を浸し、ベル
ジャー11を大気圧に戻すことにより液晶8を液晶パネ
ルに注入するのである。
8をベルジャー内で注入した後、ある程度注入口10を
ガーゼ等で拭き、一定量の紫外線硬化樹脂13を塗布
し、紫外線を照射することで封止を行なっていた。
法では、紫外線硬化樹脂を一定量塗布する方法として手
作業とディスペンサなどを用いたものがある。手作業で
は樹脂を一定量塗布するにはかなりの熟練が必要とな
り、またディスペンサによる塗布でも信頼性が乏しいと
いう問題がある。
場合は、完全な封止ができないという問題が発生し、ま
た余り塗布量が多いと、取り出し電極14が樹脂13に
覆われ、周辺回路に接続できないという問題が発生す
る。
のある封止ができる液晶表示パネル及びその製造方法を
実現しようとする。
に於いては、配向膜が形成された2枚の基板を、配向膜
が内側になるように向い合わせ、周辺をシール材にてシ
ールし、内部に液晶を封入し、且つシール材に設けられ
た液晶注入口を封止樹脂で封止して成る液晶表示パネル
において、前記基板の対向面側の周辺部に、引出し電極
とは別の、開口部を有するマスク部材が配置され、前記
液晶注入口は、引出し電極が設けられる辺に設けられ、
且つ前記マスク部材の開口部に対応した位置に形成され
た封止樹脂により封止されていることを特徴とする。
に於いては、少なくとも、向い合う2枚の基板の間で液
晶を周辺シールし、該周辺シールしたシール材に設けら
れた液晶注入口を封止樹脂で封止する液晶表示パネルの
製造方法において、前記液晶注入口を、前記基板の引出
し電極が設けられる辺に形成し、前記液晶注入口に紫外
線硬化樹脂を塗布し、前記紫外線硬化樹脂を、基板の対
向面側に形成された、引出し電極とは別の、開口部を有
するマスク部材をマスクにして選択的に硬化させ、その
他の不要な未硬化の紫外線硬化樹脂は洗浄して除去する
ことを特徴とする。この構成を採ることにより、液晶注
入口を信頼性のある封止ができる液晶表示パネル及びそ
の製造方法を得ることができる。
10を透明電極3,3′の引出し線14のない部分に設
けたことにより、液晶注入口を封止した樹脂13が透明
電極3,3′の引出し電極14を覆うことはない。
では、液晶注入口10を封止する紫外線硬化樹脂13を
所要の部分のみ選択的に紫外線照射を行って硬化させる
ため、紫外線硬化樹脂を一定量塗布する必要がなく、多
めに塗布することで作業は極めて容易となる。また樹脂
が透明電極の引出し電極14を覆うこともない。
(a)は(b)図のa−a線における断面図、(b)は
(a)図のb−b線における断面図である。本実施例は
同図に示すように、カラーフィルタ1と、トップコート
層2と、ストライプ状の透明電極3と配向膜4とが形成
された上部のガラス基板5と、ストライプ状の透明電極
3′と配向膜4′が形成された下部のガラス基板5′と
をスペーサ6を挟んで対向させ、周囲をシール材7でシ
ールし、内部に液晶8を封入していることは図6の従来
例と同様であり、本実施例の要点は、シール材7に開口
された液晶注入口10をストライプ状の透明電極3′の
引出し電極14の無い部分に設けたことである。
口10を封止する紫外線硬化樹脂13を必要量より多め
に塗布しても引出し電極14が離れているため、その上
を覆うことがない。このため、充分な樹脂を用いて封止
できるため、信頼性のある封止を極めて容易に行なうこ
とができる。
施例の要部を示す図である。同図において図1と同一部
分は同一符号を付して示した。本実施例は基本的には前
実施例と同様であり、異なるところは、液晶注入口10
をガラス基板5のコーナー部の取出し電極14が無い部
分に設けたことである。このように構成された本実施例
の効果は前実施例と同様である。
の第1の実施例を説明するための図であり、(a)は
(b)図のa−a線における断面図、(b)は(a)図
のb−b線における断面図である。本実施例は上部のガ
ラス基板5にカラーフィルタ1と、トップコート層2
と、ストライプ状透明電極3及び図示なき引出し電極と
配向膜4を形成し、下部のガラス基板5′にストライプ
状電極3′及び引出し電極14と、金属膜15と、配向
膜4′を形成する。この金属膜15はAlを用い、引出
し電極のない部分に設け、窓16をあけておく。
配向膜4,4′が内側になるようにして、スペーサ6を
挟んで向い合わせ、エポキシ樹脂のシール材7で周辺を
シールする。そして該シールには金属膜15に設けた窓
16に合わせて液晶注入口10を設ける。
5′間に液晶8を注入した後、液晶注入口10の回りに
付着した液晶をガーゼ等で拭き取り、次いで該液晶注入
口10に封止用の紫外線硬化樹脂13をたっぷり塗布す
る。次いで金属膜15が形成されたガラス基板5′の背
後から紫外線17を照射する。この場合、紫外線17は
金属膜15に設けられた窓16からのみ通過して、その
部分に硬化した樹脂13′を形成する。次いで、パネル
全体を溶剤、洗剤、水などで洗浄し、金属膜15で紫外
線を遮ぎられた紫外線硬化樹脂13の未硬化部分を除去
して液晶注入口10の封止を完了する。
図で(a)は平面図、(b)は紫外線硬化樹脂13を塗
布したところである。この場合、上部のガラス基板5に
樹脂13が乗ると、後で偏光板を貼るときに邪魔になる
ばかりか、ユニット化ができなくなる恐れがあるため、
ガラス基板5へは樹脂13が乗らないように注意する必
要がある。(c)はガラス基板5′の背後から紫外線を
照射した状態、(d)及び(e)は未硬化樹脂を洗浄し
て除去した状態を示している。
ったパターンにより選択的に紫外線を照射することがで
き、それ以外の不要な紫外線硬化樹脂は洗浄で取り除く
ことができるため、硬化前の紫外線硬化樹脂はたっぷり
塗布することができる。このため作業は容易となり、且
つ引出し電極へのはみ出しも防止できるため信頼性のあ
る封止が可能となる。
の第2の実施例を説明するための図であり、(a)は
(b)図のa−a線における断面図、(b)は(a)図
のb−b線における断面図である。本実施例の液晶表示
パネルの製造方法は、基本的には図3で説明した前実施
例と同様であり、異なるところは、液晶注入口10をガ
ラス基板5′のコーナー部に設けたことである。本実施
例によれば、前実施例に比較して、引出し電極群の間に
注入口を設ける必要がないためスペースに余裕があり、
より一層確実な封止が可能となる。
化樹脂で封止する場合、その紫外線硬化樹脂の塗布量を
厳しくする必要がないため、作業が容易となり、且つ信
頼性のある封止が可能となる。
図で、(a)は(b)図のa−a線における断面図、
(b)は(a)図のb−b線における断面図である。
図である。
施例を説明するための図で、(a)は(b)図のa−a
線における断面図、(b)は(a)図のb−b線におけ
る断面図である。
ための図である。
施例を説明するための図で、(a)は(b)図のa−a
線における断面図、(b)は(a)図のb−b線におけ
る断面図である。
(a)は平面図、(b)は(a)図のb−b線における
断面図である。
である。
Claims (2)
- 【請求項1】 配向膜が形成された2枚の基板を、配向
膜が内側になるように向い合わせ、周辺をシール材にて
シールし、内部に液晶を封入し、且つシール材に設けら
れた液晶注入口を封止樹脂で封止して成る液晶表示パネ
ルにおいて、 前記基板の対向面側の周辺部に、引出し電極とは別の、
開口部を有するマスク部材が配置され、 前記液晶注入口は、引出し電極が設けられる辺に設けら
れ、且つ前記マスク部材の開口部に対応した位置に形成
された封止樹脂により封止されていることを特徴とする
液晶表示装置。 - 【請求項2】 少なくとも、向い合う2枚の基板の間で
液晶を周辺シールし、該周辺シールしたシール材に設け
られた液晶注入口を封止樹脂で封止する液晶表示パネル
の製造方法において、 前記液晶注入口を、前記基板の引出し電極が設けられる
辺に形成し、 前記液晶注入口に紫外線硬化樹脂を塗布し、 前記紫外線硬化樹脂を、基板の対向面側に形成された、
引出し電極とは別の、開口部を有するマスク部材をマス
クにして選択的に硬化させ、その他の不要な未硬化の紫
外線硬化樹脂は洗浄して除去することを特徴とする液晶
表示パネルの製造方法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP21725591A JP3246925B2 (ja) | 1991-08-28 | 1991-08-28 | 液晶表示パネル及びその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP21725591A JP3246925B2 (ja) | 1991-08-28 | 1991-08-28 | 液晶表示パネル及びその製造方法 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPH0553124A JPH0553124A (ja) | 1993-03-05 |
JP3246925B2 true JP3246925B2 (ja) | 2002-01-15 |
Family
ID=16701280
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP21725591A Expired - Lifetime JP3246925B2 (ja) | 1991-08-28 | 1991-08-28 | 液晶表示パネル及びその製造方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JP3246925B2 (ja) |
Families Citing this family (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP3510509B2 (ja) * | 1998-12-01 | 2004-03-29 | 株式会社 日立ディスプレイズ | 液晶表示装置 |
JP2002148644A (ja) * | 2000-09-01 | 2002-05-22 | Seiko Epson Corp | 液晶装置の製造方法 |
-
1991
- 1991-08-28 JP JP21725591A patent/JP3246925B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
JPH0553124A (ja) | 1993-03-05 |
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