JP3215368B2 - スローアウェイチップの製造方法及びスローアウェイチップ - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、例えば溝入れや突
切りなどに使用されるスローアウェイチップ及びその製
造方法に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】従来より、例えば溝入れや突切りなどの
加工に使用するために、例えば図１８（ａ）に示すよう
な、略三角形状のスローアウエイチップ（以下、単にチ
ップと記す）が知られている。

【０００３】この種のチップとしては、図１８（ｂ）に
示すように、溝幅などに対応した刃先の厚みが（チップ
の基準厚み（チップ基準厚み：中央部の最も厚肉部分）
より、一方の主面側にて段差によって薄くなっているも
の、又は図１８（ｃ）に示すように、両方の主面側にて
段差によって薄くなっているものがある。

【０００４】そして、上述した構造のチップを製造する
場合には、例えば下記、、に示す方法が知られて
いる。 例えばＷＣ−Ｃｏの合金粉末を、図１９（ａ）に示す
ように、略三角柱状に焼結し、その後、３箇所の頂部の
少なくとも一方の主面側を段差状に研削して除去し（破
線部分）、所望の寸法のチップを完成する方法。

【０００５】また、同様に前記図１９（ａ）に示すよ
うに、粉末を固めて形成した略三角形状の焼結前の成形
体に対して、３箇所の頂部の少なくとも一方の主面側を
研削して除去し、その後焼結し、最後に仕上げのための
研削加工を施して、所望の寸法のチップを完成する方
法。

【０００６】更に、図１９（ｂ）に示すように、２軸
プレス機を用いてプレスし、その後焼結してそのまま、
もしくは仕上げ研削して所望の寸法のチップを製造する
方法。

【０００７】

【発明が解決しようとする課題】ところが、上記のよう
な技術でも、必ずしも十分ではなく、一層の改善が求め
られていた。つまり、前記の技術では、焼結後に研削
により除去する部分が多く、しかも焼結後には、略三角
形状の素材は非常に硬化するので、研削加工が容易では
ないという問題があった。

【０００８】また、前記の技術では、精度が出にくい
という問題があった。また、焼結後に研削により除去す
る部分は、前記よりは少ないが、それでも焼結後に
は、所定の寸法精度を確保するために、凸部の表面全体
（上面、側面、下面）を仕上げ研削するので、同様に研
削加工が容易ではないという問題があった。

【０００９】さらに、前記の技術では、厚肉部分と薄
肉部分との圧縮比が同じにならないので、焼結すると、
歪、反り、クラックなどが発生し易く、特に段差が大き
い場合には、製造が不可能であった。また、段差の大き
さが異なるチップの場合には、それぞれ別の金型を用い
なければならない。

【００１０】本発明は、前記課題を解決するためになさ
れたものであり、段差が大きな場合でも、加工が容易で
あり、しかも精度のよいスローアウェイチップ及びその
製造方法を提供することを目的とする。

【００１１】

【課題を解決するための手段】本明細書の請求項に記載
した発明は以下の通りである。 （請求項１）全体として略板状であり、その外周面に
は、周方向に隣接して形成されるすくい面と逃げ面との
対が１組又は周方向に沿って複数組形成され、対をなす
すくい面と逃げ面との交差位置にそれぞれ厚さ方向の切
刃が形成されたチップ本体を有し、その切刃部分の厚み
が、チップ中央部に形成される最も厚肉部分の厚さとし
て定義されるチップ基準厚みに対して小さく設定され、
さらに切刃部分を形成する薄肉部の先端側にて、一方又
は両方の主面側に***部が設けられるとともに、チップ
本体に対応する形状の粉末成形体を考えた場合に、該粉
末成形体が厚さ方向のダイプレス成形によって得られる
ものとなるように、チップ本体の外周面ひいては粉末成
形体の外周面が、プレスダイのダイ孔内面に対しプレス
方向に対応するいずれか一方の向きに相対的にスライド
させることにより、ダイ孔から離型できる形状を有する
スローアウェイチップの製造方法であって、 粉末成形体
を作るために、得るべき粉末成形体の厚さの異なる部分
に対応して、上プレスパンチ及び下プレスパンチの少な
くともいずれかが複数に分割されたプレス成形機が使用
され、それら分割されたパンチ（以下、分割パンチとい
う）により、プレスダイのキャビティ内に充填された材
料粉末を、得るべき粉末成形体の対応する各部の厚さに
応じて互いに異なるストロークで圧縮して粉末成形体と
なし、その粉末成形体を焼結することを特徴とするスロ
ーアウェイチップの製造方法。 （請求項２） 上記プレス成形機は、前記各分割パンチ
を互いに独立に駆動するプレス制御機構を備えたものが
使用される請求項１記載のスローアウェイチップの製造
方法。 （請求項３） キャビティ内の粉末は、得るべき粉末成
形体の各部の厚さに関係なく、０．７５〜４ｔ／ｃｍ^２
の範囲で設定されるほぼ一定の圧力で圧縮・成形される
請求項１又は２に記載のスローアウェイチップの製造方
法。 （請求項４） キャビティ内の材料粉末は、得るべき粉
末成形体の対応する各部の厚さに応じて、各部の材料粉
末の圧縮比が互いにほぼ等しくなるようにその充填深さ
が調整され、分割パンチにより該材料粉末が、各部に対
応する充填深さに応じて互いに異なるストロークで圧縮
される請求項３記載のスローアウェイチップの製造方
法。 （請求項５） 圧縮比は２〜４の範囲で調整される請求
項４記載のスローアウェイチップの製造方法。 （請求項６） キャビティ内への材料粉末の充填量を変
更することにより、平面視における外形形状はほぼ同一
であり、かつ厚さが互いに異なるスローアウェイチップ
を製造する請求項１ないし５のいずれかに記載のスロー
アウェイチップの製造方法。（請求項７） 全体として略板状であり、その外周面に
は、周方向に隣接して形成されるすくい面と逃げ面との
対が１組又は周方向に沿って複数組形成され、対をなす
すくい面と逃げ面との交差位置にそれぞれ厚さ方向の切
刃が形成されたチップ本体を有し、その切刃部分の厚み
が、チップ中央部に形成される最も厚肉部分の厚さとし
て定義されるチップ基準厚みに対して小さく設定され、
さらに切刃部分を形成する薄肉部の先端側にて、一方又
は両方の主面側に***部が設けられるとともに、チップ
本体に対応する形状の粉末成形体を考えた場合に、該粉
末成形体が厚さ方向のダイプレス成形によって得られる
ものとなるように、チップ本体の外周面ひいては粉末成
形体の外周面が、プレスダイのダイ孔内面に対しプレス
方向に対応するいずれか一方の向きに相対的にスライド
させることにより、ダイ孔から離型できる形状をなすこ
とを特徴とするスローアウェイチップ。 （請求項８）***部の一方又は両方の主面側の表面が研
削面とされている請求項７記載のスローアウェイチッ
プ。 （請求項９） 切刃部分を形成する薄肉部のうち、***
部を除いた主面側の表面が焼結肌面である請求項７又は
８に記載のスローアウェイチップ。 （請求項１０） ***部の一方又は両方の主面側の表面
粗さが０．０５〜０．４μｍＲａであり、切刃部分を形
成する薄肉部のうち、***部を除いた主面側の表面の粗
さが０．２〜１μｍＲａである請求項７ないし９のいず
れかに記載のスローアウェイチップ。 （請求項１１） ***部が、溝入れ幅の調整用である請
求項７ないし１０のいず れかに記載のスローアウェイチ
ップ。

【００１２】

【作用・効果】請求項１の発明では、全体として略板状
であり、その外周面には、周方向に隣接して形成される
すくい面と逃げ面との対が１組又は周方向に沿って複数
組形成され、対をなすすくい面と逃げ面との交差位置に
それぞれ厚さ方向の切刃が形成されたチップ本体を有
し、その切刃部分の厚みが、チップ中央部に形成される
最も厚肉部分の厚さとして定義されるチップ基準厚みに
対して小さく設定され、さらに切刃部分を形成する薄肉
部の先端側にて、一方又は両方の主面側に***部が設け
られるとともに、チップ本体に対応する形状の粉末成形
体を考えた場合に、該粉末成形体が厚さ方向のダイプレ
ス成形によって得られるものとなるように、チップ本体
の外周面ひいては粉末成形体の外周面が、プレスダイの
ダイ孔内面に対しプレス方向に対応するいずれか一方の
向きに相対的にスライドさせることにより、ダイ孔から
離型できる形状を有するスローアウェイチップの製造方
法であって、 その粉末成形体を作るために、得るべき粉
末成形体の厚さの異なる部分に対応して、上プレスパン
チ及び下プレスパンチの少なくともいずれかを複数に分
割して分割パンチとしたプレス成形機を使用する。そし
て、それら分割パンチにより、プレスダイのキャビティ
内に充填された材料粉末を、前記得るべき粉末成形体の
対応する各部の厚さに応じて互いに異なるストロークで
圧縮して粉末成形体とし、その粉末成形体を焼結する。

【００１３】これにより、主面側の段差等のように、そ
の凹凸が大きなスローアウェイチップの場合でも、単に
そのままプレスした後に焼結するだけで、良好な形状の
スローアウェイチップが得られる。このようにして製造
したスローアウェイチップは、十分な寸法精度を有して
いるが、更に研削して一層寸法精度を上げる場合であっ
ても、従来と比べて研削面積（体積）が少なく、研削時
間も少なくて済む。そのため、研削を行なう砥石の減り
も少ない。

【００１４】例えば図１８（ａ）に示すような形状のス
ローアウエイチップの場合、図１８（ｂ）に示すよう
に、溝幅などに対応した刃先の厚みがチップの基準厚み
（最も肉厚部分の厚み：例えばチップ中央部に形成され
る）より、一方の主面側にて段差により薄くなっている
もの、又は図１８（ｃ）に示すように、両方の主面側に
て段差により薄くなっているものがある。この場合、ダ
イプレス機を用いてその粉末成形体を製造する場合、図
１９（ｂ）に示すように、上下の１組のプレスパンチ４
０１，４０２により厚肉部分と薄肉部分とを一括して成
形してしまうと、厚肉部分と薄肉部分とでは粉末充填深
さに差があるにも拘わらず、同一のプレスストロークで
圧縮されてしまうので両部分の圧縮比に差が生じる。そ
のため、得られる粉末成形体は、例えば厚肉部分では低
密度、薄肉部分で高密度といった具合に、その見掛け密
度が一様でなくなる。このような成形体を焼成した場
合、高密度部分の収縮率は小さく、低密度部分の収縮率
は大きくなることから、得られるスローアウェイチップ
に歪や反り、あるいはクラックなどが発生し易く、特に
段差が大きい場合には、製造自体が不可能となることも
あった。また、段差の大きさが異なるチップの場合に
は、それぞれ別の金型を用いなければならない。

【００１５】そこで上記請求項１の方法では、それら厚
さの異なる部分に対応して、上プレスパンチ及び下プレ
スパンチの少なくともいずれかを複数に分割して例えば
割り型とし、それら分割されたパンチ（分割パンチ）に
よりキャビティ内の粉末を、得るべき粉末成形体の対応
する各部の厚さに応じて互いに異なるストロークで圧縮
する。より具体的にいえば、粉末充填深さの大きい厚肉
部分と充填深さの小さい薄肉部分とを、別々のプレスパ
ンチにより、前者は密度が不足しないように大きな圧縮
ストロークでプレスし、後者は密度が上がり過ぎないよ
うに小さな圧縮ストロークでプレスするようにする。

【００１６】これにより、成形体に厚肉部と薄肉部とが
形成される場合でも、成形体の密度をほぼ一様にでき、
主面側の段差等のように、その凹凸が大きなスローアウ
ェイチップの場合でも、粉末成形体の密度を単にそのま
まプレスした後に焼結するだけで、良好な形状のスロー
アウェイチップが得られるようになる。なお、当然のこ
とながら、薄肉部と厚肉部とでは圧縮すべき粉末の量に
も差を付けることが、均一な密度の成形体を得る上で望
ましい。この場合、ダイ孔内において、例えば分割され
た下プレスパンチのうち厚肉部分のプレスを受け持つも
のを、同じく薄肉部分のプレスを受け持つものよりも下
方に位置させることにより、ダイ孔内の粉末の充填深さ
を前者において後者よりも大きくすることが有効であ
る。なお、使用するプレス機は、各分割パンチを互いに
独立に駆動するプレス制御機構を備えたものとすれば、
各分割パンチのプレスストローク制御を簡単かつ精度よ
く行うことができる（請求項２）。

【００１７】具体的には、キャビティ内の粉末は、得る
べき粉末成形体の各部の厚さに関係なく、０．７５〜４
ｔ／ｃｍ²の範囲で設定されるほぼ一定の圧力で圧縮・
成形するのが、密度が均一で健全かつ取り扱いも容易な
成形体を得る上で都合がよい（請求項３）。圧力が０．
７５ｔ／ｃｍ²未満になると、成形体の強度が不足して
成形後の取り扱い時等に割れや欠け等が生じやすくなる
場合がある。また、圧力が４ｔ／ｃｍ²を超えるとプレ
スパンチやプレスダイに過大な力が付加され、その寿命
を縮めてしまう問題を生ずる場合がある。上記圧力は、
より望ましくは１〜２ｔ／ｃｍ²の範囲で調整するのが
よい。

【００１８】粉末成形体の各部の厚さに関係なく成形時
の圧力をほぼ一定とするためには、キャビティ内の材料
粉末は、得るべき粉末成形体の対応する各部の厚さに応
じて、各部の材料粉末の圧縮比が互いにほぼ等しくなる
ようにその充填深さを調整し、分割パンチにより、各部
に対応する充填深さに応じて互いに異なるストロークで
該材料粉末を圧縮することが望ましい（請求項４）。こ
の場合、その圧縮比は２〜４の範囲で調整するのがよい
（請求項５）。圧縮比が２未満になると成形時の圧力が
不十分となり、成形体の強度が不足して成形後の取り扱
い時等に割れや欠け等が生じやすくなる場合がある。ま
た、圧縮比が４を超えると、プレスパンチやプレスダイ
に過大な力が付加され、その寿命を縮めてしまう問題を
生ずる場合がある。なお、圧縮比は、粉末の材質や性状
（例えば、嵩密度、流れ性あるいは粒度分布等）に応じ
て適宜最適の値に調整するようにする。

【００１９】スローアウェイチップは、その外周面に、
周方向に隣接して形成されるすくい面と逃げ面との対が
１組又は周方向に沿って複数組形成することができ、対
をなすすくい面と逃げ面との交差位置にそれぞれ厚さ方
向の切刃が形成されたチップ本体を有するものとして構
成できる。この場合、その切刃部分の厚みは、チップ中
央部に形成される最も厚肉部分の厚さとして定義される
チップ基準厚みに対して小さく設定されることとなる。

【００２０】なお、上記のようなスローアウェイチップ
の厚さ方向のプレス成形を可能とするためには、チップ
本体の外周面ひいては粉末成形体の外周面を、プレスダ
イのダイ孔内面に対しプレス方向に対応するいずれか一
方の向きに相対的にスライドさせることにより、ダイ孔
から離型できる形状とする必要がある（請求項９）。こ
のような外周面形状は、さらに具体的には次の条件を満
たすものである。以下、図４の模式図により説明すれ
ば、チップ本体１ａは、厚さ方向と平行な任意の断面Ｓ
において、厚さ方向と直交する向きにおける断面の最大
幅Ｗmaxの中点Ｍを通って厚さ方向と平行な基準線Ｏを
仮想的に設定したときに、チップ１の外周面を表す断面
外形線部分（Ｐ1〜Ｐ3）の形態が、次のいずれかになっ
ている必要がある。

【００２１】断面外形線部分は、基準線Ｏとほぼ平行
である：図４（ａ）の外形線部分Ｐ1がこれに該当す
る。同図を援用して説明すれば、粉末成形体ＰＣは、そ
の断面の外形線部分がこのような形状をしていること
で、例えば上パンチ１０１を退避させ、下パンチ１０２
をダイ１００に対して相対的に上昇させることで、これ
をダイ孔１００ａから離型させることができる。

【００２２】断面外形線部分は、基準線Ｏからの距離
Ｌが、基準線Ｏの一方の側から他方の側に向けて単調に
減少する：図４（ｂ）に示す外形線部分Ｐ2がこれに該
当する。ダイ孔１００ａに抜きテーパが付与されている
場合などである。この場合は、上記Ｌが増大する方向に
おいて、粉末成形体ＰＣをダイ１００に対して相対的に
スライドさせればこれを離型できる。

【００２３】断面外形線部分は、中間に基準線Ｏから
の距離Ｌが最大となる最大点Ｕが存在し、その最大点Ｕ
の両側部分Ｐa，Ｐbがいずれも、該最大点Ｕから離れる
に従い基準線Ｏからの距離Ｌが単調に減少する：図４
（ａ）の外形線部分Ｐ3がこれに該当する。例えば、粉
末成形体ＰＣの外周面から、プレス方向に直角な向きに
突出部Ｂが形成される場合でも、その突出部が２以上の
極大部を有していなければ、ダイ孔１００ａの内面とパ
ンチ１０１（あるいは１０２）の先端面との組み合わせ
により成形が可能であり、パンチ１０１を退避させれば
ダイ孔１００ａからの離型は問題なく行なえる。と同
様に、上パンチ１０１を退避させ、下パンチ１０２をダ
イ１００に対して相対的に上昇させることで、粉末成形
体ＰＣをダイ孔１００ａから離型させることができる。

【００２４】上記プレス成形に用いるプレス成形機は、
プレスダイのダイ孔内面と、そのダイ孔に上下から挿入
されたプレスパンチの各パンチ面とによってキャビティ
が形成され、上下のプレスパンチを相対的に接近させて
そのキャビティ内に充填された材料粉末をプレス成形す
ることにより、スローアウェイチップとなるべき粉末成
形体を製造するダイプレス装置とすることができる。ま
た、キャビティ内の材料粉末は上下のプレスパンチによ
り、形成されるべき粉末成形体の厚さ方向に圧縮され
る。

【００２５】また、厚さ方向のプレスが可能となれば、
請求項６に記載したように、キャビティ内への材料粉末
の充填量を変更することにより、平面視における外形形
状はほぼ同一であり、かつ厚さが互いに異なるスローア
ウェイチップを、同一のダイ及びパンチの組で製造でき
る利点も生ずる。これにより、各種厚さのチップを製造
する場合に、高価なダイ及びパンチの組を多数用意する
必要がなくなり、非常に経済的である。また、粉末充填
量とともに、各分割パンチの圧縮ストロークを独立に変
更するようにすれば、成形体に形成される厚肉部と薄肉
部との厚さ比の変更も自在に行うことが可能となる。例
えば、後記請求項８のスローアウェイチップのように、
中心部分より薄い切刃部分が形成される場合には、中心
部分に対応するパンチの圧縮ストロークを固定し、切刃
部分に対応するパンチの圧縮ストロークを変更すること
により、該中心部分の厚さを一定として切刃部分の厚さ
のみを変更するようなことも可能となる。

【００２６】請求項１の製造方法にて製造されるスロー
アウェイチップは、中心部分より薄い切刃部分を有し、
この切刃部分にて加工を行なう溝入れチップ又は突切チ
ップとすることができる。また、スローアウェイチップ
の切刃部分の先端側に、一方又は両方の主面側に向けて
***した***部を設ることができ、この***部の表面を
研削することにより、切刃部分の厚さを調節することが
可能である。

【００２７】また、（実際に被加工物に接する）切刃部
分の先端側の厚さを調節する場合、本発明の請求項７の
構成では、***部の形成されたその先端側表面のみを研
削すればよいので研削する部分が少なくて済み、ひいて
は加工が容易となってコストも低減できる。しかも、研
削面積が少なくて済むことにより研削抵抗が少なくなる
ので、研削機械や治工具のたわみが少なく、その点から
も寸法精度が向上する。なお、上記***部は、切刃部分
の主面の少なくとも一方を、該切刃部分が先端側で厚肉
となるような段付形状とすることにより形成することが
できる。これにより、***部を研削する際にその研削面
積が変動しにくくなり、ひいては研削抵抗が安定化して
さらに精度の高い加工が可能となる。

【００２８】請求項８の発明では、***部の一方又は両
方の主面側の表面が、研削面である。つまり、***部の
表面を研削することにより切刃部分の先端側の厚さを調
節してあるので、高い寸法精度を確保できる。

【００２９】請求項９の発明は、切刃部分の薄肉部のう
ち、主面側の表面が焼結肌面である。つまり、本発明で
は、薄肉部の表面には研削を施しておらず焼成時のまま
である。この薄肉部は、直接に被加工物に接する訳では
ないので、寸法精度を上げる必要がなく、それによって
製造コストを低減できる。

【００３０】なお、***部の一方又は両方の主面側の表
面粗さは、例えば、該表面を通常の研削により仕上げた
場合は、０．０５〜０．４μｍＲａの範囲とすることが
できる。また、切刃部分を形成する薄肉部のうち、***
部を除いた主面側の表面の粗さは、例えば該表面が焼結
肌面である場合は０．２〜１μｍＲａの範囲とすること
ができる（請求項１０）。

【００３１】請求項１１の発明では、***部が、溝入れ
幅の調節用であるので、この***部の表面を研削してそ
の高さを調節することにより、切刃部分の先端側の厚
さ、すなわち溝入れ幅を調節することができる。また、
この***部の表面を研削する場合、***部は切刃部分の
一部でその面積が少ないので研削が僅かで済み、加工が
容易である。

【００３２】この***部の高さ（薄肉部からの***分）
は、研削前としては、０．１〜１．０ｍｍを採用でき
る。この範囲であれば、研削してその高さを低めて好適
に溝幅を調節できる。また、適度な高さであるので、強
度的にも十分であり、使用中に破損等が生じ難い。な
お、研削後の***部の高さとしては、０．０５〜０．５
ｍｍ程度を採用できる。

【００３３】

【発明の実施の形態】以下、本発明の実施の形態を図面
に示すいくつかの実施例を参照して説明する。 （実施例１）図１（ａ）及び（ｂ）は、本発明の一実施
例たるスローアウェイチップ１である。該チップ１は、
例えば溝入れ加工に用いるためのものであり、全体とし
て略三角形板状に形成されたチップ本体１ａを有する。
そして、そのチップ本体１ａの外周面には、周方向に隣
接して形成されるすくい面３０２と逃げ面３０３との対
が三角形の各頂点位置に対応して計３組形成されてお
り、対をなす各すくい面３０２と逃げ面３０３との交差
位置にそれぞれ厚さ方向の切刃３０１が形成されてい
る。

【００３４】図２に示すように、チップ１の中央には、
最も厚肉の中央部２（基準厚み：例えば４〜５ｍｍ）
が、一方の主面側（以下、主Ａ面という）に段差状に突
出して設けられている。また、三角形のチップ１の３箇
所の頂点側には、中央部２から段差状に薄くなった切刃
部分５が形成されており、この切刃部分５は、主とし
て、その中心側の薄肉部６と、薄肉部６より厚い先端側
の厚肉部７とから構成されている。つまり、厚肉部７
は、薄肉部６から段差８を介して主Ａ面側に***する隆
起部９を備えており、この***部９の高さ分だけ薄肉部
６より厚くなっている。なお、切刃３０１は厚肉部７の
先端縁に形成されている。

【００３５】薄肉部６の厚さは例えば２．５ｍｍ程度で
あり、厚肉部７の最も厚い部分の厚さは例えば３．０ｍ
ｍ程度である。この厚肉部７は、チップ１の頂点から径
方向に例えば約１．５ｍｍ程度の幅（段差の上面におけ
る幅）で設けられている。また、図２（ａ）において、
***部９の高さすなわち厚肉部７と薄肉部６との差であ
る段差８の高さは例えば０．５ｍｍ程度であり、***部
９すなわち厚肉部７をは先端側に向かうほど徐々に厚さ
が増大する形状となっている。

【００３６】そして、厚肉部７の主Ａ面側の表面、即ち
***部９の表面は研削され、ＪＩＳに規定された中心線
平均線粗さにて０．０５〜０．４μｍＲａ（例えば０．
２μｍＲａ程度）の研削面となっているが、薄肉部６の
主Ａ面側の表面は研削されていないので、焼成時のまま
の焼き肌面（焼結肌面）となっており、その表面粗さは
例えば０．２〜１μｍＲａである。ただし、焼き肌面に
はブラスト処理やコーティング等の表面処理が施されて
いてもよく、本明細書ではこのような表面処理が施され
た焼き肌面のことも焼結肌面と称するものとする。一
方、チップ１の主Ａ面の反対側の主面（以下、主Ｂ面と
記す）は、主Ａ面側とは異なり、凹凸のない平坦な面で
あり、０．０５〜０．４μｍＲａ（例えば０．２μｍＲ
ａ程度）の表面粗さとなるように研削されている。ま
た、厚肉部７の角の部分（コーナー部）は、溝底形状に
適合するようにＲ加工が施してある。

【００３７】上記チップ１を使用する場合には、図３
（ａ）に示すように、鋼製のチップホルダ（以下、単に
ホルダという）１１に取り付ける（これによりチップ１
は、チップホルダ１１とともに工具ユニットを構成す
る）。つまり、ホルダ１１の先端に設けられた略三角形
の凹状の取付部１２に、チップ１の外周面を支持させる
形で嵌め込む。そして、その際に上面側となったチップ
１の側方支持面１ｑを係止部材１５で挟み、その係止部
材１５をネジ１３で止めることにより、チップ１をホル
ダ１１に固定する。なお、上記チップ１はねじ止めによ
っても取り付けが可能となるように、主面中央部におい
てこれを厚さ方向に貫通するねじ挿通孔４が形成されて
いる。また、図１に示すように、その主面中央部１ｐは
平坦とされ、図３においてホルダ１１の凹状の取付部１
２にチップ１を取り付けた際に、チップ１を厚さ方向に
おいてホルダ１１に位置決めするための主面側基準面と
なっている

【００３８】なお、チップ１をホルダ１１に取り付ける
場合には、チップ１がホルダ１１から外れない工夫がさ
れている。つまり、チップ１の側方支持面１ｑには、そ
の全周にわたりチップ１の外径が、ホルダ１１に面する
主面側へゆくほど広がるテーパが形成され、一方、取付
部１２は、その外側ほど径が狭くなるテーパが形成され
ているので、チップ１を取付部１２に嵌め込んで上方よ
り押さえ付けると、チップ１は主Ａ面側に押圧され、そ
れによって脱落が防止される。

【００３９】そして、このチップ１を固定した状態で、
図３（ｂ）に示すように、例えば回転する被加工部材１
６に対して溝入れ加工を行なう場合には、チップ１をホ
ルダ１１とともに矢印Ａ方向に押し付けて、切削加工を
行なう。本実施例においては、ホルダ１１は例えば矩形
断面を有する角棒状に形成されている。

【００４０】上記スローアウェイチップ１は、例えば超
硬合金やサーメット等の金属−セラミック複合材料によ
り構成され、粉末冶金的手法によって製造される。具体
的には、厚さ方向のダイプレス成形により材料粉末を成
形して粉末成形体を作り、これを１４００〜１６００℃
で焼結し、さらに必要に応じて外面に研磨等の加工を施
すことにより製造される。

【００４１】ここで、厚さ方向のダイプレス成形により
粉末成形体ＰＣが得られるようにするためには、プレス
後の粉末成形体ＰＣは、ダイ孔内面に対しプレス方向に
対応するいずれか一方の向きに相対的にスライドさせる
ことで、ダイ孔から離型できるような外周面形状を有し
ていなければならない。従って、粉末成形体ＰＣを焼成
して得られるスローアウェイチップ１の外周面形状は、
厚さ方向のどの断面を取ってみても、例外なく次の３つ
の条件のいずれかに該当していなければならない（以
下、図４参照）。

【００４２】断面外形線部分が、基準線Ｏとほぼ平行
となる。図４（ａ）において、断面Ｓの右側に表れてい
る外形線部分Ｐ1がこれに該当する。 断面外形線部分が、基準線Ｏからの距離Ｌが、基準線
Ｏの一方の側から他方の側に向けて単調に減少する。図
４（ｂ）において、断面Ｓの右側に表れている外形線部
分Ｐ2がこれに該当する。ダイ孔内面に、抜きテーパが
付与されている場合など。 断面外形線部分が、中間に基準線Ｏからの距離Ｌが最
大となる最大点Ｕが存在し、その最大点Ｕの両側部分Ｐ
a，Ｐbがいずれも、該最大点Ｕから離れるに従い基準線
Ｏからの距離Ｌが単調に減少する。図４（ａ）におい
て、断面Ｓの左側に表れている外形線部分Ｐ3がこれに
該当する。具体的には、側面の厚さ方向中間部に凸部Ｂ
が形成されている場合など。

【００４３】以下、チップ１の製造方法を説明する。ま
ず、チップ１の材料粉末は、前述の通り超硬合金あるい
はサーメット等の金属−セラミック複合材料の材料粉末
であって、例えば、ＷＣ−Ｃｏ系超硬合金を使用する場
合は、ＷＣ８０〜９５重量部（例えば９４重量部）とＣ
ｏ５〜１０重量部（例えば６重量部）とに、結合剤とし
てパラフィン系樹脂を約２重量％加え、スプレードライ
法等により造粒した粉末が使用できる。

【００４４】そして、この材料粉末をダイプレス装置に
充填する。このダイプレス装置は、図５（ａ）に示すよ
うに（図５は特徴部分を強調して模式的に示してあ
る）、チップ１の中央部２（図１）に対応した上下１対
の割型（分割パンチ）２２１，２２２、切刃部分５に対
応した上下１対の割型（分割パンチ）２２３，２２４等
を備えたものである。なお、***部９に対応した箇所
は、上側の割型２２３に含まれる。ここで、上の割型２
２１，２２３が上プレスパンチを、下の割型２２２，２
２４が下プレスパンチを構成する。

【００４５】そして、上の割型２２１，２２３は、それ
ぞれ型プレート２２１ａ，２２３ａに取り付けられ、こ
れら型プレート２２１ａ，２２３ａが図示しないねじ軸
等の駆動軸を介してモータ２４１，２４２で駆動される
ことにより、互いに独立に昇降駆動されるようになって
いる。他方、下の割型２２２，２２４も、型プレート２
２２ａ，２２４ａに取り付けられ、これら型プレート２
２２ａ，２２４ａが図示しないねじ軸等の駆動軸を介し
てモータ２５１，２５２で駆動されることにより、互い
に独立に昇降駆動されるようになっている。ここで、モ
ータ２４１，２４２及びモータ２５１，２５２、及びそ
れらによって駆動される上記図示しない駆動軸等がプレ
ス制御機構を構成する（図５（ｂ）及び（ｃ）ではプレ
ス制御機構部分は省略して描いている）。

【００４６】まず、図５（ａ）に示すように、チップ１
の側方支持面１ｑのテーパ形状に合わせたテーパを有す
るプレスダイ２３１のダイ孔２３２（キャビティ）内
に、上述した材料粉末Ｐを充填する。このとき、中央部
２及び切刃部分５に対応する上下の割型２２１〜２２４
は、各々の上下の割型２２１〜２２４の間隔が、各部の
厚さに応じてその位置が設定される。なお、充填された
材料粉末Ｐの高さは、図示しない擦り切りフィーダ等の
作動によりダイプレート２３１の表面に対しほぼ面一の
状態となっている。

【００４７】次に、図５（ｂ）に示すように、ダイプレ
ス装置の駆動軸を前記モータ２４１，２４２及び２５
１，２５２により上下方向に駆動し、割型２２１，２２
２間の間隔と、同じく割型２２３，２２４間の間隔とを
一定にしたまま、各割型２２１〜２２４を移動させる。
そして、図５（ｂ）に示すように、上下の割型２２１，
２２２と上下の割型２２３，２２４とを軸方向に相対的
に接近させて所望のチップ１形状の位置にて停止させ、
次いで図５（ｃ）に示すように上の割型２２１，２２３
と下の割型２２２，２２４とを互いに接近させて所定の
圧力にてプレスする。結果として、厚肉の中央部をプレ
スする割型２２１，２２２の全圧縮ストロークは、同じ
く薄肉の切刃部分をプレスする割型２２３，２２４の全
圧縮ストロークよりも大きくなる。これにより、肉厚に
よらずほぼ一様な密度を有する成形体ＰＣが得られる。
成形体ＰＣは、例えば上側の割型２２１，２２３を退避
させた後、下側の割型２２２，２２４で押し上げること
により取り出され、所定の温度で焼結され、所定の公差
の範囲（厚み方向例えば±０．０５ｍｍ、外周方向例え
ば±０．１ｍｍ）内のチップ素材（ブランク）とされ
る。

【００４８】なお、成形体ＰＣの主面に対するプレス圧
力は、肉厚の大きい部分も小さい部分もおおむね同一の
圧力、具体的には０．５〜４ｔ／ｃｍ²（望ましくは１
〜２ｔ／ｃｍ²）の圧力が作用するように設定するのが
よい。この場合、図５（ｂ）の状態とプレス後の図５
（ｃ）の状態との間での粉末の圧縮比は、２〜４程度に
設定される。そして、各割型２２１，２２２、あるいは
割型２２３，２２４の圧縮ストロークは、これらプレス
圧力及び粉末圧縮比の条件が満たされるように調整され
る。

【００４９】次に、このチップ素材を研削する。具体的
には、チップ素材の中央部２及び厚肉部７の主Ａ面側
と、厚肉部７の先端側と、主Ｂ面側全体とを研削して
（例えば０．２μｍＲａ）、その表面を滑らかにすると
ともに、所望の高い精度の寸法とする。更に、厚肉部７
の先端の角部にＲ加工などを施しチップ１を完成する。

【００５０】このようにして製造された本実施例のチッ
プ１は、切刃部分５に***部９を備えた構造であるの
で、溝入れ幅に合わせてその寸法（厚肉部７の厚み）を
精度良く仕上げる場合等には、従来のチップと比べて研
削加工の量が少なくて済み、加工が容易であるという利
点がある。つまり、図６（ａ）に示すように、切刃部分
５に***部が形成されない場合は、その主Ａ面側（横逃
げ面側）において切刃部分５の表面のほぼ全体（同図の
斜線部分）を研削しなければならないが、図６（ｂ）に
示すように、***部９を形成することで当該***部９の
表面のみ（同図の斜線部分）を切削すればよいという利
点がある。また、***部９は、切刃部分５の主Ａ面側に
先端側で厚肉となるような段差８を設けることで形成さ
れている。これにより、***部９を研削する際にその研
削面積が変動しにくくなり、ひいては研削抵抗が安定化
してさらに精度の高い加工が可能となる。

【００５１】上述した本実施例のチップ１を製造する場
合には、図５に示すように、チップ１に大きな段差等の
凹凸があっても、その凹凸に合わせた複数の割型２２１
〜２２４を用いて多軸のプレス機にてプレスし焼結すれ
ばいいので、その製造が容易である。特に凹凸に応じた
割型２２１〜２２４を移動させて押圧するので、凹凸形
状を良好に形成することができる。また、薄肉部６の主
Ａ面側の表面６ａとチップ１の主Ｂ面とがほぼ平行にな
っているので、薄肉部６におけるプレス圧力が均一とな
り、反りやひずみが抑制されるので好適である。なお、
研削加工前の厚肉部７も、薄肉部６と同様に、主Ａ面側
の表面とチップ１の主Ｂ面とが平行になるようにしても
よい。

【００５２】なお、本実施例では、高い寸法精度を確保
するために、***部９の表面を研削したが、それほど寸
法精度を要求されない場合には、***部９の表面の研削
を省略してもよい。その場合には、***部９の表面も焼
結肌面となる。さらに、本実施例では、薄肉部６の厚さ
は一定であるが、例えば図７に示すように、その厚さを
先端側に向けて徐々に変化（例えば増大）させてもよ
い。

【００５３】なお、チップ１を製造するための粉末成形
体は、厚さ方向にダイプレスして製造されることから、
図８（ａ）及び（ｂ）に示すように、ダイ１００のダイ
孔１００ａ（キャビティ）内への材料粉末の充填量を変
更することにより、平面視における外形形状はほぼ同一
であり、かつ厚さが互いに異なる成形体ＰＣ（換言すれ
ばチップ）を、同一のダイ１００及びパンチ１０１，１
０２の組で製造できる。また、粉末充填量とともに、各
分割パンチの圧縮ストロークを独立に変更するようにす
れば、成形体に形成される厚肉部と薄肉部との厚さ比の
変更も自在に行うことが可能となる。例えば、後記実施
例２の図１０において、中央部２（中心部分：図９）を
形成する割型２３６，２３７の圧縮ストロークを固定
し、切刃部分９（図９）に対応する割型２３８，２３９
の圧縮ストロークを変更することにより、中央部２の厚
さを一定として切刃部分９の厚さのみを変更することが
可能となる。

【００５４】（実施例２）次に、実施例２について説明
するが、前記実施例１と同様な部分の説明は、省略又は
簡略化する。

【００５５】本実施例は、ダイプレス装置を用いて、図
９に示すように、***部を有しない切刃部分３１を備え
た略三角形状のチップ３２を作製するものである。以
下、その製造方法を簡単に説明する。まず、チップ３２
を製造するための材料は、前記実施例１と同様である。
この粉末をプレスするダイプレス装置は、図１０に示す
ように（図１０は特徴部分を強調して模式的に示してお
り、プレス制御機構部分は省略して描いている）、中央
部３３（図９）に対応した上下１対の割型２３６，２３
７、薄肉の切刃部分３１（図９）に対応した上下１対の
割型２３８，２３９を備えたものである。以下、その製
造手順を説明する。

【００５６】まず、図１０（ａ）に示すように、ダイ２
４１のダイ孔２４２内に、上述した材料粉末Ｐを充填す
る。このとき、中央部３３及び切刃部分３１（図９）に
対応する上下の割型２３６〜２３９は、各々の上下の割
型２３６〜２３９の間隔が、各部の厚さに応じて配置さ
れる。つまり、厚さの薄い切刃部分３１に対応した上下
の割型２３８，２３９の間隔は狭く、中央部３３に対応
した上下の割型２３６，２３７の間隔は広くなってい
る。すなわち、粉末の充填深さが前者において小さく、
後者において大きくなっている。

【００５７】次に、図１０（ｂ）に示すように、上下の
割型２３６，２３７の間隔と上下の割型３８，３９の間
隅とを一定にしたまま、各割型２３６〜２３９を移動さ
せる。そして、図１０（ｃ）に示すように、上下の割型
２３６，２３７と上下の割型２３８，２３９とを、各々
近づくように移動させて、所望のチップ３２形状の位置
にて停止させ、プレスする。プレスが終了すれば成形体
ＰＣを取り出し、これを焼成してチップ素材を作製す
る。得られたチップ素材は、中央部３３及び切刃部分３
１の主Ａ面側と、切刃部分３１の先端側と、主Ｂ面側全
体とが研削され、図１２のチップ３２が完成する。

【００５８】（実施例３）次に、実施例３について説明
するが、前記実施例１と同様な部分の説明は、省略又は
簡略化する。本実施例は、ダイプレス装置を用いて、図
１１に示すように、厚肉の中央部５１と、***部を有し
ない薄肉の切刃部分５２を備えた略三角形状のチップ５
３を作製するものである。以下、その製造方法を簡単に
説明する。まず、チップ５３を製造するための材料は、
前記実施例２と同様である。

【００５９】この粉末をプレスするダイプレス装置は、
図１２に示すように、上側の全面が平坦な割型２５５
と、下側の中央部５１に対応した割型２５６及び切刃部
分５２に対応した割型２５７を備えたものである（プレ
ス制御機構部分は省略して描いている）。以下、順にそ
の製造手順を説明する。まず、図１２（ａ）に示すよう
に、ダイ２６１のダイ孔２６２内に、上述した材料粉末
Ｐを充填する。このとき、各割型２５５〜２５７は、チ
ップ５３の中央部５１及び切刃部分５２の厚さに応じて
配置される。

【００６０】次に、図１２（ｂ）に示すように、上下の
割型２５５〜２５７が近づくように移動させて材料粉末
を徐々に圧縮し、所望のチップ５３の形状の位置にて停
止させ、プレスする。プレスが終了すれば成形体ＰＣを
取り出して焼成することにより、チップ素材を作製す
る。チップ素材は研削され、チップ５３となる。本実施
例では、下側のパンチのみ割型２５６，２５７としつ
つ、前記実施例２，３と同様な効果が得られる利点があ
る。

【００６１】（実施例４）次に、実施例４について説明
するが、前記実施例１と同様な部分の説明は、省略又は
簡略化する。本実施例のチップは、図１３（ａ）、
（ｂ）に示すように、略三角形状のチップ７１であり、
その両主面側において、中央部７２から刃先部分７５に
至る段差を有している。また、図１３（ｃ）に示すよう
に、刃先部分７５は、薄肉部７３と先端側の厚肉部７４
とから構成されており、厚肉部７４の両主面側に***部
７６，７７を有している。なお、***部７６，７７の各
主面側の表面は研削面となっており、薄肉部７３の両主
面側の表面は焼き肌面となっている。

【００６２】このチップ７１は、一方の主面側の段差が
大きいが、他方の主面側の段差は小さいので、図１４に
模式的に示すように、段差の大きい方が下側になるよう
にして、図の上方に１つの割型２８１、下方に二つの割
型２８２，２８３を配置したダイプレス装置によって製
造することができる（プレス制御機構部分は省略して描
いている）。

【００６３】なお、本発明は前記実施例に何ら限定され
るものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲におい
て種々の態様で実施しうることはいうまでもない。例え
ば上記実施例１〜４では、超硬合金を用いて略三角形状
のチップを製造する場合について述べたが、本発明は、
サーメット、セラミックス等の超硬質工具材料にも同様
に適用できる。また、本発明のスローアウェイアウェイ
チップ１は、例えば図１５（ａ）及び（ｂ）に示すよう
に平行四辺形状に形成したり、図１６（ａ）及び（ｂ）
に示すように正方形状としたり、あるいは図１７の台形
状とするなど、各種平面形状を有する板状に形成でき
る。

【図面の簡単な説明】

【図１】実施例１のチップの平面図及び側面図。

【図２】図１のチップの切刃部分を拡大して示す側面
図、平面図及び正面図。

【図３】実施例１のチップの使用方法を示し、（ａ）は
チップをホルダに取り付けた状態を示す斜視図、（ｂ）
は加工状態を示す説明図。

【図４】本発明のスローアウェイチップの外周面形状パ
ターンの説明図。

【図５】実施例１のチップの製造手順を示す説明図。

【図６】実施例２のチップの切削位置を、従来例のチッ
プと比較して示す説明図。

【図７】実施例１のチップの変形例を示す概念図。

【図８】粉末充填量の変更により、厚さの異なるチップ
を製造する方法を示す説明図。

【図９】実施例２のチップの平面図。

【図１０】実施例２のチップの製造手順を示す説明図。

【図１１】実施例３のチップの形状を示す説明図。

【図１２】実施例３のチップの製造手順を示す説明図。

【図１３】実施例４のチップの平面図、側面図、及びそ
の要部を拡大して示す説明図。

【図１４】実施例４のチップの製造方法を示す説明図。

【図１５】本発明のチップの変形例を示す平面図及び側
面図。

【図１６】本発明のチップの別の変形例を示す平面図及
び側面図。

【図１７】本発明のチップのさらに別の変形例を示す平
面図。

【図１８】チップに形成される薄肉部分の説明図。

【図１９】従来技術の別の説明図。

【符号の説明】

１，３２，５３，７１ スローアウェイチップ（チッ
プ） ２，３３，５１，７２ 中央部 ５，３１，５２，７５ 切刃部分 ６，７３ 薄肉部 ７，７４ 厚肉部 ８，３５ 段差 ９，７６，７７ ***部 ２３１ プレスダイ ２３２ ダイ孔（キャビティ） ２４１，２４２ モータ（プレス制御機構） ２５１，２５２ モータ（プレス制御機構） ３０１ 切刃 ３０２ すくい面 ３０３ 逃げ面

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (56)参考文献 特開 平７−24656（ＪＰ，Ａ) 特開 平６−39596（ＪＰ，Ａ) 特開 平４−365801（ＪＰ，Ａ) 特開 昭56−69303（ＪＰ，Ａ) (58)調査した分野(Int.Cl.⁷，ＤＢ名) B23P 15/28 - 15/52 B22F 3/00 B30B 11/00 B23B 27/00 B23B 27/04 B23B 27/16

Claims (11)

(57)【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 全体として略板状であり、その外周面に
   は、周方向に隣接して形成されるすくい面と逃げ面との
   対が１組又は前記周方向に沿って複数組形成され、前記
   対をなすすくい面と逃げ面との交差位置にそれぞれ厚さ
   方向の切刃が形成されたチップ本体を有し、その切刃部
   分の厚みが、チップ中央部に形成される最も厚肉部分の
   厚さとして定義されるチップ基準厚みに対して小さく設
   定され、さらに前記切刃部分を形成する薄肉部の先端側
   にて、一方又は両方の主面側に***部が設けられるとと
   もに、前記チップ本体に対応する形状の粉末成形体を考
   えた場合に、該粉末成形体が厚さ方向のダイプレス成形
   によって得られるものとなるように、前記チップ本体の
   外周面ひいては前記粉末成形体の外周面が、プレスダイ
   のダイ孔内面に対しプレス方向に対応するいずれか一方
   の向きに相対的にスライドさせることにより、前記ダイ
   孔から離型できる形状を有するスローアウェイチップの
   製造方法であって、 前記粉末成形体を作るために、 得るべき粉末成形体の厚
   さの異なる部分に対応して、上プレスパンチ及び下プレ
   スパンチの少なくともいずれかが複数に分割されたプレ
   ス成形機が使用され、それら分割されたパンチ（以下、
   分割パンチという）により、プレスダイのキャビティ内
   に充填された材料粉末を、前記得るべき粉末成形体の対
   応する各部の厚さに応じて互いに異なるストロークで圧
   縮して前記粉末成形体となし、その粉末成形体を焼結す
   ることを特徴とするスローアウェイチップの製造方法。
2. 【請求項２】 前記プレス成形機は、前記各分割パンチ
   を互いに独立に駆動するプレス制御機構を備えたものが
   使用される請求項１記載のスローアウェイチップの製造
   方法。
3. 【請求項３】 前記キャビティ内の粉末は、前記得るべ
   き粉末成形体の各部の厚さに関係なく、０．７５〜４ｔ
   ／ｃｍ^２の範囲で設定されるほぼ一定の圧力で圧縮・成
   形される請求項１又は２に記載のスローアウェイチップ
   の製造方法。
4. 【請求項４】 前記キャビティ内の前記材料粉末は、前
   記得るべき粉末成形体の対応する各部の厚さに応じて、
   各部の材料粉末の圧縮比が互いにほぼ等しくなるように
   その充填深さが調整され、前記分割パンチにより該材料
   粉末が、前記各部に対応する充填深さに応じて互いに異
   なるストロークで圧縮される請求項３記載のスローアウ
   ェイチップの製造方法。
5. 【請求項５】 前記圧縮比は２〜４の範囲で調整される
   請求項４記載のスローアウェイチップの製造方法。
6. 【請求項６】 前記キャビティ内への前記材料粉末の充
   填量を変更することにより、平面視における外形形状は
   ほぼ同一であり、かつ厚さが互いに異なるスローアウェ
   イチップを製造する請求項１ないし５のいずれか１項に
   記載のスローアウェイチップの製造方法。
7. 【請求項７】 全体として略板状であり、その外周面に
   は、周方向に隣接して形成されるすくい面と逃げ面との
   対が１組又は前記周方向に沿って複数組形成され、前記
   対をなすすくい面と逃げ面との交差位置にそれぞれ厚さ
   方向の切刃が形成されたチップ本体を有し、その切刃部
   分の厚みが、チップ中央部に形成される最も厚肉部分の
   厚さとして定義されるチップ基準厚みに対して小さく設
   定され、さらに前記切刃部分を形成する薄肉部の先端側
   にて、一方又は両方の主面側に***部が設けられるとと
   もに、前記チップ本体に対応する形状の粉末成形体を考
   えた場合に、該粉末成形体が厚さ方向のダイプレス成形
   によって得られるものとなるように、前記チップ本体の
   外周面ひいては前記粉末成形体の外周面が、プレスダイ
   のダイ孔内面に対しプレス方向に対応するいずれか一方
   の向きに相対的にスライドさせることにより、前記ダイ
   孔から離型できる形状をなすことを特徴とするスローア
   ウェイチップ。
8. 【請求項８】 前記***部の一方又は両方の主面側の表
   面が研削面とされている請求項７記載のスローアウェイ
   チップ。
9. 【請求項９】 前記切刃部分を形成する薄肉部のうち、
   前記***部を除いた前記主面側の表面が焼結肌面である
   請求項７又は８に記載のスローアウェイチップ。
10. 【請求項１０】 前記***部の一方又は両方の主面側の
    表面粗さが０．０５〜０．４μｍＲａであり、前記切刃
    部分を形成する薄肉部のうち、前記***部を除いた前記
    主面側の表面の粗さが０．２〜１μｍＲａである請求項
    ７ないし９ のいずれか１項に記載のスローアウェイチッ
    プ。
11. 【請求項１１】 前記***部が、溝入れ幅の調整用であ
    る請求項７ないし１０のいずれか１項に記載のスローア
    ウェイチップ。