JPH06226740A - 繊維複合体の製造方法 - Google Patents
繊維複合体の製造方法Info
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- JPH06226740A JPH06226740A JP5016260A JP1626093A JPH06226740A JP H06226740 A JPH06226740 A JP H06226740A JP 5016260 A JP5016260 A JP 5016260A JP 1626093 A JP1626093 A JP 1626093A JP H06226740 A JPH06226740 A JP H06226740A
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 繊維複合体の不要物を再生利用しかつ再生前
の繊維複合体と同程度の強度をうる。 【構成】 ガラス繊維と熱可塑性樹脂とからなりガラス
繊維含有率が２０〜６０重量％である芯材層、熱可塑性
樹脂発泡体層及び熱可塑性樹脂表皮層を一体的に備えて
いる再生用繊維複合体を粉砕して得られた粉砕物Ａを再
生フィルムに成形し、再生フィルムをガラス繊維主体マ
ット状物の片面に積層し、この積層物を加熱加圧圧縮し
て再生フィルム中の熱可塑性樹脂を溶融し、これをマッ
ト状物に含浸した後解圧して積層物を厚さ方向に真空吸
引し、芯材Ｂを得てこれを加熱し、芯材Ｂに熱可塑性樹
脂表皮付きの熱可塑性樹脂発泡体を積層して両者を加圧
一体化し、かつ上記すべての熱可塑性樹脂が同一または
同系とし、芯材Ｂに対する粉砕物Ａの割合が１０〜４０
重量％となるようにする。
の繊維複合体と同程度の強度をうる。 【構成】 ガラス繊維と熱可塑性樹脂とからなりガラス
繊維含有率が２０〜６０重量％である芯材層、熱可塑性
樹脂発泡体層及び熱可塑性樹脂表皮層を一体的に備えて
いる再生用繊維複合体を粉砕して得られた粉砕物Ａを再
生フィルムに成形し、再生フィルムをガラス繊維主体マ
ット状物の片面に積層し、この積層物を加熱加圧圧縮し
て再生フィルム中の熱可塑性樹脂を溶融し、これをマッ
ト状物に含浸した後解圧して積層物を厚さ方向に真空吸
引し、芯材Ｂを得てこれを加熱し、芯材Ｂに熱可塑性樹
脂表皮付きの熱可塑性樹脂発泡体を積層して両者を加圧
一体化し、かつ上記すべての熱可塑性樹脂が同一または
同系とし、芯材Ｂに対する粉砕物Ａの割合が１０〜４０
重量％となるようにする。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、自動車用内装材や建築
用内装材に用いられる繊維複合体の製造方法に関する。
用内装材に用いられる繊維複合体の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】一般に、自動車用天井芯材には、軽量
で、剛性、耐熱性、吸音性、成形性等の性能に優れた材
料が要求されるので、繊維複合体が適している。この繊
維複合体の製造方法として、無機繊維を主体とするマッ
ト状物の両面に熱可塑性樹脂フイルムを積層した積層物
の両面に前記熱可塑性樹脂が溶融状態では融着するが非
溶融状態では融着しない板状体を積層し、前記熱可塑性
樹脂の溶融温度以上の温度に加熱して熱可塑性樹脂を溶
融せしめた状態で加圧圧着した後解圧し、含浸樹脂が溶
融状態にあるうちに両板状体を拡開することにより積層
物を厚さ方向に引っぱって膨らませた後冷却し、両板状
体を積層物から剥離除去して繊維複合体を得る方法が知
られている（特開昭６４−７７６６４号公報参照）。
で、剛性、耐熱性、吸音性、成形性等の性能に優れた材
料が要求されるので、繊維複合体が適している。この繊
維複合体の製造方法として、無機繊維を主体とするマッ
ト状物の両面に熱可塑性樹脂フイルムを積層した積層物
の両面に前記熱可塑性樹脂が溶融状態では融着するが非
溶融状態では融着しない板状体を積層し、前記熱可塑性
樹脂の溶融温度以上の温度に加熱して熱可塑性樹脂を溶
融せしめた状態で加圧圧着した後解圧し、含浸樹脂が溶
融状態にあるうちに両板状体を拡開することにより積層
物を厚さ方向に引っぱって膨らませた後冷却し、両板状
体を積層物から剥離除去して繊維複合体を得る方法が知
られている（特開昭６４−７７６６４号公報参照）。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】自動車用内装材や建築
用内装材に使用せられる上記繊維複合体には、成形時の
トリミングによる除去部分、繊維複合体製造時の耳カッ
ト部分等の不要部分が多数生じるし、もちろん廃棄物も
存在する。
用内装材に使用せられる上記繊維複合体には、成形時の
トリミングによる除去部分、繊維複合体製造時の耳カッ
ト部分等の不要部分が多数生じるし、もちろん廃棄物も
存在する。
【０００４】本発明の目的は、上記繊維複合体の不要物
の再生利用により、再生前の繊維複合体と強度において
遜色のない繊維複合体の製造方法を提供することにあ
る。
の再生利用により、再生前の繊維複合体と強度において
遜色のない繊維複合体の製造方法を提供することにあ
る。
【０００５】
【課題を解決するための手段】請求項１の発明による繊
維複合体の製造方法は、無機繊維と熱可塑性樹脂とから
なり無機繊維含有率が２０〜６０重量％である芯材層、
熱可塑性樹脂発泡体層及び熱可塑性樹脂表皮層を一体的
に備えている再生用繊維複合体を粉砕して得られた粉砕
物（Ａ）をフィルムに成形して再生フィルムを得る工程
と、得られた再生フィルムを無機繊維を主体とするマッ
ト状物の両面のうち少なくとも片面に積層する工程と、
この積層物を加熱加圧圧縮して再生フィルム中の熱可塑
性樹脂を溶融してこれをマット状物に含浸する工程と、
その後解圧し、含浸樹脂が溶融状態にあるうちに積層物
を厚さ方向に引っぱって膨らませ、芯材（Ｂ）を得る工
程と、得られた芯材（Ｂ）を加熱し、これに、熱可塑性
樹脂発泡体に熱可塑性樹脂表皮が積層されてなる積層体
の該発泡体側を積層して両者を加圧一体化する工程とを
含み、かつ上記すべての熱可塑性樹脂が同一または同系
であり、芯材（Ｂ）に対する粉砕物（Ａ）の割合が１０
〜４０重量％であることを特徴とするものである。
維複合体の製造方法は、無機繊維と熱可塑性樹脂とから
なり無機繊維含有率が２０〜６０重量％である芯材層、
熱可塑性樹脂発泡体層及び熱可塑性樹脂表皮層を一体的
に備えている再生用繊維複合体を粉砕して得られた粉砕
物（Ａ）をフィルムに成形して再生フィルムを得る工程
と、得られた再生フィルムを無機繊維を主体とするマッ
ト状物の両面のうち少なくとも片面に積層する工程と、
この積層物を加熱加圧圧縮して再生フィルム中の熱可塑
性樹脂を溶融してこれをマット状物に含浸する工程と、
その後解圧し、含浸樹脂が溶融状態にあるうちに積層物
を厚さ方向に引っぱって膨らませ、芯材（Ｂ）を得る工
程と、得られた芯材（Ｂ）を加熱し、これに、熱可塑性
樹脂発泡体に熱可塑性樹脂表皮が積層されてなる積層体
の該発泡体側を積層して両者を加圧一体化する工程とを
含み、かつ上記すべての熱可塑性樹脂が同一または同系
であり、芯材（Ｂ）に対する粉砕物（Ａ）の割合が１０
〜４０重量％であることを特徴とするものである。
【０００６】請求項２の発明による繊維複合体の製造方
法は、無機繊維と熱可塑性樹脂とからなり無機繊維含有
率が２０〜６０重量％である芯材層、熱可塑性樹脂発泡
体層及び熱可塑性樹脂表皮層を一体的に備えている再生
用繊維複合体を粉砕して得られた粉砕物（Ａ）をフィル
ムに成形して再生フィルムを得る工程と、得られた再生
フィルムを加熱し、これに、熱可塑性樹脂発泡体に熱可
塑性樹脂表皮が積層されてなる積層体の該発泡体側を積
層して両者を加圧一体化して繊維複合体（Ｃ）を得る工
程とを含み、かつ上記すべての熱可塑性樹脂が同一また
は同系であり、繊維複合体（Ｃ）に対する粉砕物（Ａ）
の割合が５０〜９５重量％であることを特徴とするもの
である。
法は、無機繊維と熱可塑性樹脂とからなり無機繊維含有
率が２０〜６０重量％である芯材層、熱可塑性樹脂発泡
体層及び熱可塑性樹脂表皮層を一体的に備えている再生
用繊維複合体を粉砕して得られた粉砕物（Ａ）をフィル
ムに成形して再生フィルムを得る工程と、得られた再生
フィルムを加熱し、これに、熱可塑性樹脂発泡体に熱可
塑性樹脂表皮が積層されてなる積層体の該発泡体側を積
層して両者を加圧一体化して繊維複合体（Ｃ）を得る工
程とを含み、かつ上記すべての熱可塑性樹脂が同一また
は同系であり、繊維複合体（Ｃ）に対する粉砕物（Ａ）
の割合が５０〜９５重量％であることを特徴とするもの
である。
【０００７】請求項３の発明による繊維複合体の製造方
法は、無機繊維と熱可塑性樹脂とからなり無機繊維含有
率が２０〜６０重量％である芯材層及び熱可塑性樹脂表
皮層を一体的に備えている再生用繊維複合体を粉砕して
得られた粉砕物（Ｄ）をフィルムに成形して再生フィル
ムを得る工程と、得られた再生フィルムを無機繊維を主
体とするマット状物の両面のうち少なくとも片面に積層
する工程と、この積層物を加熱加圧圧縮して再生フィル
ム中の熱可塑性樹脂を溶融してこれをマット状物に含浸
する工程と、その後解圧し、含浸樹脂が溶融状態にある
うちに積層物を厚さ方向に引っぱって膨らませ、芯材
（Ｅ）を得る工程と、得られた芯材（Ｅ）を加熱し、こ
れに熱可塑性樹脂表皮を積層して両者を加圧一体化する
工程とを含み、かつ上記すべての熱可塑性樹脂が同一ま
たは同系であり、芯材（Ｅ）に対する粉砕物（Ｄ）の割
合が１０〜４０重量％であることを特徴とするものであ
る。請求項４の発明による繊維複合体の製造方法は、無
機繊維と熱可塑性樹脂とからなり無機繊維含有率が２０
〜６０重量％である芯材層及び熱可塑性樹脂表皮層を一
体的に備えている再生用繊維複合体を粉砕して得られた
粉砕物（Ｄ）をフィルムに成形して再生フィルムを得る
工程と、得られた再生フィルムを加熱し、これに熱可塑
性樹脂表皮を積層して両者を加圧一体化して繊維複合体
（Ｆ）を得る工程とを含み、かつ上記すべての熱可塑性
樹脂が同一または同系であり、繊維複合体（Ｆ）に対す
る粉砕物（Ｄ）の割合が５０〜９５重量％であることを
特徴とするものである。
法は、無機繊維と熱可塑性樹脂とからなり無機繊維含有
率が２０〜６０重量％である芯材層及び熱可塑性樹脂表
皮層を一体的に備えている再生用繊維複合体を粉砕して
得られた粉砕物（Ｄ）をフィルムに成形して再生フィル
ムを得る工程と、得られた再生フィルムを無機繊維を主
体とするマット状物の両面のうち少なくとも片面に積層
する工程と、この積層物を加熱加圧圧縮して再生フィル
ム中の熱可塑性樹脂を溶融してこれをマット状物に含浸
する工程と、その後解圧し、含浸樹脂が溶融状態にある
うちに積層物を厚さ方向に引っぱって膨らませ、芯材
（Ｅ）を得る工程と、得られた芯材（Ｅ）を加熱し、こ
れに熱可塑性樹脂表皮を積層して両者を加圧一体化する
工程とを含み、かつ上記すべての熱可塑性樹脂が同一ま
たは同系であり、芯材（Ｅ）に対する粉砕物（Ｄ）の割
合が１０〜４０重量％であることを特徴とするものであ
る。請求項４の発明による繊維複合体の製造方法は、無
機繊維と熱可塑性樹脂とからなり無機繊維含有率が２０
〜６０重量％である芯材層及び熱可塑性樹脂表皮層を一
体的に備えている再生用繊維複合体を粉砕して得られた
粉砕物（Ｄ）をフィルムに成形して再生フィルムを得る
工程と、得られた再生フィルムを加熱し、これに熱可塑
性樹脂表皮を積層して両者を加圧一体化して繊維複合体
（Ｆ）を得る工程とを含み、かつ上記すべての熱可塑性
樹脂が同一または同系であり、繊維複合体（Ｆ）に対す
る粉砕物（Ｄ）の割合が５０〜９５重量％であることを
特徴とするものである。
【０００８】請求項１ないし４の発明において、再生用
繊維複合体における無機繊維含有率を２０〜６０重量％
に限定したのは、２０重量％未満では、該発明の方法に
よって得られる繊維複合体の表面強度が不充分となり、
６０％を超えると樹脂の量が充分でなくなるので、粉砕
物からフィルムを成形するさいに熱可塑性樹脂を追加す
るか、熱可塑性樹脂をフィルムの形態で積層することに
より、不足量を補う必要が生じるからである。再生フィ
ルムの無機繊維含有率は２０〜６０重量％が好ましく、
より好ましくは３０〜４５重量％である。
繊維複合体における無機繊維含有率を２０〜６０重量％
に限定したのは、２０重量％未満では、該発明の方法に
よって得られる繊維複合体の表面強度が不充分となり、
６０％を超えると樹脂の量が充分でなくなるので、粉砕
物からフィルムを成形するさいに熱可塑性樹脂を追加す
るか、熱可塑性樹脂をフィルムの形態で積層することに
より、不足量を補う必要が生じるからである。再生フィ
ルムの無機繊維含有率は２０〜６０重量％が好ましく、
より好ましくは３０〜４５重量％である。
【０００９】また、請求項１および３の発明において、
芯材（Ｂ）（Ｅ）に対する粉砕物（Ａ）（Ｄ）の割合を
１０〜４０重量％に限定したのは、１０重量％未満で
は、再生用繊維複合体の量が少なくて再生の目的を達成
するのに充分でなく、４０重量％を超えると、最終製品
である所定厚さの繊維複合体に占める新しい素材の量が
相対的に不足することになり、所望の強度が得られない
からである。請求項２および４の発明において、繊維複
合体（Ｃ）（Ｆ）に対する粉砕物（Ａ）（Ｄ）の割合を
５０〜９５重量％に限定したのも前記と同じ理由によ
る。
芯材（Ｂ）（Ｅ）に対する粉砕物（Ａ）（Ｄ）の割合を
１０〜４０重量％に限定したのは、１０重量％未満で
は、再生用繊維複合体の量が少なくて再生の目的を達成
するのに充分でなく、４０重量％を超えると、最終製品
である所定厚さの繊維複合体に占める新しい素材の量が
相対的に不足することになり、所望の強度が得られない
からである。請求項２および４の発明において、繊維複
合体（Ｃ）（Ｆ）に対する粉砕物（Ａ）（Ｄ）の割合を
５０〜９５重量％に限定したのも前記と同じ理由によ
る。
【００１０】粉砕物（Ａ）をフィルムに成形する方法
は、通常、押出成形法やカレンダー成形法によるが、成
形時必要に応じて粉末状もしくはペレット状の新たな熱
可塑性樹脂を追加してもよい。また、成形して一旦得ら
れたフィルムに新たな熱可塑性樹脂フィルムを積層して
樹脂量を調整してもよい。
は、通常、押出成形法やカレンダー成形法によるが、成
形時必要に応じて粉末状もしくはペレット状の新たな熱
可塑性樹脂を追加してもよい。また、成形して一旦得ら
れたフィルムに新たな熱可塑性樹脂フィルムを積層して
樹脂量を調整してもよい。
【００１１】マット状物は、無機繊維の外に他の繊維も
含ませることができるが、無機繊維を主体とするもので
あり、その厚さは５〜１０ｍｍが適当である。
含ませることができるが、無機繊維を主体とするもので
あり、その厚さは５〜１０ｍｍが適当である。
【００１２】無機繊維としては、たとえばガラス繊維、
ロックウール等があげられ、その長さはマット状物の成
形性の点から５〜２００ｍｍが好ましく、その太さは細
くなると機械的強度が低下し、太くなるとマット形成時
に折れ易くなるので、５〜３０μｍが好ましく、より好
ましくは７〜２０μｍである。
ロックウール等があげられ、その長さはマット状物の成
形性の点から５〜２００ｍｍが好ましく、その太さは細
くなると機械的強度が低下し、太くなるとマット形成時
に折れ易くなるので、５〜３０μｍが好ましく、より好
ましくは７〜２０μｍである。
【００１３】マット状物の製造方法は任意であるが、た
とえば、無機繊維をカードマシンに供給し、解繊、混繊
し、ニードルパンチ処理する方法があげられる。ニード
ルパンチ密度は、１ｃｍ2 当り３０〜２００が好まし
い。
とえば、無機繊維をカードマシンに供給し、解繊、混繊
し、ニードルパンチ処理する方法があげられる。ニード
ルパンチ密度は、１ｃｍ2 当り３０〜２００が好まし
い。
【００１４】なお、無機繊維を接着するためやマット状
物のかさを増すために、ポリエチレン、ポリプロピレ
ン、飽和ポリエステル、ポリアミド、ポリアクリロニト
リル等の熱可塑性有機繊維を添加してもよい。
物のかさを増すために、ポリエチレン、ポリプロピレ
ン、飽和ポリエステル、ポリアミド、ポリアクリロニト
リル等の熱可塑性有機繊維を添加してもよい。
【００１５】熱可塑性樹脂としては、ポリエレチン、ポ
リプロピレン、飽和ポリエステル、ポリアミド、塩化ビ
ニル等をあげることができる。
リプロピレン、飽和ポリエステル、ポリアミド、塩化ビ
ニル等をあげることができる。
【００１６】熱可塑性樹脂表皮は、レザー調のものが好
ましく、これにはポリオレフィン系樹脂やポリオレフィ
ン系熱可塑性エラストマーを主成分とするものが適して
いる。
ましく、これにはポリオレフィン系樹脂やポリオレフィ
ン系熱可塑性エラストマーを主成分とするものが適して
いる。
【００１７】一般に熱可塑性エラストマーは、常温では
所謂ゴム弾性を示し、高温では可塑化されて各種の成形
加工が可能な特性を有しており、ポリオレフィン系熱可
塑性エラストマーは通常、分子中にエントロピー弾性を
有するゴム成分（ハードセグメント、プロピレン）と塑
性変形を防止するための分子拘束成分（ソフトセグメン
ト、エチレン、少量のジエン）を共有していて、これら
をブレンドして得られたもの、部分架橋構造を有するも
の、不飽和ヒドロキシ単量体、不飽和カルボン酸誘導体
でグラフト変性したものなどがある。
所謂ゴム弾性を示し、高温では可塑化されて各種の成形
加工が可能な特性を有しており、ポリオレフィン系熱可
塑性エラストマーは通常、分子中にエントロピー弾性を
有するゴム成分（ハードセグメント、プロピレン）と塑
性変形を防止するための分子拘束成分（ソフトセグメン
ト、エチレン、少量のジエン）を共有していて、これら
をブレンドして得られたもの、部分架橋構造を有するも
の、不飽和ヒドロキシ単量体、不飽和カルボン酸誘導体
でグラフト変性したものなどがある。
【００１８】ポリオレフィン系熱可塑性エラストマー
は、リサイクル性が高く焼却してもポリ塩化ビニル系エ
ラストマーなどに比して有害物質が発生しない点で好ま
しい。得られた繊維複合体を自動車内装材や建築用部材
として使用する際、加熱により樹脂を溶融し、圧縮、賦
形成形および冷却して所定の部品とする。なお、成形の
際に塩化ビニルレザー、不織布、織布等の化粧用表皮材
を積層してもよい。
は、リサイクル性が高く焼却してもポリ塩化ビニル系エ
ラストマーなどに比して有害物質が発生しない点で好ま
しい。得られた繊維複合体を自動車内装材や建築用部材
として使用する際、加熱により樹脂を溶融し、圧縮、賦
形成形および冷却して所定の部品とする。なお、成形の
際に塩化ビニルレザー、不織布、織布等の化粧用表皮材
を積層してもよい。
【００１９】
【作用】請求項１ないし４の発明による繊維複合体の製
造方法は、上述のような構成を有するので、繊維複合体
両方または片方の表面に補強層が得られることとなる。
繊維複合体の厚さは予め決まっているから、再生フィル
ムに相当する厚さだけ新しい材料の使用量は減らす必要
があるが、表面補強層の存在により全体としての強度
は、再生前の繊維複合体と同等である。
造方法は、上述のような構成を有するので、繊維複合体
両方または片方の表面に補強層が得られることとなる。
繊維複合体の厚さは予め決まっているから、再生フィル
ムに相当する厚さだけ新しい材料の使用量は減らす必要
があるが、表面補強層の存在により全体としての強度
は、再生前の繊維複合体と同等である。
【００２０】
【実施例】まず、請求項１の発明の実施例について説明
する。
する。
【００２１】実施例１ まず、ガラス繊維含有率が４７．１重量％の再生用繊維
複合体を粉砕機（蓬莱鉄工（株）製、ＢＯ−２５７２）
で０．２〜７ｍｍの大きさに粉砕して粉砕物（Ａ）を
得、これをプレスで厚さ１６０μｍ、比重１．１７、重
量１９０ｇ／ｍ2のフィルムに成形して再生フィルムを
得る。
複合体を粉砕機（蓬莱鉄工（株）製、ＢＯ−２５７２）
で０．２〜７ｍｍの大きさに粉砕して粉砕物（Ａ）を
得、これをプレスで厚さ１６０μｍ、比重１．１７、重
量１９０ｇ／ｍ2のフィルムに成形して再生フィルムを
得る。
【００２２】上記再生用繊維複合体は、つぎのようにし
て製造せられたものである。すなわち、長さ５０ｍｍ、
直径１０μｍのガラス繊維と、長さ５０ｍｍ、直径１０
μｍのポリプロピレン繊維を重量比２：１でカードマシ
ンに供給し、解繊した後１ｃｍ2 当り１００箇所のニー
ドルパンチを行なって厚さ６ｍｍ、幅１ｍ、長さ１ｍ、
平均重量６００ｇ／ｍ2 のマット状物を得た。
て製造せられたものである。すなわち、長さ５０ｍｍ、
直径１０μｍのガラス繊維と、長さ５０ｍｍ、直径１０
μｍのポリプロピレン繊維を重量比２：１でカードマシ
ンに供給し、解繊した後１ｃｍ2 当り１００箇所のニー
ドルパンチを行なって厚さ６ｍｍ、幅１ｍ、長さ１ｍ、
平均重量６００ｇ／ｍ2 のマット状物を得た。
【００２３】このマット状物の両面に厚さ１３０μｍ、
重量１２５ｇ／ｍ2 の高密度ポリエチレンフイルムを積
層し、得られた積層物を２枚のポリテトラフルオロエチ
レンフィルムの間に挾んで２００℃で３分間加熱した
後、２００℃に加熱したプレスにより５ｋｇ／ｃｍ2 で
加圧して０．８ｍｍに圧縮し、２００℃に保ったまま両
面のポリテトラフルオロエチレンフィルムを厚さ方向に
真空吸引し、厚さ４ｍｍまで積層物を膨らませた後冷却
し、ポリテトラフルオロエチレンフィルムを積層物から
剥離除去して芯材を得た。
重量１２５ｇ／ｍ2 の高密度ポリエチレンフイルムを積
層し、得られた積層物を２枚のポリテトラフルオロエチ
レンフィルムの間に挾んで２００℃で３分間加熱した
後、２００℃に加熱したプレスにより５ｋｇ／ｃｍ2 で
加圧して０．８ｍｍに圧縮し、２００℃に保ったまま両
面のポリテトラフルオロエチレンフィルムを厚さ方向に
真空吸引し、厚さ４ｍｍまで積層物を膨らませた後冷却
し、ポリテトラフルオロエチレンフィルムを積層物から
剥離除去して芯材を得た。
【００２４】この芯材を１８０℃に加熱し、これに、厚
さ４ｍｍのポリエチレン発泡体に厚さ２５０μｍのシボ
模様を有するレザー調ポリオレフィン系熱可塑性エラス
トマー表皮がラミネートされた積層体（Ｇ）の８０℃に
加熱された発泡体側を重ね合わせ両者をプレスにより加
圧一体成形して繊維複合体を得たものである。
さ４ｍｍのポリエチレン発泡体に厚さ２５０μｍのシボ
模様を有するレザー調ポリオレフィン系熱可塑性エラス
トマー表皮がラミネートされた積層体（Ｇ）の８０℃に
加熱された発泡体側を重ね合わせ両者をプレスにより加
圧一体成形して繊維複合体を得たものである。
【００２５】つぎに、上記再生用繊維複合体における芯
材の製造方法において、マット状物の平均重量を４１０
ｇ／ｍ2 としかつ両面に高密度ポリエチレンフィルム
を、さらに片側に上記再生フィルムを積層した以外はこ
の方法と同様にして芯材（Ｂ）、発泡体及び表皮を備え
ている繊維複合体を得た。芯材（Ｂ）に対する粉砕物
（Ａ）の割合は２２．４重量％であった。
材の製造方法において、マット状物の平均重量を４１０
ｇ／ｍ2 としかつ両面に高密度ポリエチレンフィルム
を、さらに片側に上記再生フィルムを積層した以外はこ
の方法と同様にして芯材（Ｂ）、発泡体及び表皮を備え
ている繊維複合体を得た。芯材（Ｂ）に対する粉砕物
（Ａ）の割合は２２．４重量％であった。
【００２６】実施例２ 実施例１において、再生フィルムの厚さを１２５μｍ、
重量を１４５ｇ／ｍ2とするとともに、高密度ポリエチ
レンフィルムの重量を８０ｇ／ｍ2 とし、かつ再生フィ
ルムをマット状物の両面にある高密度ポリエチレンフィ
ルムにそれぞれ積層した以外は実施例１と同様にして繊
維複合体を製造した。この繊維複合体における芯材
（Ｂ）に対する粉砕物（Ａ）の割合は３４．１％であっ
た。
重量を１４５ｇ／ｍ2とするとともに、高密度ポリエチ
レンフィルムの重量を８０ｇ／ｍ2 とし、かつ再生フィ
ルムをマット状物の両面にある高密度ポリエチレンフィ
ルムにそれぞれ積層した以外は実施例１と同様にして繊
維複合体を製造した。この繊維複合体における芯材
（Ｂ）に対する粉砕物（Ａ）の割合は３４．１％であっ
た。
【００２７】比較例１ 実施例２において、新しく作成したマット状物の重量を
３００ｇ／ｍ2 とし、再生フィルムの厚さを１６５μ
ｍ、重量を１９５ｇ／ｍ2 とした以外は実施例２と同様
にして繊維複合体を製造した。この繊維複合体における
芯材（Ｂ）に対する粉砕物（Ａ）の割合は４５．９重量
％であった。
３００ｇ／ｍ2 とし、再生フィルムの厚さを１６５μ
ｍ、重量を１９５ｇ／ｍ2 とした以外は実施例２と同様
にして繊維複合体を製造した。この繊維複合体における
芯材（Ｂ）に対する粉砕物（Ａ）の割合は４５．９重量
％であった。
【００２８】比較例２ 実施例１において製造された再生用繊維複合体。
【００２９】比較例３ 実施例１において、再生用繊維複合体を製造する際に用
いられた発泡体をポリウレタン製（発泡倍率４０倍）と
する以外は、実施例１と同様にして繊維複合体を製造し
た。この繊維複合体における芯材（Ｂ）に対する粉砕物
（Ａ）の割合は２２．４重量％であった。
いられた発泡体をポリウレタン製（発泡倍率４０倍）と
する以外は、実施例１と同様にして繊維複合体を製造し
た。この繊維複合体における芯材（Ｂ）に対する粉砕物
（Ａ）の割合は２２．４重量％であった。
【００３０】比較例４ 実施例１において、再生用繊維複合体を製造する際に用
いられた表皮をポリエステル製ニットとする以外は、実
施例１と同様にして繊維複合体を製造した。この繊維複
合体における芯材（Ｂ）に対する粉砕物（Ａ）の割合は
２２．４重量％であった。
いられた表皮をポリエステル製ニットとする以外は、実
施例１と同様にして繊維複合体を製造した。この繊維複
合体における芯材（Ｂ）に対する粉砕物（Ａ）の割合は
２２．４重量％であった。
【００３１】つぎに、請求項２の発明の実施例につき説
明する。
明する。
【００３２】実施例３ まず、ガラス繊維含有率が４７．１重量％の再生用繊維
複合体を粉砕機で直径０．２〜７ｍｍに粉砕して粉砕物
（Ａ）を得、これをプレスで厚さ１．８７ｍｍ、重量２
１９０ｇ／ｍ2 のフィルムに成形して再生フィルムを得
る。
複合体を粉砕機で直径０．２〜７ｍｍに粉砕して粉砕物
（Ａ）を得、これをプレスで厚さ１．８７ｍｍ、重量２
１９０ｇ／ｍ2 のフィルムに成形して再生フィルムを得
る。
【００３３】上記再生用繊維複合体は、実施例１と同様
にして製造せられたものである。
にして製造せられたものである。
【００３４】つぎに、この再生フィルムを１８０℃に加
熱し、これに、実施例１で用いたポリエチレン発泡体の
積層体（Ｇ）（表皮付き）の発泡体側を重ね合わせて両
者をプレスにより加圧一体成形して繊維複合体（Ｃ）を
得た。この繊維複合体（Ｃ）に対する粉砕物（Ａ）の割
合は８６．２重量％であった。
熱し、これに、実施例１で用いたポリエチレン発泡体の
積層体（Ｇ）（表皮付き）の発泡体側を重ね合わせて両
者をプレスにより加圧一体成形して繊維複合体（Ｃ）を
得た。この繊維複合体（Ｃ）に対する粉砕物（Ａ）の割
合は８６．２重量％であった。
【００３５】実施例４ まず、ガラス繊維含有率が３３．３重量％の再生用繊維
複合体を粉砕機で直径０．２〜７ｍｍに粉砕して粉砕物
（Ａ）を得、これをプレスで厚さ１．８７ｍｍ、重量２
１９０ｇ／ｍ2 のフィルムに成形して再生フィルムを得
る。
複合体を粉砕機で直径０．２〜７ｍｍに粉砕して粉砕物
（Ａ）を得、これをプレスで厚さ１．８７ｍｍ、重量２
１９０ｇ／ｍ2 のフィルムに成形して再生フィルムを得
る。
【００３６】上記再生用繊維複合体は、つぎのようにし
て製造せられたものである。すなわち、長さ２〜３ｍ
ｍ、直径１０μｍのガラス繊維（チョップドストラン
ド）と、高密度ポリエチレンを重量比４７：５３で混合
し、混練機により混練し、つぎにプレスにより厚さ１．
５ｍｍ、ガラス繊維含有率４７重量％のフィルムに成形
して芯材を得、この芯材を１８０℃に加熱し、これに、
実施例１と同じポリエチレン発泡体の積層体（Ｇ）の発
泡体側を重ね合わせて両者をプレスにより加圧一体成形
して繊維複合体を得た。
て製造せられたものである。すなわち、長さ２〜３ｍ
ｍ、直径１０μｍのガラス繊維（チョップドストラン
ド）と、高密度ポリエチレンを重量比４７：５３で混合
し、混練機により混練し、つぎにプレスにより厚さ１．
５ｍｍ、ガラス繊維含有率４７重量％のフィルムに成形
して芯材を得、この芯材を１８０℃に加熱し、これに、
実施例１と同じポリエチレン発泡体の積層体（Ｇ）の発
泡体側を重ね合わせて両者をプレスにより加圧一体成形
して繊維複合体を得た。
【００３７】その後更に実施例３と同様にして繊維複合
体（Ｃ）を製造した。この繊維複合体（Ｃ）に対する粉
砕物（Ａ）の割合は８６．２％であった。
体（Ｃ）を製造した。この繊維複合体（Ｃ）に対する粉
砕物（Ａ）の割合は８６．２％であった。
【００３８】比較例５ 長さ２〜３ｍｍ、直径１０μｍのガラス繊維（チョップ
ドストランド）と、高密度ポリエチレンを重量比３３．
３：６６．７で混合し、混練機により混練し、つぎにプ
レスにより厚さ１．５ｍｍ、ガラス繊維含有率３３．３
重量％のフィルムに成形した。
ドストランド）と、高密度ポリエチレンを重量比３３．
３：６６．７で混合し、混練機により混練し、つぎにプ
レスにより厚さ１．５ｍｍ、ガラス繊維含有率３３．３
重量％のフィルムに成形した。
【００３９】再生フィルムの代わりにこのフィルムを用
いる以外は、比較例４と同様にして繊維複合体を得た。
いる以外は、比較例４と同様にして繊維複合体を得た。
【００４０】比較例６ 実施例３において、再生用繊維複合体を製造する際に用
いられた発泡体をポリウレタン製（発泡倍率４０倍）と
する以外は、実施例３と同様にして繊維複合体を製造し
た。この繊維複合体（Ｃ）に対する粉砕物（Ａ）の割合
は８７．１重量％であった。
いられた発泡体をポリウレタン製（発泡倍率４０倍）と
する以外は、実施例３と同様にして繊維複合体を製造し
た。この繊維複合体（Ｃ）に対する粉砕物（Ａ）の割合
は８７．１重量％であった。
【００４１】比較例７ 実施例３において、再生用繊維複合体を製造する際に用
いられた表皮をポリエステル製とする以外は、実施例３
と同様にして繊維複合体を製造した。この繊維複合体
（Ｃ）に対する粉砕物（Ａ）の割合は８７．２重量％で
あった。
いられた表皮をポリエステル製とする以外は、実施例３
と同様にして繊維複合体を製造した。この繊維複合体
（Ｃ）に対する粉砕物（Ａ）の割合は８７．２重量％で
あった。
【００４２】つぎに、請求項３の発明の実施例につき説
明する。
明する。
【００４３】実施例５ まず、ガラス繊維含有率が４７．１重量％の再生用繊維
複合体を粉砕機で直径０．２〜７ｍｍに粉砕して粉砕物
（Ｄ）を得、これをプレスで厚さ１７０μｍ、重量２０
０ｇ／ｍ2 のフィルムに成形して再生フィルムを得る。
複合体を粉砕機で直径０．２〜７ｍｍに粉砕して粉砕物
（Ｄ）を得、これをプレスで厚さ１７０μｍ、重量２０
０ｇ／ｍ2 のフィルムに成形して再生フィルムを得る。
【００４４】上記再生用繊維複合体は、つぎのようにし
て製造せられたものである。すなわち、まず長さ５０ｍ
ｍ、直径１０μｍのガラス繊維と、長さ５０ｍｍ、直径
１０μｍのポリプロピレン繊維を重量比２：１でカード
マシンに供給し、解繊した後１ｃｍ2 当り１００箇所の
ニードルパンチを行なって厚さ６ｍｍ、幅１ｍ、長さ１
ｍ、平均重量６００ｇ／ｍ2 のマット状物を得た。
て製造せられたものである。すなわち、まず長さ５０ｍ
ｍ、直径１０μｍのガラス繊維と、長さ５０ｍｍ、直径
１０μｍのポリプロピレン繊維を重量比２：１でカード
マシンに供給し、解繊した後１ｃｍ2 当り１００箇所の
ニードルパンチを行なって厚さ６ｍｍ、幅１ｍ、長さ１
ｍ、平均重量６００ｇ／ｍ2 のマット状物を得た。
【００４５】マット状物の両面に厚さ１３０μｍ、重量
１２５ｇ／ｍ2 の高密度ポリエチレンフイルムを積層
し、得られた積層物を２枚のポリテトラフルオロエチレ
ンフィルムの間に挾んで２００℃で３分間加熱した後、
２００℃に加熱したプレスにより５ｋｇ／ｃｍ2 で加圧
して０．８ｍｍに圧縮し、２００℃に保ったまま両面の
ポリテトラフルオロエチレンフィルムを厚さ方向に真空
吸引して引っぱり、厚さ４ｍｍまで積層物を膨らませた
後冷却し、ポリテトラフルオロエチレンフィルムを積層
物から剥離除去して芯材を得た。この芯材を１８０℃に
加熱し、これに厚さ２５０μｍの表面にシボ模様を有す
るレザー調のポリオレフィン系熱可塑性エラストマー製
表皮を積層して両者をプレスにより加圧一体成形して繊
維複合体を得たものである。
１２５ｇ／ｍ2 の高密度ポリエチレンフイルムを積層
し、得られた積層物を２枚のポリテトラフルオロエチレ
ンフィルムの間に挾んで２００℃で３分間加熱した後、
２００℃に加熱したプレスにより５ｋｇ／ｃｍ2 で加圧
して０．８ｍｍに圧縮し、２００℃に保ったまま両面の
ポリテトラフルオロエチレンフィルムを厚さ方向に真空
吸引して引っぱり、厚さ４ｍｍまで積層物を膨らませた
後冷却し、ポリテトラフルオロエチレンフィルムを積層
物から剥離除去して芯材を得た。この芯材を１８０℃に
加熱し、これに厚さ２５０μｍの表面にシボ模様を有す
るレザー調のポリオレフィン系熱可塑性エラストマー製
表皮を積層して両者をプレスにより加圧一体成形して繊
維複合体を得たものである。
【００４６】つぎに、上記再生用繊維複合体における芯
材の製造方法において、マット状物の平均重量を４００
ｇ／ｍ2 とし、かつ両面に高密度ポリエチレンフィルム
をさらに片面側に再生フィルムを積層した以外はこの方
法と同様にして芯材（Ｅ）及び表皮を備えている繊維複
合体を得た。芯材（Ｅ）に対する粉砕物（Ｄ）の割合は
２３．４重量％であった。
材の製造方法において、マット状物の平均重量を４００
ｇ／ｍ2 とし、かつ両面に高密度ポリエチレンフィルム
をさらに片面側に再生フィルムを積層した以外はこの方
法と同様にして芯材（Ｅ）及び表皮を備えている繊維複
合体を得た。芯材（Ｅ）に対する粉砕物（Ｄ）の割合は
２３．４重量％であった。
【００４７】実施例６ 実施例５において、再生フィルムの厚さを１２５μｍ、
重量を１４５ｇ／ｍ2とするとともに、高密度ポリエチ
レンフィルムの重量を８０ｇ／ｍ2 とし、かつ再生フィ
ルムをマット状物の両面にある高密度ポリエチレンフィ
ルムにそれぞれ積層した以外は実施例１と同様にして繊
維複合体を製造した。この繊維複合体における芯材
（Ｅ）に対する粉砕物（Ｄ）の割合は３４．１％であっ
た。
重量を１４５ｇ／ｍ2とするとともに、高密度ポリエチ
レンフィルムの重量を８０ｇ／ｍ2 とし、かつ再生フィ
ルムをマット状物の両面にある高密度ポリエチレンフィ
ルムにそれぞれ積層した以外は実施例１と同様にして繊
維複合体を製造した。この繊維複合体における芯材
（Ｅ）に対する粉砕物（Ｄ）の割合は３４．１％であっ
た。
【００４８】比較例８ 実施例６において、新しく作成したマット状物の重量を
３００ｇ／ｍ2 とし、再生フィルムの厚さを１６７μ
ｍ、重量を１９５ｇ／ｍ2 とした以外は実施例６と同様
にして繊維複合体を製造した。この繊維複合体における
芯材（Ｅ）に対する粉砕物（Ｄ）の割合は４５．９重量
％であった。
３００ｇ／ｍ2 とし、再生フィルムの厚さを１６７μ
ｍ、重量を１９５ｇ／ｍ2 とした以外は実施例６と同様
にして繊維複合体を製造した。この繊維複合体における
芯材（Ｅ）に対する粉砕物（Ｄ）の割合は４５．９重量
％であった。
【００４９】比較例９ 実施例５において製造された再生用繊維複合体。
【００５０】比較例１０ 実施例５において、再生用繊維複合体を製造する際に用
いられた表皮をポリエステル製ニットとする以外は、実
施例５と同様にして繊維複合体を製造した。この繊維複
合体における芯材（Ｅ）に対する粉砕物（Ｄ）の割合は
２３．４重量％であった。
いられた表皮をポリエステル製ニットとする以外は、実
施例５と同様にして繊維複合体を製造した。この繊維複
合体における芯材（Ｅ）に対する粉砕物（Ｄ）の割合は
２３．４重量％であった。
【００５１】つぎに、請求項４の発明の実施例につき説
明する。
明する。
【００５２】実施例７ まず、ガラス繊維含有率が４７．１重量％の再生用繊維
複合体を粉砕機で直径０．２〜７ｍｍに粉砕して粉砕物
（Ｄ）を得、これをプレスで厚さ１．８７ｍｍ、重量２
１９０ｇ／ｍ2 のフィルムに成形して再生フィルムを得
る。
複合体を粉砕機で直径０．２〜７ｍｍに粉砕して粉砕物
（Ｄ）を得、これをプレスで厚さ１．８７ｍｍ、重量２
１９０ｇ／ｍ2 のフィルムに成形して再生フィルムを得
る。
【００５３】上記再生用繊維複合体は、実施例５と同様
にして製造せられたものである。
にして製造せられたものである。
【００５４】つぎに、この再生フィルムを１８０℃に加
熱し、これに厚さ２５０μｍの表面にシボ模様を有する
レザー調ポリオレフィン系熱可塑性エラストマー表皮を
積層して両者をプレスにより加圧一体成形して繊維複合
体（Ｆ）を得た。
熱し、これに厚さ２５０μｍの表面にシボ模様を有する
レザー調ポリオレフィン系熱可塑性エラストマー表皮を
積層して両者をプレスにより加圧一体成形して繊維複合
体（Ｆ）を得た。
【００５５】この繊維複合体（Ｆ）に対する粉砕物
（Ｄ）の割合は９０．５％であった。
（Ｄ）の割合は９０．５％であった。
【００５６】実施例８ まず、ガラス繊維含有率が４３．１重量％の再生用繊維
複合体を粉砕機で直径０．２〜７ｍｍに粉砕して粉砕物
（Ｄ）を得、これをプレスで厚さ２．０８ｍｍ、重量２
４３０ｇ／ｍ2 のフィルムに成形して再生フィルムを得
る。
複合体を粉砕機で直径０．２〜７ｍｍに粉砕して粉砕物
（Ｄ）を得、これをプレスで厚さ２．０８ｍｍ、重量２
４３０ｇ／ｍ2 のフィルムに成形して再生フィルムを得
る。
【００５７】上記再生用繊維複合体は、つぎのようにし
て製造せられたものである。すなわち、長さ２〜３ｍ
ｍ、直径１０μｍのガラス繊維（チョップドストラン
ド）と、高密度ポリエチレンを重量比４７：５３で混合
し、混練機により混練し、つぎにプレスにより厚さ１．
５ｍｍ、重量２５２０ｇ／ｍ2 、ガラス繊維含有率４７
重量％のフィルムに成形して芯材を得、この芯材を１８
０℃に加熱し、これに、厚さ４ｍｍの実施例１と同じポ
リエチレン発泡体の積層体（Ｇ）の発泡体側を重ね合わ
せて両者をプレスにより加圧一体成形して繊維複合体
（Ｆ）を得たものである。この繊維複合体（Ｆ）に対す
る粉砕物（Ｄ）の割合は８７．３％であった。その後は
実施例７と同様にして繊維複合体を製造した。
て製造せられたものである。すなわち、長さ２〜３ｍ
ｍ、直径１０μｍのガラス繊維（チョップドストラン
ド）と、高密度ポリエチレンを重量比４７：５３で混合
し、混練機により混練し、つぎにプレスにより厚さ１．
５ｍｍ、重量２５２０ｇ／ｍ2 、ガラス繊維含有率４７
重量％のフィルムに成形して芯材を得、この芯材を１８
０℃に加熱し、これに、厚さ４ｍｍの実施例１と同じポ
リエチレン発泡体の積層体（Ｇ）の発泡体側を重ね合わ
せて両者をプレスにより加圧一体成形して繊維複合体
（Ｆ）を得たものである。この繊維複合体（Ｆ）に対す
る粉砕物（Ｄ）の割合は８７．３％であった。その後は
実施例７と同様にして繊維複合体を製造した。
【００５８】比較例１１ 長さ２〜３ｍｍ、直径１０μｍのガラス繊維（チョップ
ドストランド）と、高密度ポリエチレンを重量比４３．
１：５６．９で混合し、混練機により混練し、つぎにプ
レスにより厚さ１．５ｍｍ、ガラス繊維含有率３３．３
重量％のフィルムに成形した。
ドストランド）と、高密度ポリエチレンを重量比４３．
１：５６．９で混合し、混練機により混練し、つぎにプ
レスにより厚さ１．５ｍｍ、ガラス繊維含有率３３．３
重量％のフィルムに成形した。
【００５９】このフィルムを用いる以外は、比較例８と
同様にして繊維複合体を得た。
同様にして繊維複合体を得た。
【００６０】比較例１２ 実施例７において、再生用繊維複合体を製造する際に用
いられた表皮をポリエステル製ニットとする以外は、実
施例７と同様にして繊維複合体を製造した。
いられた表皮をポリエステル製ニットとする以外は、実
施例７と同様にして繊維複合体を製造した。
【００６１】上記各実施例および各比較例につき、再生
フィルム化の容易性、外観、曲げ強度を比較した結果を
表１に示す。
フィルム化の容易性、外観、曲げ強度を比較した結果を
表１に示す。
【００６２】
【表１】
【００６３】
【発明の効果】請求項１〜４の発明の繊維複合体の製造
方法によれば、再生用繊維複合体を有効に利用すること
ができ、しかも通常は再生用繊維複合体が使用されれば
強度が劣化するにもかかわらず、再生前の繊維複合体と
同等の強度が得られ、しかも外観も良好である。
方法によれば、再生用繊維複合体を有効に利用すること
ができ、しかも通常は再生用繊維複合体が使用されれば
強度が劣化するにもかかわらず、再生前の繊維複合体と
同等の強度が得られ、しかも外観も良好である。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.5 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｂ２９Ｋ 105:08 105:26
Claims (4)
- 【請求項１】 無機繊維と熱可塑性樹脂とからなり無機
繊維含有率が２０〜６０重量％である芯材層、熱可塑性
樹脂発泡体層及び熱可塑性樹脂表皮層を一体的に備えて
いる再生用繊維複合体を粉砕して得られた粉砕物（Ａ）
をフィルムに成形して再生フィルムを得る工程と、得ら
れた再生フィルムを無機繊維を主体とするマット状物の
両面のうち少なくとも片面に積層する工程と、この積層
物を加熱加圧圧縮して再生フィルム中の熱可塑性樹脂を
溶融してこれをマット状物に含浸する工程と、その後解
圧し、含浸樹脂が溶融状態にあるうちに積層物を厚さ方
向に引っぱって膨らませ、芯材（Ｂ）を得る工程と、得
られた芯材（Ｂ）を加熱し、これに、熱可塑性樹脂発泡
体に熱可塑性樹脂表皮が積層されてなる積層体の該発泡
体側を積層して両者を加圧一体化する工程とを含み、か
つ上記すべての熱可塑性樹脂が同一または同系であり、
芯材（Ｂ）に対する粉砕物（Ａ）の割合が１０〜４０重
量％であることを特徴とする繊維複合体の製造方法。 - 【請求項２】 無機繊維と熱可塑性樹脂とからなり無機
繊維含有率が２０〜６０重量％である芯材層、熱可塑性
樹脂発泡体層及び熱可塑性樹脂表皮層を一体的に備えて
いる再生用繊維複合体を粉砕して得られた粉砕物（Ａ）
をフィルムに成形して再生フィルムを得る工程と、得ら
れた再生フィルムを加熱し、これに、熱可塑性樹脂発泡
体に熱可塑性樹脂表皮が積層されてなる積層体の該発泡
体側を積層して両者を加圧一体化して繊維複合体（Ｃ）
を得る工程とを含み、かつ上記すべての熱可塑性樹脂が
同一または同系であり、繊維複合体（Ｃ）に対する粉砕
物（Ａ）の割合が５０〜９５重量％であることを特徴と
する繊維複合体の製造方法。 - 【請求項３】 無機繊維と熱可塑性樹脂とからなり無機
繊維含有率が２０〜６０重量％である芯材層及び熱可塑
性樹脂表皮層を一体的に備えている再生用繊維複合体を
粉砕して得られた粉砕物（Ｄ）をフィルムに成形して再
生フィルムを得る工程と、得られた再生フィルムを無機
繊維を主体とするマット状物の両面のうち少なくとも片
面に積層する工程と、この積層物を加熱加圧圧縮して再
生フィルム中の熱可塑性樹脂を溶融してこれをマット状
物に含浸する工程と、その後解圧し、含浸樹脂が溶融状
態にあるうちに積層物を厚さ方向に引っぱって膨らま
せ、芯材（Ｅ）を得る工程と、得られた芯材（Ｅ）を加
熱し、これに熱可塑性樹脂表皮を積層して両者を加圧一
体化する工程とを含み、かつ上記すべての熱可塑性樹脂
が同一または同系であり、芯材（Ｅ）に対する粉砕物
（Ｄ）の割合が１０〜４０重量％であることを特徴とす
る繊維複合体の製造方法。 - 【請求項４】 無機繊維と熱可塑性樹脂とからなり無機
繊維含有率が２０〜６０重量％である芯材層及び熱可塑
性樹脂表皮層を一体的に備えている再生用繊維複合体を
粉砕して得られた粉砕物（Ｄ）をフィルムに成形して再
生フィルムを得る工程と、得られた再生フィルムを加熱
し、これに熱可塑性樹脂表皮を積層して両者を加圧一体
化して繊維複合体（Ｆ）を得る工程とを含み、かつ上記
すべての熱可塑性樹脂が同一または同系であり、繊維複
合体（Ｆ）に対する粉砕物（Ｄ）の割合が５０〜９５重
量％であることを特徴とする繊維複合体の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5016260A JPH06226740A (ja) | 1993-02-03 | 1993-02-03 | 繊維複合体の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5016260A JPH06226740A (ja) | 1993-02-03 | 1993-02-03 | 繊維複合体の製造方法 |
Related Child Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2002313362A Division JP2003200450A (ja) | 2002-10-28 | 2002-10-28 | 繊維複合体の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH06226740A true JPH06226740A (ja) | 1994-08-16 |
Family
ID=11911596
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP5016260A Ceased JPH06226740A (ja) | 1993-02-03 | 1993-02-03 | 繊維複合体の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH06226740A (ja) |
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