JP2002200504A - 切削工具 - Google Patents
切削工具Info
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- JP2002200504A JP2002200504A JP2000402540A JP2000402540A JP2002200504A JP 2002200504 A JP2002200504 A JP 2002200504A JP 2000402540 A JP2000402540 A JP 2000402540A JP 2000402540 A JP2000402540 A JP 2000402540A JP 2002200504 A JP2002200504 A JP 2002200504A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- chip
- cutting edge
- tip
- cutting
- cutting tool
- Prior art date
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- Pending
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- Cutting Tools, Boring Holders, And Turrets (AREA)
Abstract
(57)【要約】 (修正有)
【課題】 強度を低下させることなく、チップの刃先で
生じた切り屑を効率よく排出できる切削工具を提供す
る。 【解決手段】 すくい面302と逃げ面303との交差
位置にそれぞれ厚さ方向の切刃301が形成されたチッ
プ本体1を有し、チップ本体1の切刃部分5の厚みは、
チップ中央部2よりも小さくなっており、切刃部分5は
薄肉部6と、***部9を含んでなる切刃側厚肉部7とか
らなる。外周面1qにおける切刃側厚肉部7の形成範囲
内にて凹状のチップブレーカ部304が形成されてい
る。
生じた切り屑を効率よく排出できる切削工具を提供す
る。 【解決手段】 すくい面302と逃げ面303との交差
位置にそれぞれ厚さ方向の切刃301が形成されたチッ
プ本体1を有し、チップ本体1の切刃部分5の厚みは、
チップ中央部2よりも小さくなっており、切刃部分5は
薄肉部6と、***部9を含んでなる切刃側厚肉部7とか
らなる。外周面1qにおける切刃側厚肉部7の形成範囲
内にて凹状のチップブレーカ部304が形成されてい
る。
Description
【0001】
【発明の属する技術分野】本発明は、例えば突切り、溝
入れなどの切削加工に使用される切削工具に関するもの
である。
入れなどの切削加工に使用される切削工具に関するもの
である。
【0002】
【従来の技術】切削工具を用いて切削加工を行う際、生
じた切り屑の処理が問題となることが多い。切り屑が長
くひげ状に伸びた形で排出されると、これが被削材やチ
ップに絡まり加工がスムーズに行えなくなる場合があ
る。そこで、刃先で生じた切り屑が小さくカールして分
断されるような形状をチップに形成することがある。こ
のような、切り屑に作用を及ぼす部分を一般にチップブ
レーカという。また、このようなチップはスローアウェ
イチップとして構成することができる。
じた切り屑の処理が問題となることが多い。切り屑が長
くひげ状に伸びた形で排出されると、これが被削材やチ
ップに絡まり加工がスムーズに行えなくなる場合があ
る。そこで、刃先で生じた切り屑が小さくカールして分
断されるような形状をチップに形成することがある。こ
のような、切り屑に作用を及ぼす部分を一般にチップブ
レーカという。また、このようなチップはスローアウェ
イチップとして構成することができる。
【0003】略平行四辺形、略三角形状等の平面形状を
なすチップにおいては、切り屑を効率よく排出させるた
めに、切刃部分にチップ中央部よりも薄肉な薄肉部を形
成し、その薄肉部の先端側に***部を設け薄肉部に比べ
て厚肉な切刃側厚肉部を形成するといった方法が知られ
ている。***部及び薄肉部は原料から成形される段階で
形成されており、焼成後の研磨代を削減するという役割
も担っている。そして、この切刃部分の先端側における
チップ外周面に凹部を設け、これをチップブレーカとし
て機能させていた。
なすチップにおいては、切り屑を効率よく排出させるた
めに、切刃部分にチップ中央部よりも薄肉な薄肉部を形
成し、その薄肉部の先端側に***部を設け薄肉部に比べ
て厚肉な切刃側厚肉部を形成するといった方法が知られ
ている。***部及び薄肉部は原料から成形される段階で
形成されており、焼成後の研磨代を削減するという役割
も担っている。そして、この切刃部分の先端側における
チップ外周面に凹部を設け、これをチップブレーカとし
て機能させていた。
【0004】
【発明が解決しようとする課題】ところが上記構成にお
いて、チップブレーカをチップ外周面の切刃から薄肉部
にわたる広範囲に形成した場合、切り屑を小さくカール
させるための応力が十分懸からず、切り屑が長く伸びて
しまうことがあった。また、チップブレーカとなる凹部
を広範囲にわたって形成させると、チップの強度が低下
するという問題も生じる。
いて、チップブレーカをチップ外周面の切刃から薄肉部
にわたる広範囲に形成した場合、切り屑を小さくカール
させるための応力が十分懸からず、切り屑が長く伸びて
しまうことがあった。また、チップブレーカとなる凹部
を広範囲にわたって形成させると、チップの強度が低下
するという問題も生じる。
【0005】本発明の課題は、チップの強度を低下させ
ることなく、チップの刃先で生じた切り屑を効率よく排
出できる切削工具を提供することにある。
ることなく、チップの刃先で生じた切り屑を効率よく排
出できる切削工具を提供することにある。
【0006】
【課題を解決するための手段及び作用・効果】上記の課
題を解決するために本発明の切削工具は、全体として略
板状であり、その外周面には、周方向に隣接して形成さ
れるすくい面と逃げ面との対が1組又は前記周方向に沿
って複数組形成され、前記対をなすすくい面と逃げ面と
の交差位置にそれぞれ厚さ方向の切刃が形成されたチッ
プ本体を有し、その切刃部分には、チップ中央部に形成
される最も厚肉な部分の厚さとして定義されるチップ基
準厚みよりも小さい厚みを有する薄肉部が形成され、さ
らに、前記薄肉部の先端側には、一方又は両方の主面側
に***部が設けられることにより切刃側厚肉部が形成さ
れるとともに、前記外周面には、前記切刃側厚肉部の形
成範囲内にて凹状のチップブレーカ部が形成されている
ことを特徴とする。
題を解決するために本発明の切削工具は、全体として略
板状であり、その外周面には、周方向に隣接して形成さ
れるすくい面と逃げ面との対が1組又は前記周方向に沿
って複数組形成され、前記対をなすすくい面と逃げ面と
の交差位置にそれぞれ厚さ方向の切刃が形成されたチッ
プ本体を有し、その切刃部分には、チップ中央部に形成
される最も厚肉な部分の厚さとして定義されるチップ基
準厚みよりも小さい厚みを有する薄肉部が形成され、さ
らに、前記薄肉部の先端側には、一方又は両方の主面側
に***部が設けられることにより切刃側厚肉部が形成さ
れるとともに、前記外周面には、前記切刃側厚肉部の形
成範囲内にて凹状のチップブレーカ部が形成されている
ことを特徴とする。
【0007】上記本発明の切削工具は、切り屑を効率よ
く排出させるために、切刃部分にチップ中央部よりも薄
肉な薄肉部を形成し、さらに、その薄肉部の先端側に隆
起部を設け薄肉部に比べて厚肉な切刃側厚肉部を形成す
る一方、その切刃側厚肉部の形成範囲内にてチップブレ
ーカを形成したものである。チップブレーカの形成範囲
を上記切刃側厚肉部に留めれば、チップのうち最も薄肉
の部分である薄肉部の面積を減らさずにすむため、強度
が著しく低下することはない。また、チップブレーカの
形成範囲を比較的狭い範囲内に留めることにより、切り
屑をカールさせるための応力が十分に働くようになり、
切り屑が長く伸びて被削材やチップに絡まったりするこ
とがなくなる。その結果、加工をスムーズに行うことが
できる。
く排出させるために、切刃部分にチップ中央部よりも薄
肉な薄肉部を形成し、さらに、その薄肉部の先端側に隆
起部を設け薄肉部に比べて厚肉な切刃側厚肉部を形成す
る一方、その切刃側厚肉部の形成範囲内にてチップブレ
ーカを形成したものである。チップブレーカの形成範囲
を上記切刃側厚肉部に留めれば、チップのうち最も薄肉
の部分である薄肉部の面積を減らさずにすむため、強度
が著しく低下することはない。また、チップブレーカの
形成範囲を比較的狭い範囲内に留めることにより、切り
屑をカールさせるための応力が十分に働くようになり、
切り屑が長く伸びて被削材やチップに絡まったりするこ
とがなくなる。その結果、加工をスムーズに行うことが
できる。
【0008】このような切削工具のチップ本体には、超
硬合金又はサーメットが構成素材として使用できる。こ
れらは、粉末冶金的手法で製造される強度、靭性共に優
れた焼結合金であり、微細な構造と高い機械的特性が要
求される本発明の切削工具のチップ本体に好適な材料で
ある。原料粉末を、プレス成形あるいは射出成形により
成形した粉末成形体を焼成することにより本発明の切削
工具のチップ本体を得ることができる。
硬合金又はサーメットが構成素材として使用できる。こ
れらは、粉末冶金的手法で製造される強度、靭性共に優
れた焼結合金であり、微細な構造と高い機械的特性が要
求される本発明の切削工具のチップ本体に好適な材料で
ある。原料粉末を、プレス成形あるいは射出成形により
成形した粉末成形体を焼成することにより本発明の切削
工具のチップ本体を得ることができる。
【0009】また、切刃側厚肉部の厚さは1〜3mmと
することができ、その切刃側厚肉部のチップ本体の厚さ
方向における端面は、チップ基準厚み方向と垂直な基準
平面に対して、切刃部分の先端側に近づくほど切刃側厚
肉部の厚みを増加させる形で1〜4°傾斜した傾斜端面
とすることができる。
することができ、その切刃側厚肉部のチップ本体の厚さ
方向における端面は、チップ基準厚み方向と垂直な基準
平面に対して、切刃部分の先端側に近づくほど切刃側厚
肉部の厚みを増加させる形で1〜4°傾斜した傾斜端面
とすることができる。
【0010】本発明の切削工具は、例えば、微細な加工
を行う小型旋盤に好適に使用できる。この場合、切刃側
厚肉部の厚さは必要とされる切刃のサイズに合わせて上
記の値の範囲内に収めることができる。切刃の厚みが1
mm以下であると強度が不足するおそれがあり、3mm
以上であると微細な加工に使用することができない。ま
た、チップ中心部側にかけて切刃側厚肉部の厚みが減少
するように、切刃側厚肉部の厚さ方向における少なくと
も一方の端面に1〜4°のテーパーを形成すると、被削
材とチップとの間に切り屑が挟まることを防止でき、ス
ムーズに加工を行うことができるようになる。傾斜角度
が1゜未満であると効果が小さく、4°を超えると傾斜
端面の研磨加工代が大きくなりすぎ、コストアップを招
く。
を行う小型旋盤に好適に使用できる。この場合、切刃側
厚肉部の厚さは必要とされる切刃のサイズに合わせて上
記の値の範囲内に収めることができる。切刃の厚みが1
mm以下であると強度が不足するおそれがあり、3mm
以上であると微細な加工に使用することができない。ま
た、チップ中心部側にかけて切刃側厚肉部の厚みが減少
するように、切刃側厚肉部の厚さ方向における少なくと
も一方の端面に1〜4°のテーパーを形成すると、被削
材とチップとの間に切り屑が挟まることを防止でき、ス
ムーズに加工を行うことができるようになる。傾斜角度
が1゜未満であると効果が小さく、4°を超えると傾斜
端面の研磨加工代が大きくなりすぎ、コストアップを招
く。
【0011】また、本発明の切削工具におけるチップ本
体はスローアウェイチップとして構成することができ
る。この場合、本発明の切削工具は、該スローアウェイ
チップとチップを取り付けるためのチップホルダとを有
するものとして構成できる。また、チップ本体の主面を
当接させる形にて取り付けるチップホルダの座面は、チ
ップ本体をホルダに取り付けて加工ワークに当接させる
方向に対して1〜4°傾斜した傾斜座面とすることがで
きる。
体はスローアウェイチップとして構成することができ
る。この場合、本発明の切削工具は、該スローアウェイ
チップとチップを取り付けるためのチップホルダとを有
するものとして構成できる。また、チップ本体の主面を
当接させる形にて取り付けるチップホルダの座面は、チ
ップ本体をホルダに取り付けて加工ワークに当接させる
方向に対して1〜4°傾斜した傾斜座面とすることがで
きる。
【0012】先に述べた通り、本発明の切削工具におい
ては、切刃側厚肉部のチップ本体の厚さ方向における少
なくとも一方の端面を傾斜端面とすることができ、これ
により切り屑の排出を一層容易に行なうことができる。
もちろん、両端面を傾斜端面としてもよいが、この場
合、両面の研磨が必要となるためコスト面で不利とな
る。そこで、チップホルダのチップを取り付ける座面に
予め1〜4°のテーパーを形成し、片面のみを研磨によ
り傾斜端面とすれば、研削コストを低減させることがで
きる。例えば、図5に示すように、チップ側で2°、ホ
ルダ座面側で1°のテーパーを形成しておけば、チップ
を座面に取り付けた後、切削方向に対するテーパーは、
チップの厚さ方向の両端面において1°ずつのテーパー
を形成させた場合と同等の効果が得られる。
ては、切刃側厚肉部のチップ本体の厚さ方向における少
なくとも一方の端面を傾斜端面とすることができ、これ
により切り屑の排出を一層容易に行なうことができる。
もちろん、両端面を傾斜端面としてもよいが、この場
合、両面の研磨が必要となるためコスト面で不利とな
る。そこで、チップホルダのチップを取り付ける座面に
予め1〜4°のテーパーを形成し、片面のみを研磨によ
り傾斜端面とすれば、研削コストを低減させることがで
きる。例えば、図5に示すように、チップ側で2°、ホ
ルダ座面側で1°のテーパーを形成しておけば、チップ
を座面に取り付けた後、切削方向に対するテーパーは、
チップの厚さ方向の両端面において1°ずつのテーパー
を形成させた場合と同等の効果が得られる。
【0013】
【発明の実施の形態】以下、本発明の実施の形態を図面
に示すいくつかの例を参照して説明する。まず、図1は
本発明の一実施例である切削工具のチップ本体の斜視図
である。このチップ本体(以下、単にチップという)1
はスローアウェイチップとして構成されており、突切
り、溝入れ加工等に用いるためのものであり、例えば、
図1に示すように全体として略平行四辺形板状に形成す
ることができる。チップ1の外周面1qには、平行四辺
形の1組の対角位置の周方向に隣接して形成されるすく
い面302と逃げ面303との対が計2組形成されてお
り、対をなす各すくい面302と逃げ面303との交差
位置にそれぞれ厚さ方向の切刃301が形成されてい
る。
に示すいくつかの例を参照して説明する。まず、図1は
本発明の一実施例である切削工具のチップ本体の斜視図
である。このチップ本体(以下、単にチップという)1
はスローアウェイチップとして構成されており、突切
り、溝入れ加工等に用いるためのものであり、例えば、
図1に示すように全体として略平行四辺形板状に形成す
ることができる。チップ1の外周面1qには、平行四辺
形の1組の対角位置の周方向に隣接して形成されるすく
い面302と逃げ面303との対が計2組形成されてお
り、対をなす各すくい面302と逃げ面303との交差
位置にそれぞれ厚さ方向の切刃301が形成されてい
る。
【0014】チップ1の中央には、最も厚肉の中央部2
が、一方の主面側(以下、主A面という)に段差状に突
出して設けられている。また、チップ1の1組の対角位
置には、中央部2から段差状に薄くなった切刃部分5が
形成されており、この切刃部分5は、主としてその中心
側の最も薄肉な部分の薄肉部6と、その薄肉部6より厚
い先端側の切刃側厚肉部7とから構成されている。つま
り、切刃側厚肉部7は主A面側に***する***部9を含
んでなり(図3(b)参照)、この***部9の厚さ分だ
け薄肉部6よりも厚くなっている。チップ1は、螺子止
めにより取り付けが可能となるように中央部2において
これを厚さ方向に貫通する螺子挿通孔4が形成されてい
る。また、その中央部2における主A面1pは平坦とさ
れ、図4に示すホルダ11の凹状の取付部12にチップ
1を取り付けた際にチップ1を厚さ方向においてホルダ
11に位置決めするための主面側基準面となっている。
が、一方の主面側(以下、主A面という)に段差状に突
出して設けられている。また、チップ1の1組の対角位
置には、中央部2から段差状に薄くなった切刃部分5が
形成されており、この切刃部分5は、主としてその中心
側の最も薄肉な部分の薄肉部6と、その薄肉部6より厚
い先端側の切刃側厚肉部7とから構成されている。つま
り、切刃側厚肉部7は主A面側に***する***部9を含
んでなり(図3(b)参照)、この***部9の厚さ分だ
け薄肉部6よりも厚くなっている。チップ1は、螺子止
めにより取り付けが可能となるように中央部2において
これを厚さ方向に貫通する螺子挿通孔4が形成されてい
る。また、その中央部2における主A面1pは平坦とさ
れ、図4に示すホルダ11の凹状の取付部12にチップ
1を取り付けた際にチップ1を厚さ方向においてホルダ
11に位置決めするための主面側基準面となっている。
【0015】各すくい面302は、切刃301に連なる
領域として形成されている。それらすくい面302は、
外周面1qに凹状に形成されているチップブレーカ30
4に含まれて形成されている。このチップブレーカ30
4はチップ1の厚さ方向における端面、すなわち主面の
一方又は両方に開放した形状を有する。
領域として形成されている。それらすくい面302は、
外周面1qに凹状に形成されているチップブレーカ30
4に含まれて形成されている。このチップブレーカ30
4はチップ1の厚さ方向における端面、すなわち主面の
一方又は両方に開放した形状を有する。
【0016】図2は図1で示したチップ1の側面図であ
る。チップ1のうち、最も厚肉の部分が中央部2に示さ
れる。段差状に薄く形成されている切刃部分5は、最も
薄肉の部分となっている薄肉部6と、切刃301にかけ
て***している切刃側厚肉部7とからなる。例えば、こ
のチップ1の切刃側厚肉部7の厚さを1〜3mmにする
ことで、微細な加工を行う小型自動旋盤にも好適に使用
できる。切刃301の厚みが1mm以下であると強度が
不足するおそれがあり、3mm以上であると微細な加工
に適用し辛くなる。なお、図面上では理解のためチップ
の右勝手と左勝手とを無視している。
る。チップ1のうち、最も厚肉の部分が中央部2に示さ
れる。段差状に薄く形成されている切刃部分5は、最も
薄肉の部分となっている薄肉部6と、切刃301にかけ
て***している切刃側厚肉部7とからなる。例えば、こ
のチップ1の切刃側厚肉部7の厚さを1〜3mmにする
ことで、微細な加工を行う小型自動旋盤にも好適に使用
できる。切刃301の厚みが1mm以下であると強度が
不足するおそれがあり、3mm以上であると微細な加工
に適用し辛くなる。なお、図面上では理解のためチップ
の右勝手と左勝手とを無視している。
【0017】図3は、図2に示す切刃部分5における切
刃側厚肉部7の拡大図である。(a)は主A面側を上面
としたときの上面図であり、(b)はチップブレーカが
形成されているチップ外周面1qを側面としたときの側
面図である。チップブレーカ304は、切刃301に隣
接して形成されるすくい面302を含み、切刃側厚肉部
7におけるチップ外周面1qに形成されている。そし
て、主A面側及び主A面の反対側の面(主B面とす
る)、すなわちチップ厚さ方向の両端面に開放した形状
となっている。
刃側厚肉部7の拡大図である。(a)は主A面側を上面
としたときの上面図であり、(b)はチップブレーカが
形成されているチップ外周面1qを側面としたときの側
面図である。チップブレーカ304は、切刃301に隣
接して形成されるすくい面302を含み、切刃側厚肉部
7におけるチップ外周面1qに形成されている。そし
て、主A面側及び主A面の反対側の面(主B面とす
る)、すなわちチップ厚さ方向の両端面に開放した形状
となっている。
【0018】切刃側厚肉部7における***部9には、主
B面に対して切刃301にかけて厚みが増加する形で傾
斜角度θ1のテーパーが形成されている。これにより、
加工ワークとチップ本体との間に切り屑が挟まることを
防ぐことができる。傾斜角度θ1はチップの強度、研削
コスト及びテーパーの効果等を考慮して、例えば、1〜
4°の範囲に設定することができる。
B面に対して切刃301にかけて厚みが増加する形で傾
斜角度θ1のテーパーが形成されている。これにより、
加工ワークとチップ本体との間に切り屑が挟まることを
防ぐことができる。傾斜角度θ1はチップの強度、研削
コスト及びテーパーの効果等を考慮して、例えば、1〜
4°の範囲に設定することができる。
【0019】上記チップ1を使用する場合には、図4に
示すように、チップホルダ(以下、ホルダという)11
に取り付ける(これによりチップ1は、ホルダ11とと
もに本発明の切削工具を構成する)。すなわち、ホルダ
11の先端に設けられた取付部12に、チップ1の外周
面を支持させる形で嵌め込む。そして、螺子13で止め
ることにより、チップ1をホルダ11に固定する。
示すように、チップホルダ(以下、ホルダという)11
に取り付ける(これによりチップ1は、ホルダ11とと
もに本発明の切削工具を構成する)。すなわち、ホルダ
11の先端に設けられた取付部12に、チップ1の外周
面を支持させる形で嵌め込む。そして、螺子13で止め
ることにより、チップ1をホルダ11に固定する。
【0020】そして、このチップ1を固定した状態で、
図5(a)に示すように、例えば回転する被削材Wに対
して溝入れ加工を行う場合には、チップ1をホルダ11
とともに矢印A方向に押し付けて切削加工を行う。本実
施例においては、ホルダ11は例えば短形断面を有する
角棒状に形成されており、ホルダ11の長手方向に平面
状の基準面11aが形成されている。この基準面11a
は、チップ1による切削方向(被削材Wに対するチップ
の送り方向)Aを与えるものである。
図5(a)に示すように、例えば回転する被削材Wに対
して溝入れ加工を行う場合には、チップ1をホルダ11
とともに矢印A方向に押し付けて切削加工を行う。本実
施例においては、ホルダ11は例えば短形断面を有する
角棒状に形成されており、ホルダ11の長手方向に平面
状の基準面11aが形成されている。この基準面11a
は、チップ1による切削方向(被削材Wに対するチップ
の送り方向)Aを与えるものである。
【0021】図5(a)で示されるように、被削材Wに
対するチップ1の逃げ角は主A面及び主B面の両端面に
形成された形となっている。チップ1の主B面は、チッ
プ1の厚さ方向に対して垂直な平面であり、図3(b)
で示す主A面側の***部9のように傾斜が設けられてい
ないが、図5(b)で示されるように、ホルダ座面12
aを傾斜させれば切削方向Aに対する角度を与えること
ができる。例えばθ3及びθ4をそれぞれ1°にするた
めには、チップ1の***部9における傾斜角度θ1を2
°、ホルダ座面12aの傾斜角度θ2を1°とすればよ
い。その際、図3(b)に示されるように、切刃301
と主B面とのなす角度が(90−(θ1/2))°とな
るように作製すると、切刃301が被削材Wに対して垂
直に当接する形となる。θ3及びθ4はθ1及びθ2に
よって決定される。なお、図5(b)において基準面1
1aに対するホルダ座面12aの傾斜方向は、チップ1
の取り付け方向等に基づいて決定されるため1方向に限
定されない。
対するチップ1の逃げ角は主A面及び主B面の両端面に
形成された形となっている。チップ1の主B面は、チッ
プ1の厚さ方向に対して垂直な平面であり、図3(b)
で示す主A面側の***部9のように傾斜が設けられてい
ないが、図5(b)で示されるように、ホルダ座面12
aを傾斜させれば切削方向Aに対する角度を与えること
ができる。例えばθ3及びθ4をそれぞれ1°にするた
めには、チップ1の***部9における傾斜角度θ1を2
°、ホルダ座面12aの傾斜角度θ2を1°とすればよ
い。その際、図3(b)に示されるように、切刃301
と主B面とのなす角度が(90−(θ1/2))°とな
るように作製すると、切刃301が被削材Wに対して垂
直に当接する形となる。θ3及びθ4はθ1及びθ2に
よって決定される。なお、図5(b)において基準面1
1aに対するホルダ座面12aの傾斜方向は、チップ1
の取り付け方向等に基づいて決定されるため1方向に限
定されない。
【0022】また、切削時において図6(a)及び
(b)に示すように、すくい面302を含む凹部は、切
削に伴い発生する切り屑Dへのチップブレーカとして作
用する。(a)は本発明の切削工具のチップ1における
チップブレーカ形成範囲を示す図である。対して、
(b)は本発明外の従来例である。(b)に示す従来例
において、すくい面302を含む凹状のチップブレーカ
304bは、チップ1の切刃301から薄肉部6におよ
ぶ外周面1qに形成されている。この場合、切刃301
にて発生した切り屑Dは、(a)に示す本発明品よりも
形成範囲の広いチップブレーカ304bによって応力を
受けてカールしようとする。しかし、形成範囲が広いた
めに作用する応力が集中しにくく、切り屑Dはチップ外
周面に沿って長く伸びたものとなって排出される傾向と
なる。その結果、旋盤周辺の構造物の配置状態によって
は、切り屑の絡み付き等が生じやすくなる場合がある。
(b)に示すように、すくい面302を含む凹部は、切
削に伴い発生する切り屑Dへのチップブレーカとして作
用する。(a)は本発明の切削工具のチップ1における
チップブレーカ形成範囲を示す図である。対して、
(b)は本発明外の従来例である。(b)に示す従来例
において、すくい面302を含む凹状のチップブレーカ
304bは、チップ1の切刃301から薄肉部6におよ
ぶ外周面1qに形成されている。この場合、切刃301
にて発生した切り屑Dは、(a)に示す本発明品よりも
形成範囲の広いチップブレーカ304bによって応力を
受けてカールしようとする。しかし、形成範囲が広いた
めに作用する応力が集中しにくく、切り屑Dはチップ外
周面に沿って長く伸びたものとなって排出される傾向と
なる。その結果、旋盤周辺の構造物の配置状態によって
は、切り屑の絡み付き等が生じやすくなる場合がある。
【0023】他方(a)に示す本発明品においては、チ
ップブレーカ304aはチップ1の切刃301から切刃
側厚肉部7の形成範囲内にて、外周面1qに凹状に形成
されている。切刃301にて発生した切り屑Dは、すく
い面302を含んで形成されている形成範囲の狭いチッ
プブレーカ304aより応力受けてカールしようとす
る。チップブレーカ304aの形成範囲は狭く、作用す
る応力が集中するため切り屑Dは小さくカールして排出
される傾向となり、上記のような問題を生じにくくな
る。
ップブレーカ304aはチップ1の切刃301から切刃
側厚肉部7の形成範囲内にて、外周面1qに凹状に形成
されている。切刃301にて発生した切り屑Dは、すく
い面302を含んで形成されている形成範囲の狭いチッ
プブレーカ304aより応力受けてカールしようとす
る。チップブレーカ304aの形成範囲は狭く、作用す
る応力が集中するため切り屑Dは小さくカールして排出
される傾向となり、上記のような問題を生じにくくな
る。
【0024】なお、本発明は実施例に限定されるもので
はなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲にて種々の態様
で実施できることはいうまでもない。例えば、本実施例
においては、略平行四辺形状のチップ1を示したが、略
三角形状としたり、台形状あるいは正方形状とするな
ど、各種平面形状を有する板状に形成できる。また、図
8に示すように凹状に形成されたチップブレーカ304
に突起部305を設けてもよい。このようにすると、切
り屑に作用する応力をこれら突起部305に集中させる
ことができ、切り屑が長く伸びることを防止することが
できる。
はなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲にて種々の態様
で実施できることはいうまでもない。例えば、本実施例
においては、略平行四辺形状のチップ1を示したが、略
三角形状としたり、台形状あるいは正方形状とするな
ど、各種平面形状を有する板状に形成できる。また、図
8に示すように凹状に形成されたチップブレーカ304
に突起部305を設けてもよい。このようにすると、切
り屑に作用する応力をこれら突起部305に集中させる
ことができ、切り屑が長く伸びることを防止することが
できる。
【0025】上記チップ1は、例えば超硬合金やサーメ
ット等の金属−セラミック複合材料により構成され、粉
末冶金的手法によって製造できる。厚さ方向のダイプレ
ス成形法、あるいは射出成形法により原料粉末を成形し
て粉末成形体を作り、これを焼成することにより得られ
る。
ット等の金属−セラミック複合材料により構成され、粉
末冶金的手法によって製造できる。厚さ方向のダイプレ
ス成形法、あるいは射出成形法により原料粉末を成形し
て粉末成形体を作り、これを焼成することにより得られ
る。
【0026】具体的には、例えば、WC−Co系超硬合
金を使用する場合はWC80〜95質量%とCo5〜1
0質量%とに、結合材としてパラフィン系樹脂を約2質
量%加え、スプレードライ法等により造粒した原料粉末
が使用できる。そして、この原料粉末をダイプレス装置
に充填する。この際に、図7(b)に示すように予め隆
起部9を備える構造を形成することにより、後の研削加
工の量が少なくて済む。これらの3次元構造は、複数の
割型を用いる多軸のプレス機を用いたダイプレス成形
法、あるいは射出成形法などの公知の方法により得るこ
とができる。
金を使用する場合はWC80〜95質量%とCo5〜1
0質量%とに、結合材としてパラフィン系樹脂を約2質
量%加え、スプレードライ法等により造粒した原料粉末
が使用できる。そして、この原料粉末をダイプレス装置
に充填する。この際に、図7(b)に示すように予め隆
起部9を備える構造を形成することにより、後の研削加
工の量が少なくて済む。これらの3次元構造は、複数の
割型を用いる多軸のプレス機を用いたダイプレス成形
法、あるいは射出成形法などの公知の方法により得るこ
とができる。
【0027】例えば、ダイプレス成形法を採用して原料
成形体を得る場合には、図9に示すような中央部2に対
応した上下1対の割型282、切刃部分5に対応した上
下1対の割型283を備えた分割ダイプレス装置を使用
するとよい(特開平11−156606号公報に記載の
方法が好適に採用できる)。得られた原料成形体に必要
に応じて樹脂抜きを施し、これを焼成してチップ素材を
作製し研削を行うことにより本発明の切削工具のチップ
本体1を得る。また研削時には、前述した切刃301及
び***部9における所望の傾斜を設けることができる。
成形体を得る場合には、図9に示すような中央部2に対
応した上下1対の割型282、切刃部分5に対応した上
下1対の割型283を備えた分割ダイプレス装置を使用
するとよい(特開平11−156606号公報に記載の
方法が好適に採用できる)。得られた原料成形体に必要
に応じて樹脂抜きを施し、これを焼成してチップ素材を
作製し研削を行うことにより本発明の切削工具のチップ
本体1を得る。また研削時には、前述した切刃301及
び***部9における所望の傾斜を設けることができる。
【0028】切刃部分5に***部9を備えた構造である
ので、突切り、溝入れ等の用途に応じてその寸法(切刃
側厚肉部7の厚み)を精度良く仕上げる場合の研削部分
(同図の斜線部)は、図7(b)に示すように***部9
の表面のみでよい。他方、***部9を備えていない
(a)に示す例では、その主A面側において、切刃部分
5の表面全体(同図の斜線部)を研削する必要があり、
コスト増は避けられないので望ましくない。
ので、突切り、溝入れ等の用途に応じてその寸法(切刃
側厚肉部7の厚み)を精度良く仕上げる場合の研削部分
(同図の斜線部)は、図7(b)に示すように***部9
の表面のみでよい。他方、***部9を備えていない
(a)に示す例では、その主A面側において、切刃部分
5の表面全体(同図の斜線部)を研削する必要があり、
コスト増は避けられないので望ましくない。
【図1】本発明の切削工具におけるチップ本体の一実施
例の斜視図。
例の斜視図。
【図2】図1に示すチップ本体の側面図。
【図3】図1に示す切刃部分5における切刃側厚肉部7
の拡大図。
の拡大図。
【図4】チップホルダの一実施例を示す図。
【図5】被削材、チップ本体及びチップホルダ座面の角
度関係を示す図。
度関係を示す図。
【図6】チップ本体におけるチップブレーカの形成範囲
を示す図。
を示す図。
【図7】チップの必要研削位置を表す模式図。
【図8】チップブレーカ形状の変形例。
【図9】分割ダイプレス装置の概略図。
1 チップ本体(スローアウェイチップ) 2 中央部 5 切刃部分 6 薄肉部 7 切刃側厚肉部 9 ***部 11 チップホルダ 12a ホルダ座面 301 切刃 302 すくい面 303 逃げ面 304、304a、304b チップブレーカ 1p 主面 1q 外周面
Claims (6)
- 【請求項1】 全体として略板状であり、その外周面に
は、周方向に隣接して形成されるすくい面と逃げ面との
対が1組又は前記周方向に沿って複数組形成され、前記
対をなすすくい面と逃げ面との交差位置にそれぞれ厚さ
方向の切刃が形成されたチップ本体を有し、 その切刃部分には、チップ中央部に形成される最も厚肉
な部分の厚さとして定義されるチップ基準厚みよりも小
さい厚みを有する薄肉部が形成され、 さらに、前記薄肉部の先端側には、一方又は両方の主面
側に***部が設けられることにより切刃側厚肉部が形成
されるとともに、 前記外周面には、前記切刃側厚肉部の形成範囲内にて凹
状のチップブレーカ部が形成されていることを特徴とす
る切削工具。 - 【請求項2】 前記チップ本体が超硬合金又はサーメッ
トからなる請求項1記載の切削工具。 - 【請求項3】 前記切刃側厚肉部の厚さが1〜3mmで
ある請求項1又は2に記載の切削工具。 - 【請求項4】 前記切刃側厚肉部の前記チップ本体の厚
さ方向における端面は、前記チップ基準厚み方向と垂直
な基準平面に対して、前記切刃部分の先端側に近づくほ
ど前記切刃側厚肉部の厚みを増加させる形で1〜4°傾
斜した傾斜端面となっている請求項1ないし3のいずれ
かに記載の切削工具。 - 【請求項5】 前記チップ本体は、スローアウェイチッ
プとして構成されており、該スローアウェイチップと、
該スローアウェイチップが着脱可能に取り付けられるチ
ップホルダとを有する請求項1ないし4のいずれかに記
載の切削工具。 - 【請求項6】 前記チップ本体の前記主面を当接させる
形にて取り付ける前記チップホルダの座面は、前記チッ
プ本体をホルダに取り付けて加工ワークに当接させる方
向に対して1〜4°傾斜した傾斜座面となっている請求
項5記載の切削工具。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2000402540A JP2002200504A (ja) | 2000-12-28 | 2000-12-28 | 切削工具 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2000402540A JP2002200504A (ja) | 2000-12-28 | 2000-12-28 | 切削工具 |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JP2002200504A true JP2002200504A (ja) | 2002-07-16 |
Family
ID=18866805
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP2000402540A Pending JP2002200504A (ja) | 2000-12-28 | 2000-12-28 | 切削工具 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JP2002200504A (ja) |
Cited By (12)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US7537419B2 (en) * | 2004-02-11 | 2009-05-26 | Sandvik Intellectual Property Ab | Cutting tool, with serrated connecting surfaces on the insert and insert seat |
US7775750B2 (en) * | 2006-10-23 | 2010-08-17 | Iscar, Ltd. | Tangential cutting insert having a base protrusion |
CN102069204A (zh) * | 2011-01-27 | 2011-05-25 | 郑州市钻石精密制造有限公司 | 加工导管孔的带断屑槽镗刀 |
JP2011148056A (ja) * | 2010-01-22 | 2011-08-04 | Mitsubishi Materials Corp | 刃先交換式溝入れ工具及び端面溝入れ加工方法 |
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WO2011096511A1 (ja) * | 2010-02-05 | 2011-08-11 | 三菱マテリアル株式会社 | 刃先交換式溝入れ工具及び端面溝入れ加工方法 |
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JP6979179B1 (ja) * | 2021-06-25 | 2021-12-08 | 株式会社タンガロイ | 切削インサート |
-
2000
- 2000-12-28 JP JP2000402540A patent/JP2002200504A/ja active Pending
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Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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CN102753289A (zh) * | 2010-02-05 | 2012-10-24 | 三菱综合材料株式会社 | 可转位刀片式切槽工具及端面切槽加工方法 |
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KR101715976B1 (ko) | 2010-02-05 | 2017-03-14 | 미쓰비시 마테리알 가부시키가이샤 | 칼날 교환식 홈형성 공구 및 단면 홈형성 가공 방법 |
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