JP3055040B2 - 液晶表示パネルの製造方法 - Google Patents
液晶表示パネルの製造方法Info
- Publication number
- JP3055040B2 JP3055040B2 JP3219469A JP21946991A JP3055040B2 JP 3055040 B2 JP3055040 B2 JP 3055040B2 JP 3219469 A JP3219469 A JP 3219469A JP 21946991 A JP21946991 A JP 21946991A JP 3055040 B2 JP3055040 B2 JP 3055040B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- seal
- liquid crystal
- substrate
- display panel
- crystal display
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Lifetime
Links
Landscapes
- Liquid Crystal (AREA)
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は液晶表示パネルの製造方
法に関する。
法に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来の液晶表示パネルは図７に示すよう
に、それぞれストライプ状の透明電極１，１′及び配向
膜２，２′が形成された１対のガラス基板３，３′を、
配向膜２，２′が内側になるようにして微小間隔で対向
させ、周囲をシール４でシールして液晶パネル５を形成
し、該液晶パネル５内に液晶６を注入したものである。
に、それぞれストライプ状の透明電極１，１′及び配向
膜２，２′が形成された１対のガラス基板３，３′を、
配向膜２，２′が内側になるようにして微小間隔で対向
させ、周囲をシール４でシールして液晶パネル５を形成
し、該液晶パネル５内に液晶６を注入したものである。
【０００３】液晶６の注入方法は、図８（ａ）に示すよ
うにパネル５に液晶注入口７と排気口８を設けておき、
排気口８から真空ポンプ９で排気しながら液晶注入口７
を液晶溜め１０の中の液晶６に浸し、パネル５内に注入
する方法と、図８（ｂ）に示すようにパネル５に注入口
７を設けておき、ベルジャー１１内で真空減圧した後、
液晶溜め１０の中の液晶６中に注入口７を浸しベルジャ
ー１１を大気圧に戻して液晶６をパネル５内に注入する
方法とがある。なお液晶注入後は注入口７を樹脂で封止
する。
うにパネル５に液晶注入口７と排気口８を設けておき、
排気口８から真空ポンプ９で排気しながら液晶注入口７
を液晶溜め１０の中の液晶６に浸し、パネル５内に注入
する方法と、図８（ｂ）に示すようにパネル５に注入口
７を設けておき、ベルジャー１１内で真空減圧した後、
液晶溜め１０の中の液晶６中に注入口７を浸しベルジャ
ー１１を大気圧に戻して液晶６をパネル５内に注入する
方法とがある。なお液晶注入後は注入口７を樹脂で封止
する。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】上記のような液晶表示
パネルにおいて、シールとガラス基板切断端の距離をい
かに小さくするかは、液晶注入及び液晶除去洗浄の上か
ら極めて重要である。即ち、シールと基板切断端とによ
り形成されるギャップ間に液晶注入工程で液晶が侵入し
た場合、これを除去する（注入口を封止する樹脂の密着
を良くするため）ための洗浄が必要となり、これは必ず
しも容易なことではない。また液晶注入の際に気泡の混
入の原因ともなり、従来よりシールと基板切断端の距離
を小さくする方法が望まれていた。
パネルにおいて、シールとガラス基板切断端の距離をい
かに小さくするかは、液晶注入及び液晶除去洗浄の上か
ら極めて重要である。即ち、シールと基板切断端とによ
り形成されるギャップ間に液晶注入工程で液晶が侵入し
た場合、これを除去する（注入口を封止する樹脂の密着
を良くするため）ための洗浄が必要となり、これは必ず
しも容易なことではない。また液晶注入の際に気泡の混
入の原因ともなり、従来よりシールと基板切断端の距離
を小さくする方法が望まれていた。
【０００５】また、従来のシール形成法には、（１）デ
ィスペンサーによる塗布、（２）スクリーン印刷による
塗布の２つが知られており、両者ともにシール形状の精
度としては十分であるとは言えないレベルであった。こ
のことから、基板切断位置としては、あるマージンをも
って基板を切断する必要があり、必然的にシールと基板
切断端との間には０．数mmの距離が存在し、ここに空隙
部が形成される。この空隙部には毛細管現象で液晶が入
り込み洗浄による除去を困難なものとしている。
ィスペンサーによる塗布、（２）スクリーン印刷による
塗布の２つが知られており、両者ともにシール形状の精
度としては十分であるとは言えないレベルであった。こ
のことから、基板切断位置としては、あるマージンをも
って基板を切断する必要があり、必然的にシールと基板
切断端との間には０．数mmの距離が存在し、ここに空隙
部が形成される。この空隙部には毛細管現象で液晶が入
り込み洗浄による除去を困難なものとしている。
【０００６】本発明は、液晶注入時の気泡の混入を防止
し、且つ液晶注入後の洗浄が容易な液晶表示パネルの製
造方法を実現しようとする。
し、且つ液晶注入後の洗浄が容易な液晶表示パネルの製
造方法を実現しようとする。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
本発明の液晶表示パネル
の製造方法に於いては、シール端部で基板を切断し、シ
ールの外部で一対の基板間にギャップが形成されない部
分を有する液晶表示パネルの製造方法であって、切断基
板側の前記シールの外端部に対応する位置に、前記基板
に形成される配向膜またはカラーフィルタのオーバーコ
ート層からなる前記シールと密着性の弱い膜を設け、前
記切断基板を前記シールと前記密着性の弱い膜が接する
部分で切断することを特徴とする。
の製造方法に於いては、シール端部で基板を切断し、シ
ールの外部で一対の基板間にギャップが形成されない部
分を有する液晶表示パネルの製造方法であって、切断基
板側の前記シールの外端部に対応する位置に、前記基板
に形成される配向膜またはカラーフィルタのオーバーコ
ート層からなる前記シールと密着性の弱い膜を設け、前
記切断基板を前記シールと前記密着性の弱い膜が接する
部分で切断することを特徴とする。
【０００８】また、本発明の液晶表示パネルの製造方法
に於いては、シール端部でガラス基板を切断し、シール
の外部で一対の基板間にギャップが形成されない部分を
有する液晶表示パネルの製造方法であって、切断基板側
の前記シールの外端部に対応する位置に、前記基板に形
成される配向膜またはカラーフィルタのオーバーコート
層からなる前記基板と密着性の弱い膜を設け、前記切断
基板を前記シールと前記密着性の弱い膜が接する部分で
切断することを特徴とする。
に於いては、シール端部でガラス基板を切断し、シール
の外部で一対の基板間にギャップが形成されない部分を
有する液晶表示パネルの製造方法であって、切断基板側
の前記シールの外端部に対応する位置に、前記基板に形
成される配向膜またはカラーフィルタのオーバーコート
層からなる前記基板と密着性の弱い膜を設け、前記切断
基板を前記シールと前記密着性の弱い膜が接する部分で
切断することを特徴とする。
【０００９】また、本発明の液晶表示パネルの製造方法
に於いては、少なくとも一方の基板にシールの形状に対
応し、且つ幅を最大シール幅より広い溝を設け、該溝内
にシール材を配置して他方の基板とシールすることで、
前記シールの外側面の形状を前記溝の外縁形状に対応さ
せて形成することを特徴とする。また、少なくとも一方
の基板にシールの形状に対応した溝を設け、該溝内にシ
ール材を配置して他方の基板とシールすることで、前記
シールの外側面の形状を前記溝の外縁形状に対応させて
形成する液晶表示パネルの製造方法であって、上記溝を
カラーフィルタ基板のオーバーコート層でパターニング
することを特徴とする。この構成を採ることにより、液
晶注入時に気泡の混入がなく、且つ液晶注入の洗浄が容
易な液晶表示パネルの製造方法が得られる。
に於いては、少なくとも一方の基板にシールの形状に対
応し、且つ幅を最大シール幅より広い溝を設け、該溝内
にシール材を配置して他方の基板とシールすることで、
前記シールの外側面の形状を前記溝の外縁形状に対応さ
せて形成することを特徴とする。また、少なくとも一方
の基板にシールの形状に対応した溝を設け、該溝内にシ
ール材を配置して他方の基板とシールすることで、前記
シールの外側面の形状を前記溝の外縁形状に対応させて
形成する液晶表示パネルの製造方法であって、上記溝を
カラーフィルタ基板のオーバーコート層でパターニング
することを特徴とする。この構成を採ることにより、液
晶注入時に気泡の混入がなく、且つ液晶注入の洗浄が容
易な液晶表示パネルの製造方法が得られる。
【００１０】
【作用】図１乃至図３は本発明の原理を説明するための
図である。図１においては、ガラス基板２２，２３の一
方にシール２４との密着性の弱い膜よりなるパターニン
グ膜２９を基板切断位置に沿ってパターニングしてお
き、シール２４によって両ガラス基板２２，２３を接着
して同図（ａ）の如く空パネルを作製し、これを（ｂ）
図の如くパターニング膜２９に沿って基板を切断するこ
とにより、ガラス基板２２はシール２４との密着力の弱
いパターニング膜を付けたままシール２４から分離す
る。これによりシール端と基板切断端との距離を無くす
ることができる。
図である。図１においては、ガラス基板２２，２３の一
方にシール２４との密着性の弱い膜よりなるパターニン
グ膜２９を基板切断位置に沿ってパターニングしてお
き、シール２４によって両ガラス基板２２，２３を接着
して同図（ａ）の如く空パネルを作製し、これを（ｂ）
図の如くパターニング膜２９に沿って基板を切断するこ
とにより、ガラス基板２２はシール２４との密着力の弱
いパターニング膜を付けたままシール２４から分離す
る。これによりシール端と基板切断端との距離を無くす
ることができる。
【００１１】また、図２はパターニング膜２９にガラス
基板との密着性の弱い膜を用いたもので、同図（ａ）の
如く空パネルを作製した後、（ｂ）図の如くパターニン
グ膜２９に沿って切断することにより、シール２４にパ
ターニング膜２９の一部２９′を残して切断することが
できる。従ってギャップは形成されない。
基板との密着性の弱い膜を用いたもので、同図（ａ）の
如く空パネルを作製した後、（ｂ）図の如くパターニン
グ膜２９に沿って切断することにより、シール２４にパ
ターニング膜２９の一部２９′を残して切断することが
できる。従ってギャップは形成されない。
【００１２】また、図３は、（ａ）図の如くガラス基板
２２，２３の少なくとも一方にシール形状に対応した溝
３４を形成し、該溝３４にシール材３５を塗布した後、
（ｂ）図の如くガラス基板２２，２３をはり合わせるも
ので、シール材３５は溝３４の中を広がり、正確なシー
ル形状となる。従ってシール２４の側面に凹凸ができな
いため、シール端に沿って基板を切断することができる
ためギャップを生じない。
２２，２３の少なくとも一方にシール形状に対応した溝
３４を形成し、該溝３４にシール材３５を塗布した後、
（ｂ）図の如くガラス基板２２，２３をはり合わせるも
ので、シール材３５は溝３４の中を広がり、正確なシー
ル形状となる。従ってシール２４の側面に凹凸ができな
いため、シール端に沿って基板を切断することができる
ためギャップを生じない。
【００１３】
【実施例】 図４は本発明の液晶表示パネルの製造方法の
第１の実施例を説明するための図である。同図におい
て、２２，２３はガラス基板、２４はシール、２９はシ
ールと密着性の悪い膜又は有機膜からなるパターニング
膜である。そして、一方のガラス基板２２はカラーフィ
ルタ基板３０であり、その上に設けられたカラーフィル
タ３１のオーバーコート層３２をパターニング膜２９に
利用している。なおこのパターニング膜２９には配向膜
３３又は他の有機膜を利用することもできる。
第１の実施例を説明するための図である。同図におい
て、２２，２３はガラス基板、２４はシール、２９はシ
ールと密着性の悪い膜又は有機膜からなるパターニング
膜である。そして、一方のガラス基板２２はカラーフィ
ルタ基板３０であり、その上に設けられたカラーフィル
タ３１のオーバーコート層３２をパターニング膜２９に
利用している。なおこのパターニング膜２９には配向膜
３３又は他の有機膜を利用することもできる。
【００１４】 パターニング膜２９のパターニングは通常
のレジストを用い、フォトリソプロセスで行った。用い
たカラーフィルタのオーバーコート層３２の厚さは３０
００Åであり、アクリル系の樹脂からなる。実際のエッ
チングはドライプロセス（酸素アッシング）により行
い、溝幅１mm、溝深さ３０００Åの溝加工を行った。こ
のようにして作製したカラーフィルタ基板を用い、シー
ル材をディスペンサにより塗布し、図４（ａ）に示すよ
うに他方の基板２３とのはり合わせを行った。シール形
成条件としては、１．２mm幅のシールとなるように塗布
量を調整し、シールキュア後のシール形状について観察
を行った結果、シールはオーバーコート層３２のパター
ニングエッジ部の一部にかかる位置まで進行していた。
のレジストを用い、フォトリソプロセスで行った。用い
たカラーフィルタのオーバーコート層３２の厚さは３０
００Åであり、アクリル系の樹脂からなる。実際のエッ
チングはドライプロセス（酸素アッシング）により行
い、溝幅１mm、溝深さ３０００Åの溝加工を行った。こ
のようにして作製したカラーフィルタ基板を用い、シー
ル材をディスペンサにより塗布し、図４（ａ）に示すよ
うに他方の基板２３とのはり合わせを行った。シール形
成条件としては、１．２mm幅のシールとなるように塗布
量を調整し、シールキュア後のシール形状について観察
を行った結果、シールはオーバーコート層３２のパター
ニングエッジ部の一部にかかる位置まで進行していた。
【００１５】 ここで用いたシール材は一液性熱硬化型の
エポキシ樹脂接着材で一般にガラス基板との密着性は極
めて高いが、有機膜との密着性は、それに比べ低いこと
が知られている。そこで図４（ａ）に示すようにオーバ
ーコート膜のパターニングエッジに沿ってスクライブ傷
３６を入れ、図４（ｂ）の如く基板２２を切断するので
ある。これにより基板２２はシールがあるにもかかわら
ずオーバーコート層３２より剥離する形で切断分離され
る。従って切断後の液晶パネルはシール端と基板切断端
との距離は０となり、液晶の注入時の気泡の混入の防
止、液晶注入後の容易な洗浄が可能となる。なお本実施
例では、カラーフィルタのオーバーコート層をドライエ
ッチングによりパターニングしたが、紫外線硬化タイプ
の樹脂を用いることにより、よりプロセスを簡単にする
ことができる。
エポキシ樹脂接着材で一般にガラス基板との密着性は極
めて高いが、有機膜との密着性は、それに比べ低いこと
が知られている。そこで図４（ａ）に示すようにオーバ
ーコート膜のパターニングエッジに沿ってスクライブ傷
３６を入れ、図４（ｂ）の如く基板２２を切断するので
ある。これにより基板２２はシールがあるにもかかわら
ずオーバーコート層３２より剥離する形で切断分離され
る。従って切断後の液晶パネルはシール端と基板切断端
との距離は０となり、液晶の注入時の気泡の混入の防
止、液晶注入後の容易な洗浄が可能となる。なお本実施
例では、カラーフィルタのオーバーコート層をドライエ
ッチングによりパターニングしたが、紫外線硬化タイプ
の樹脂を用いることにより、よりプロセスを簡単にする
ことができる。
【００１６】 図５は本発明の液晶表示パネルの製造方法
の第２の実施例を説明するための図であり、（ａ）はガ
ラス基板の平面図、（ｂ）は（ａ）図のｂ−ｂ線におけ
る一部拡大断面図である。本実施例は、液晶パネルを構
成する２枚のガラス基板の少なくとも一方のガラス基板
に図５に示すように、シール形状に対応した溝３４を設
けたものである。本実施例において、この溝の作製は、
カラーフィルタ基板のオーバーコート層をパターニング
することにより行った。用いたカラーフィルタのオーバ
ーコート層の厚さは５０００Åであり、通常のレジスト
を用い、フォトリソプロセスでパターニングを行った。
実際のエッチングはドライプロセス（酸素アッシング）
により行い、溝幅２mm、深さ５０００Åの溝加工を行っ
た。
の第２の実施例を説明するための図であり、（ａ）はガ
ラス基板の平面図、（ｂ）は（ａ）図のｂ−ｂ線におけ
る一部拡大断面図である。本実施例は、液晶パネルを構
成する２枚のガラス基板の少なくとも一方のガラス基板
に図５に示すように、シール形状に対応した溝３４を設
けたものである。本実施例において、この溝の作製は、
カラーフィルタ基板のオーバーコート層をパターニング
することにより行った。用いたカラーフィルタのオーバ
ーコート層の厚さは５０００Åであり、通常のレジスト
を用い、フォトリソプロセスでパターニングを行った。
実際のエッチングはドライプロセス（酸素アッシング）
により行い、溝幅２mm、深さ５０００Åの溝加工を行っ
た。
【００１７】 以上のようにして作製した溝３４に図６に
示すように、シール材３５をディスペンサにより塗布し
他方の基板とのはりあわせを行った。シール材をキュア
した後のシール形状は、シール材が溝３４内を完全に埋
めた形状となった。従ってシール端に凹凸ができないた
め、シール端からのガラス基板の切断が可能であり、以
後の液晶注入時の気泡混入の防止、注入口封止時の洗浄
が容易となる。なお本実施例ではオーバーコート層のパ
ターニングをドライで行ったが、紫外線硬化型の樹脂を
用いることにより、よりプロセスが簡単になることは言
うまでもない。
示すように、シール材３５をディスペンサにより塗布し
他方の基板とのはりあわせを行った。シール材をキュア
した後のシール形状は、シール材が溝３４内を完全に埋
めた形状となった。従ってシール端に凹凸ができないた
め、シール端からのガラス基板の切断が可能であり、以
後の液晶注入時の気泡混入の防止、注入口封止時の洗浄
が容易となる。なお本実施例ではオーバーコート層のパ
ターニングをドライで行ったが、紫外線硬化型の樹脂を
用いることにより、よりプロセスが簡単になることは言
うまでもない。
【００１８】
【発明の効果】本発明に依れば、２枚のガラス基板のシ
ール外方にできるギャップを無くすることにより、液晶
注入時の気泡の混入を防止でき、さらに液晶注入後の液
晶注入口近傍に残った液晶の洗浄除去を容易にすること
が可能となり、液晶表示パネルの製造品質向上に寄与す
るところ大である。
ール外方にできるギャップを無くすることにより、液晶
注入時の気泡の混入を防止でき、さらに液晶注入後の液
晶注入口近傍に残った液晶の洗浄除去を容易にすること
が可能となり、液晶表示パネルの製造品質向上に寄与す
るところ大である。
【図１】本発明の原理説明図である。
【図２】本発明の原理説明図である。
【図３】本発明の原理説明図である。
【図４】本発明の液晶表示パネルの製造方法の第１の実
施例を説明するための図である。
施例を説明するための図である。
【図５】本発明の液晶表示パネルの製造方法の第２の実
施例を説明するための図である。
施例を説明するための図である。
【図６】本発明の液晶表示パネルの製造方法の第２の実
施例を説明するための図である。
施例を説明するための図である。
【図７】 従来の液晶表示パネルを示す断面図である。
【図８】 液晶パネルへの液晶注入方法を説明するための
図である。
図である。
２０，２０′…透明電極 ２１，２１′，３３…配向膜 ２２，２３…ガラス基板 ２４…シール ２５…液晶 ２６…液晶注入口 ２７，２８…樹脂 ２９，２９′…パターニング膜 ３０…カラーフィルタ基板 ３１…カラーフィルタ ３２…オーバーコート層 ３４…溝 ３５…シール材 ３６…スクライブ傷
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 古川 訓朗 神奈川県川崎市中原区上小田中1015番地 富士通株式会社内 (72)発明者 長谷川 正 神奈川県川崎市中原区上小田中1015番地 富士通株式会社内 (56)参考文献 特開 平１−285922（ＪＰ，Ａ) 特開 昭52−45947（ＪＰ，Ａ) 実開 昭53−91639（ＪＰ，Ｕ) 実開 昭62−150283（ＪＰ，Ｕ) (58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名) G02F 1/1339 505 G02F 1/13 101
Claims (4)
- 【請求項１】 シール端部で基板を切断し、シールの外
部で一対の基板間にギャップが形成されない部分を有す
る液晶表示パネルの製造方法であって、 切断基板側の前記シールの外端部に対応する位置に、前
記基板に形成される配向膜またはカラーフィルタのオー
バーコート層からなる前記シールと密着性の弱い膜を設
け、前記切断基板を前記シールと前記密着性の弱い膜が
接する部分で切断することを特徴とする液晶表示パネル
の製造方法。 - 【請求項２】 シール端部でガラス基板を切断し、シー
ルの外部で一対の基板間にギャップが形成されない部分
を有する液晶表示パネルの製造方法であって、 切断基板側の前記シールの外端部に対応する位置に、前
記基板に形成される配向膜またはカラーフィルタのオー
バーコート層からなる前記基板と密着性の弱い膜を設
け、前記切断基板を前記シールと前記密着性の弱い膜が
接する部分で切断することを特徴とする液晶表示パネル
の製造方法。 - 【請求項３】 液晶表示パネルの製造方法において、少
なくとも一方の基板にシールの形状に対応し、且つ幅を
最大シール幅より広い溝を設け、該溝内にシール材を配
置して他方の基板とシールすることで、前記シールの外
側面の形状を前記溝の外縁形状に対応させて形成するこ
とを特徴とする液晶表示パネルの製造方法。 - 【請求項４】 少なくとも一方の基板にシールの形状に
対応した溝を設け、該溝内にシール材を配置して他方の
基板とシールすることで、前記シールの外側面の形状を
前記溝の外縁形状に対応させて形成する液晶表示パネル
の製造方法であって、 上記溝をカラーフィルタ基板のオーバーコート層でパタ
ーニングすることを特徴とする液晶表示パネルの製造方
法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3219469A JP3055040B2 (ja) | 1991-08-30 | 1991-08-30 | 液晶表示パネルの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3219469A JP3055040B2 (ja) | 1991-08-30 | 1991-08-30 | 液晶表示パネルの製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0561053A JPH0561053A (ja) | 1993-03-12 |
| JP3055040B2 true JP3055040B2 (ja) | 2000-06-19 |
Family
ID=16735925
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP3219469A Expired - Lifetime JP3055040B2 (ja) | 1991-08-30 | 1991-08-30 | 液晶表示パネルの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3055040B2 (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US9616166B2 (en) | 2004-11-16 | 2017-04-11 | Bayer Healthcare Llc | Systems and methods of determining injection protocols for diagnostic imaging procedures |
| US9949704B2 (en) | 2012-05-14 | 2018-04-24 | Bayer Healthcare Llc | Systems and methods for determination of pharmaceutical fluid injection protocols based on x-ray tube voltage |
| US9950107B2 (en) | 2004-11-24 | 2018-04-24 | Bayer Healthcare Llc | Systems and methods for managing workflow for injection procedures |
| US9959389B2 (en) | 2010-06-24 | 2018-05-01 | Bayer Healthcare Llc | Modeling of pharmaceutical propagation and parameter generation for injection protocols |
Families Citing this family (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH08146440A (ja) * | 1994-11-24 | 1996-06-07 | Rohm Co Ltd | 液晶表示装置およびその製造方法 |
| JP2001506054A (ja) * | 1997-09-24 | 2001-05-08 | コーニンクレッカ フィリップス エレクトロニクス エヌ ヴィ | 有機電界発光デバイス |
| JP2012058423A (ja) * | 2010-09-08 | 2012-03-22 | Hitachi Displays Ltd | 液晶表示装置 |
-
1991
- 1991-08-30 JP JP3219469A patent/JP3055040B2/ja not_active Expired - Lifetime
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US9616166B2 (en) | 2004-11-16 | 2017-04-11 | Bayer Healthcare Llc | Systems and methods of determining injection protocols for diagnostic imaging procedures |
| US9950107B2 (en) | 2004-11-24 | 2018-04-24 | Bayer Healthcare Llc | Systems and methods for managing workflow for injection procedures |
| US10166326B2 (en) | 2004-11-24 | 2019-01-01 | Bayer Healthcare Llc | Devices, systems and methods for determining parameters of one or more phases of an injection procedure |
| US9959389B2 (en) | 2010-06-24 | 2018-05-01 | Bayer Healthcare Llc | Modeling of pharmaceutical propagation and parameter generation for injection protocols |
| US9949704B2 (en) | 2012-05-14 | 2018-04-24 | Bayer Healthcare Llc | Systems and methods for determination of pharmaceutical fluid injection protocols based on x-ray tube voltage |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0561053A (ja) | 1993-03-12 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JP2722798B2 (ja) | 薄型液晶表示素子の製造方法 | |
| JPH0820627B2 (ja) | 液晶表示素子の製造法 | |
| JP3055040B2 (ja) | 液晶表示パネルの製造方法 | |
| JPH07159795A (ja) | 液晶表示パネルの製造方法 | |
| JP2761342B2 (ja) | 液晶表示素子 | |
| JPH05323337A (ja) | 液晶表示パネルおよびその製造方法 | |
| US7362411B2 (en) | Pattern mask, liquid crystal injection process, and method of fabricating LCD device using the same | |
| WO2020228156A1 (zh) | 彩膜基板的制备方法及彩膜基板 | |
| JP3649225B2 (ja) | 液晶表示装置の製造方法および液晶表示装置 | |
| KR20120069486A (ko) | 패턴 플레이트의 제조방법 및 그를 이용한 패턴 형성방법 및 액정표시장치의 제조방법 | |
| JP3613896B2 (ja) | 液晶素子及びその製造方法及びそれに用いる空セル基板 | |
| KR100715142B1 (ko) | 액정패널 제조방법 | |
| JP3733210B2 (ja) | 液晶表示装置 | |
| JPS58114018A (ja) | 液晶表示パネル | |
| JP3527077B2 (ja) | 液晶表示装置およびその製造方法 | |
| JP3445710B2 (ja) | 液晶表示装置の製造方法 | |
| JP4151689B2 (ja) | 液晶表示装置の製造方法 | |
| JP2000019540A (ja) | 液晶表示装置 | |
| JP3246925B2 (ja) | 液晶表示パネル及びその製造方法 | |
| JP2002148643A (ja) | 液晶装置およびその製造方法 | |
| KR100494699B1 (ko) | 액정표시장치의 칼라필터 제조방법 | |
| JP2008129331A (ja) | 液晶素子の製造方法 | |
| JP2000193981A (ja) | 液晶パネル基板のシ―ル構造およびシ―ル方法 | |
| KR950004389B1 (ko) | 액정표시소자의 제조방법 | |
| JPH06250195A (ja) | 液体の注入方法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 Effective date: 20000222 |
|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
| S111 | Request for change of ownership or part of ownership |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R313113 |
|
| S111 | Request for change of ownership or part of ownership |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R313113 |
|
| R350 | Written notification of registration of transfer |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R350 |
|
| R350 | Written notification of registration of transfer |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R350 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20080414 Year of fee payment: 8 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20090414 Year of fee payment: 9 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20090414 Year of fee payment: 9 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20100414 Year of fee payment: 10 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20100414 Year of fee payment: 10 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20110414 Year of fee payment: 11 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20120414 Year of fee payment: 12 |
|
| EXPY | Cancellation because of completion of term | ||
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20120414 Year of fee payment: 12 |