JP2000087125A - 溶銑の脱燐精錬方法 - Google Patents
溶銑の脱燐精錬方法Info
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- Refinement Of Pig-Iron, Manufacture Of Cast Iron, And Steel Manufacture Other Than In Revolving Furnaces (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 発生スラグを低減しながら、安定した溶銑の
脱燐精錬方法を目的とする。 【解決手段】下記の工程を備えたことを特徴とする溶銑
の脱燐精錬方法である。（ａ）転炉にＳｉ含有量が０．
２０ｗｔ％以下の溶銑を装入し、（ｂ）焼石灰によりＣ
ａＯ成分を１８ｋｇ／ｔｏｎ以下を装入し、酸素錬して
精錬する。更に、上記焼石灰を脱燐精錬開始後少なくと
も２分間は実質的に連続的に装入することが望ましい。
また、この際焼石灰によるＣａＯ成分の一部をプリメル
トフラックスとすることが望ましい。
脱燐精錬方法を目的とする。 【解決手段】下記の工程を備えたことを特徴とする溶銑
の脱燐精錬方法である。（ａ）転炉にＳｉ含有量が０．
２０ｗｔ％以下の溶銑を装入し、（ｂ）焼石灰によりＣ
ａＯ成分を１８ｋｇ／ｔｏｎ以下を装入し、酸素錬して
精錬する。更に、上記焼石灰を脱燐精錬開始後少なくと
も２分間は実質的に連続的に装入することが望ましい。
また、この際焼石灰によるＣａＯ成分の一部をプリメル
トフラックスとすることが望ましい。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、主に高炉溶銑を脱
燐精錬し、次いで脱炭精錬して鋼を製造する方法におけ
る脱燐精錬の精錬方法に関する。
燐精錬し、次いで脱炭精錬して鋼を製造する方法におけ
る脱燐精錬の精錬方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】伝統的転炉製鋼法においては、同一の転
炉において高炉溶銑の脱燐精錬と脱炭精錬とを行なっ
て、製鋼作業を行っていた。しかし、近年の鋼材の品質
に対する要求が高くなる一方、連続鋳造の拡大や、真空
脱ガス、取鍋精錬等の溶鋼の二次精錬が普及するに伴
い、転炉における出鋼温度が上昇し、転炉に於ける脱燐
能力が低下してきた。この理由は、脱燐反応は高温ほど
不利に進行するからである。
炉において高炉溶銑の脱燐精錬と脱炭精錬とを行なっ
て、製鋼作業を行っていた。しかし、近年の鋼材の品質
に対する要求が高くなる一方、連続鋳造の拡大や、真空
脱ガス、取鍋精錬等の溶鋼の二次精錬が普及するに伴
い、転炉における出鋼温度が上昇し、転炉に於ける脱燐
能力が低下してきた。この理由は、脱燐反応は高温ほど
不利に進行するからである。
【０００３】そこで、一の転炉において溶銑を脱燐精錬
し、燐（以下、Ｐと記する）成分をある程度除去してか
ら他の転炉において主に脱炭精錬する製鋼方法が発展し
てきた。かかる技術として、特開平２−２００７１５号
公報、特公平２−１４４０４号公報、特公昭６１−２３
２４３号公報の提案がある。
し、燐（以下、Ｐと記する）成分をある程度除去してか
ら他の転炉において主に脱炭精錬する製鋼方法が発展し
てきた。かかる技術として、特開平２−２００７１５号
公報、特公平２−１４４０４号公報、特公昭６１−２３
２４３号公報の提案がある。
【０００４】また、本願の出願人も、既に従来の製鋼方
法を改良し、一の転炉で脱燐精錬をした溶銑を他の転炉
に装入し、ここで脱炭精錬を行ない鋼を製造する製鋼方
法を開発している（特開平６−４１６２４号公報）。
法を改良し、一の転炉で脱燐精錬をした溶銑を他の転炉
に装入し、ここで脱炭精錬を行ない鋼を製造する製鋼方
法を開発している（特開平６−４１６２４号公報）。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】上記製鋼方法は、一の
転炉で充分脱燐精錬し、この溶銑を他の転炉において主
に脱炭精錬して鋼を製造する。そこで、脱炭精錬では再
度脱燐精錬をしないように脱燐精錬で例えば通常鋼のＰ
規格値である０．０２ｗｔ％以下、望ましくは約Ｐ含有
量を平均０．０１５ｗｔ％程度に精錬する必要がある。
更に、脱燐精錬で発生するスラグ量は極力少なくし、投
棄の困難なスラグ発生量を低減する必要がある。
転炉で充分脱燐精錬し、この溶銑を他の転炉において主
に脱炭精錬して鋼を製造する。そこで、脱炭精錬では再
度脱燐精錬をしないように脱燐精錬で例えば通常鋼のＰ
規格値である０．０２ｗｔ％以下、望ましくは約Ｐ含有
量を平均０．０１５ｗｔ％程度に精錬する必要がある。
更に、脱燐精錬で発生するスラグ量は極力少なくし、投
棄の困難なスラグ発生量を低減する必要がある。
【０００６】上記溶銑の脱燐精錬の概要を説明する。転
炉にスクラップ装入し、続いて溶銑を装入し、酸素吹錬
を行う。通常造滓材として焼石灰を吹錬開始時と吹錬初
期に約１２〜２７ｋｇ／ｔｏｎを装入し、吹錬を継続す
る。吹錬末期にスラグコーティングのため生ドロマイト
を装入し、スラグを沈静化するためコークス、オガライ
トを添加する。また、脱燐精錬を促進し、鉄歩留まりを
高めるためにするためにスケール、鉄鉱石を精錬中に装
入する。
炉にスクラップ装入し、続いて溶銑を装入し、酸素吹錬
を行う。通常造滓材として焼石灰を吹錬開始時と吹錬初
期に約１２〜２７ｋｇ／ｔｏｎを装入し、吹錬を継続す
る。吹錬末期にスラグコーティングのため生ドロマイト
を装入し、スラグを沈静化するためコークス、オガライ
トを添加する。また、脱燐精錬を促進し、鉄歩留まりを
高めるためにするためにスケール、鉄鉱石を精錬中に装
入する。
【０００７】しかし、従来焼石灰の装入量は溶銑のＳｉ
含有量に応じてスラグの塩基度が一定となるように装入
し、脱燐精錬後のＰ含有量が、所定の目標値となるよう
に配慮しているが、現実には溶銑のＳｉ含有量が高くな
ると脱燐精錬後のＰ含有量が高くなる。このことは装入
した焼石灰が完全に溶解せず、未溶解部分があることを
示している。
含有量に応じてスラグの塩基度が一定となるように装入
し、脱燐精錬後のＰ含有量が、所定の目標値となるよう
に配慮しているが、現実には溶銑のＳｉ含有量が高くな
ると脱燐精錬後のＰ含有量が高くなる。このことは装入
した焼石灰が完全に溶解せず、未溶解部分があることを
示している。
【０００８】また、脱燐精錬で発生するスラグ（以下、
脱燐スラグという）は、溶鋼１ｔｏｎ当たり約４０ｋｇ
発生し、その成分組成は、例えば、Ｔ．Ｆｅ：５ｗｔ
％，ＣａＯ：５２ｗｔ％，ＳｉＯ2 ：１３ｗｔ％，Ｃａ
Ｏ／ＳｉＯ2 ：４、Ｐ：３ｗｔ％である。このスラグ量
は可及的に低減したい。
脱燐スラグという）は、溶鋼１ｔｏｎ当たり約４０ｋｇ
発生し、その成分組成は、例えば、Ｔ．Ｆｅ：５ｗｔ
％，ＣａＯ：５２ｗｔ％，ＳｉＯ2 ：１３ｗｔ％，Ｃａ
Ｏ／ＳｉＯ2 ：４、Ｐ：３ｗｔ％である。このスラグ量
は可及的に低減したい。
【０００９】そこで、本発明は、前述の通り、脱炭精錬
では再度脱燐精錬をしないように脱燐精錬で通常鋼のＰ
規格値である０．０２ｗｔ％以下、望ましくは約Ｐ含有
量を平均０．０１５ｗｔ％程度に確実に精錬することを
課題とする。更に、脱燐精錬で発生するスラグ量は極力
少なくし、投棄の困難なスラグ発生量を低減することを
目標とする。
では再度脱燐精錬をしないように脱燐精錬で通常鋼のＰ
規格値である０．０２ｗｔ％以下、望ましくは約Ｐ含有
量を平均０．０１５ｗｔ％程度に確実に精錬することを
課題とする。更に、脱燐精錬で発生するスラグ量は極力
少なくし、投棄の困難なスラグ発生量を低減することを
目標とする。
【００１０】
【課題を解決するための手段】上記課題について種々研
究した結果、溶銑のＳｉ含有量を０．２ｗｔ％以下と
し、また脱燐精錬の造滓材として、焼石灰の他にプリメ
ルトフラックスを使用すると、Ｐ含有量を通常の粗鋼成
分のＰ含有量以下（所謂規格値以下、通常０．０２ｗｔ
％以下）まで精錬することができ、脱燐精錬をより促進
することができるとの知見を得て下記の発明をするに至
った。
究した結果、溶銑のＳｉ含有量を０．２ｗｔ％以下と
し、また脱燐精錬の造滓材として、焼石灰の他にプリメ
ルトフラックスを使用すると、Ｐ含有量を通常の粗鋼成
分のＰ含有量以下（所謂規格値以下、通常０．０２ｗｔ
％以下）まで精錬することができ、脱燐精錬をより促進
することができるとの知見を得て下記の発明をするに至
った。
【００１１】発明の第１の態様は、下記の工程を備えた
ことを特徴とする溶銑の脱燐精錬方法である。（ａ）転
炉にＳｉ含有量が０．２０ｗｔ％以下の溶銑を装入し、
（ｂ）焼石灰によりＣａＯ成分を１８ｋｇ／ｔｏｎ以下
を装入し、酸素吹錬して脱燐精錬する。溶銑のＳｉ含有
量が０．２０ｗｔ％以下であると、所定の塩基度を目標
としてＣａＯ（石灰分）を装入すると充分溶解するので
脱燐精錬後のＰ含有量を少なくとも通常の粗鋼成分のＰ
含有量以下（所謂規格値以下、通常０．０２ｗｔ％以
下）まで精錬することができるので、脱炭精錬において
脱燐精錬する必要がないので全体として精錬作業が促進
される。
ことを特徴とする溶銑の脱燐精錬方法である。（ａ）転
炉にＳｉ含有量が０．２０ｗｔ％以下の溶銑を装入し、
（ｂ）焼石灰によりＣａＯ成分を１８ｋｇ／ｔｏｎ以下
を装入し、酸素吹錬して脱燐精錬する。溶銑のＳｉ含有
量が０．２０ｗｔ％以下であると、所定の塩基度を目標
としてＣａＯ（石灰分）を装入すると充分溶解するので
脱燐精錬後のＰ含有量を少なくとも通常の粗鋼成分のＰ
含有量以下（所謂規格値以下、通常０．０２ｗｔ％以
下）まで精錬することができるので、脱炭精錬において
脱燐精錬する必要がないので全体として精錬作業が促進
される。
【００１２】発明の第２の態様は、前記焼石灰を脱燐精
錬開始後少なくとも２分間は実質的に連続的に装入する
ことを特徴とする溶銑の脱燐精錬方法である。焼石灰は
溶解性が劣るので一括装入せず、溶銑のＳｉが酸化する
精錬初期の２分間は少なくとも連続して装入すると未溶
解分を低減することができ、脱燐精錬を円滑に行うこと
ができる。
錬開始後少なくとも２分間は実質的に連続的に装入する
ことを特徴とする溶銑の脱燐精錬方法である。焼石灰は
溶解性が劣るので一括装入せず、溶銑のＳｉが酸化する
精錬初期の２分間は少なくとも連続して装入すると未溶
解分を低減することができ、脱燐精錬を円滑に行うこと
ができる。
【００１３】発明の第３の態様は、前記焼石灰によるＣ
ａＯ成分の一部をプリメルトフラックスにより装入する
ことを特徴とする溶銑の脱燐精錬方法である。プリメル
トフラックスは予め溶融しているのでスラグの均一な滓
化が促進されるので、脱燐反応が安定して行われる。
ａＯ成分の一部をプリメルトフラックスにより装入する
ことを特徴とする溶銑の脱燐精錬方法である。プリメル
トフラックスは予め溶融しているのでスラグの均一な滓
化が促進されるので、脱燐反応が安定して行われる。
【００１４】発明の第４の態様は、前記プリメルトフラ
ックスが脱炭精錬で発生したスラグであることを特徴と
する溶銑の脱燐精錬方法である。本発明の精錬法による
脱燐溶銑を脱炭精錬する場合においてはほとんど脱燐精
錬を行わないので、この脱炭精錬で発生するスラグはＰ
含有量が少なく、脱燐能力を有している。そこで、この
スラグをプリメルトフラックスとして使用すると、脱燐
精錬を促進し、また、従来投棄していたスラグの有効利
用を図ることができる。
ックスが脱炭精錬で発生したスラグであることを特徴と
する溶銑の脱燐精錬方法である。本発明の精錬法による
脱燐溶銑を脱炭精錬する場合においてはほとんど脱燐精
錬を行わないので、この脱炭精錬で発生するスラグはＰ
含有量が少なく、脱燐能力を有している。そこで、この
スラグをプリメルトフラックスとして使用すると、脱燐
精錬を促進し、また、従来投棄していたスラグの有効利
用を図ることができる。
【００１５】発明の第５の態様は、前記溶銑のＳｉ含有
量が０．２ｗｔ％を超える場合には、該溶銑を脱珪処理
し、Ｓｉ含有量を０．２ｗｔ％以下に精錬し、その後該
溶銑を脱燐精錬を行うことを特徴とする溶銑の脱燐精錬
方法である。溶銑のＳｉ含有量が０．２ｗｔ％を超える
場合には予め脱珪処理し、Ｓｉ含有量を０．２ｗｔ％以
下に精錬し、その後該溶銑を少ないＣａＯ量で脱燐精錬
を行うことにより確実にＰ含有量を０．０２ｗｔ％以下
に精錬することができる。
量が０．２ｗｔ％を超える場合には、該溶銑を脱珪処理
し、Ｓｉ含有量を０．２ｗｔ％以下に精錬し、その後該
溶銑を脱燐精錬を行うことを特徴とする溶銑の脱燐精錬
方法である。溶銑のＳｉ含有量が０．２ｗｔ％を超える
場合には予め脱珪処理し、Ｓｉ含有量を０．２ｗｔ％以
下に精錬し、その後該溶銑を少ないＣａＯ量で脱燐精錬
を行うことにより確実にＰ含有量を０．０２ｗｔ％以下
に精錬することができる。
【００１６】
【発明の実施の形態】以下、溶銑の転炉における従来の
脱燐精錬の概要を図７において説明する。図７は、例え
ば溶銑３４０ｔｏｎの転炉における脱燐精錬の操業態様
（送酸量、ランス高さ、底吹きガス量、焼石灰等の造滓
材装入時期、装入量等）を示す。
脱燐精錬の概要を図７において説明する。図７は、例え
ば溶銑３４０ｔｏｎの転炉における脱燐精錬の操業態様
（送酸量、ランス高さ、底吹きガス量、焼石灰等の造滓
材装入時期、装入量等）を示す。
【００１７】スクラップ装入に続いて、溶銑を装入後、
造滓材としての焼石灰（４〜６ｔｏｎ／ｃｈ）、ホタル
石（０．６ｔｏｎ／ｃｈ）、場合により生ドロマイト等
を装入しながら、酸素吹錬を約１３分間行う。その後、
溶銑とスラグの分離を行うためリンスを３分間程度行
う。その後、スラグフォーミングの鎮静化のため約４分
を待ち、その後出湯する。
造滓材としての焼石灰（４〜６ｔｏｎ／ｃｈ）、ホタル
石（０．６ｔｏｎ／ｃｈ）、場合により生ドロマイト等
を装入しながら、酸素吹錬を約１３分間行う。その後、
溶銑とスラグの分離を行うためリンスを３分間程度行
う。その後、スラグフォーミングの鎮静化のため約４分
を待ち、その後出湯する。
【００１８】３４０ｔｏｎ転炉における脱燐精錬におけ
る溶銑のＳｉ含有量と脱燐処理後のＰ含有量との関係を
図１に示す。なお、以下において脱燐処理後のＰ含有量
は全て０．０１５ｗｔ％を目標として精錬した。図１に
示すように従来はＳｉ含有量の増加と共に装入ＣａＯ量
を増加し、脱燐平衡理論に基づき脱燐処理後のＰ含有量
が０．０２０ｗｔ％となるように精錬する。
る溶銑のＳｉ含有量と脱燐処理後のＰ含有量との関係を
図１に示す。なお、以下において脱燐処理後のＰ含有量
は全て０．０１５ｗｔ％を目標として精錬した。図１に
示すように従来はＳｉ含有量の増加と共に装入ＣａＯ量
を増加し、脱燐平衡理論に基づき脱燐処理後のＰ含有量
が０．０２０ｗｔ％となるように精錬する。
【００１９】Ｓｉ含有量が０．２ｗｔ％以下では脱燐処
理後のＰ含有量は０．０２０ｗｔ％以下で安定している
が、Ｓｉ含有量が０．２ｗｔ％以上になると脱燐処理後
のＰ含有量は０．０１４ｗｔ％から０．０３ｗｔ％の間
でバラツクようになる。この点からＳｉ含有量が高くな
るとＣａＯ装入量を増加させても未溶解の石灰分が発生
していることを示す。従って、装入石灰を精錬初期から
Ｓｉの酸化が進行する酸素吹錬開始後の２分間は実質的
に連続的に装入することが望ましい。
理後のＰ含有量は０．０２０ｗｔ％以下で安定している
が、Ｓｉ含有量が０．２ｗｔ％以上になると脱燐処理後
のＰ含有量は０．０１４ｗｔ％から０．０３ｗｔ％の間
でバラツクようになる。この点からＳｉ含有量が高くな
るとＣａＯ装入量を増加させても未溶解の石灰分が発生
していることを示す。従って、装入石灰を精錬初期から
Ｓｉの酸化が進行する酸素吹錬開始後の２分間は実質的
に連続的に装入することが望ましい。
【００２０】次に、焼石灰を１２ｋｇ／ｔｏｎとプリメ
ルトフラックス７ｋｇ／ｔｏｎ装入した場合の脱燐処理
後のＰ含有量を図２に示す。プリメルトフラックスとし
て脱炭精錬で発生したスラグ（成分組成；Ｔ．Ｆｅ：１
５〜２５ｗｔ％，ＣａＯ：４０〜５０ｗｔ％，Ｓｉ
Ｏ2 ：８〜１５ｗｔ％，Ｐ：０．３〜１．２ｗｔ％）を
使用した。
ルトフラックス７ｋｇ／ｔｏｎ装入した場合の脱燐処理
後のＰ含有量を図２に示す。プリメルトフラックスとし
て脱炭精錬で発生したスラグ（成分組成；Ｔ．Ｆｅ：１
５〜２５ｗｔ％，ＣａＯ：４０〜５０ｗｔ％，Ｓｉ
Ｏ2 ：８〜１５ｗｔ％，Ｐ：０．３〜１．２ｗｔ％）を
使用した。
【００２１】処理後のＰ含有量は安定して０．０１７ｗ
ｔ％以下で安定している。プリメルトフラックスはＣａ
Ｏ成分がスラグに溶解しているので脱燐反応を促進した
からと推定される。プリメルトフラックスとしては、例
えば脱炭精錬で発生したスラグを使用することができる
ｔ％以下で安定している。プリメルトフラックスはＣａ
Ｏ成分がスラグに溶解しているので脱燐反応を促進した
からと推定される。プリメルトフラックスとしては、例
えば脱炭精錬で発生したスラグを使用することができる
【００２２】図３に焼石灰１２ｋｇ／ｔｏｎを精錬初期
の２分間に連続的に装入すると共に、前述のプリメルト
フラックス７ｋｇ／ｔｏｎ精錬初期に装入した場合の脱
燐処理後のＰ含有量を示す。Ｐ含有量は更に安定して
０．０１４〜０．１６ｗｔ％の範囲になった。
の２分間に連続的に装入すると共に、前述のプリメルト
フラックス７ｋｇ／ｔｏｎ精錬初期に装入した場合の脱
燐処理後のＰ含有量を示す。Ｐ含有量は更に安定して
０．０１４〜０．１６ｗｔ％の範囲になった。
【００２３】以上の結果をまとめたのが図４である。図
４を総括すると以下のようにまとめられる。 焼石灰のみを装入する従来法においては脱燐精錬後の
Ｐ含有量はバラツキが大きい。Ｓｉ含有量が０．２ｗｔ
％を超えると更にバラツキが多く、未溶解石灰が発生す
る。
４を総括すると以下のようにまとめられる。 焼石灰のみを装入する従来法においては脱燐精錬後の
Ｐ含有量はバラツキが大きい。Ｓｉ含有量が０．２ｗｔ
％を超えると更にバラツキが多く、未溶解石灰が発生す
る。
【００２４】焼石灰の一部をプリメルトフラックスに
置き換えると脱燐処理後Ｐ含有量は０．０１７ｗｔ％以
下で安定する。 プリメルトフラックスと焼石灰を精錬初期に連続装入
すると脱燐処理後のＰ含有量は０．０１７から０．０１
３ｗｔ％、平均０．０１５ｗｔ％となる。
置き換えると脱燐処理後Ｐ含有量は０．０１７ｗｔ％以
下で安定する。 プリメルトフラックスと焼石灰を精錬初期に連続装入
すると脱燐処理後のＰ含有量は０．０１７から０．０１
３ｗｔ％、平均０．０１５ｗｔ％となる。
【００２５】図５に上記３種の精錬における石灰の効率
を実績塩基度／計算塩基度として示す。ここで、実績塩
基度とはスラグ量とスラグ中のＣａＯｗｔ％から計算し
た塩基度であり、有効なＣａＯ分である。計算塩基度は
装入した全ＣａＯ分から計算した塩基度である。
を実績塩基度／計算塩基度として示す。ここで、実績塩
基度とはスラグ量とスラグ中のＣａＯｗｔ％から計算し
た塩基度であり、有効なＣａＯ分である。計算塩基度は
装入した全ＣａＯ分から計算した塩基度である。
【００２６】この図から、溶銑のＳｉ含有量が０．２ｗ
ｔ％を超えると石灰の効率が劣ること、焼石灰の効率は
焼石灰と共にプリメルトフラックスを使用すると高くな
ることが明らかとなった。従って、脱燐精錬において
は、Ｓｉ含有量が０．２ｗｔ％以下の溶銑を使用して精
錬を行う。なお、溶銑にＳｉ含有量が０．２ｗｔ％を超
える場合には予め予備脱珪処理を行う。
ｔ％を超えると石灰の効率が劣ること、焼石灰の効率は
焼石灰と共にプリメルトフラックスを使用すると高くな
ることが明らかとなった。従って、脱燐精錬において
は、Ｓｉ含有量が０．２ｗｔ％以下の溶銑を使用して精
錬を行う。なお、溶銑にＳｉ含有量が０．２ｗｔ％を超
える場合には予め予備脱珪処理を行う。
【００２７】予備脱珪の方法としては、溶銑鍋脱珪素方
法、高炉鋳床脱珪素、あるいは、脱燐精錬を行う転炉に
おいて酸素吹錬して脱珪素し、発生したスラグを排滓
後、引き続いて脱燐精錬を行う方法があり、いずれの方
法も使用できる。
法、高炉鋳床脱珪素、あるいは、脱燐精錬を行う転炉に
おいて酸素吹錬して脱珪素し、発生したスラグを排滓
後、引き続いて脱燐精錬を行う方法があり、いずれの方
法も使用できる。
【００２８】また、脱燐精錬においては、脱燐精錬を促
進するためにはスラグ中のＦｅＯ濃度を高くする。この
ため、吹錬中期に鉄鉱石或いはミルスケールを装入する
（図７参照）。しかし、スラグのＦｅＯが高すぎると、
酸素吹錬終了後においてスラグフォーミングが大きくな
る。そこで酸素吹錬終了時刻の５分間以前において鉄鉱
石装入が終了しているように鉄鉱石装入を行うことが望
ましい。
進するためにはスラグ中のＦｅＯ濃度を高くする。この
ため、吹錬中期に鉄鉱石或いはミルスケールを装入する
（図７参照）。しかし、スラグのＦｅＯが高すぎると、
酸素吹錬終了後においてスラグフォーミングが大きくな
る。そこで酸素吹錬終了時刻の５分間以前において鉄鉱
石装入が終了しているように鉄鉱石装入を行うことが望
ましい。
【００２９】本発明の効果はこの脱燐溶銑を利用した脱
炭精錬においても発揮される。即ち、上記脱燐精錬され
た溶銑を脱炭精錬する場合においては主に脱炭精錬のみ
を目的とするため、吹錬する酸素量を多くする。溶銑の
Ｐ含有量は既に規格値（０．０２ｗｔ％）以下となって
いるため、従来多く使用している焼石灰等の造滓材を一
連の吹錬の最初のチャージ以外は原則として装入しな
い。
炭精錬においても発揮される。即ち、上記脱燐精錬され
た溶銑を脱炭精錬する場合においては主に脱炭精錬のみ
を目的とするため、吹錬する酸素量を多くする。溶銑の
Ｐ含有量は既に規格値（０．０２ｗｔ％）以下となって
いるため、従来多く使用している焼石灰等の造滓材を一
連の吹錬の最初のチャージ以外は原則として装入しな
い。
【００３０】従って、炉内に生成するスラグ量は１０〜
３０ｋｇ／ｔｏｎと少ない。しかも、出鋼後において原
則として炉内にスラグを残留させるため排出するスラグ
量は従来と比較し大きく減少する。また、本発明では脱
炭精錬において脱燐をする必要がない。そこで、本発明
ではマンガン鉱石（例えば、Ｍｎ約５０ｗｔ％，Ｆｅ約
１０ｗｔ％以下，ＳｉＯ2 約１０ｗｔ％以下）を装入
し、溶鋼のＭｎ含有量を高めておくことができ、より経
済的に製鋼作業が可能となる。
３０ｋｇ／ｔｏｎと少ない。しかも、出鋼後において原
則として炉内にスラグを残留させるため排出するスラグ
量は従来と比較し大きく減少する。また、本発明では脱
炭精錬において脱燐をする必要がない。そこで、本発明
ではマンガン鉱石（例えば、Ｍｎ約５０ｗｔ％，Ｆｅ約
１０ｗｔ％以下，ＳｉＯ2 約１０ｗｔ％以下）を装入
し、溶鋼のＭｎ含有量を高めておくことができ、より経
済的に製鋼作業が可能となる。
【００３１】焼石灰を装入しない脱炭精錬を行い、鋼を
製造した例を図６に示す。実施例１においては、脱炭精
錬後転炉内に脱酸材としてＡｌを添加しない場合を示
し、実施例２と３では脱酸材としてＡｌを転炉内に添加
した場合を示し、実施例４では脱酸材としてＦｅ−Ｓｉ
（フェロシリコン）を使用した場合を示す。脱酸材はス
ラグ中のＭｎを還元してＭｎ歩留まりの向上を目的とし
ている。それぞれの実施例は約５０チャージの実施例の
平均値で示す。
製造した例を図６に示す。実施例１においては、脱炭精
錬後転炉内に脱酸材としてＡｌを添加しない場合を示
し、実施例２と３では脱酸材としてＡｌを転炉内に添加
した場合を示し、実施例４では脱酸材としてＦｅ−Ｓｉ
（フェロシリコン）を使用した場合を示す。脱酸材はス
ラグ中のＭｎを還元してＭｎ歩留まりの向上を目的とし
ている。それぞれの実施例は約５０チャージの実施例の
平均値で示す。
【００３２】本発明の脱燐精錬を実施することにより、
脱燐精錬処理後のＰ含有量は確実に０．０２ｗｔ％以
下、平均０．０１５ｗｔ％程度に精錬できるのでこの溶
銑を脱炭精錬する際には再度脱燐精錬することを必要と
しない。従って、焼石灰の装入を必要とせず、マンガン
鉱石を装入して鋼の高価なフェロマンガンを節約して、
経済的な鋼の製造が可能となる。
脱燐精錬処理後のＰ含有量は確実に０．０２ｗｔ％以
下、平均０．０１５ｗｔ％程度に精錬できるのでこの溶
銑を脱炭精錬する際には再度脱燐精錬することを必要と
しない。従って、焼石灰の装入を必要とせず、マンガン
鉱石を装入して鋼の高価なフェロマンガンを節約して、
経済的な鋼の製造が可能となる。
【００３３】
【発明の効果】本発明においては、Ｓｉ含有量が０．２
ｗｔ％以下の溶銑を使用するのでスラグ発生量を従来よ
りも低くすることができる。また、溶銑の燐（Ｐ）含有
量を粗鋼で要求されているＰ含有量（鋼の成分規格値）
以下に精錬し、他の転炉では主に脱炭精錬が可能とな
る。更に、本発明においては、焼石灰の他に通常精錬で
発生するスラグをプリメルトスラグとして併用して脱燐
精錬することにより、従来よりも終点の燐含有量を安定
して低くすることができる。
ｗｔ％以下の溶銑を使用するのでスラグ発生量を従来よ
りも低くすることができる。また、溶銑の燐（Ｐ）含有
量を粗鋼で要求されているＰ含有量（鋼の成分規格値）
以下に精錬し、他の転炉では主に脱炭精錬が可能とな
る。更に、本発明においては、焼石灰の他に通常精錬で
発生するスラグをプリメルトスラグとして併用して脱燐
精錬することにより、従来よりも終点の燐含有量を安定
して低くすることができる。
【００３４】更に、脱炭精錬を行う転炉におて、脱燐を
行う必要がないのでマンガン鉱石を装入し、溶鋼のＭｎ
含有量を高めることが可能となり、極めて経済的な製鋼
方法が実現できる。また、この製鋼方法は発生するスラ
グの再利用をすることにより省資源の効果もある。よっ
て本発明の産業上の効果は著しい。
行う必要がないのでマンガン鉱石を装入し、溶鋼のＭｎ
含有量を高めることが可能となり、極めて経済的な製鋼
方法が実現できる。また、この製鋼方法は発生するスラ
グの再利用をすることにより省資源の効果もある。よっ
て本発明の産業上の効果は著しい。
【図１】溶銑のＳｉ含有量と脱燐精錬後のＰ含有量との
関係をを示す図である。
関係をを示す図である。
【図２】焼石灰に加えてプリメルトフラックスを装入し
た場合における脱燐精錬後のＰ含有量との関係を示す図
である。
た場合における脱燐精錬後のＰ含有量との関係を示す図
である。
【図３】焼石灰を精錬初期に連続装入すると共にプリメ
ルトフラックスを装入した場合の脱燐精錬後のＰ含有量
を示す図である。
ルトフラックスを装入した場合の脱燐精錬後のＰ含有量
を示す図である。
【図４】種々の脱燐精錬の態様における脱燐精錬処理後
のＰ含有量を示す図である。
のＰ含有量を示す図である。
【図５】種々の脱燐精錬の態様における溶銑のＳｉ含有
量と装入した石灰分の溶解効率を示す図である。
量と装入した石灰分の溶解効率を示す図である。
【図６】本発明の脱燐精錬した溶銑を脱炭精錬した場合
の実績を示す図である。
の実績を示す図である。
【図７】従来の脱燐精錬の概要を示す図である。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 菊地 一郎 東京都千代田区丸の内一丁目１番２号 日 本鋼管株式会社内 (72)発明者 小平 悟史 東京都千代田区丸の内一丁目１番２号 日 本鋼管株式会社内 (72)発明者 井上 茂 東京都千代田区丸の内一丁目１番２号 日 本鋼管株式会社内 Ｆターム(参考） 4K014 AA01 AA03 AB01 AB03 AC16 AD00 AD23 AD25
Claims (5)
- 【請求項１】 下記の工程を備えたことを特徴とする溶
銑の脱燐精錬方法。（ａ）転炉にＳｉ含有量が０．２０
ｗｔ％以下の溶銑を装入し、（ｂ）焼石灰によりＣａＯ
成分を１８ｋｇ／ｔｏｎ以下を装入し、酸素吹錬して精
錬する。 - 【請求項２】 前記焼石灰を脱燐精錬開始後少なくとも
２分間は実質的に連続的に装入することを特徴とする請
求項１記載の溶銑の脱燐精錬方法。 - 【請求項３】 前記焼石灰によるＣａＯ成分の一部をプ
リメルトフラックスにより装入することを特徴とする請
求項１または２記載の溶銑の脱燐精錬方法。 - 【請求項４】 前記プリメルトフラックスが脱炭精錬で
発生したスラグであることを特徴とする請求項３記載の
溶銑の脱燐精錬方法。 - 【請求項５】 前記溶銑のＳｉ含有量が０．２ｗｔ％を
超える場合には、該溶銑を脱珪処理し、Ｓｉ含有量を
０．２ｗｔ％以下に精錬し、その後該溶銑の脱燐精錬を
行うことを特徴とする請求項１から４のいずれかに記載
の溶銑の脱燐精錬方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP25061298A JP4461495B2 (ja) | 1998-09-04 | 1998-09-04 | 溶銑の脱燐精錬方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP25061298A JP4461495B2 (ja) | 1998-09-04 | 1998-09-04 | 溶銑の脱燐精錬方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2000087125A true JP2000087125A (ja) | 2000-03-28 |
| JP4461495B2 JP4461495B2 (ja) | 2010-05-12 |
Family
ID=17210459
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP25061298A Expired - Fee Related JP4461495B2 (ja) | 1998-09-04 | 1998-09-04 | 溶銑の脱燐精錬方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP4461495B2 (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2007239085A (ja) * | 2006-03-13 | 2007-09-20 | Jfe Steel Kk | 溶銑の脱燐処理方法 |
| JP2009052059A (ja) * | 2007-08-23 | 2009-03-12 | Sumitomo Metal Ind Ltd | 溶銑の脱燐方法 |
| KR101455594B1 (ko) * | 2013-02-27 | 2014-10-28 | 현대제철 주식회사 | 전로 취련 방법 |
| CN111670258A (zh) * | 2018-03-07 | 2020-09-15 | 日本制铁株式会社 | 铁水的脱磷方法 |
-
1998
- 1998-09-04 JP JP25061298A patent/JP4461495B2/ja not_active Expired - Fee Related
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2007239085A (ja) * | 2006-03-13 | 2007-09-20 | Jfe Steel Kk | 溶銑の脱燐処理方法 |
| JP2009052059A (ja) * | 2007-08-23 | 2009-03-12 | Sumitomo Metal Ind Ltd | 溶銑の脱燐方法 |
| KR101455594B1 (ko) * | 2013-02-27 | 2014-10-28 | 현대제철 주식회사 | 전로 취련 방법 |
| CN111670258A (zh) * | 2018-03-07 | 2020-09-15 | 日本制铁株式会社 | 铁水的脱磷方法 |
| CN111670258B (zh) * | 2018-03-07 | 2023-01-10 | 日本制铁株式会社 | 铁水的脱磷方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP4461495B2 (ja) | 2010-05-12 |
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