JP3233007B2 - 樹脂成形加工装置 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、生産効率を向上さ
せることができる樹脂成形加工装置に関する。

【０００２】

【従来の技術】樹脂成形加工法の中には、全体として薄
肉の成形品を成形するための成形方法として、シート状
の樹脂材料を溶融軟化した状態で真空圧で型に押し付け
ることにより該型の形状に合った形状に賦形する真空成
形法、シート状の樹脂材料を溶融軟化した状態で圧縮空
気圧で型に押し付けることにより該型の形状に合った形
状に賦形する圧縮空気圧成形法（圧空成形法）、および
押し出されたチューブ状の溶融樹脂すなわちパリソンを
その内部に空気を吹き込んで型に押し付けることにより
該型の形状に合った形状に賦形するブロー成形法等が用
いられている。これらの成形法は、薄くて略均一な肉厚
の成形品が得られる上、その成形加工装置が簡素にでき
るという利点がある反面、希望する任意の位置にリブや
ボス等の厚肉部を設けることができないという欠点があ
った。このため、従来、このようなリブやボス等の厚肉
部を設ける場合には、上記の成形法で成形加工された成
形品に、別途製作したリブやボス等の厚肉部を接着する
ことで対応していた。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上記の
ように別途製作したリブやボス等の厚肉部を接着するの
では、加工工程数が多く、またリブやボス等の厚肉部を
製作するための加工設備が別途必要であり、さらに接着
等のため人員が多く必要となる等の問題があり、結果と
して生産効率が悪いという問題があった。したがって、
本発明の目的は、生産効率を向上させることができる樹
脂成形加工装置を提供することである。

【０００４】

【０００５】

【課題を解決するための手段】 本 発明の樹脂成形加工装
置は、樹脂材料を型内で成形加工して成形品となす成形
加工手段と、樹脂材料を溶融状態で射出する射出手段
と、前記型に設けられ、前記成形加工手段で成形加工さ
れる成形品の表面に一致する前進位置と該前進位置から
後退することにより前記成形品により一部が型取られる
キャビティを形成するキャビティ形成手段と、前記射出
手段と前記キャビティとを結ぶ通路と、該通路内を加熱
する加熱手段と、を具備することを特徴としている。こ
れにより、キャビティ形成手段を前進位置に位置させた
状態で成形加工手段により樹脂材料を型内で成形加工し
て成形品となすとともに、そののちキャビティ形成手段
を後退位置に位置させることにより型に前記成形品によ
り一部が型取られるキャビティを形成させ、射出手段に
よりこのキャビティ内に、これら射出手段およびキャビ
ティを結ぶ通路を介して樹脂材料を溶融状態で射出する
ことで、該キャビティ内の溶融樹脂が前記成形品に一体
となって厚肉部となる。このように厚肉部を一体成形で
きるため、別途製作した厚肉部を接着する必要がない。
しかも、射出手段およびキャビティを結ぶ通路内を加熱
手段が加熱することになるため、通路が長くても樹脂が
通路中で固化してしまうことがない。なお、前記成形加
工手段を、樹脂材料を真空圧で型側に吸引することによ
り型に押し付けて賦形する真空成形装置としたり、前記
成形加工手段を、樹脂材料を圧縮空気圧で型に押し付け
ることにより賦形する圧縮空気成形装置としたり、前記
成形加工手段を、押し出されたチューブ状の樹脂材料を
該樹脂材料内に圧縮空気を吹き込んで型に押し付けるこ
とにより賦形するブロー成形装置としたり、また、前記
射出手段および前記キャビティ形成手段を、一つの成形
品に対しそれぞれ一つずつ設けたり、前記射出手段およ
び前記キャビティ形成手段を、一つの成形品に対し、同
じ複数設けたり、前記キャビティ形成手段を一つの成形
品に対し複数設け、前記射出手段を、一つをこれら複数
のキャビティ形成手段のキャビティに連結したり、さら
には、前記通路を管体の内側に形成し、前記加熱手段
に、前記管体の外周を被覆するシート状のバンドヒータ
を設けたり、前記通路は管体の内側に形成し、前記加熱
手段に、前記管体の外周に巻き付けられる線状のコイル
ヒータを設けたりできる。

【０００６】

【発明の実施の形態】本発明の第１の実施の形態を図１
〜図７を参照して以下に説明する。図１〜図３は、樹脂
成形加工装置を示すもので、該樹脂成形加工装置は、成
形加工装置（成形加工手段）１１と射出装置（射出手
段）１２とを有している。

【０００７】成形加工装置１１は、上型（型）１４と、
該上型１４との間にシート状樹脂材料（樹脂材料）１３
Ａを挾持可能であって成形品１３Ｂの形状に相当する形
状をなす下型（型）１５とを有している。ここで、シー
ト状樹脂材料１３Ａは、熱可塑性樹脂からなる薄いフィ
ルム、シート、プレート等である。成形加工装置１１と
しては、シート状樹脂材料１３Ａを、図示せぬヒータ等
の加熱装置で加熱して溶融軟化させるとともに上型１４
と下型１５との間に配置した状態で、下型１５に設けら
れた図示せぬ吸気口から図示せぬ真空ポンプで真空引き
することで、図２に示すように該下型１５に押し付けさ
せ該下型１５の形状に合った形状に賦形するという成形
加工を行う真空成形装置が採用されている。この成形加
工装置で成形加工された成形品１３Ｂは、略均一の肉厚
となる。

【０００８】そして、成形加工装置１１の上型１４に
は、下型１５の、上型１４との距離がシート状樹脂材料
１３Ａの厚さにほぼ一致する部分に一段凹んだ凹部１７
が形成されている。この凹部１７は、その開口側の周囲
が該成形加工装置１１による成形加工後の成形品１３Ｂ
に接することになる所定位置に配置されている。この凹
部１７内には、該凹部１７を閉塞させる該凹部１７の深
さよりも薄い板状のコア１８が設けられており、該コア
１８は、これを凹部１７内で前後進させる油圧シリン
ダ、空圧シリンダあるいは電動モータ等のコア駆動装置
１９に連結されている。このコア駆動装置１９は、コア
１８を下型１５側の移動端（前進位置）に前進させるこ
とにより該コア１８の下面を凹部１７の周囲の上型１４
の下面すなわち成形加工装置１１で成形加工される成形
品１３Ｂの上面に一致させ、またコア１８を下型１５に
対し反対側の移動端（後退位置）に後退させることによ
り成形加工装置１１による成形後の成形品１３Ｂの一部
とコア１８の下面と凹部１７とにより型取られるキャビ
ティ２０を形成させる。なお、凹部１７、コア１８およ
びコア駆動装置１８がキャビティ形成装置（キャビティ
形成手段）２１を構成している。

【０００９】射出装置１２は、図５に示すように、外周
に加熱用ヒータ２３が取り付けられた略円筒状の加熱シ
リンダ２４と、該加熱シリンダ２４内に樹脂材料を導入
させるホッパ２５と、加熱シリンダ２４内に回転自在お
よび前後進自在に挿入されたスクリュ２６と、該スクリ
ュ２６を回転させるスクリュ回転モータ２７と、該スク
リュ２６を前後進させる射出シリンダ２８とを有してい
る。そして、ホッパ２５から投入された樹脂材料を、ス
クリュ２６をスクリュ回転モータ２７で回転させること
によりスクリュ２６の先端側に送りつつ加熱シリンダ２
４からの熱で溶融させ、スクリュ２６の所定回転により
スクリュ２６の先端と加熱シリンダ２８との隙間に所定
量の樹脂材料が溶融状態で出されると、スクリュ２６を
射出シリンダ２８で前進させて加熱シリンダ２４の先端
の口部２９から外部に射出させるようになっている。

【００１０】加熱シリンダ２４の先端口部２９は、通路
３１に連結されており、該通路３１の加熱シリンダ２４
に対し反対側は、上型１４内にキャビティ２０に連通す
るよう形成された通路３２に連結されている。ここで、
通路３１は、図６および図７に示すように、銅管、鉄管
あるいはホース等の管体３４の内側に形成されており、
該管体３４の外周には、加熱体３５が設けられている。
この加熱体３５としては、図６に示すよう管体３４に巻
き付けられるシート状のバンドヒータ３５あるいは図７
に示すよう管体３４に巻き付けられる線状のコイルヒー
タ３５等を採用することができる。加熱体３５には、該
加熱体３５とともに加熱装置（加熱手段）３６を構成す
る電源３７が接続されており、加熱体３５は、電源３７
からの電力で熱を発生させて管体３４を加熱しその通路
３１内を加熱する。

【００１１】以上の構成の樹脂成形加工装置を用いた樹
脂成形加工法を以下に工程順に説明する。 〔工程１〕 図１に示すように、コア駆動装置１９によ
りコア１８を前進端位置に位置させた状態の成形加工装
置１１の上型１４と下型１５との間に、シート状樹脂材
料１３Ａを供給する。そして、図示せぬ加熱装置でシー
ト状樹脂材料１３Ａを加熱し溶融軟化させる。 〔工程２〕 シート状樹脂材料１３Ａが十分に軟化した
状態で、下型１５に設けられた図示せぬ吸気口により型
内の空気を図示せぬ真空ポンプで吸引させる。すると、
シート状樹脂材料１３Ａが下型１５に押し付けられて密
着し、図２に示すように該下型１５の形状に合った形状
に賦形された成形品１３Ｂが得られる。 〔工程３〕 成形加工装置１１の上記成形加工が完了し
た後、コア駆動装置１９により、コア１８を後退端位置
まで後退させる。これにより、上型１４に成形品１３Ｂ
により一部が型取られるキャビティ２０が形成される。 〔工程４〕 そして、この状態で、それ以前に樹脂材料
がスクリュ２６の先端側に移動された状態の射出装置１
２により、キャビティ２０の容量に合った樹脂を溶融状
態で射出させると、加熱装置３６により内部が加熱され
た状態にある通路３１と上型１４内の通路３２とを介し
て、溶融樹脂１３ｃが良好に溶融状態を維持したまま、
図３に示すようにキャビティ２０内に充填される。 〔工程５〕 キャビティ２０内に溶融樹脂１３ｃが充填
された後、そのままの状態で固化するまで冷却する。 〔工程６〕 冷却完了後に上型１４と下型１５とを離型
させる。 以上により、図４に示すように、成形加工装置１１で成
形された成形品１３Ｂにボス等の厚肉部１３Ｃが一体成
形された最終成形品１３Ｄを得ることになる。

【００１２】以上に述べた第１の実施の形態によれば、
上記のように一定肉厚の成形品１３Ｂに厚肉部１３Ｃを
一体成形できるため、別途製作した厚肉部を接着する必
要がなくなり、よって、生産効率を向上させることがで
きる。しかも、射出装置１２およびキャビティ２０を結
ぶ通路３１内を加熱装置３６が加熱することになるた
め、通路３１が長くても樹脂が通路３１内で固化してし
まうことがない。したがって、成形加工装置１１に後付
けで射出装置１２を設ける場合等、通路３１が長くなっ
てしまう場合においても、樹脂を確実に溶融状態でキャ
ビティ２０に射出することができる。

【００１３】なお、第１の実施の形態における成形加工
装置１１としては、シート状樹脂材料１３Ａを、図示せ
ぬヒータ等の加熱装置で加熱して溶融軟化させるととも
に上型１４と下型１５との間に配置した状態で、上型１
４側に設けられた図示せぬ排気口から圧縮空気を吹き付
けることで下型１５に押し付けさせることで該下型１５
の形状に合った形状に賦形するという成形加工を行う圧
縮空気成形装置を採用することも可能である。この場
合、上記した〔工程２〕が以下のように変更されるのみ
である。 〔工程２〕 シート状樹脂材料１３Ａが十分に軟化した
状態で、上型１４に設けられた図示せぬ排気口からシー
ト状樹脂材料１３Ａに向け圧縮空気を噴出させる。する
と、シート状樹脂材料１３Ａが下型１５に押し付けられ
て密着し、該下型１５の形状に合った形状に賦形された
成形品１３Ｂが得られる。

【００１４】次に、本発明の第２の実施の形態を図８〜
図１１を参照して第１の実施の形態との相違部分を中心
に以下に説明する。第２の実施の形態においては、図８
に示すように厚肉部１３Ｃを複数カ所に設ける点が第１
の実施の形態と相違しており、このため、すべての厚肉
部１３Ｃの形成位置に、図９に示すようにキャビティ形
成装置２１を配置するとともに、各キャビティ２０毎に
それぞれ個別の通路３１，３２を介して個別の射出装置
１２を連結させ、さらに各通路３１に上記加熱装置３６
をそれぞれ設けている。この場合、第１の実施の形態に
対し、〔工程１〕において、すべてのコア１８を前進端
位置に位置させた状態でシート状樹脂材料１３Ａを供給
することになり（図９）、また、上記〔工程２〕におい
て、すべてのコア１８を前進端位置に位置させた状態の
ままシート状樹脂材料１３Ａを下型１５に押し付けさせ
て賦形し（図１０）、さらに、上記〔工程３〕におい
て、すべてのコア１８を後退端位置まで後退させ、加え
て、〔工程４〕において、すべての射出装置１２により
樹脂を溶融状態でそれぞれ射出させて、加熱装置３６に
より内部が加熱された状態にある各通路３１と上型１４
内の各通路３２とを介して、各キャビティ２０に充填さ
せる（図１１）。

【００１５】次に、本発明の第３の実施の形態を図１２
〜図１４を参照して第１の実施の形態との相違部分を中
心に以下に説明する。第３の実施の形態においても、厚
肉部１３Ｃを複数カ所に設ける点が第１の実施の形態と
相違しており、このため、すべての厚肉部１３Ｃの形成
位置に、図１２に示すようにキャビティ形成装置２１を
配置するとともに、一つの射出装置１２の先端口部２９
を一本の通路３１ａに連結させ、該通路３１ａをこれを
複数に分岐させる分配装置３９に連結させて、該分配装
置３９の分岐先にそれぞれ個別に通路３１ｂを連結させ
ている。また、これら通路３１ｂは、それぞれ個別に、
上型１４内にキャビティ２０に連通するよう形成された
通路３２ｂに連結されている。さらに各通路３１ａ，３
１ｂに上記加熱装置３６をそれぞれ設けている。この場
合は、第１の実施の形態に対し、上記〔工程１〕におい
て、すべてのコア１８を前進端位置に位置させた状態で
シート状樹脂材料１３Ａを供給することになり（図１
２）、また、上記〔工程２〕において、すべてのコア１
８を前進端位置に位置させた状態のままシート状樹脂材
料１３Ａを下型１５に押し付けさせて賦形し（図１
３）、さらに、上記〔工程３〕において、すべてのコア
１８を後退端位置まで後退させ、加えて、〔工程４〕に
おいて、射出装置１２により樹脂を溶融状態で射出さ
せ、加熱装置３６により内部が加熱された状態にある通
路３１ａ、分配装置３９、加熱装置３６により内部が加
熱された状態にある各分岐された通路３１ｂおよび上型
１４内の各通路３２ｂを介して各キャビティ２０に充填
させる（図１４）。

【００１６】なお、厚肉部１３Ｃを複数設ける場合に、
第２の実施の形態を採用するか、第３の実施の形態を採
用するかは、成形品１３Ｂの大きさ、形状、厚肉部１３
Ｃの数等に応じて適宜選択されることになる。

【００１７】次に、本発明の第４の実施の形態を図１５
〜図１８を参照して第１の実施の形態との相違部分を中
心に以下に説明する。第４の実施の形態においては、成
形加工装置が相違している。すなわち、第２の実施の形
態の成形加工装置４１としては、図１５に示すように、
成形品４３Ｂの形状に相当する形状を二つを合わせるこ
とにより形成する一対の分割型（型）４４，４５と、チ
ューブ状の溶融樹脂すなわちパリソン（樹脂材料）４３
Ａを押し出す押出機４６とを有し、該押出機４６で押し
出されたパリソン４３Ａの内部に圧縮空気を吹き込ん
で、合わせられた状態の分割型４４，４５に押し付ける
ことにより賦形するという成形加工を行うブロー成形装
置が採用されている。この成形加工装置４１で成形加工
された成形品４３Ｂも、略均一の肉厚となる。

【００１８】そして、成形加工装置４１の一方の分割型
４４には、一段凹んだ形状の凹部４７が、その開口側の
周囲が該成形加工装置４１による成形加工後の成形品４
３Ｂに接することになる所定位置に設けられており、該
凹部４７に、第１の実施の形態と同様の、コア４８およ
びコア駆動装置４９が設けられて、キャビティ５０を形
成するためのキャビティ形成装置（キャビティ形成手
段）５１が構成されている。加えて、キャビティ５０
は、分割型４４内に形成された通路５３に連通されてお
り、該通路５３は、第１の実施の形態と同様の加熱装置
３６が設けられた通路５４を介して射出装置１２に連結
されている。

【００１９】以上の構成の樹脂成形加工装置を用いた樹
脂成形加工法を以下に工程順に説明する。 〔工程１〕 図１５に示すように、コア駆動装置４９に
よりコア４８を前進端位置に位置させ、分割型４４，４
５を離間させた状態で、その内側位置に押出機４６によ
り溶融軟化状態のチューブ状のパリソン４３Ａを押し出
し、その後、分割型４４，４５同士を合わせてパリソン
４３Ａを挟み込む。 〔工程２〕 図示せぬ空気吹込口からパリソン４３Ａの
内側に圧縮空気を噴出させる。すると、パリソン４３Ａ
が膨らんで、合わせられた状態の分割型４４，４５に押
し付けられて密着し、図１６に示すようにこれら分割型
４４，４５の形状に合った形状に賦形された成形品４３
Ｂが得られる。 〔工程３〕 成形加工装置４１の上記成形加工が完了し
た後、コア駆動装置４９により、コア４８を後退端位置
まで後退させる。これにより、上型１４に成形品４３Ｂ
により一部が型取られるキャビティ５０が形成される。 〔工程４〕 そして、この状態で、それ以前に溶融樹脂
がスクリュ２６の先端側に移動された状態の射出装置１
２により、キャビティ５０の容量に合った樹脂を溶融状
態で射出させると、加熱装置３６により内部が加熱され
た状態にある通路５４と分割型４４内の通路５３とを介
して、図１７に示すように溶融樹脂４３ｃが良好に溶融
状態を維持したままキャビティ５０内に充填される。 〔工程５〕 キャビティ５０内に溶融樹脂４３ｃが充填
された後、そのままの状態で固化するまで冷却する。 〔工程６〕 冷却完了後に分割型４４，４５同士を離型
させる。 以上により、図１８に示すように、成形加工装置４１で
成形された成形品４３Ｂにボスあるいは把手等の厚肉部
４３Ｃが一体成形された最終成形品４３Ｄを得ることに
なる。以上に述べた第２の実施の形態においても、第１
の実施の形態と同様の効果を奏することができる。

【００２０】

【００２１】

【発明の効果】 本 発明の樹脂成形加工装置によれば、キ
ャビティ形成手段を前進位置に位置させた状態で成形加
工手段により樹脂材料を型内で成形加工して成形品とな
すとともに、そののちキャビティ形成手段を後退位置に
位置させることにより型に前記成形品により一部が型取
られるキャビティを形成させ、射出手段によりこのキャ
ビティ内に、これら射出手段およびキャビティを結ぶ通
路を介して樹脂材料を溶融状態で射出することで、該キ
ャビティ内の溶融樹脂が前記成形品に一体となって厚肉
部となる。このように厚肉部を一体成形できるため、別
途製作した厚肉部を接着する必要がなく、生産効率を向
上させることができる。しかも、射出手段およびキャビ
ティを結ぶ通路内を加熱手段が加熱することになるた
め、通路が長くても樹脂が通路中で固化してしまうこと
がない。したがって、成形加工手段に後付けで射出手段
を設ける場合等、通路が長くなってしまう場合において
も、樹脂を確実に溶融状態でキャビティに射出すること
ができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の第１の実施の形態の樹脂成形加工装置
を示す断面図であって、成形加工装置による成形加工前
の状態を示すものである。

【図２】同断面図であって、成形加工装置による成形加
工後の状態を示すものである。

【図３】同断面図であって、射出装置の樹脂射出後の状
態を示すものである。

【図４】本発明の第１の実施の形態の最終成形品を示す
断面図である。

【図５】本発明の第１の実施の形態の樹脂成形加工装置
の射出装置を示す側面図である。

【図６】本発明の第１の実施の形態の樹脂成形加工装置
の通路周辺の一例を示す斜視図である。

【図７】本発明の第１の実施の形態の樹脂成形加工装置
の通路周辺の他の例を示す斜視図である。

【図８】本発明の第２の実施の形態の最終成形品を示す
断面図である。

【図９】本発明の第２の実施の形態の樹脂成形加工装置
を示す断面図であって、成形加工装置による成形加工前
の状態を示すものである。

【図１０】同断面図であって、成形加工装置による成形
加工後の状態を示すものである。

【図１１】同断面図であって、射出装置の樹脂射出後の
状態を示すものである。

【図１２】本発明の第３の実施の形態の樹脂成形加工装
置を示す断面図であって、成形加工装置による成形加工
前の状態を示すものである。

【図１３】同断面図であって、成形加工装置による成形
加工後の状態を示すものである。

【図１４】同断面図であって、射出装置の樹脂射出後の
状態を示すものである。

【図１５】本発明の第４の実施の形態の樹脂成形加工装
置を示す断面図であって、成形加工装置による成形加工
前の状態を示すものである。

【図１６】同断面図であって、成形加工装置による成形
加工後の状態を示すものである。

【図１７】同断面図であって、射出装置の樹脂射出後の
状態を示すものである。

【図１８】本発明の第４の実施の形態の最終成形品を示
す断面図である。

【符号の説明】

１１ 成形加工装置（成形加工手段） １２ 射出装置（射出手段） １３Ａ シート状樹脂材料（樹脂材料） １３Ｂ 成形品 １４ 上型（型） １５ 下型（型） ２０ キャビティ ２１ キャビティ形成装置 ３１，３２ 通路 ３６ 加熱装置 ４１ 成形加工装置（成形加工手段） ４３Ａ パリソン（樹脂材料） ４３Ｂ 成形品 ４４，４５ 分割型（型） ５０ キャビティ ５１ キャビティ形成装置（キャビティ形成手段） ５３，５４ 通路

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (56)参考文献 特開 平４−83629（ＪＰ，Ａ) (58)調査した分野(Int.Cl.⁷，ＤＢ名) B29C 33/00 - 33/76 B29C 45/00 - 45/84 B29C 49/00 - 49/80 B29C 51/00 - 51/46 B29C 69/00 - 69/02 B29D 1/00 - 29/10 B29D 31/00 - 31/02

Claims (9)

(57)【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 樹脂材料を型内で成形加工して成形品と
   なす成形加工手段と、 樹脂材料を溶融状態で射出する射出手段と、 前記型に設けられ、前記成形加工手段で成形加工される
   成形品の表面に一致する前進位置と該前進位置から後退
   することにより前記成形品により一部が型取られるキャ
   ビティを形成するキャビティ形成手段と、 前記射出手段と前記キャビティとを結ぶ通路と、 該通路内を加熱する加熱手段と、 を具備することを特徴とする樹脂成形加工装置。
2. 【請求項２】 前記成形加工手段は、樹脂材料を真空圧
   で型側に吸引することにより型に押し付けて賦形する真
   空成形装置であることを特徴とする請求項１記載の樹脂
   成形加工装置。
3. 【請求項３】 前記成形加工手段は、樹脂材料を圧縮空
   気圧で型に押し付けることにより賦形する圧縮空気成形
   装置であることを特徴とする請求項１記載の樹脂成形加
   工装置。
4. 【請求項４】 前記成形加工手段は、押し出されたチュ
   ーブ状の樹脂材料を該樹脂材料内に圧縮空気を吹き込ん
   で型に押し付けることにより賦形するブロー成形装置で
   あることを特徴とする請求項１記載の樹脂成形加工装
   置。
5. 【請求項５】 前記射出手段および前記キャビティ形成
   手段が、一つの成形品に対しそれぞれ一つずつ設けられ
   ていることを特徴とする請求項１乃至４のいずれか一項
   に記載の樹脂成形加工装置。
6. 【請求項６】 前記射出手段および前記キャビティ形成
   手段が、一つの成形品に対し、同じ複数設けられている
   ことを特徴とする請求項１乃至４のいずれか一項に記載
   の樹脂成形加工装置。
7. 【請求項７】 前記キャビティ形成手段が一つの成形品
   に対し複数設けられており、前記射出手段は、一つがこ
   れら複数のキャビティ形成手段のキャビティに連結され
   ていることを特徴とする請求項１乃至４のいずれか一項
   に記載の樹脂成形加工装置。
8. 【請求項８】 前記通路は管体の内側に形成されてお
   り、前記加熱手段は、前記管体の外周を被覆するシート
   状のバンドヒータを有することを特徴とする請求項１乃
   至７のいずれか一項に記載の樹脂成形加工装置。
9. 【請求項９】 前記通路は管体の内側に形成されてお
   り、前記加熱手段は、前記管体の外周に巻き付けられる
   線状のコイルヒータを有することを特徴とする請求項１
   乃至７のいずれか一項に記載の樹脂成形加工装置。