JP3052692B2 - 印字ヘッド及びその製造方法 - Google Patents
印字ヘッド及びその製造方法Info
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- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
- B41J—TYPEWRITERS; SELECTIVE PRINTING MECHANISMS, i.e. MECHANISMS PRINTING OTHERWISE THAN FROM A FORME; CORRECTION OF TYPOGRAPHICAL ERRORS
- B41J2/00—Typewriters or selective printing mechanisms characterised by the printing or marking process for which they are designed
- B41J2/005—Typewriters or selective printing mechanisms characterised by the printing or marking process for which they are designed characterised by bringing liquid or particles selectively into contact with a printing material
- B41J2/01—Ink jet
- B41J2/135—Nozzles
- B41J2/14—Structure thereof only for on-demand ink jet heads
- B41J2/14201—Structure of print heads with piezoelectric elements
- B41J2/14209—Structure of print heads with piezoelectric elements of finger type, chamber walls consisting integrally of piezoelectric material
Landscapes
- Particle Formation And Scattering Control In Inkjet Printers (AREA)
Description
タ等に利用されるインクを噴射する印字ヘッド及びその
製造方法に関するものである。
されるオンデマンド方式の印字ヘッドとして電気−熱変
換素子である発熱素子を利用した、いわゆるバブルジェ
ット方式印字ヘッドや、電気−機械変換素子である圧電
素子を利用したピエゾ方式印字ヘッドが実用化されてい
る。圧電素子を利用した印字ヘッドは、発熱素子を利用
した印字ヘッドに比べて、熱の発生を伴わないことから
被噴射物としての液体の制限が少なく、また印字ヘッド
の耐久性に優れる等の利点を有している。反面、半導体
製造技術を適応できる発熱素子を利用した印字ヘッドに
比べて、その集積度・小型化の面で劣っていると言う問
題があった。しかしながら近年、特開平2−15035
5号公報で開示されているように、圧電材料の変形モー
ドの内、せん断モード(厚み滑りモード)を圧力の発生
に利用することで、従来の圧電素子を利用した印字ヘッ
ドに比べて、高集積化及び小型化を達成した印字ヘッド
の構成が提案されており、以下、その概略構成を図面を
参照して説明する。
タヘッド1は、圧電セラミックスプレート2とカバープ
レート3とノズルプレート31と基板41とから構成さ
れている。
を有するチタン酸ジルコン酸鉛(PZT)系のセラミッ
クス材料によって形成されている。そして、その圧電セ
ラミックスプレート2は矢印5の方向に分極処理されて
いる。次に、圧電セラミックスプレート2は、図8に示
すように、ダイヤモンドカッターブレード30の回転に
よって溝8が切削加工される。この切削加工時には、ダ
イヤモンドカッターブレード30の切削方向が、30
A,30B,30Cと変化され、チャンネル溝部17,
R形状溝部19,浅溝部16からなる溝8が形成され
る。
方向30Aによりチャンネル溝部17が形成される。続
いて切削方向が30Aから30Bに変化されて切削加工
の深さが変化される。このとき、ダイヤモンドカッター
ブレード30の径の曲率を有する曲面であるR形状溝部
19が形成される。そして、切削方向が30Bから30
Cに変化されて浅溝部16が形成される。
れた圧電セラミックスプレート2には、複数の溝8が形
成されている。それらの溝8は同じ深さであり、かつ平
行である。また浅溝部16は圧電セラミックスプレート
2の一端面15付近に形成されている。チャンネル溝部
17及び浅溝部16の寸法は用いるダイアモンドカッタ
ーブレード30の厚み及び設定切込み量で決定され、溝
8のピッチ及び本数は溝8加工時の加工テーブルの送り
ピッチ及び溝加工回数を制御することで決定され、R形
状溝部19の曲面の曲率は、ダイヤモンドカッターブレ
ード30の径で決定される。この手法は半導体製造プロ
セスに用いられている手法であり、厚み0.02mm程
度の非常に薄いダイアモンドカッッターブレード30が
市販されているため印字ヘッドに要求される高集積化等
に十分対応できる技術であると言える。また、その溝8
の側面となる側壁11は前記分極処理により矢印5の方
向に分極されている。
9の側面及び浅溝部16の内面には、金属電極13,1
8,9が蒸着法により形成されている。図9に示すよう
に、金属電極13,18,9の形成時には、圧電セラミ
ックスプレート2は図示しない蒸着源からの蒸気放出方
向に対して傾斜される。そして、蒸気が放出されると側
壁11のシャドー効果により、チャンネル溝部17の側
面の上半分,R形状溝部19の側面の上からチャンネル
溝部17の側面の半分の位置まで,浅溝部16の内面及
び側壁11の上面に金属電極13,18,9,10が形
成される。次に、圧電セラミックスプレート2が180
度回転されて、同様にして金属電極13,18,9,1
0が形成される。この後、側壁11の上面に形成された
不要な金属電極10がラッピング等により除去される。
こうして、チャンネル溝部17の両側面に形成された金
属電極13は、R形状溝部19の側面に形成された金属
電極18を介して浅溝部16の内面に形成された金属電
極9により電気的に接続されている。
ラミックス材料または樹脂材料等から形成されている。
そして、カバープレート3には、研削または切削加工等
によって、インク導入口21及びマニホールド22が形
成されている。そして、圧電セラミックスプレート2の
溝8加工側の面とカバープレート3のマニホールド22
加工側の面とがエポキシ系等の接着剤4(図11参照)
によって接着される。従って、インクジェットプリンタ
ヘッド1には、溝8の上面が覆われて、横方向に互いに
間隔を有する複数のインク室12(図11)が構成され
る。そして、全てのインク室12内には、インクが充填
される。
レート3の端面に、各インク室12の位置に対応した位
置にノズル32が設けられたノズルプレート31が接着
されている。このノズルプレート31は、ポリアルキレ
ン(例えばエチレン)、テレフタレート、ポリイミド、
ポリエーテルイミド、ポリエーテルケトン、ポリエーテ
ルスルホン、ポリカーボネイト、酢酸セルロース等のプ
ラスチックによって形成されている。
8の加工側に対して反対側の面には、基板41が、エポ
キシ系接着剤等によって接着されている。その基板41
には各インク室12の位置に対応した位置に導電層のパ
ターン42が形成されている。その導電層のパターン4
2と浅溝部16の底面の金属電極9とは、周知のワイヤ
ボンディング等によって導線43で接続されている。
よって、制御部の構成を説明する。基板41に形成され
た導電層のパターン42は各々個々にLSIチップ51
に接続されている。また、クロックライン52、データ
ライン53、電圧ライン54及びアースライン55もL
SIチップ51に接続されている。LSIチップ51
は、クロックライン52から供給される連続したクロッ
クパルスに基づいて、データライン53上に現れるデー
タに応じて、どのノズル32からインク液滴の噴射を行
うべきかを判断する。そして、LSIチップ51は、駆
動するインク室12の金属電極13に電気的に接続され
た導電層のパターン42に、電圧ライン54の電圧Vを
印加し、駆動するインク室12以外の金属電極13に接
続された導電層のパターン42にはアースライン55の
電圧0Vを印加する。
ェットプリンタヘッド1の動作を説明する。
て、インクジェットプリンタヘッド1のインク室12b
からインクの噴出を行なうと判断する。すると、そのイ
ンク室12bに対応する導電層パターン42、金属電極
9及び金属電極18を介して金属電極13eと13fと
に正の駆動電圧Vが印加され、金属電極13dと13g
とが接地される。図12に示すように、側壁11bには
矢印14bの方向の駆動電界が発生し、側壁11cには
矢印14cの方向の駆動電界が発生する。すると、駆動
電界方向14b及び14cは分極方向5とが直交してい
るため、側壁11b及び11cは、圧電厚みすべり効果
により、この場合、インク室12bの内部方向に急速に
変形する。この変形によってインク室12bの容積が減
少してインク圧力が急速に増大し、圧力波が発生して、
インク室12bに連通するノズル32(図7)からイン
ク滴が噴射される。
側壁11b及び11cが変形前の位置(図11参照)に
戻るためインク室12b内のインク圧力が低下する。す
ると、インク導入口21(図7)からマニホールド22
(図7)を通してインク流路12b内にインクが供給さ
れる。
たインクジェットプリンタヘッド1では、インク室12
b内からインクを噴射するために、側壁11b及び11
cを変形させているが、R形状溝部19側面の側壁11
の部分は、ほとんど変形しないため、インク噴射のため
のインクへの圧力発生には、チャンネル溝部17の側面
である側壁11の部分の変形が寄与している。すなわ
ち、チャンネル溝部17に充填されたインクが圧力を受
け、ノズル32から所定の体積のインク滴が所定の噴射
速度で噴射される。つまり、前記噴射に寄与する圧力発
生はチャンネル溝部17で行われており、R形状溝部1
9及び浅溝部16は圧力発生には寄与していない。
電材料は一種のコンデンサーとして作用することとな
る。このため、実質的に圧力発生に寄与しないR形状溝
部19及び浅溝部16までもが圧電材料にて構成されて
いるので、前記コンデンサーとしての静電容量が大きく
なって電気的入力エネルギーに対する圧力発生に消費さ
れるエネルギーの効率が悪いという問題点があった。
になされたものであり、エネルギー効率のよい印字ヘッ
ド及びその製造方法を提供することを目的とする。
に本発明の請求項1の印字ヘッドでは、一端に傾斜状部
が形成され、インクが充填されるインク室と、少なくと
も一部が圧電部であり、前記インク室の一部を構成する
側壁と、前記側壁の前記圧電部に電界を発生するための
電極とを有し、前記電極からの電界の発生により前記側
壁を変形させて前記インク室からインクを噴射する印字
ヘッドにおいて、前記インク室の内、前記傾斜状部にお
ける前記側壁の部分が、他の部分の圧電材料より比誘電
率の小さい材料で形成されていることを特徴とする。
部が圧電部であり、複数の溝を形成する複数の側壁と、
前記側壁の前記圧電部に電界を発生するための電極とを
有し、前記電極からの電界の発生により前記側壁を変形
させてインクを噴射する印字ヘッドにおいて、前記溝の
長手方向の一端を、溝底を上昇させた傾斜状部とし、そ
の傾斜状部によって変形しにくい前記側壁の部分が、他
の部分の圧電材料より比誘電率の小さい材料で形成され
ていることを特徴とする。
の印字ヘッドにおいて、前記溝の長手方向の一端に、複
数の溝にインクを供給するマニホールドを備え、他端
に、インクを噴射するノズルを備えることを特徴とす
る。
わり、圧電材料で形成された第一部材と、その圧電部材
より比誘電率が小さい材料で形成された第二部材とを接
合し、前記第一部材の一端から第二部材の途中まで溝を
切削加工するとともに、第二の部材において前記溝の底
を上昇させた傾斜状とし、前記溝の側壁に電極を形成
し、前記溝をカバープレートにて被覆することを特徴と
する。
前記傾斜状部における前記側壁の部分が、他の部分より
比誘電率の小さい材料で形成されることによって、前記
傾斜状部の前記側壁での静電容量が小さくなる。
参照して説明する。なお都合上、従来例と同一部位、及
び均等部位には同一符号をつけてるとともに、その詳細
な説明は省略する。
20は、アクチュエータ24とカバープレート3とノズ
ルプレート31と基板41(図7参照)とから構成され
ている。
説明する。
4の上面に、矢印61方向に分極された圧電セラミック
ス材料基板33とその圧電セラミックス材料基板33よ
り比誘電率が小さいアルミナ基板36とをエポキシ系の
接着剤35bで接着するとともに、圧電セラミックス材
料基板33の端面とアルミナ基板36の端面とをエポキ
シ系の接着剤35aで接着する。このとき、圧電セラミ
ックス材料基板33の上面とアルミナ基板36の上面
は、一平面を形成する。
ッターブレード30によって、複数の溝8が形成され
る。この溝8は、チャンネル溝部17,R形状溝部1
9,浅溝部16から構成される。
方向30Aによりチャンネル溝部17が圧電セラミック
ス材料基板33に形成される。続いて切削方向が30A
から30Bに変化されて切削加工の深さが変化される。
この時のダイヤモンドカッターブレード30の中心位置
は、圧電セラミックス材料基板33とアルミナ基板36
との境界線上である。この切削方向30Bへの移動によ
り、ダイヤモンドカッターブレード30の径の曲率を有
する曲面であるR形状溝部19がアルミナ基板36に形
成される。そして、切削方向が30Bから30Cに変化
されて浅溝部16がアルミナ基板36に形成される。
チャンネル溝部17及び浅溝部16の寸法は用いるダイ
アモンドカッターブレード30の厚み及び設定切込み量
で決定され、溝8のピッチ及び本数は溝8加工時の加工
テーブルの送りピッチ及び溝加工回数を制御することで
決定され、R形状溝部19の曲面の曲率は、ダイヤモン
ドカッターブレード30の径で決定される。また、その
チャンネル溝部17の側面となる側壁11の部分だけが
矢印61の方向に分極されている。
17とR形状溝部19の側面及び浅溝部16の内面に金
属電極13,18,9が従来と同様に蒸着法により形成
されて、アクチュエータ24が製造される。
24の溝8加工側の面とカバープレート3のマニホール
ド22加工側の面とがエポキシ系等の接着剤によって接
着される。従って、インクジェットプリンタヘッド20
には、溝8の上面が覆われて、横方向に互いに間隔を有
する複数のインク室12(図5)が構成される。
レート3の端面に、各インク室12の位置に対応した位
置にノズル32が設けられたノズルプレート31が接着
される。そして、圧電セラミックスプレート2の溝8の
加工側に対して反対側の面には、基板41(図7参照)
が、エポキシ系接着剤等によって接着されている。その
基板41には各インク室12の位置に対応した位置に導
電層のパターン42(図7参照)が形成されている。そ
の導電層のパターン42と浅溝部16の底面の金属電極
9とは、周知のワイヤボンディング等によって導線43
(図7参照)で接続されている。
トプリンタヘッド20の動作を説明する。
リンタヘッド20のインク室12aからインクの噴出を
行なうとすると、そのインク室12aに対応する導電層
パターン42、金属電極9及び金属電極18を介して金
属電極13bと13cとに正の駆動電圧Vが印加され、
金属電極13aと13dとが接地される。すると、側壁
11の内、圧電材料で形成されたチャンネル溝部17の
側面である部分だけに駆動電界が発生する。図6に示す
ように、側壁11aには矢印14aの方向の駆動電界が
発生し、側壁11bには矢印14bの方向の駆動電界が
発生する。すると、駆動電界方向14a及び14bは分
極方向61とが直交しているため、側壁11a及び11
bは、圧電厚みすべり効果により、この場合、インク室
12aの外側方向に急速に変形する。この変形によって
インク室12aの容積が増大して、負圧が発生し、図示
しないインク供給源からインク導入口21(図1)、マ
ニホールド22(図1)及びインク室12aのR形状溝
部19を通してインク室12aのチャンネル溝部17に
供給される。
停止されると、側壁11a及び11bが変形前の位置
(図5参照)に徐々に戻るためインク室12aのチャン
ネル溝部17のインクの圧力が急速に増大し、圧力波が
発生して、インク室12aに連通するノズル32(図
1)からインク滴が噴射される。
タヘッド20の駆動を考えると、インク滴噴射の為に
は、チャンネル溝部17の側面となる圧電材料で形成さ
れた側壁11部分への入力信号に伴って、ドライバーか
ら所定の電圧を印加する必要がある。電気的には側壁1
1を構成する圧電材料は一種のコンデンサーとして作用
することとなる。ここで、コンデンサーとしての静電容
量(C)は圧電材料の側壁11の幅寸法(t)、側面に
形成された金属電極13の電極面積(s)及び圧電材料
のもつ比誘電率(ε11 T)で決まり、C=ε11 T・ε0・
s/tとなる(ここでε0:真空の比誘電率)となる。
本実施例のインクジェットヘッド20では、側壁11の
内、チャンネル溝部17に対応する部分のみが圧電材料
で形成されているので、従来のインクジェットヘッド1
より、前記電極面積sが小さくなって前記静電容量Cが
従来より小さくなる。
に容量性負荷の駆動を行う場合、ドライバーからの入力
パワーはCV2(V:電圧)に比例することが知られて
いる。従って同じ駆動電圧で駆動した場合、静電容量C
が小さいほど入力パワーは少なくて済むことになる。そ
こで、本実施例のインクジェットヘッド20は、上述し
たように従来のインクジェットヘッド1より静電容量C
が小さいため、本実施例のインクジェットヘッド20で
は、所定のインク噴射速度を得るための入力パワーが従
来のインクジェットヘッド1より少なくてよい。
タヘッド1と本実施例の形態のインクジェットプリンタ
ヘッド20との特性比較を行った。但し、インクジェッ
トプリンタヘッド1の側壁11の分極方向を矢印61方
向とする。
の圧電セラミックス材料を用いてインクジェットプリン
タヘッド1及び20を作製した。溝8の形状は、深さ
0.5mm、幅0.1mm、ピッチ0.2mmとし、図
2及び8で示したチャンネル溝部17、R形状溝部1
9、浅溝部16を各々9、5、5mmとした。また金属
電極13は側壁11の上端から0.25mmの深さまで
形成した。従って圧電材料の側壁11の幅寸法(t)は
必然的に0.1mmとなる。
20の液滴噴射特性の比較実験として、噴射液体として
市販のインクを用い、駆動電圧50Vの矩形波を用いた
液滴噴射実験を行った。100個の噴射されたインク滴
の噴射速度及びインク滴体積のデータサンプリングを行
った結果、従来形態のインクジェットプリンタヘッド1
の場合は、噴射速度は6.24±0.35m/sec、
インク滴体積は50±3plとなり、本発明の一形態で
あるインクジェットプリンタヘッド20の場合は噴射速
度は6.21±0.47m/secインク滴体積は49
±4plとなった。
ンタヘッド20と、従来形態のインクジェットプリンタ
ヘッド1とを比べると、同じ駆動電圧の場合、噴射速度
及びインク滴体積はほぼ同等の数値を示す。これは、イ
ンク滴噴射の為の圧力発生は、図1、8で示すチャンネ
ル溝部17のみで行われ、R形状溝部19及び浅溝部1
6は寄与していないためである。従って、R形状溝部1
9及び浅溝部16の静電容量を減らすことで殆ど液滴噴
射特性を犠牲にすることなく、入力エネルギーの有効活
用が実現できる。
インクジェットプリンタヘッド1の側壁11の静電容量
をLCRメータを用いて、測定電圧0.5V、測定周波
数1kHzの条件で測定した結果0.737nFとなっ
た。これに対して本発明の一形態であるインクジェット
プリンタヘッド20の側壁11の静電容量は0.398
nFであった。そこで、各々のインクジェットプリンタ
ヘッド1と20とで上述したように同程度の噴射特性が
得られているので、静電容量から見ると約46%の入力
エネルギーの低減が図れる。
(比誘電率ε11 T=2000)より比誘電率の小さい材
料としてアルミナセラミックス(比誘電率εs=10〜
15)を用いたが、例えばホウ珪酸ガラス(比誘電率ε
s=5〜10)等他の材料を用いることもできる。
上面に、圧電セラミックス材料基板33とアルミナ基板
36とをエポキシ系の接着剤35bで接着するととも
に、圧電セラミックス材料基板33の端面とアルミナ基
板36の端面とをエポキシ系の接着剤35aで接着して
いたが、圧電セラミックス材料基板33とアルミナ基板
36との接着剛性が十分であれば、特に、アルミナ基板
34を設けなくてもよい。また、圧電セラミックス材料
基板33もしくはアルミナ基板36の一方の形状を、他
方を支持するような形状としてもよい。
発明の印字ヘッドによれば、前記傾斜状部における前記
側壁の部分が、他の部分より比誘電率の小さい材料で形
成されているので、前記傾斜状部の前記側壁では、静電
容量が小さい。このため、印字ヘッド全体での静電容量
が従来より低くなり、従来よりエネルギー効率が優れて
いる。
ッドを示す側面図である。
図である。
る。
断面図である。
作動状態を示す説明図である。
す斜視図である。
成工程を示す説明図である。
制御部を示す説明図である。
断面図である。
作動状態を示す説明図である。
Claims (4)
- 【請求項1】 一端に傾斜状部が形成され、インクが充
填されるインク室と、少なくとも一部が圧電部であり、
前記インク室の一部を構成する側壁と、前記側壁の前記
圧電部に電界を発生するための電極とを有し、前記電極
からの電界の発生により前記側壁を変形させて前記イン
ク室からインクを噴射する印字ヘッドにおいて、 前記インク室の内、前記傾斜状部における前記側壁の部
分が、他の部分の圧電材料より比誘電率の小さい材料で
形成されていることを特徴とする印字ヘッド。 - 【請求項2】 少なくとも一部が圧電部であり、複数の
溝を形成する複数の側壁と、前記側壁の前記圧電部に電
界を発生するための電極とを有し、前記電極からの電界
の発生により前記側壁を変形させてインクを噴射する印
字ヘッドにおいて、 前記溝の長手方向の一端を、溝底を上昇させた傾斜状部
とし、その傾斜状部によって変形しにくい前記側壁の部
分が、他の部分の圧電材料より比誘電率の小さい材料で
形成されていることを特徴とする印字ヘッド。 - 【請求項3】 前記溝の長手方向の一端に、複数の溝に
インクを供給するマニホールドを備え、他端に、インク
を噴射するノズルを備えることを特徴とする請求項2記
載の印字ヘッド。 - 【請求項4】 圧電材料で形成された第一部材と、その
圧電部材より比誘電率が小さい材料で形成された第二部
材とを接合し、 前記第一部材の一端から第二部材の途中まで溝を切削加
工するとともに、第二の部材において前記溝の底を上昇
させた傾斜状とし、 前記溝の側壁に電極を形成し、 前記溝をカバープレートにて被覆することを特徴とする
印字ヘッドの製造方法。
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