JP2900011B2 - 転炉精錬方法 - Google Patents
転炉精錬方法Info
- Publication number
- JP2900011B2 JP2900011B2 JP16256393A JP16256393A JP2900011B2 JP 2900011 B2 JP2900011 B2 JP 2900011B2 JP 16256393 A JP16256393 A JP 16256393A JP 16256393 A JP16256393 A JP 16256393A JP 2900011 B2 JP2900011 B2 JP 2900011B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- slag
- refining
- dephosphorization
- converter
- desiliconization
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Lifetime
Links
Landscapes
- Refinement Of Pig-Iron, Manufacture Of Cast Iron, And Steel Manufacture Other Than In Revolving Furnaces (AREA)
- Carbon Steel Or Casting Steel Manufacturing (AREA)
Description
錬工程である転炉精錬法に関するものであり、詳しくは
同一転炉で溶銑の脱珪、脱燐精錬と中間排滓後脱炭、Ｍ
ｎ鉱石還元精錬を行い、脱炭、Ｍｎ鉱石還元精錬後排滓
せず次溶銑の脱珪、脱燐精錬に再利用する転炉精錬法に
関するものである。
技術の高度化、多様化とともに厳しさを増し、高純度鋼
製造へのニーズは益々高まっている。このような高純度
鋼製造の要求に対して製鋼工程では溶銑予備処理あるい
は二次精錬設備の拡充をはかってきた。特にＰについて
は温度レベルの低い溶銑段階での脱Ｐが効率的であるこ
とから、溶銑予備処理工程にて先行脱Ｐすることが一般
的に行われるようになった。この場合、精錬容器はトー
ピードカー方式、取鍋方式、あるいは脱炭を行う炉とは
別の転炉方式等があり、いずれもＣａＯ、酸化鉄等のフ
ラックスを上方添加あるいはインジェクション方式にて
投入し、窒素バブリング攪拌あるいは酸素の上吹を併用
して実施されている。例えば、特開昭５８−１６００７
号公報に示される「溶銑の脱燐・脱硫方法」では酸素上
吹を行いつつＣａＯ系フラックスをキャリヤガスと共に
溶銑中へ吹き込んで処理後スラグ塩基度が２．０以上、
酸化鉄含有量が１５％以下となる様に溶銑脱燐を行い、
その後上吹酸素を停止してスラグの強制除滓を行うこと
なく脱硫材を吹き込んで脱硫処理することを特徴とする
溶銑脱燐・脱硫方法が開示されている。さらに特開昭６
３−１９５２０９号公報に示される「製鋼方法」では上
底吹転炉を２基利用し、一方を脱燐炉、他方を脱炭炉と
し、脱炭炉で発生した転炉滓を脱燐炉にリサイクルし、
溶銑脱燐処理後得られた脱燐溶銑を脱炭炉に注銑する製
鋼方法が開示されている。
にて全量先行脱Ｐ処理を行い、転炉脱炭工程では極力投
入する副原料を減らすことで生成スラグ量を低減し、Ｍ
ｎ鉱石還元を行う方法が提案され、各製鉄会社で実用化
されている。
錬プロセスは脱珪、脱燐工程を溶銑段階で行い、転炉に
おける脱炭工程の効率化、生産性向上をはかるため分割
精錬を指向し、より多くの研究が行われ、各製鉄会社で
実機化されてきた。しかしながら、前記の方法によると
低Ｐ化の工程能力だけ見ると比較的低い到達Ｐ含有レベ
ルを達成することはできるが、処理時間が長く処理時の
抜熱が大きいこと、転炉に供給するまでに時間を要する
こと、２基の転炉を利用しても処理後の溶銑払出し、別
転炉への再装入による温度低下が避けられない等、熱裕
度の観点からは決して満足できるプロセスではない。さ
らに最近の全量溶銑脱燐処理化は転炉工程における熱裕
度をさらに低下させ、使用原料の自由度が無くなり、今
後の転炉における積極的スクラップリサイクルの観点か
らも問題が大きい。また製鋼コストに大きく影響する造
滓剤使用量を極力抑制するため、Ｐ含有量の少ない脱炭
滓をリサイクルする方法が種々提案されているが、現状
の分割精錬前提では脱炭滓を一旦排滓、固化した後に粉
砕して回収する必要があり効率の良い作業条件を安定し
て確保するのが非常に困難である上、作業環境上も粉塵
の処理等の課題が多い。さらに一旦常温になったスラグ
を炉内にて再度造滓させるため熱裕度という観点からも
さらに改善を必要とするものである。
景としてなされたもので、従来脱珪、脱燐のために分割
精錬が指向されてきたプロセスから、予備処理工程を転
炉工程に集約することを可能とし、大幅な熱裕度の向上
と使用する造滓剤使用量の低減をもたらす効果的な精錬
方法を提供することを目的とするものである。
炉における溶銑の精錬方法において、脱珪、脱燐精錬を
行った後、一旦吹錬を中断してスラグを排出する中間排
滓工程をもうけ、排滓終了後脱炭精錬及びＭｎ鉱石還元
精錬を連続的に行い、出鋼終了後、脱炭及びＭｎ鉱石還
元後スラグを排滓せず炉内に高温状態で残留させたまま
次溶銑の脱珪脱燐精錬に再利用することからなる転炉精
錬方法であって、前記脱珪、脱燐精錬時における底吹ガ
スによる下記（１）式で定義される攪拌エネルキーが
０．５ＫＷ／Ｔ以上となるように底吹ガス流量を制御し
つつ該精錬後スラグのＭｎＯ含有率が９％以下且つ塩基
度（％ＣａＯ／％ＳｉＯ2 ）が２．０未満且つ酸化鉄含
有率が５％以上となるように溶銑の脱珪、脱燐精錬を行
うことを特徴とする転炉精錬方法を要旨とする。
委員会第３分科会 製鋼反応協議会提出資料「複合転炉
の攪拌強度と冶金反応」 昭和５５年）。
の分割精錬並の低燐鋼製造工程能力を維持するためには
脱燐精錬滓の迅速且つ徹底した除滓が必須条件となる。
即ち転炉における溶銑処理工程中にスラグを除去するこ
とは、排滓時の溶融金属の流出による歩留低下、排
滓時間の消費による生産性の低下、スラグの高除滓率
の確保が極めて困難であり、Ｐ2 Ｏ5 温度の高い脱燐ス
ラグが残留すると復燐現象が起こる、等の問題点があ
る。
燐処理後スラグの除去効率を向上させ、溶銑予備処理工
程を転炉工程に集約し大幅な熱裕度の改善及びＰ含有量
の低い脱炭滓のホットリサイクルをはかるべく研究開発
に当たった。まず、本発明者らは、実機規模の底吹機能
を有する３００ＴＯＮ転炉を用い、約２９０ＴＯＮの溶
銑を装入後脱燐用の生石灰及び鉄鉱石を添加し底吹攪拌
を行いながら上吹酸素を供給して脱珪、脱燐処理を行
い、脱燐処理後一旦吹錬を中断し炉傾動による中間排滓
を実施した後連続的に脱炭吹錬及び熱裕度に応じてＭｎ
鉱石添加によるＭｎ還元を行い、吹錬終了出鋼後、炉内
に生成脱炭スラグを残留させ該スラグを次回の脱珪、脱
燐剤としてリサイクルする試験を行った。この時転炉装
入溶銑中Ｓｉは平均０．４０％、Ｐは平均０．１００％
であり、脱燐処理後温度は効率良く脱燐反応を進めるた
め従来知見に基づき１３５０℃を目標に設定した。この
結果、底吹ガス攪拌力及び脱炭滓をリサイクルした場合
の脱燐処理後スラグの組成が脱燐率及び排滓効率に大き
く影響することに注目し、両者を同時に満足する最適組
成が存在することを知見した。
程でＭｎ鉱石の還元を行う場合はリサイクルスラグ中の
ＭｎＯ濃度が高くなることがあり脱燐処理に影響を及ぼ
す可能性がある。即ち図１に示すごとく脱燐率は処理後
スラグ中ＭｎＯ濃度に影響を受け、ＭｎＯ濃度が９％超
で脱燐効率が低下する傾向を示すことが明らかとなっ
た。従って前チャージでＭｎ還元を行った脱炭滓をリサ
イクルする場合、脱燐処理後スラグ中ＭｎＯ濃度を９％
以下となるように制御することが必要であるが、これに
ついては投入副原料原単位等を変えることで容易に制御
可能である。
において、脱燐率は処理後スラグ塩基度に依存し、塩基
度が高くなるに従い脱燐率は向上するが塩基度が２．０
以上ではその向上が見られず、また、塩基度が２．０以
上では排滓率の低下が見られる。これはスラグの滓化率
と関係があるものと推定され、塩基度の上昇は滓化を阻
害しスラグの流動性を低下させ排滓性に影響を与えるこ
とによる。さらに生産性確保の観点からも脱燐処理時間
は極力短時間で行う必要があり、高塩基度操業は滓化時
間の観点からも適当でなく今回の試験結果からも処理後
の分析塩基度で２．０未満となるような組成が最適と判
断される。排滓性についても溶銑予備処理レベルの温度
域において塩基度が２．０以上の組成では脱燐反応と同
様流動性の低下により排滓率の向上も望めないことは明
らかである。
って進行し、処理前Ｓｉレベルに応じて供給酸素量を制
御することにより脱珪、脱燐を連続的に行うことが容易
に可能である。排滓は炉傾動により炉口から行い、排滓
時間は５〜７分間、溶銑の流出が始まるまでとした。
の比率で定義し、排滓量は実秤量値、炉内生成スラグ量
は炉内に投入した生石灰量をベースに処理後スラグ分析
値と滓化率を考慮して以下に示す（２）式で計算した値
を使用した。
拌力に影響を受け、同一スラグ組成においても底吹攪拌
エネルギーが０．５ＫＷ／Ｔ以上で急激に排滓効率が改
善されることがわかる。これは底吹ガスによりスラグの
フォーミングレベルが高くなり中間排滓時においてより
初期の段階よりスラグの排出が盛んに行われることによ
る。
の観点からは低い程好ましいことは自明であるが、脱燐
反応の促進あるいはスラグの流動性を確保して排滓率を
向上させる上で必要最小限含有量を確保する必要があ
る。さらに、スラグ中の酸化鉄分濃度は図４に示すよう
に底吹ガス攪拌力に依存しており、攪拌エネルギー０．
５ＫＷ／Ｔ以上ではスラグ中酸化鉄分濃度は５〜１０％
程度となる。
れ８０％、８５％であり、これは処理前の燐レベル及び
中間排滓後連続的に行われる脱炭吹錬時の復Ｐ抑制の条
件から設定され、これらは条件によって変動するもので
ある。脱燐処理後温度についても同様である。
吹転炉に２９０〜３００ＴＯＮの溶銑を装入し、底吹羽
口よりＣＯ2 、上吹ランスより酸素を吹込み本発明を適
用した実施例を表１、表２（表１のつづき）に示す。ま
た図５に本発明のプロセスフローを示す。比較例１〜３
は脱燐処理後のスラグ塩基度が２．０以上か、またはス
ラグ中ＭｎＯ濃度が１０％以上あるいは攪拌力を小さく
して精錬した例であり、比較例４は脱炭スラグのリサイ
クルを行わない例を示し、実施例５〜７は本発明に従い
実施したものである。ここで塩基度の制御は処理前Ｓｉ
から生成するＳｉＯ2 量及びその他炉内リサイクルスラ
グ中ＳｉＯ2 量等から、それに応じた生石灰量を投入す
ることで容易に行うことが可能である。
に、本発明を適用することにより脱炭滓リサイクルを安
定して可能とし、さらに比較例に対して脱燐処理後の中
間排滓率を大幅に向上することが可能となり、排滓後連
続的に行われる脱炭工程における復Ｐを抑制でき、１炉
での脱珪、脱燐及び脱炭精錬を十分可能とするものであ
る。
明は、上底吹転炉を利用した脱珪、脱燐精錬法において
脱炭スラグのリサイクル及び脱燐処理後スラグの排滓効
率を向上させることによって脱炭精錬を連続的に行うこ
とを可能とし、大幅な工程省略、熱裕度の改善、使用す
る脱燐剤の低減とスラグの有効利用の達成及び鉄分歩留
を向上させるという効果を奏するものである。
ある。
である。
ある。
関係を表す図である。
Claims (1)
- 【請求項１】 底吹機能を有する転炉における溶銑の精
錬方法において、脱珪脱燐精錬を行った後、一旦吹錬を
中断してスラグを排出する中間排滓工程をもうけ、排滓
終了後脱炭精錬及びＭｎ鉱石還元精錬を連続的に行い、
出鋼終了後、脱炭及びＭｎ鉱石還元後スラグを排滓せず
炉内に高温状態で残留させたまま次溶銑の脱珪、脱燐精
錬に再利用することからなる転炉精錬方法であって、前
記脱珪、脱燐精錬時における底吹ガスによる下記（１）
式で定義される攪拌エネルギーが０．５ＫＷ／Ｔ以上と
なるように底吹ガス流量を制御しつつ該精錬後スラグの
ＭｎＯ含有率が９％以下且つ塩基度（％ＣａＯ／％Ｓｉ
Ｏ2 ）が２．０未満且つ酸化鉄含有率が５％以上となる
ように溶銑の脱珪、脱燐精錬を行うことを特徴とする転
炉精錬方法。 【数１】
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP16256393A JP2900011B2 (ja) | 1993-06-30 | 1993-06-30 | 転炉精錬方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP16256393A JP2900011B2 (ja) | 1993-06-30 | 1993-06-30 | 転炉精錬方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0718318A JPH0718318A (ja) | 1995-01-20 |
| JP2900011B2 true JP2900011B2 (ja) | 1999-06-02 |
Family
ID=15756973
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP16256393A Expired - Lifetime JP2900011B2 (ja) | 1993-06-30 | 1993-06-30 | 転炉精錬方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2900011B2 (ja) |
Families Citing this family (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP1524322A3 (en) * | 2003-10-15 | 2006-08-02 | Milan Adelt | Method of liquid steel production with slag recycling in a converter, equipment to employ the method |
| JP4907411B2 (ja) * | 2007-04-06 | 2012-03-28 | 新日本製鐵株式会社 | スラグの鎮静方法 |
| BR112013020045B1 (pt) * | 2011-02-10 | 2018-07-24 | Nippon Steel & Sumitomo Metal Corp | método de dessiliconização e desfosforação de ferro gusa fundido |
| JP5605339B2 (ja) * | 2011-09-20 | 2014-10-15 | 新日鐵住金株式会社 | 製鋼スラグの資源化方法 |
-
1993
- 1993-06-30 JP JP16256393A patent/JP2900011B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0718318A (ja) | 1995-01-20 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JP3239197B2 (ja) | 転炉製鋼法 | |
| WO1995001458A1 (fr) | Procede de production et d'acier au moyen d'un convertisseur | |
| JP2018178260A (ja) | 転炉製鋼方法 | |
| JP2900011B2 (ja) | 転炉精錬方法 | |
| JP6665884B2 (ja) | 転炉製鋼方法 | |
| JP2958842B2 (ja) | 転炉精錬方法 | |
| JP2958848B2 (ja) | 溶銑の脱りん方法 | |
| JP4210011B2 (ja) | 転炉を用いた溶銑の脱燐方法 | |
| JPH08311519A (ja) | 転炉製鋼法 | |
| JPH0853705A (ja) | 製鋼方法 | |
| JP3470857B2 (ja) | 転炉型精錬容器における溶銑の脱燐精錬方法 | |
| JP3458890B2 (ja) | 溶銑精錬方法 | |
| JP3924059B2 (ja) | 複数の転炉を用いる製鋼方法 | |
| JPH0734113A (ja) | 転炉精錬方法 | |
| JPH11323420A (ja) | 溶銑予備処理方法 | |
| JP2000087125A (ja) | 溶銑の脱燐精錬方法 | |
| JP2607329B2 (ja) | 溶銑の脱りん方法 | |
| JPH10245614A (ja) | ２基以上の転炉を使用する製鋼方法 | |
| JPH1150122A (ja) | 転炉型精錬容器における溶銑の脱燐精錬方法 | |
| JPH09176717A (ja) | 高炉溶銑の製鋼方法 | |
| JPH10306305A (ja) | 二以上の転炉を用いた製鋼方法 | |
| JPH083612A (ja) | 清浄鋼の精錬方法 | |
| JP2023049462A (ja) | 溶銑の脱りん方法 | |
| JP3924058B2 (ja) | 脱燐溶銑を使用する転炉製鋼方法 | |
| JP3486890B2 (ja) | 脱燐溶銑を用いた転炉製鋼方法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 Effective date: 19990119 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20080319 Year of fee payment: 9 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20090319 Year of fee payment: 10 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20090319 Year of fee payment: 10 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20100319 Year of fee payment: 11 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20110319 Year of fee payment: 12 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20120319 Year of fee payment: 13 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20130319 Year of fee payment: 14 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20130319 Year of fee payment: 14 |
|
| S533 | Written request for registration of change of name |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R313533 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20130319 Year of fee payment: 14 |
|
| R370 | Written measure of declining of transfer procedure |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R370 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20130319 Year of fee payment: 14 |
|
| S531 | Written request for registration of change of domicile |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R313531 |
|
| S533 | Written request for registration of change of name |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R313533 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20130319 Year of fee payment: 14 |
|
| R350 | Written notification of registration of transfer |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R350 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20140319 Year of fee payment: 15 |
|
| EXPY | Cancellation because of completion of term |