JP3212268B2 - 熱交換器用チューブとその製造方法 - Google Patents
熱交換器用チューブとその製造方法Info
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- Thermal Sciences (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- General Engineering & Computer Science (AREA)
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Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、チューブ内の媒体
流路を区画するビードをロールフォーミングにより形成
する熱交換器用チューブとその製造方法に関する。
流路を区画するビードをロールフォーミングにより形成
する熱交換器用チューブとその製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】一般に、パラレルフロータイプの熱交換
器は、フィンを介して複数のチューブを積層するととも
に、これらのチューブの各端部をヘッダパイプに連通接
続して構成され、熱交換用の媒体がヘッダパイプに設け
られた出入口継手間で複数回蛇行して通流され、この通
流過程で大気と熱交換するものであることが知られてい
る。
器は、フィンを介して複数のチューブを積層するととも
に、これらのチューブの各端部をヘッダパイプに連通接
続して構成され、熱交換用の媒体がヘッダパイプに設け
られた出入口継手間で複数回蛇行して通流され、この通
流過程で大気と熱交換するものであることが知られてい
る。
【０００３】そして近時、この種の熱交換器に用いられ
るチューブは、平板帯状の金属製の素材プレート（以
下、単にプレートと記す。）をロールフォーミングによ
り、媒体流路を区画するビードを備えたチューブ状に成
形し、更に、その要部をろう付けしてなるものが用いら
れている。
るチューブは、平板帯状の金属製の素材プレート（以
下、単にプレートと記す。）をロールフォーミングによ
り、媒体流路を区画するビードを備えたチューブ状に成
形し、更に、その要部をろう付けしてなるものが用いら
れている。
【０００４】このロールフォーミングは、それぞれ所定
の形状を備えるとともに適宜配置された複数の回転ロー
ルの間を、素材プレートが通過することによってなさ
れ、そしてプレートの要所には、チューブ長手方向に連
続するビードが形成される。すなわち、このビードは、
プレートを凹状に屈曲形成するもので、チューブの耐圧
性及び熱交換性を向上するべく、内側に突出したビード
の頂部をプレートの対向部位にろう付けし、チューブの
内部に形成される媒体流路を複数に区画するものであ
る。
の形状を備えるとともに適宜配置された複数の回転ロー
ルの間を、素材プレートが通過することによってなさ
れ、そしてプレートの要所には、チューブ長手方向に連
続するビードが形成される。すなわち、このビードは、
プレートを凹状に屈曲形成するもので、チューブの耐圧
性及び熱交換性を向上するべく、内側に突出したビード
の頂部をプレートの対向部位にろう付けし、チューブの
内部に形成される媒体流路を複数に区画するものであ
る。
【０００５】尚、使用されるプレートは、通常、その全
面にろう材をクラッドしたブレージングシートが用いら
れており、チューブにおける要部のろう付け並びに、熱
交換器におけるその他の要部のろう付けは、治具等を用
いてチューブ、フィン、ヘッダパイプ等を一体に組み付
た後、この組み付け体を加熱することにより一括して行
われている。
面にろう材をクラッドしたブレージングシートが用いら
れており、チューブにおける要部のろう付け並びに、熱
交換器におけるその他の要部のろう付けは、治具等を用
いてチューブ、フィン、ヘッダパイプ等を一体に組み付
た後、この組み付け体を加熱することにより一括して行
われている。
【０００６】前述したロールフォーミングにより成形し
たチューブは、例えば、図６に示すように、チューブ３
０の内部に適宜間隔でビード３１，３１を備え、また、
このチューブ３０の幅方向端部に接合部３２，３２を設
け、更に、このチューブ３０の反対側の幅方向端部には
折り曲げ部３３を備え、前記ビード３１とチューブ３０
の平坦部内面、及び接合部３２，３２同士をろう付けし
たものである。
たチューブは、例えば、図６に示すように、チューブ３
０の内部に適宜間隔でビード３１，３１を備え、また、
このチューブ３０の幅方向端部に接合部３２，３２を設
け、更に、このチューブ３０の反対側の幅方向端部には
折り曲げ部３３を備え、前記ビード３１とチューブ３０
の平坦部内面、及び接合部３２，３２同士をろう付けし
たものである。
【０００７】こうして、チューブ３０の内部には、ビー
ド３１，３１で区画された複数の媒体流路３４，３４が
形成される。
ド３１，３１で区画された複数の媒体流路３４，３４が
形成される。
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】前述したロールフォー
ミングにより成形した熱交換器用チューブにおいて、プ
レートは、成形性、熱交換性及び軽量性を考慮し、これ
らの条件に適した極めて薄いものが用いられる。
ミングにより成形した熱交換器用チューブにおいて、プ
レートは、成形性、熱交換性及び軽量性を考慮し、これ
らの条件に適した極めて薄いものが用いられる。
【０００９】従って、プレートを成形する際には、チュ
ーブの耐圧性を十分に確保する必要から、不要な偏肉
（プレート断面の厚さの片寄り）を抑えることを要す
る。すなわち、偏肉によってプレートの肉厚が不足する
部位が生じると、チューブの耐圧性が低下するので、こ
れを回避しなければならない。ところが、従来のロール
フォーミングによる熱交換器用チューブの成形において
は、この点の考慮が十分になされていないので、ビード
の形成とともに偏肉を生じてしまう場合が多くあり、と
りわけ、プレートの長手方向に亘るビードを複数形成す
る場合は、このような偏肉が顕著に生じていた。
ーブの耐圧性を十分に確保する必要から、不要な偏肉
（プレート断面の厚さの片寄り）を抑えることを要す
る。すなわち、偏肉によってプレートの肉厚が不足する
部位が生じると、チューブの耐圧性が低下するので、こ
れを回避しなければならない。ところが、従来のロール
フォーミングによる熱交換器用チューブの成形において
は、この点の考慮が十分になされていないので、ビード
の形成とともに偏肉を生じてしまう場合が多くあり、と
りわけ、プレートの長手方向に亘るビードを複数形成す
る場合は、このような偏肉が顕著に生じていた。
【００１０】また、この種の熱交換器用チューブにおい
て、ビードの付け根、すなわちビードの基部は、構造的
により大きな応力が付加される。これは、ビードの基部
において、プレートの断面の屈曲した形状により、応力
集中が生じるためである。
て、ビードの付け根、すなわちビードの基部は、構造的
により大きな応力が付加される。これは、ビードの基部
において、プレートの断面の屈曲した形状により、応力
集中が生じるためである。
【００１１】従って、他の部位に比べビードの基部の強
度が劣ることとなり、その結果、チューブの耐圧性が制
約されるという不都合があった。
度が劣ることとなり、その結果、チューブの耐圧性が制
約されるという不都合があった。
【００１２】本発明は、以上の点に鑑みてなされたもの
で、ビードの基部を強化することによりその耐圧性を向
上した熱交換器用チューブと、ビードを形成する際のプ
レートの偏肉を低減することができる熱交換器用チュー
ブの製造方法を提供することを目的としている。
で、ビードの基部を強化することによりその耐圧性を向
上した熱交換器用チューブと、ビードを形成する際のプ
レートの偏肉を低減することができる熱交換器用チュー
ブの製造方法を提供することを目的としている。
【００１３】
【課題を解決するための手段】本願第１請求項に記載し
た発明は、チューブ内の媒体流路を区画するビードをロ
ールフォーミングにより形成する熱交換器用チューブに
おいて、前記ビードは、前記チューブの素材プレートを
屈曲してなる付け根を有し、前記ビードの付け根の厚さ
は、前記素材プレートの厚さよりも厚くした構成の熱交
換器用チューブである。
た発明は、チューブ内の媒体流路を区画するビードをロ
ールフォーミングにより形成する熱交換器用チューブに
おいて、前記ビードは、前記チューブの素材プレートを
屈曲してなる付け根を有し、前記ビードの付け根の厚さ
は、前記素材プレートの厚さよりも厚くした構成の熱交
換器用チューブである。
【００１４】このように、本発明の熱交換器用チューブ
は、ビードの基部におけるプレートの厚さを、素材プレ
ートの厚さよりも厚したので、その耐圧性を一層向上す
ることができる。
は、ビードの基部におけるプレートの厚さを、素材プレ
ートの厚さよりも厚したので、その耐圧性を一層向上す
ることができる。
【００１５】すなわち、ビードの基部は、他の部位と比
較して、構造的により大きな応力を必要するので、従来
では、ビードの基部の強度が劣り、チューブの耐圧性が
制約されて低下してしまうという不都合があったが、本
発明では、ビードの基部におけるプレートの厚さを厚く
してビードの基部を強化しているので、チューブの耐圧
性を向上することができ、従来の不都合を解消すること
ができる。
較して、構造的により大きな応力を必要するので、従来
では、ビードの基部の強度が劣り、チューブの耐圧性が
制約されて低下してしまうという不都合があったが、本
発明では、ビードの基部におけるプレートの厚さを厚く
してビードの基部を強化しているので、チューブの耐圧
性を向上することができ、従来の不都合を解消すること
ができる。
【００１６】本願第２請求項に記載した発明は、チュー
ブ内の媒体流路を区画するビードをロールフォーミング
により形成する熱交換器用チューブの製造方法におい
て、前記ロールフォーミングは、前記チューブの素材プ
レートを順次、凹状に屈曲成形して、前記ビードの中間
成形部たるビード予定部を設ける第１工程と、前記ビー
ド予定部を幅絞り成形する第２工程と、前記第２工程後
の前記ビード予定部をビード高さ方向に圧縮する第３工
程とを備え、前記第１工程における前記ビード予定部の
窪みの幅を、前記成形後のビードの窪みの幅よりも広く
し、また、前記第２工程後の前記ビード予定部の高さ
を、前記成形後のビードの高さよりも高く設けた構成の
熱交換器用チューブの製造方法である。
ブ内の媒体流路を区画するビードをロールフォーミング
により形成する熱交換器用チューブの製造方法におい
て、前記ロールフォーミングは、前記チューブの素材プ
レートを順次、凹状に屈曲成形して、前記ビードの中間
成形部たるビード予定部を設ける第１工程と、前記ビー
ド予定部を幅絞り成形する第２工程と、前記第２工程後
の前記ビード予定部をビード高さ方向に圧縮する第３工
程とを備え、前記第１工程における前記ビード予定部の
窪みの幅を、前記成形後のビードの窪みの幅よりも広く
し、また、前記第２工程後の前記ビード予定部の高さ
を、前記成形後のビードの高さよりも高く設けた構成の
熱交換器用チューブの製造方法である。
【００１７】このように、本発明の熱交換器用チューブ
の製造方法によれば、ビードの形成に伴うプレートの不
要な偏肉を低減することができ、耐圧性が確保されたチ
ューブを得ることができる。
の製造方法によれば、ビードの形成に伴うプレートの不
要な偏肉を低減することができ、耐圧性が確保されたチ
ューブを得ることができる。
【００１８】すなわち、従来では、ビードの形成ととも
にプレートの偏肉を生じてしまう場合が顕著であった
が、本発明では、一旦、成形後のビードよりも窪みの幅
が広いビード予定部を設けてこれを絞り成形するので、
ビードの形成によるプレートの偏肉を抑えることがで
き、チューブの強度の劣化を防止することができる。
にプレートの偏肉を生じてしまう場合が顕著であった
が、本発明では、一旦、成形後のビードよりも窪みの幅
が広いビード予定部を設けてこれを絞り成形するので、
ビードの形成によるプレートの偏肉を抑えることがで
き、チューブの強度の劣化を防止することができる。
【００１９】また、ビード予定部を絞り成形の後に圧縮
するので、ビードの寸法精度を向上することができる。
するので、ビードの寸法精度を向上することができる。
【００２０】本願第３請求項に記載した発明は、請求項
２において、前記ビードは、前記チューブの素材プレー
トを屈曲してなる付け根を有し、前記ビードの付け根の
厚さは、前記第３工程において、前記素材プレートの厚
さよりも厚くする構成の熱交換器用チューブの製造方法
である。
２において、前記ビードは、前記チューブの素材プレー
トを屈曲してなる付け根を有し、前記ビードの付け根の
厚さは、前記第３工程において、前記素材プレートの厚
さよりも厚くする構成の熱交換器用チューブの製造方法
である。
【００２１】このように、ビードの基部の厚さを、素材
プレートの厚さよりも厚くするので、その耐圧性が一層
向上されたチューブを得ることができる。
プレートの厚さよりも厚くするので、その耐圧性が一層
向上されたチューブを得ることができる。
【００２２】また、ビードの基部における厚さの増加分
は、ビード予定部を圧縮することによってもたらすこと
ができる。
は、ビード予定部を圧縮することによってもたらすこと
ができる。
【００２３】本願第４請求項に記載した発明は、請求項
２又は３において、前記ビードは３つ又は４つ形成され
るものであって、前記ビードのうち、始めに中央の１つ
又は２つのものに対して前記第１工程を施し、次いで両
端の２つのものに対して第１工程を施し、少なくとも第
３工程は全てのビードに対して同時に施す構成の熱交換
器用チューブの製造方法である。
２又は３において、前記ビードは３つ又は４つ形成され
るものであって、前記ビードのうち、始めに中央の１つ
又は２つのものに対して前記第１工程を施し、次いで両
端の２つのものに対して第１工程を施し、少なくとも第
３工程は全てのビードに対して同時に施す構成の熱交換
器用チューブの製造方法である。
【００２４】このように、ビードを３つ又は４つ形成す
る場合は、まず始めに中央の１つ又は２つのものに対し
て前記第１工程を施し、次いで両端の２つのものに対し
て第１工程を施すとよい。これにより、中央のビードを
凹状に屈曲成形する過程で材料を中央部に集めることが
でき、従ってこのような工程を経ずに行う場合に生じ得
る偏肉、とりわけ中央のビード形成のために中央部が薄
肉となってしまう事態を、回避することができる。そし
て、第１工程で材料を中央部に集めれば、少なくとも第
３工程を全てのビードに対して同時に施しても、中央部
が薄肉となる事態つまり偏肉は生じない。従って、各ビ
ードの形成を、バランスよく行うことができる。
る場合は、まず始めに中央の１つ又は２つのものに対し
て前記第１工程を施し、次いで両端の２つのものに対し
て第１工程を施すとよい。これにより、中央のビードを
凹状に屈曲成形する過程で材料を中央部に集めることが
でき、従ってこのような工程を経ずに行う場合に生じ得
る偏肉、とりわけ中央のビード形成のために中央部が薄
肉となってしまう事態を、回避することができる。そし
て、第１工程で材料を中央部に集めれば、少なくとも第
３工程を全てのビードに対して同時に施しても、中央部
が薄肉となる事態つまり偏肉は生じない。従って、各ビ
ードの形成を、バランスよく行うことができる。
【００２５】
【発明の実施の形態】以下に、本発明の具体例を図面に
基いて詳細に説明する。
基いて詳細に説明する。
【００２６】図１において、本例の熱交換器１は、フィ
ン５，５を介装して積層した複数のチューブ２，２と、
これらのチューブ２，２の両端に配設したヘッダパイプ
３，４とを連通接続して構成されている。
ン５，５を介装して積層した複数のチューブ２，２と、
これらのチューブ２，２の両端に配設したヘッダパイプ
３，４とを連通接続して構成されている。
【００２７】各ヘッダパイプ３，４は、それぞれ上下の
端部開口が盲キャップ６で閉鎖され、内部は所定部位に
配設した仕切板７，７で仕切られ、更に、媒体を内部に
取り入れる入口継手３ａと、媒体を外部に排出する出口
継手４ａが設けられた円管状のものである。各ヘッダパ
イプ３，４の長手方向に亘っては、所定の間隔でチュー
ブ孔９，９が形成されている。また、チューブ２，２
は、各端部を前記チューブ孔９，９に挿入及びろう付け
して設けられている。尚、チューブ２，２層の上下に
は、サイドプレート８が配置されている。サイドプレー
ト８は、その端部が各ヘッダパイプ３，４にそれぞれ固
定されており、熱交換器の構造的強度を補強するもので
ある。
端部開口が盲キャップ６で閉鎖され、内部は所定部位に
配設した仕切板７，７で仕切られ、更に、媒体を内部に
取り入れる入口継手３ａと、媒体を外部に排出する出口
継手４ａが設けられた円管状のものである。各ヘッダパ
イプ３，４の長手方向に亘っては、所定の間隔でチュー
ブ孔９，９が形成されている。また、チューブ２，２
は、各端部を前記チューブ孔９，９に挿入及びろう付け
して設けられている。尚、チューブ２，２層の上下に
は、サイドプレート８が配置されている。サイドプレー
ト８は、その端部が各ヘッダパイプ３，４にそれぞれ固
定されており、熱交換器の構造的強度を補強するもので
ある。
【００２８】この構成によると、入口継手３ａから取り
入れられた媒体は、所定のチューブ群単位で各ヘッダパ
イプ３，４を往復するように複数回蛇行して通流され、
熱交換しながらチューブ２を通過し、出口継手４ａから
排出される。また、媒体の熱交換は、チューブ２及びサ
イドプレート８の間に介装したフィン５による熱伝達で
促進される。
入れられた媒体は、所定のチューブ群単位で各ヘッダパ
イプ３，４を往復するように複数回蛇行して通流され、
熱交換しながらチューブ２を通過し、出口継手４ａから
排出される。また、媒体の熱交換は、チューブ２及びサ
イドプレート８の間に介装したフィン５による熱伝達で
促進される。
【００２９】チューブ２は、図２に示すように、複数の
ビード２１，２１を備えている。これらのビード２１，
２１は、図３（ａ）乃至（ｄ）に示すプレートＰの折り
曲げ工程を順次経て形成される。
ビード２１，２１を備えている。これらのビード２１，
２１は、図３（ａ）乃至（ｄ）に示すプレートＰの折り
曲げ工程を順次経て形成される。
【００３０】また、図２において、２２は接合部、２３
はプレートの折り曲げ部、２４は媒体流路であって、ビ
ード２１，２１の形成、接合部２２，２２の形成、及び
プレートの折り曲げは、ロールフォーミングによって行
われる。すなわち、プレートは、対向配置した複数の回
転ロールの間を通過することにより所定のチューブ状に
成形される。
はプレートの折り曲げ部、２４は媒体流路であって、ビ
ード２１，２１の形成、接合部２２，２２の形成、及び
プレートの折り曲げは、ロールフォーミングによって行
われる。すなわち、プレートは、対向配置した複数の回
転ロールの間を通過することにより所定のチューブ状に
成形される。
【００３１】図２及び図３において、前記ビード２１
は、ビード２１の中間成形部たるビード予定部２１ａを
設ける第１工程と、このビード予定部２１ａを幅絞り成
形する第２工程と、幅絞り成形後のビード予定部２１ｂ
をビード高さ方向に圧縮する第３工程とを経て成形され
る。
は、ビード２１の中間成形部たるビード予定部２１ａを
設ける第１工程と、このビード予定部２１ａを幅絞り成
形する第２工程と、幅絞り成形後のビード予定部２１ｂ
をビード高さ方向に圧縮する第３工程とを経て成形され
る。
【００３２】すなわち、前記第１工程では、プレートＰ
（図３（ａ）参照）の要所を凹状に屈曲成形して、ビー
ド予定部２１ａ（図３（ｂ）参照）を設けている。
（図３（ａ）参照）の要所を凹状に屈曲成形して、ビー
ド予定部２１ａ（図３（ｂ）参照）を設けている。
【００３３】この際、ビード予定部２１ａにおける窪み
の幅ｗ’は、成形後のビード２１における窪みの幅ｗよ
りも広く設定している。
の幅ｗ’は、成形後のビード２１における窪みの幅ｗよ
りも広く設定している。
【００３４】前記第２工程では、前記第１工程で設けた
ビード予定部２１ａを幅絞り成形している。この幅絞り
成形の際には、プレートＰが押し寄せられてビード予定
部２１ａの窪みの幅ｗ’が狭められるとともに、ビード
予定部２１ａの高さが押し上げられる。従って、プレー
トＰ全体としては、幅方向に収縮している。また、幅絞
り成形後のビード予定部２１ｂ（図３（ｃ）参照）の高
さｈ’は、成形後のビード２１の高さｈよりも高く設け
ている。
ビード予定部２１ａを幅絞り成形している。この幅絞り
成形の際には、プレートＰが押し寄せられてビード予定
部２１ａの窪みの幅ｗ’が狭められるとともに、ビード
予定部２１ａの高さが押し上げられる。従って、プレー
トＰ全体としては、幅方向に収縮している。また、幅絞
り成形後のビード予定部２１ｂ（図３（ｃ）参照）の高
さｈ’は、成形後のビード２１の高さｈよりも高く設け
ている。
【００３５】そして、前記第３工程では、幅絞り成形後
のビード予定部２１ｂをビード高さ方向に圧縮すること
により、所定の幅ｗ且つ所定の高さｈのビード２１（図
３（ｄ）参照）を設けている。また、ビード予定部２１
ｂを圧縮する際に生じる肉移動を、ビード２１の基部に
寄せることによって、図４に示すように、ビード２１の
基部における厚さＢを、プレートＰの厚さＡより厚く形
成している。
のビード予定部２１ｂをビード高さ方向に圧縮すること
により、所定の幅ｗ且つ所定の高さｈのビード２１（図
３（ｄ）参照）を設けている。また、ビード予定部２１
ｂを圧縮する際に生じる肉移動を、ビード２１の基部に
寄せることによって、図４に示すように、ビード２１の
基部における厚さＢを、プレートＰの厚さＡより厚く形
成している。
【００３６】すなわち、ビード予定部２１ａの幅ｗ’
は、第２工程及び第３工程を経て所定の幅ｗとされ、第
２工程後のビード予定部２１ｂの高さｈ’は、第３工程
を経て所定の高さｈに形成される。
は、第２工程及び第３工程を経て所定の幅ｗとされ、第
２工程後のビード予定部２１ｂの高さｈ’は、第３工程
を経て所定の高さｈに形成される。
【００３７】このように、本例では、その窪みの幅ｗ’
が成形後のビード２１の窪みの幅ｗより広いビード予定
部２１ａを設け、このビード予定部２１ａを幅絞り成形
することにより、その高さｈ’が成形後のビード２１の
高さｈより高いビード予定部２１ｂを設け、更にこのビ
ード予定部２１ｂをビードの高さ方向に圧縮している。
従って、ビードの成形に伴うプレートの不要な偏肉を低
減することができ、耐圧性が確保されたチューブを得る
ことができる。
が成形後のビード２１の窪みの幅ｗより広いビード予定
部２１ａを設け、このビード予定部２１ａを幅絞り成形
することにより、その高さｈ’が成形後のビード２１の
高さｈより高いビード予定部２１ｂを設け、更にこのビ
ード予定部２１ｂをビードの高さ方向に圧縮している。
従って、ビードの成形に伴うプレートの不要な偏肉を低
減することができ、耐圧性が確保されたチューブを得る
ことができる。
【００３８】また、ビード予定部２１ｂを圧縮する際の
肉移動を利用して、ビード２１の基部における厚さＢ、
つまりチューブの素材プレートを屈曲してなるビードの
付け根の厚さを、プレートＰの厚さＡよりも厚く形成し
ている。従って、ビードの基部が他の部位に比べて強度
が劣るという従来の欠点を解消することができ、これに
より、チューブの耐圧性を向上させることができる。
肉移動を利用して、ビード２１の基部における厚さＢ、
つまりチューブの素材プレートを屈曲してなるビードの
付け根の厚さを、プレートＰの厚さＡよりも厚く形成し
ている。従って、ビードの基部が他の部位に比べて強度
が劣るという従来の欠点を解消することができ、これに
より、チューブの耐圧性を向上させることができる。
【００３９】そして、ビード２１，２１を形成したプレ
ートＰは、図５に示すように、幅方向の両端にそれぞれ
設けた接合部２２，２２同士を突き合せるように幅方向
の中央の折り曲げ部２３にて折り曲げられ、ろう付けさ
れる。この折り曲げ部２３は、チューブ２の厚さに対応
する所定の曲率で折り曲げられる。
ートＰは、図５に示すように、幅方向の両端にそれぞれ
設けた接合部２２，２２同士を突き合せるように幅方向
の中央の折り曲げ部２３にて折り曲げられ、ろう付けさ
れる。この折り曲げ部２３は、チューブ２の厚さに対応
する所定の曲率で折り曲げられる。
【００４０】このようにして、各ビード２１，２１の頂
部とプレートＰの平坦部内面及び、接合部２２，２２同
士がろう付けされ、チューブの内側には、複数のビード
２１，２１で区画された媒体流路２４，２４が形成され
る。
部とプレートＰの平坦部内面及び、接合部２２，２２同
士がろう付けされ、チューブの内側には、複数のビード
２１，２１で区画された媒体流路２４，２４が形成され
る。
【００４１】尚、このろう付けは、チューブ２，２、ヘ
ッダパイプ３，４、フィン５，５、及びその他の各部材
を一体に組み付け、この組み付け体を炉内に搬送して加
熱処理することにより、熱交換器におけるその他の各部
とともに一括して行われている。
ッダパイプ３，４、フィン５，５、及びその他の各部材
を一体に組み付け、この組み付け体を炉内に搬送して加
熱処理することにより、熱交換器におけるその他の各部
とともに一括して行われている。
【００４２】更に、本例では、４つのビード２１，２１
を形成するにあたり、これらのビードのうち、始めに中
央の２つのものに対して前記第１工程を施し、次いで両
端の２つのものに対して第１工程を施し、少なくとも第
３工程は全てのビードに対して同時に施すようにしてい
る。
を形成するにあたり、これらのビードのうち、始めに中
央の２つのものに対して前記第１工程を施し、次いで両
端の２つのものに対して第１工程を施し、少なくとも第
３工程は全てのビードに対して同時に施すようにしてい
る。
【００４３】すなわち、ビードを３つ或いは本例のよう
に４つ形成する場合は、まず始めに中央の１つ又は２つ
のものに対して前記第１工程を施し、次いで両端の２つ
のものに対して第１工程を施すとよい。これにより、中
央のビードを凹状に屈曲成形する過程で材料を中央部に
集めることができ、従ってこのような工程を経ずに行う
場合に生じ得る偏肉、とりわけ中央のビード形成のため
に中央部が薄肉となってしまう事態を、回避することが
できる。そして、第１工程で材料を中央部に集めれば、
少なくとも第３工程を全てのビードに対して同時に施し
ても、中央部が薄肉となる事態つまり偏肉は生じない。
従って、各ビードの形成を、バランスよく行うことがで
きる。
に４つ形成する場合は、まず始めに中央の１つ又は２つ
のものに対して前記第１工程を施し、次いで両端の２つ
のものに対して第１工程を施すとよい。これにより、中
央のビードを凹状に屈曲成形する過程で材料を中央部に
集めることができ、従ってこのような工程を経ずに行う
場合に生じ得る偏肉、とりわけ中央のビード形成のため
に中央部が薄肉となってしまう事態を、回避することが
できる。そして、第１工程で材料を中央部に集めれば、
少なくとも第３工程を全てのビードに対して同時に施し
ても、中央部が薄肉となる事態つまり偏肉は生じない。
従って、各ビードの形成を、バランスよく行うことがで
きる。
【００４４】以上のように、本例の熱交換器用チューブ
の製造方法においては、その窪みの幅がビードの窪みの
幅より広いビード予定部を設け、このビード予定部を幅
絞り成形し更にビード高さ方向に圧縮するので、ビード
の成形に伴うプレートの不要な偏肉を低減することがで
き、耐圧性が確保されたチューブを得ることができる。
の製造方法においては、その窪みの幅がビードの窪みの
幅より広いビード予定部を設け、このビード予定部を幅
絞り成形し更にビード高さ方向に圧縮するので、ビード
の成形に伴うプレートの不要な偏肉を低減することがで
き、耐圧性が確保されたチューブを得ることができる。
【００４５】すなわち、従来では、ビードの成形ととも
にプレートの偏肉を生じてしまう場合が顕著であった
が、本発明では、一旦、ビードより窪みの幅が広いビー
ド予定部を設けてこれを幅絞り成形するので、ビードの
形成によるプレートの偏肉を抑えることができ、チュー
ブの強度の劣化を防止することができる。
にプレートの偏肉を生じてしまう場合が顕著であった
が、本発明では、一旦、ビードより窪みの幅が広いビー
ド予定部を設けてこれを幅絞り成形するので、ビードの
形成によるプレートの偏肉を抑えることができ、チュー
ブの強度の劣化を防止することができる。
【００４６】また、ビード予定部を幅絞り成形の後に圧
縮するので、ビードの寸法精度を向上することができ
る。
縮するので、ビードの寸法精度を向上することができ
る。
【００４７】また、ビードの基部における厚さを、プレ
ートの厚さより厚くするので、その耐圧性が一層向上さ
れたチューブを得ることができる。
ートの厚さより厚くするので、その耐圧性が一層向上さ
れたチューブを得ることができる。
【００４８】すなわち、ビードの基部は、他の部位と比
較して、構造的により大きな応力が付加されるので、従
来では、ビードの基部の強度が劣り、チューブの耐圧性
が制約されて低下してしまうという不都合があったが、
本発明では、ビードの基部における厚さを厚くしてビー
ドの基部を強化しているので、チューブの耐圧性を向上
することができ、前記従来の不都合を解消することがで
きる。
較して、構造的により大きな応力が付加されるので、従
来では、ビードの基部の強度が劣り、チューブの耐圧性
が制約されて低下してしまうという不都合があったが、
本発明では、ビードの基部における厚さを厚くしてビー
ドの基部を強化しているので、チューブの耐圧性を向上
することができ、前記従来の不都合を解消することがで
きる。
【００４９】また、ビードの基部における厚さの増加分
は、ビード予定部を圧縮することによってもたらすこと
ができるものである。
は、ビード予定部を圧縮することによってもたらすこと
ができるものである。
【００５０】
【発明の効果】以上説明したように、本願第１請求項に
記載した発明は、チューブ内の媒体流路を区画するビー
ドをロールフォーミングにより形成する熱交換器用チュ
ーブにおいて、前記ビードは、前記チューブの素材プレ
ートを屈曲してなる付け根を有し、前記ビードの付け根
の厚さは、前記素材プレートの厚さよりも厚くした構成
の熱交換器用チューブであり、従って、ビードの基部に
おける耐圧性を一層向上することができる。
記載した発明は、チューブ内の媒体流路を区画するビー
ドをロールフォーミングにより形成する熱交換器用チュ
ーブにおいて、前記ビードは、前記チューブの素材プレ
ートを屈曲してなる付け根を有し、前記ビードの付け根
の厚さは、前記素材プレートの厚さよりも厚くした構成
の熱交換器用チューブであり、従って、ビードの基部に
おける耐圧性を一層向上することができる。
【００５１】本願第２請求項に記載した発明は、チュー
ブ内の媒体流路を区画するビードをロールフォーミング
により形成する熱交換器用チューブの製造方法におい
て、前記ロールフォーミングは、前記チューブの素材プ
レートを順次、凹状に屈曲成形して、前記ビードの中間
成形部たるビード予定部を設ける第１工程と、前記ビー
ド予定部を幅絞り成形する第２工程と、前記第２工程後
の前記ビード予定部をビード高さ方向に圧縮する第３工
程とを備え、前記第１工程における前記ビード予定部の
窪みの幅を、前記成形後のビードの窪みの幅よりも広く
し、また、前記第２工程後の前記ビード予定部の高さ
を、前記成形後のビードの高さよりも高く設けた構成の
熱交換器用チューブの製造方法であり、従って、本発明
の熱交換器用チューブの製造方法によれば、ビードの形
成に伴うプレートの不要な偏肉を低減することができ、
耐圧性が確保されたチューブを得ることができる。
ブ内の媒体流路を区画するビードをロールフォーミング
により形成する熱交換器用チューブの製造方法におい
て、前記ロールフォーミングは、前記チューブの素材プ
レートを順次、凹状に屈曲成形して、前記ビードの中間
成形部たるビード予定部を設ける第１工程と、前記ビー
ド予定部を幅絞り成形する第２工程と、前記第２工程後
の前記ビード予定部をビード高さ方向に圧縮する第３工
程とを備え、前記第１工程における前記ビード予定部の
窪みの幅を、前記成形後のビードの窪みの幅よりも広く
し、また、前記第２工程後の前記ビード予定部の高さ
を、前記成形後のビードの高さよりも高く設けた構成の
熱交換器用チューブの製造方法であり、従って、本発明
の熱交換器用チューブの製造方法によれば、ビードの形
成に伴うプレートの不要な偏肉を低減することができ、
耐圧性が確保されたチューブを得ることができる。
【００５２】また、ビード予定部を絞り成形の後に圧縮
するので、ビードの寸法精度を向上することができる。
するので、ビードの寸法精度を向上することができる。
【００５３】本願第３請求項に記載した発明は、請求項
２において、前記ビードは、前記チューブの素材プレー
トを屈曲してなる付け根を有し、前記ビードの付け根の
厚さは、前記第３工程において、前記素材プレートの厚
さよりも厚くする構成の熱交換器用チューブの製造方法
であり、従って、ビードの基部の耐圧性が一層向上され
たチューブを得ることができる。
２において、前記ビードは、前記チューブの素材プレー
トを屈曲してなる付け根を有し、前記ビードの付け根の
厚さは、前記第３工程において、前記素材プレートの厚
さよりも厚くする構成の熱交換器用チューブの製造方法
であり、従って、ビードの基部の耐圧性が一層向上され
たチューブを得ることができる。
【００５４】本願第４請求項に記載した発明は、請求項
２又は３において、前記ビードは３つ又は４つ形成され
るものであって、前記ビードのうち、始めに中央の１つ
又は２つのものに対して前記第１工程を施し、次いで両
端の２つのものに対して第１工程を施し、少なくとも第
３工程は全てのビードに対して同時に施す構成の熱交換
器用チューブの製造方法である。
２又は３において、前記ビードは３つ又は４つ形成され
るものであって、前記ビードのうち、始めに中央の１つ
又は２つのものに対して前記第１工程を施し、次いで両
端の２つのものに対して第１工程を施し、少なくとも第
３工程は全てのビードに対して同時に施す構成の熱交換
器用チューブの製造方法である。
【００５５】このように、ビードを３つ又は４つ形成す
る場合は、まず始めに中央の１つ又は２つのものに対し
て前記第１工程を施し、次いで両端の２つのものに対し
て第１工程を施すとよい。これにより、中央のビードを
凹状に屈曲成形する過程で材料を中央部に集めることが
でき、従ってこのような工程を経ずに行う場合に生じ得
る偏肉、とりわけ中央のビード形成のために中央部が薄
肉となってしまう事態を、回避することができる。そし
て、第１工程で材料を中央部に集めれば、少なくとも第
３工程を全てのビードに対して同時に施しても、中央部
が薄肉となる事態つまり偏肉は生じないので、各ビード
の形成を、バランスよく行うことができる。
る場合は、まず始めに中央の１つ又は２つのものに対し
て前記第１工程を施し、次いで両端の２つのものに対し
て第１工程を施すとよい。これにより、中央のビードを
凹状に屈曲成形する過程で材料を中央部に集めることが
でき、従ってこのような工程を経ずに行う場合に生じ得
る偏肉、とりわけ中央のビード形成のために中央部が薄
肉となってしまう事態を、回避することができる。そし
て、第１工程で材料を中央部に集めれば、少なくとも第
３工程を全てのビードに対して同時に施しても、中央部
が薄肉となる事態つまり偏肉は生じないので、各ビード
の形成を、バランスよく行うことができる。
【図１】本発明の具体例に係り、熱交換器を示す正面図
である。
である。
【図２】本発明の具体例に係り、熱交換器用チューブを
示すの断面図である。
示すの断面図である。
【図３】本発明の具体例に係り、（ａ）はプレート、
（ｂ）はビード予定部、（ｃ）は絞り成形後のビード予
定部、（ｄ）はビードを示す外観図である。
（ｂ）はビード予定部、（ｃ）は絞り成形後のビード予
定部、（ｄ）はビードを示す外観図である。
【図４】本発明の具体例に係り、プレートの折り曲げを
示す断面図である。
示す断面図である。
【図５】本発明の具体例に係り、ビードを示す断面図で
ある。
ある。
【図６】従来例に係り、熱交換器用チューブを示す断面
図である。
図である。
１ 熱交換器 ２ チューブ ３ ヘッダパイプ ３ａ 入口継手 ４ ヘッダパイプ ４ａ 出口継手 ５ フィン ６ キャップ ７ 仕切板 ８ サイドプレート ９ チューブ孔 ２１ ビード ２１ａ ビード予定部 ２１ｂ ビード予定部 ２２ 接合部 ２３ プレートの折り曲げ部 ２４ 流路 ｈ ビードの高さ ｈ’ 絞り成形後のビード予定部の高さ ｗ ビードにおける窪みの幅 ｗ’ ビード予定部における窪みの幅 Ａ ビード外部におけるプレートの厚さ Ｂ ビードの基部におけるプレートの厚さ
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 栗原 慎 埼玉県大里郡江南町大字千代字東原39番 地 株式会社ゼクセル江南工場内 (72)発明者 灰谷 貞男 埼玉県大里郡江南町大字千代字東原39番 地 株式会社ゼクセル江南工場内 (72)発明者 杉田 隆司 埼玉県大里郡江南町大字千代字東原39番 地 株式会社ゼクセル江南工場内 (72)発明者 秋山 勝司 埼玉県大里郡江南町大字千代字東原39番 地 株式会社ゼクセル江南工場内 (72)発明者 梅原 孝文 埼玉県大里郡江南町大字千代字東原39番 地 株式会社ゼクセル江南工場内 (58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名) F28F 1/02 B21D 53/04
Claims (4)
- 【請求項１】 チューブ内の媒体流路を区画するビード
をロールフォーミングにより形成する熱交換器用チュー
ブにおいて、 前記ビードは、前記チューブの素材プレートを屈曲して
なる付け根を有し、前記ビードの付け根の厚さは、前記
素材プレートの厚さよりも厚くしたことを特徴とす熱交
換器用チューブ。 - 【請求項２】 チューブ内の媒体流路を区画するビード
をロールフォーミングにより形成する熱交換器用チュー
ブの製造方法において、 前記ロールフォーミングは、前記チューブの素材プレー
トを順次、凹状に屈曲成形して、前記ビードの中間成形
部たるビード予定部を設ける第１工程と、前記ビード予
定部を幅絞り成形する第２工程と、前記第２工程後の前
記ビード予定部をビード高さ方向に圧縮する第３工程と
を備え、前記第１工程における前記ビード予定部の窪み
の幅を、前記成形後のビードの窪みの幅よりも広くし、
また、前記第２工程後の前記ビード予定部の高さを、前
記成形後のビードの高さよりも高く設けたことを特徴と
する熱交換器用チューブの製造方法。 - 【請求項３】 前記ビードは、前記チューブの素材プレ
ートを屈曲してなる付け根を有し、前記ビードの付け根
の厚さは、前記第３工程において、前記素材プレートの
厚さよりも厚くすることを特徴とする請求項２記載の熱
交換器用チューブの製造方法。 - 【請求項４】 前記ビードは３つ又は４つ形成されるも
のであって、前記ビードのうち、始めに中央の１つ又は
２つのものに対して前記第１工程を施し、次いで両端の
２つのものに対して第１工程を施し、少なくとも第３工
程は全てのビードに対して同時に施すことを特徴とする
請求項２又は３記載の熱交換器用チューブの製造方法。
Priority Applications (5)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP21488297A JP3212268B2 (ja) | 1997-08-08 | 1997-08-08 | 熱交換器用チューブとその製造方法 |
| PCT/JP1998/003513 WO1999008060A1 (fr) | 1997-08-08 | 1998-08-06 | Tube pour echangeurs thermiques et procede de fabrication correspondant |
| US09/463,190 US6467170B2 (en) | 1997-08-08 | 1998-08-06 | Tube for heat exchangers and method of manufacturing same |
| EP98936686A EP1014024B1 (en) | 1997-08-08 | 1998-08-06 | Tube for heat exchangers and method of manufacturing same |
| DE69821372T DE69821372T2 (de) | 1997-08-08 | 1998-08-06 | Röhren für wärmetauscher und verfahren zu deren herstellung |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP21488297A JP3212268B2 (ja) | 1997-08-08 | 1997-08-08 | 熱交換器用チューブとその製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH1163872A JPH1163872A (ja) | 1999-03-05 |
| JP3212268B2 true JP3212268B2 (ja) | 2001-09-25 |
Family
ID=16663135
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP21488297A Expired - Fee Related JP3212268B2 (ja) | 1997-08-08 | 1997-08-08 | 熱交換器用チューブとその製造方法 |
Country Status (5)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US6467170B2 (ja) |
| EP (1) | EP1014024B1 (ja) |
| JP (1) | JP3212268B2 (ja) |
| DE (1) | DE69821372T2 (ja) |
| WO (1) | WO1999008060A1 (ja) |
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| DE102005048227A1 (de) * | 2005-10-07 | 2007-04-12 | Behr Gmbh & Co. Kg | Heizkörper, Kühlkreislauf, Klimagerät für eine Kraftfahrzeug-Klimaanlage sowie Klimaanlage für ein Kraftfahrzeug |
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| CN112845938B (zh) * | 2020-12-31 | 2023-06-23 | 南宁市安和机械设备有限公司 | 一种制作错位打点油冷器管的设备 |
| CN113587675B (zh) * | 2021-08-18 | 2023-11-14 | 河南中多铝镁新材有限公司 | 一种耐高压散热器 |
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