JP2923816B2 - サスペンションアームの製造方法 - Google Patents
サスペンションアームの製造方法Info
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Description
【0001】
【産業上の利用分野】本発明は、自動車用として好適な
サスペンションアーム、特に他部材にそれぞれ連結され
る複数の連結部と、これら連結部相互を一体に結合する
アーム本体とを有し、そのアーム本体の少なくとも一部
が、所定の1つの連結部と他の少なくとも1つの連結部
とを結ぶ方向にそれぞれ延び相互間に空隙を介在させる
複数のリブを含む形式のサスペンションアームの製造方
法に関する。
サスペンションアーム、特に他部材にそれぞれ連結され
る複数の連結部と、これら連結部相互を一体に結合する
アーム本体とを有し、そのアーム本体の少なくとも一部
が、所定の1つの連結部と他の少なくとも1つの連結部
とを結ぶ方向にそれぞれ延び相互間に空隙を介在させる
複数のリブを含む形式のサスペンションアームの製造方
法に関する。
【0002】
【従来の技術】従来、上記サスペンションアームを成形
するに当たっては鍛造またはプレス加工技術が採用され
ていた。
するに当たっては鍛造またはプレス加工技術が採用され
ていた。
【0003】
【発明が解決しようとする課題】上記サスペンションア
ームを鍛造成形する場合には、例えば図13,14に示
すようにアーム本体1′の両外側のリブR1′,R2 ′
を通る平面αと直交する方向(図14で上下方向)を開
閉方向とする金型が用いられ、また鍛造製品の離型を容
易に行わせるために該製品の、前記開閉方向に沿う各側
面に一定の抜き勾配θが特別に設けられており、そのた
め次のような問題があった。
ームを鍛造成形する場合には、例えば図13,14に示
すようにアーム本体1′の両外側のリブR1′,R2 ′
を通る平面αと直交する方向(図14で上下方向)を開
閉方向とする金型が用いられ、また鍛造製品の離型を容
易に行わせるために該製品の、前記開閉方向に沿う各側
面に一定の抜き勾配θが特別に設けられており、そのた
め次のような問題があった。
【0004】即ち、一方の連結部B1 ′と他方の連結部
B2 ′,B3 ′との間においてアーム本体1′に対し前
記平面αに沿う曲げ力fが加えられた時にそれに十分に
対抗すべく該本体1′の断面係数を大きくするために
は、特に各リブR1 ′,R2 ′の断面積(重量)及び平
面αに沿う方向の寸法Hを一定とする制約下においては
各リブR1 ′,R2 ′の断面中心oを中立面nより極力
外側へ離す必要がある。ところがそれらリブR1 ′,R
2 ′の各側面には前述の如く抜き勾配θが設定されてい
て、該リブ自体の厚みt′を薄く成形することが困難で
あるため、該リブの断面中心o′を中立面nより外側へ
十分に離すことはできず、これが所定の重量・寸法の制
約下でアーム本体の必要な剛性・強度を確保する上での
大きな障害となっていた。
B2 ′,B3 ′との間においてアーム本体1′に対し前
記平面αに沿う曲げ力fが加えられた時にそれに十分に
対抗すべく該本体1′の断面係数を大きくするために
は、特に各リブR1 ′,R2 ′の断面積(重量)及び平
面αに沿う方向の寸法Hを一定とする制約下においては
各リブR1 ′,R2 ′の断面中心oを中立面nより極力
外側へ離す必要がある。ところがそれらリブR1 ′,R
2 ′の各側面には前述の如く抜き勾配θが設定されてい
て、該リブ自体の厚みt′を薄く成形することが困難で
あるため、該リブの断面中心o′を中立面nより外側へ
十分に離すことはできず、これが所定の重量・寸法の制
約下でアーム本体の必要な剛性・強度を確保する上での
大きな障害となっていた。
【0005】また、鍛造では肉厚が各部で大きく異なる
形状を成形しにくいため、リブの最も強度を必要とする
部分に合せて全体のリブ厚さが決定されてしまい、リブ
の一部を必要以上に厚くするので、この点でもアームの
軽量化を図ることが難しかった。
形状を成形しにくいため、リブの最も強度を必要とする
部分に合せて全体のリブ厚さが決定されてしまい、リブ
の一部を必要以上に厚くするので、この点でもアームの
軽量化を図ることが難しかった。
【0006】一方、薄板をプレス加工により製造する場
合には、上記断面係数を大きくすべく肉厚の比較的大き
な薄板を使用しようとすると、しわ抑え代を特別に大き
く取らねばならず、またアーム本体の前記中立面近辺に
部材が存在するので合理的な断面とならず、軽量化の為
には打ち抜き等の別工程を特別に必要とし、作業能率も
悪かった。
合には、上記断面係数を大きくすべく肉厚の比較的大き
な薄板を使用しようとすると、しわ抑え代を特別に大き
く取らねばならず、またアーム本体の前記中立面近辺に
部材が存在するので合理的な断面とならず、軽量化の為
には打ち抜き等の別工程を特別に必要とし、作業能率も
悪かった。
【0007】本発明は、斯かる諸事情に鑑み提案された
もので、従来方法の上記問題をすべて解決することがで
きる、サスペンションアームの製造方法を提供すること
を目的とする。
もので、従来方法の上記問題をすべて解決することがで
きる、サスペンションアームの製造方法を提供すること
を目的とする。
【0008】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に本発明は、他部材にそれぞれ連結される複数の連結部
と、これら連結部相互を一体に結合するアーム本体とを
有し、そのアーム本体の少なくとも一部が、所定の1つ
の連結部と他の少なくとも1つの連結部とを結ぶ方向に
それぞれ延び相互間に空隙を介在させる複数のリブを含
むサスペンションアームの製造方法において、押出し加
工によりアーム素材を得る工程と、前記アーム素材をそ
の押出し方向に略等間隔な面に沿って切断して複数の前
記サスペンションアームを得る工程とを備え、前記押出
し方向が、前記複数のリブを通る平面と交差するように
設定されることを第1の特徴とし、更に前記連結部が、
前記押出し方向に沿って延び且つ該連結部と他部材との
結合状態で該他部材と当接する当接部を有し、該当接部
を前記押出し加工により成形するようにしたことを第2
の特徴とし、更にまた前記サスペンションアームが、前
記押出し方向に沿って延びる位置決め用ガイド部を一体
に有し、該ガイド部を前記押出し加工により成形するよ
うにしたことを第3の特徴としている。
に本発明は、他部材にそれぞれ連結される複数の連結部
と、これら連結部相互を一体に結合するアーム本体とを
有し、そのアーム本体の少なくとも一部が、所定の1つ
の連結部と他の少なくとも1つの連結部とを結ぶ方向に
それぞれ延び相互間に空隙を介在させる複数のリブを含
むサスペンションアームの製造方法において、押出し加
工によりアーム素材を得る工程と、前記アーム素材をそ
の押出し方向に略等間隔な面に沿って切断して複数の前
記サスペンションアームを得る工程とを備え、前記押出
し方向が、前記複数のリブを通る平面と交差するように
設定されることを第1の特徴とし、更に前記連結部が、
前記押出し方向に沿って延び且つ該連結部と他部材との
結合状態で該他部材と当接する当接部を有し、該当接部
を前記押出し加工により成形するようにしたことを第2
の特徴とし、更にまた前記サスペンションアームが、前
記押出し方向に沿って延びる位置決め用ガイド部を一体
に有し、該ガイド部を前記押出し加工により成形するよ
うにしたことを第3の特徴としている。
【0009】
【実施例】先ず、図1〜3を参照して本発明方法により
得られた自動車用サスペンションアームの構造を説明す
る。このサスペンションアームAは、所謂A型アームと
呼ばれるものであって、車体又は車軸に連なる他部材
(図示せず)にそれぞれピボット連結される3個の連結
部B1 ,B2 ,B3 と、これらを一体に結合するアーム
本体1とより構成されている。
得られた自動車用サスペンションアームの構造を説明す
る。このサスペンションアームAは、所謂A型アームと
呼ばれるものであって、車体又は車軸に連なる他部材
(図示せず)にそれぞれピボット連結される3個の連結
部B1 ,B2 ,B3 と、これらを一体に結合するアーム
本体1とより構成されている。
【0010】各連結部B1 ,B2 ,B3 は、前記他部材
をピボット連結するための図示しないブッシュ連結用ボ
ルトを挿通させる取付孔2aを各々有して相対向する一
対の側壁2より構成され、その各対の側壁2の相対向面
は、前記ブッシュの両端部が衝合する平坦な当接部2c
とされ、その各当接部2cの外端部にはブッシュの組付
作業を容易にするための円弧面状の面取り2rが形成さ
れている。また特に第1の連結部B1 の各側壁2の外側
面には、図1で紙面と直交する方向にのびるガイド溝2
gが形成されており、この溝2gはキャンバージオメト
リ調整カム用のガイド部として機能する。而して前記当
接部2c、面取り2r及びガイド溝2gは何れも、後述
するサスペンションアームAの押出し成形の際に同時に
押出し成形される。
をピボット連結するための図示しないブッシュ連結用ボ
ルトを挿通させる取付孔2aを各々有して相対向する一
対の側壁2より構成され、その各対の側壁2の相対向面
は、前記ブッシュの両端部が衝合する平坦な当接部2c
とされ、その各当接部2cの外端部にはブッシュの組付
作業を容易にするための円弧面状の面取り2rが形成さ
れている。また特に第1の連結部B1 の各側壁2の外側
面には、図1で紙面と直交する方向にのびるガイド溝2
gが形成されており、この溝2gはキャンバージオメト
リ調整カム用のガイド部として機能する。而して前記当
接部2c、面取り2r及びガイド溝2gは何れも、後述
するサスペンションアームAの押出し成形の際に同時に
押出し成形される。
【0011】アーム本体1は、前記各連結部B1 ,
B2 ,B3 を通る平面αに沿って縦,横そして斜めに配
列される複数本のリブR,R1 ,R2 を一体に骨組みし
て成る略三角形の骨格体より構成されており、従ってリ
ブR,R1 ,R2 相互間には、前記平面αと直交する方
向に開放した空隙が形成される。また第1の連結部B1
とその他の連結部B2 ,B3 とをそれぞれ結ぶように延
びる両外側の2本のリブR 1 ,R2 は他のリブRよりも
厚く形成され、また各リブR,R1 ,R2の断面形状
は、図2,3からも明らかなように前記平面αと直交す
る方向、即ち後述する押出し方向Pに細長い方形に形成
されている。
B2 ,B3 を通る平面αに沿って縦,横そして斜めに配
列される複数本のリブR,R1 ,R2 を一体に骨組みし
て成る略三角形の骨格体より構成されており、従ってリ
ブR,R1 ,R2 相互間には、前記平面αと直交する方
向に開放した空隙が形成される。また第1の連結部B1
とその他の連結部B2 ,B3 とをそれぞれ結ぶように延
びる両外側の2本のリブR 1 ,R2 は他のリブRよりも
厚く形成され、また各リブR,R1 ,R2の断面形状
は、図2,3からも明らかなように前記平面αと直交す
る方向、即ち後述する押出し方向Pに細長い方形に形成
されている。
【0012】次に上記サスペンションアームAの製造方
法を図4,5を参照して説明するに、その方法は、押出
し加工によりアーム素材Mを得る第1の工程(図4参
照)と、前記アーム素材Mを切断して複数のサスペンシ
ョンアームA…を得る第2の工程(図5参照)とを有し
ている。
法を図4,5を参照して説明するに、その方法は、押出
し加工によりアーム素材Mを得る第1の工程(図4参
照)と、前記アーム素材Mを切断して複数のサスペンシ
ョンアームA…を得る第2の工程(図5参照)とを有し
ている。
【0013】前記第1の工程で使用される押出し加工装
置3は、押出し材としてのアーム素材の外形を定める成
形孔部4aを有する雌型4と、前記成形孔部4aに囲繞
されて同素材Mの内面形状を定める複数の成形突部5a
を有する雄型5と、その両型4,5に一体に結合された
コンテナ6とを備えており、そのコンテナ6内にはビレ
ット押圧用ラム7が設けられている。前記成形孔部4a
と成形突部5aとは互いに協働してサスペンションアー
ムAの、前記平面αと平行な投影面の輪郭(即ち図1に
示された輪郭)と一致するダイス孔Dを形成するもの
で、そのダイス孔Dは、雄型5に穿設した複数のビレッ
ト通過用貫通孔5bを通してコンテナ6内と連通してい
る。
置3は、押出し材としてのアーム素材の外形を定める成
形孔部4aを有する雌型4と、前記成形孔部4aに囲繞
されて同素材Mの内面形状を定める複数の成形突部5a
を有する雄型5と、その両型4,5に一体に結合された
コンテナ6とを備えており、そのコンテナ6内にはビレ
ット押圧用ラム7が設けられている。前記成形孔部4a
と成形突部5aとは互いに協働してサスペンションアー
ムAの、前記平面αと平行な投影面の輪郭(即ち図1に
示された輪郭)と一致するダイス孔Dを形成するもの
で、そのダイス孔Dは、雄型5に穿設した複数のビレッ
ト通過用貫通孔5bを通してコンテナ6内と連通してい
る。
【0014】而して前記コンテナ6内に、予め加熱され
て半溶融状態にあるアルミ単体またはアルミ合金よりな
るビレット9を入れてラム7を作動させると、ビレット
9の一部が前記貫通孔5b及びダイス孔Dを通して下方
に押出されて、その押出し方向Pに長く延びるアーム素
材Mとなり、このアーム素材Mは、加工装置3に隣接配
置される冷却装置(図示せず)により冷却される。
て半溶融状態にあるアルミ単体またはアルミ合金よりな
るビレット9を入れてラム7を作動させると、ビレット
9の一部が前記貫通孔5b及びダイス孔Dを通して下方
に押出されて、その押出し方向Pに長く延びるアーム素
材Mとなり、このアーム素材Mは、加工装置3に隣接配
置される冷却装置(図示せず)により冷却される。
【0015】このようにして得られたアーム素材Mは、
次に前記第2工程において図示しない切断装置により、
押出し方向Pに沿って等間隔で且つその押出し方向Pと
略直交する複数の平面βに沿って切断され、これにより
複数のサスペンションアームAが得られる。そして次に
上記のサスペンションアームAの各連結部B1 ,B2 ,
B3 に前述の取付孔2aを機械加工すれば、同アームa
の製造が終了する。
次に前記第2工程において図示しない切断装置により、
押出し方向Pに沿って等間隔で且つその押出し方向Pと
略直交する複数の平面βに沿って切断され、これにより
複数のサスペンションアームAが得られる。そして次に
上記のサスペンションアームAの各連結部B1 ,B2 ,
B3 に前述の取付孔2aを機械加工すれば、同アームa
の製造が終了する。
【0016】上記のようにして得られたサスペンション
アームAを装備した自動車の走行時においては、各連結
部B1 ,B2 ,B3 にはそれらに連結される車輪側又は
車体側の他部材よりそれぞれ外力が加わり、例えば第1
の連結部B1 には、主として図1に示すように前記平面
αと平行な力fが作用し、これがアーム本体1に対し、
第1の連結部B1 と他の連結部B2 ,B3 の中間位置と
を通り且つ前記平面αと直交する面を中立面n(図3)
とする曲げ荷重として作用する。
アームAを装備した自動車の走行時においては、各連結
部B1 ,B2 ,B3 にはそれらに連結される車輪側又は
車体側の他部材よりそれぞれ外力が加わり、例えば第1
の連結部B1 には、主として図1に示すように前記平面
αと平行な力fが作用し、これがアーム本体1に対し、
第1の連結部B1 と他の連結部B2 ,B3 の中間位置と
を通り且つ前記平面αと直交する面を中立面n(図3)
とする曲げ荷重として作用する。
【0017】ところで一般に平行な一対の方形断面のリ
ブよりなる梁の断面係数Zは、その両リブの内側面相互
間の距離をh,外側面相互間の距離をH、各リブの幅を
bとした場合に、Z=b(H3 −h3 )/6Hであるこ
とは周知の事実であり、この式から、Z=b(H−h)
・(H2+Hh+h2 )/6Hが導かれる。ここで、b
(H−h)は各リブの断面積であり、Hはリブの外側面
間の距離であるから、それらを一定とすればZはhの単
調増加関数となり、そのためリブの断面中心相互を離し
た方が断面係数Zを大きくできることは明らかである。
ブよりなる梁の断面係数Zは、その両リブの内側面相互
間の距離をh,外側面相互間の距離をH、各リブの幅を
bとした場合に、Z=b(H3 −h3 )/6Hであるこ
とは周知の事実であり、この式から、Z=b(H−h)
・(H2+Hh+h2 )/6Hが導かれる。ここで、b
(H−h)は各リブの断面積であり、Hはリブの外側面
間の距離であるから、それらを一定とすればZはhの単
調増加関数となり、そのためリブの断面中心相互を離し
た方が断面係数Zを大きくできることは明らかである。
【0018】従ってこの実施例のアーム本体1において
も前記曲げ荷重に十分に対抗すべく断面係数を大きくと
るためには、両外側のリブR1 ,R2 の断面中心oを前
記中立面nより極力離す必要があるが、前記方法によれ
ば、各リブR1 ,R2 の、前記平面αと直交する方向
(即ち押出し方向P)に沿う側面8には、鍛造による場
合のリブR1 ′,R2 ′(図3鎖線、図14実線参照)
のような抜き勾配θが形成されないため、その各リブR
1 ,R2 の断面積b(H−h)及び寸法Hを各一定とす
る制約下において、各リブR1 ,R2を前記平面αと直
交する方向に極力細長く(即ち幅bを長くし、厚みtを
薄く)形成することができて、その各断面中心oを前記
中立面nより外方へ離間させることができるから、その
アーム本体1の断面係数を大きくすることができ、これ
により、アーム本体1に必要な剛性・強度を確保しなが
ら該本体1の軽量化を図ることができる。従って従来の
鍛造によるものと比べて、各リブの断面積や平面αに沿
う方向の寸法を増加させることなくアーム本体の断面係
数を大きくして、その剛性・強度を高めることができる
のである。
も前記曲げ荷重に十分に対抗すべく断面係数を大きくと
るためには、両外側のリブR1 ,R2 の断面中心oを前
記中立面nより極力離す必要があるが、前記方法によれ
ば、各リブR1 ,R2 の、前記平面αと直交する方向
(即ち押出し方向P)に沿う側面8には、鍛造による場
合のリブR1 ′,R2 ′(図3鎖線、図14実線参照)
のような抜き勾配θが形成されないため、その各リブR
1 ,R2 の断面積b(H−h)及び寸法Hを各一定とす
る制約下において、各リブR1 ,R2を前記平面αと直
交する方向に極力細長く(即ち幅bを長くし、厚みtを
薄く)形成することができて、その各断面中心oを前記
中立面nより外方へ離間させることができるから、その
アーム本体1の断面係数を大きくすることができ、これ
により、アーム本体1に必要な剛性・強度を確保しなが
ら該本体1の軽量化を図ることができる。従って従来の
鍛造によるものと比べて、各リブの断面積や平面αに沿
う方向の寸法を増加させることなくアーム本体の断面係
数を大きくして、その剛性・強度を高めることができる
のである。
【0019】本発明方法によるサスペンションアームA
の形状・構造は、前記実施例のものに限定されず、例え
ば図6〜9にそれぞれ示すような所謂I型アームについ
ても本発明方法により製造することができる。これらI
型のサスペンションアームAでは、ブッシュ等のねじれ
或いはこじれ方向の荷重によって比較的大きな曲げ、捩
りを受けるが、該アームAを、前実施例と同様に連結部
B1 ,B2 相互を結ぶ方向に延びる一対のリブR1 ,R
2 を通る平面αと押出し方向Pが交差するように押出し
加工すれば、両外側のリブR1 ,R2 の断面中心をアー
ム軸線から規定された範囲内でより外側に配置すること
ができるから、アーム本体1各部の断面係数が大きくな
って、曲げ、捩りに対して頑丈で軽量なアームとするこ
とができる。また座屈に対してもより大きな断面係数に
よって限界を高くとることができる。
の形状・構造は、前記実施例のものに限定されず、例え
ば図6〜9にそれぞれ示すような所謂I型アームについ
ても本発明方法により製造することができる。これらI
型のサスペンションアームAでは、ブッシュ等のねじれ
或いはこじれ方向の荷重によって比較的大きな曲げ、捩
りを受けるが、該アームAを、前実施例と同様に連結部
B1 ,B2 相互を結ぶ方向に延びる一対のリブR1 ,R
2 を通る平面αと押出し方向Pが交差するように押出し
加工すれば、両外側のリブR1 ,R2 の断面中心をアー
ム軸線から規定された範囲内でより外側に配置すること
ができるから、アーム本体1各部の断面係数が大きくな
って、曲げ、捩りに対して頑丈で軽量なアームとするこ
とができる。また座屈に対してもより大きな断面係数に
よって限界を高くとることができる。
【0020】また特に図7のものでは、第1の連結部B
1 を、比較的大径の取付孔2Aが貫通形成される目玉状
に形成しており、その取付孔2Aには、他部材をピボッ
ト連結するためのブッシュ又はボールジョイント(図示
せず)が嵌装される。而してその取付孔2Aは本発明の
当接部を構成するものであって、その軸線が前記平面α
と直交しており、サスペンションアームAの押出し加工
時に同時に押出し成形される。
1 を、比較的大径の取付孔2Aが貫通形成される目玉状
に形成しており、その取付孔2Aには、他部材をピボッ
ト連結するためのブッシュ又はボールジョイント(図示
せず)が嵌装される。而してその取付孔2Aは本発明の
当接部を構成するものであって、その軸線が前記平面α
と直交しており、サスペンションアームAの押出し加工
時に同時に押出し成形される。
【0021】また図8のものにおける第1及び第2の連
結部B1 ,B2 の構造は何れも、前記図7のものにおけ
る第1の連結部B1 の構造と略同じである。
結部B1 ,B2 の構造は何れも、前記図7のものにおけ
る第1の連結部B1 の構造と略同じである。
【0022】更に図9のものでは、第1,第2の連結部
B1 ,B2 の中間に、ブッシュ又はボールジョイントが
嵌装される取付孔2A′を有する中間連結部B0 が一体
に設けられており、この中間連結部B0 に加わる前記平
面αに沿う外力fによりアームAは大きな曲げ荷重を受
けるが、該平面αと交差する方向を押出し加工の際の押
出し方向Pとすることにより、前実施例と同様の作用効
果が期待できる。またこの図9のアームAにおいて、連
結部B2 の一方の側壁2の内側面には、組付工程でアー
ム位置決めに利用されるガイド部としてのストッパ2s
が一体に突設され、また連結部B1 の各ボス部2bの外
側面にはキャンバージオメトリ調整カム用のガイド部と
して機能するガイド溝2gが凹設されている。
B1 ,B2 の中間に、ブッシュ又はボールジョイントが
嵌装される取付孔2A′を有する中間連結部B0 が一体
に設けられており、この中間連結部B0 に加わる前記平
面αに沿う外力fによりアームAは大きな曲げ荷重を受
けるが、該平面αと交差する方向を押出し加工の際の押
出し方向Pとすることにより、前実施例と同様の作用効
果が期待できる。またこの図9のアームAにおいて、連
結部B2 の一方の側壁2の内側面には、組付工程でアー
ム位置決めに利用されるガイド部としてのストッパ2s
が一体に突設され、また連結部B1 の各ボス部2bの外
側面にはキャンバージオメトリ調整カム用のガイド部と
して機能するガイド溝2gが凹設されている。
【0023】更にまた、図6,7,9の各アームAにお
いて、少なくとも一方の連結部B1 ,B2 の側壁2に
は、ボルト孔2a周辺の肉厚を厚くするためのボス部2
bが一体に突設されている。
いて、少なくとも一方の連結部B1 ,B2 の側壁2に
は、ボルト孔2a周辺の肉厚を厚くするためのボス部2
bが一体に突設されている。
【0024】而して図6〜9のものにおいても、各ボス
部2b、各当接部2c、面取り2r、ストッパ2s及び
ガイド溝2gは、サスペンションアームAの押出し成形
の際に同時に一体成形される。
部2b、各当接部2c、面取り2r、ストッパ2s及び
ガイド溝2gは、サスペンションアームAの押出し成形
の際に同時に一体成形される。
【0025】尚、アーム本体1において連結部相互を結
ぶように延びる複数のリブR1 ,R 2 を図示例ではアー
ム本体1の全長に亘り形成したものを示したが、本発明
では、それらリブR1 ,R2 を図10及び11にそれぞ
れ示すようにアーム本体1の一部にだけ設け、残余の部
分は中実の棒体10より形成してもよい。
ぶように延びる複数のリブR1 ,R 2 を図示例ではアー
ム本体1の全長に亘り形成したものを示したが、本発明
では、それらリブR1 ,R2 を図10及び11にそれぞ
れ示すようにアーム本体1の一部にだけ設け、残余の部
分は中実の棒体10より形成してもよい。
【0026】尚また、前記押出し加工に際して、図示例
ではその押出し方向Pを、各リブR 1 ,R2 ,Rの断面
中心を通る平面αと直交させたが、本発明ではその押出
し方向Pを同平面αに対し斜交させてもよい。また複数
のサスペンションアームAに得るためにアーム素材Mを
切断するに際して、図示例ではその切断面βを押出し方
向Pと直交する平面としたが、本発明では、その切断面
βを図12(A)に示すようにその押出し方向Pと斜交
する平面としてもよいし、また図12(B)に示すよう
に曲面としてもよい。
ではその押出し方向Pを、各リブR 1 ,R2 ,Rの断面
中心を通る平面αと直交させたが、本発明ではその押出
し方向Pを同平面αに対し斜交させてもよい。また複数
のサスペンションアームAに得るためにアーム素材Mを
切断するに際して、図示例ではその切断面βを押出し方
向Pと直交する平面としたが、本発明では、その切断面
βを図12(A)に示すようにその押出し方向Pと斜交
する平面としてもよいし、また図12(B)に示すよう
に曲面としてもよい。
【0027】
【発明の効果】以上のように本発明によれば、他部材に
それぞれ連結される複数の連結部と、これら連結部相互
を一体に結合するアーム本体とを有し、そのアーム本体
の少なくとも一部が、所定の1つの連結部と他の少なく
とも1つの連結部とを結ぶ方向にそれぞれ延び相互間に
空隙を介在させる複数のリブを含むサスペンションアー
ムの製造方法において、押出し加工によりアーム素材を
得る工程と、前記アーム素材をその押出し方向に略等間
隔な面に沿って切断して複数の前記サスペンションアー
ムを得る工程とを備え、前記押出し方向が、前記複数の
リブを通る平面と交差するように設定されるので、アー
ム本体の前記リブの側面に鍛造の場合のような抜き勾配
は形成されず、従って各リブについての一定の重量(断
面積)及び寸法の制約下において、その各リブを前記押
出し方向、即ち各リブを通る平面と交差する方向に極力
細長く形成して、該リブの断面中心をアーム本体の軸線
や曲げの中立面より外方へ極力離間させることができる
から、アーム本体の、複数のリブを含む部分の断面係数
を大きくすることができ、しかも、上記押出し加工によ
り、各リブの厚みをその各々に必要とされる強度に応じ
てそれぞれ最適に設定することができるため材料の効率
の良い利用が可能となり、以上の結果、アーム本体の、
複数のリブを含む部分に必要な剛性・強度を確保しなが
ら、同部分の軽量化を図ることができ、延いてはサスペ
ンションアームが適用される自動車等の燃費向上や乗心
地改善にも寄与し得る。
それぞれ連結される複数の連結部と、これら連結部相互
を一体に結合するアーム本体とを有し、そのアーム本体
の少なくとも一部が、所定の1つの連結部と他の少なく
とも1つの連結部とを結ぶ方向にそれぞれ延び相互間に
空隙を介在させる複数のリブを含むサスペンションアー
ムの製造方法において、押出し加工によりアーム素材を
得る工程と、前記アーム素材をその押出し方向に略等間
隔な面に沿って切断して複数の前記サスペンションアー
ムを得る工程とを備え、前記押出し方向が、前記複数の
リブを通る平面と交差するように設定されるので、アー
ム本体の前記リブの側面に鍛造の場合のような抜き勾配
は形成されず、従って各リブについての一定の重量(断
面積)及び寸法の制約下において、その各リブを前記押
出し方向、即ち各リブを通る平面と交差する方向に極力
細長く形成して、該リブの断面中心をアーム本体の軸線
や曲げの中立面より外方へ極力離間させることができる
から、アーム本体の、複数のリブを含む部分の断面係数
を大きくすることができ、しかも、上記押出し加工によ
り、各リブの厚みをその各々に必要とされる強度に応じ
てそれぞれ最適に設定することができるため材料の効率
の良い利用が可能となり、以上の結果、アーム本体の、
複数のリブを含む部分に必要な剛性・強度を確保しなが
ら、同部分の軽量化を図ることができ、延いてはサスペ
ンションアームが適用される自動車等の燃費向上や乗心
地改善にも寄与し得る。
【0028】更に前記連結部が、前記押出し方向に沿っ
て延び且つ該連結部と他部材との結合状態で該他部材と
当接する当接部を有するサスペンションアームにおい
て、該当接部を前記押出し加工により成形するようにし
たので、その押出し加工と同時に該当接部が精度よく得
られ、従ってその押出し加工後における該当接部に対す
る機械加工を省略することができる。
て延び且つ該連結部と他部材との結合状態で該他部材と
当接する当接部を有するサスペンションアームにおい
て、該当接部を前記押出し加工により成形するようにし
たので、その押出し加工と同時に該当接部が精度よく得
られ、従ってその押出し加工後における該当接部に対す
る機械加工を省略することができる。
【0029】更にまた前記押出し方向に沿って延びる位
置決め用ガイド部を一体に有するサスペンションアーム
において、該ガイド部を前記押出し加工により成形する
ようにしたので、その押出し加工と同時に該ガイド部を
定位置に精度よく設けることができ、従って該ガイド部
を利用してサスペンションアームと他部材との組立作業
を精度よく的確に行うことができる。
置決め用ガイド部を一体に有するサスペンションアーム
において、該ガイド部を前記押出し加工により成形する
ようにしたので、その押出し加工と同時に該ガイド部を
定位置に精度よく設けることができ、従って該ガイド部
を利用してサスペンションアームと他部材との組立作業
を精度よく的確に行うことができる。
【図1】本発明方法により得られたサスペンションアー
ムの第1実施例を示す平面図
ムの第1実施例を示す平面図
【図2】図1の2−2線矢視断面図
【図3】図2の要部拡大断面図
【図4】押出し加工工程を説明するための要部断面図
【図5】押出し加工後の切断工程を説明する断面図
【図6】本発明方法によるサスペンションアームの第2
実施例を示す平面図
実施例を示す平面図
【図7】本発明方法によるサスペンションアームの第3
実施例を示す平面図
実施例を示す平面図
【図8】本発明方法によるサスペンションアームの第4
実施例を示す平面図
実施例を示す平面図
【図9】本発明方法によるサスペンションアームの第5
実施例を示す平面図
実施例を示す平面図
【図10】本発明方法によるサスペンションアームの第
6実施例を示す平面図
6実施例を示す平面図
【図11】本発明方法によるサスペンションアームの第
7実施例を示す平面図
7実施例を示す平面図
【図12】アーム素材に対する切断面の変形例を示す、
図5と同様断面図
図5と同様断面図
【図13】サスペンションアームの従来例を示す簡略斜
視図
視図
【図14】図13の14−14線矢視要部断面図
A サスペンションアーム B1 ,B2 ,B3 連結部 M アーム素材 P 押出し方向 R1 ,R2 リブ 1 アーム本体 2c 当接部 2A,2A′ 当接部としての取付孔 2g ガイド部としてのガイド溝 2s ガイド部としてのストッパ
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (58)調査した分野(Int.Cl.6,DB名) B21C 23/14 B60G 7/00
Claims (3)
- 【請求項1】 他部材にそれぞれ連結される複数の連結
部(B1 〜B3 )と、これら連結部(B1 〜B3 )相互
を一体に結合するアーム本体(1)とを有し、そのアー
ム本体(1)の少なくとも一部が、所定の1つの連結部
(B1 )と他の少なくとも1つの連結部(B2 ,B3 )
とを結ぶ方向にそれぞれ延び相互間に空隙を介在させる
複数のリブ(R1 ,R2 )を含むサスペンションアーム
の製造方法において、押出し加工によりアーム素材
(M)を得る工程と、前記アーム素材(M)をその押出
し方向(P)に略等間隔な面(β)に沿って切断して複
数の前記サスペンションアーム(A)を得る工程とを備
え、前記押出し方向(P)が、前記複数のリブ(R1 ,
R2 )を通る平面(α)と交差するように設定されるこ
とを特徴とする、サスペンションアームの製造方法。 - 【請求項2】 前記連結部(B1 〜B3 )が、前記押出
し方向(P)に沿って延び且つ該連結部(B1 〜B3 )
と他部材との結合状態で該他部材と当接する当接部(2
c,2A,2A′)を有しており、該当接部(2c,2
A,2A′)を前記押出し加工により成形するようにし
た、請求項1記載のサスペンションアームの製造方法。 - 【請求項3】 前記サスペンションアーム(A)が、前
記押出し方向(P)に沿って延びる位置決め用ガイド部
(2g,2s)を一体に有しており、そのガイド部(2
g,2s)を前記押出し加工により成形するようにし
た、請求項1又は請求項2記載のサスペンションアーム
の製造方法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP29327191A JP2923816B2 (ja) | 1991-11-08 | 1991-11-08 | サスペンションアームの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP29327191A JP2923816B2 (ja) | 1991-11-08 | 1991-11-08 | サスペンションアームの製造方法 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPH05131212A JPH05131212A (ja) | 1993-05-28 |
JP2923816B2 true JP2923816B2 (ja) | 1999-07-26 |
Family
ID=17792666
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP29327191A Expired - Fee Related JP2923816B2 (ja) | 1991-11-08 | 1991-11-08 | サスペンションアームの製造方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JP2923816B2 (ja) |
Families Citing this family (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPH08206737A (ja) * | 1995-02-02 | 1996-08-13 | Honda Motor Co Ltd | ワークの寸法矯正方法 |
JP2020111173A (ja) * | 2019-01-11 | 2020-07-27 | 株式会社神戸製鋼所 | 構造部材及びその製造方法 |
-
1991
- 1991-11-08 JP JP29327191A patent/JP2923816B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
JPH05131212A (ja) | 1993-05-28 |
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Legal Events
Date | Code | Title | Description |
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