JP2853015B2 - グロープラグ用ハウジングの製造方法 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、ディーゼルエンジンの
グロープラグに係り、詳しくはグロープラグ用のハウジ
ングの製造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】グロープラグ用ハウジングの製造方法
は、特公平２−６４１２号公報でで開示しているよう
に、本出願人によって開発、実施している。この公報に
よれば、パイプ材を一定の長さに切断して素材を得る工
程と、該素材には芯金を挿通して前方押出しして細径に
扱き加工する第一次絞り加工工程と、さらに前記穴より
先方で細くした芯金を挿通して前方押出しして縮管加工
する第二次絞り加工工程と、頭部には工具係止部を形成
する成形工程と、該頭部における穴を拡管状に後方押出
しする工程とから成っている。

【０００３】すなわち、特公平２−６４１２号公報で
は、素材を中空パイプ材としてハウジングを製造する方
法が開示されている。また、これを改良するものとし
て、金属中実体を切断した両端側から凹部を形成した
後、軸方向に穴を形成することにより円筒体（パイプ
材）を得て後、順次成形するようにした製造方法が特開
平４−２３６０１０号公報によって開示されている。さ
らには、特開平３−８５３１号、特開平４−２０７１４
及び特開平４−３７１３３６号公報では、丸棒状の素材
の両端から凹部を軸方向に形成しながら外形状を成形
し、両端側から形成する凹部を貫通することによって軸
穴を形成して、ハウジングを製造する方法が開示されて
いる。

【０００４】ところで、一般的な剪断を図３で、また図
４で平板を剪断した場合の破断部を説明すると、図３で
示すように丸棒のような線材１１を所定長さに剪断して
素材１２を得るようなとき、その中心線上では適正なク
リヤランスの決定がむつかしく、該中心線上では該クリ
ヤランスは過小となることが多い。上刃１５が線材１１
に食い込み始めると、下刃１６との間でクラックａ、ｉ
とともにタングｂ、ｊが発生し、上刃１５が下方に下降
してタングｊは二次剪断ｃをうける。この剪断によって
クラックａが発生することに起因して、タングｂはバリ
として破断面ｆに残る。ｄはダレである。

【０００５】そして、図４に示すように、ダレｄ、剪断
面ｅ、破断面ｆと剪断方向下方側にバリｇ、下面には下
刃１６と接触した圧痕が残る。その剪断面ｅには、上刃
１５の過擦した条痕が多少残るが、滑らかな面である。
破断面ｆは、上刃１５の食い込みによって組織破壊され
て引きちぎられたように、クラックａ、ｉが発生したと
きに肌荒れ状態に、ザラザラした小さなバリが点在した
表面となっている。

【０００６】

【発明が解決しようとする課題】前述特公平２−６４１
２号公報に記載されている中空パイプ材を使用した場
合、該パイプ材はその肉厚にムラがあったり、偏肉状態
にあるときには加工工程中において発見されるが、多く
の品質不良が発生してしまう。肉厚にムラがあるとき
は、それは体積（容積）不良となるため、成形が充分に
行なわれなかったり、あるいは成形した製品の長さ不足
になって発見される。さらに偏肉の場合には、成形加工
がかなり過酷でありながら、該偏肉状態が完全に修整さ
れないまま加工されてしまうこともあり、稀には、加工
金型のポンチを損傷して発見されることもあり、工程の
安定性に欠ける。

【０００７】また、特開平４−２３６０１０号公報で開
示されているように、中実体を切断して、その両端から
凹部を形成して後、軸方向穴を形成してパイプ材を得る
方法では、前述のように破断面（ｆ）が前記中実体の両
端に残存し、該破断面（ｆ）またはクラック（ａ、ｉ）
が縮管加工あるいは拡管加工によって成長していくこと
がある。同様に、軸方向穴をその胴体のほぼ中央で打抜
くようにしているので、その打抜きした破断面（ｆ）は
残置した状態で加工が進み、該破断面（ｆ）が細い軸穴
内部に残置しているため、目視では状態を把握すること
は困難である。

【０００８】さらに、特開平４−２０７１４号公報等で
開示された丸棒状の材料を、両端から凹部を形成しなが
ら前方押出し、後方押出し、あるいは前方後方押出し加
工し、その中央で形成した凹部を貫通する製造方法で
は、前述のように丸棒状の材料を切断したときに残置す
る破断面（ｆ）がその後の加工で成長する虞れがあるこ
とと、前記押出し加工後に前記凹部を貫通するため、該
貫通した穴部分に破断面（ｆ）が残存し、該破断面には
小さなクラックやバリ、または、金属粉末が付着してい
るので、グロープラグとして使用するときには、該バリ
や金属粉末がスパークを誘起したりして、異常電流を導
通させることがあるから安全上好ましいことではない。

【０００９】本発明は、上記のような欠点を除去するこ
とを目的とし、線材（１１）を切断し、該切断した素材
（１２）の切断面（１３、１３）の両端面を矯正して、
かつ前方押出し加工によってコップ状に成形し、該コッ
プ状の底面（４４ａ）を押し抜き加工してパイプ材を得
て、該押し抜き加工した側を基準として細径に加工する
ようにしたグロープラグ用ハウジングの製造方法を提案
するものである。

【００１０】

【課題を解決するための手段】上述問題点を解決するた
めの本発明は、一定の太さの線材（１１）を一定長さに
切断し、該切断した第一素材（１２）の両端は一側から
切断面（１３）を押圧して平面状に矯正するとともに、
該矯正した一端面（２１）に浅い第一センター穴（３
３）をポンチ（３５）で押圧成形して第二素材（３０）
とし、該第二素材は該第一センター穴（３３）を成形ピ
ン（４９）に対向するように前方押出し加工して深いコ
ップ状に穴（４３）と、浅い第二センター穴（４４）と
を成形し、該成形によって形成された穴底（４３ａ）と
該第二センター穴との薄い底面（４４ａ）を該第二セン
ター穴をダイスとして成形ピン（４９）で押し抜き加工
し、さらに、該押し抜き穴（５４ａ）及び穴内面（５３
ａ）を前方押出し加工によってならし加工する工程によ
り、パイプ材（６０）を形成するようにしたことを第一
の特徴としている。

【００１１】そして、前記パイプ材（６０）に芯金（７
５）を挿通して前方押出し加工し、 かつ、第一細径部
（７４ｂ）の外径を扱き加工する第一次絞り加工工程
（Ｇ）では、前記押し抜き穴（６４）側を前方として加
工することを第二の特徴としている。

【００１２】ついで、前記第一次絞り加工工程（Ｇ）で
成形された穴（７３）よりも、先方で細くした芯金（８
５）を挿通して、前記押し抜き穴（６４）側を前方とな
るよう縮管加工する前方押出しする第二次絞り加工工程
（Ｈ）を有することを第三の特徴としている。

【００１３】さらには、前記絞り加工工程（Ｇ、Ｈ）を
経過して、前記押し抜き穴（６４）部は第二細径部端部
（８４ｃ）を成形されるが、該細径部端は所定長さに切
削（１０）し、面取り（４、５）仕上げ加工することを
第４の特徴としている。

【００１４】

【作用】先ず、請求項１では、第一素材（１２）の切断
面（１３、１３）を押圧して矯正したので、該切断面の
外面にあるバリは解消され、さらに、切断面（１３）に
潜在するクラック及び肌荒れ状態の表面を光沢のある滑
らかな表面にする。そして、一端面（３１）に浅い第一
センター穴（３３）をガイドとして、該センター穴の反
対側端面（３２）から前方押出し加工した穴（４３）
と、該穴の底面（４４ａ）を前方押出し加工と同様に第
二センター穴（４４）をダイスとして押し抜き加工し、
かつ穴（５３）を一方側から扱き加工しているので、当
然ながら穴（５３）内の破断部（５４ａ）は端面（５
２）側になる。そして、穴内面（５３ａ）は扱き加工す
るから、金型（ダイス、ポンチ）によって肉厚の均一な
パイプ材（６０）が得られ、該穴（６３）内面は滑らか
な円筒が形成される。すなわち、第一素材（１２）の切
断面（１３）は、押圧によって肌荒れ状態は矯正され、
穴（４３）を押出し穿孔方法によって押出し加工して
後、該穴を破断部（５４ａ）とともに扱き加工するか
ら、滑らかな穴（６３）としてパイプ材（６０）は仕上
がり、切断面（１３）及び破断部（５４ａ）でのクラッ
クの成長を抑制する。

【００１５】そして、請求項２では、前記押し抜き穴
（５４）側を前方として、芯金（６９）を挿通して前方
押出し加工する。該加工した物品を長手方向中心線に沿
って切断して材料組織変化を観察すると、外径は第一細
径部（７４ｂ）に扱き加工される一方、穴（７３）は圧
縮加工されていることから、前記押し抜き穴（５４）の
破断部（５４ａ）は僅かながらも端面（７２）側に移動
するように変化している。また、穴（６３）を扱いてな
らし加工しているから、本第一次絞り加工でも全体とし
て平滑な穴（７３）となっている。

【００１６】さらに、請求項３では、前記穴（７３）よ
りも先方側で細くした芯金（８５）を挿通して前方押出
し加工して第二細径部（８４ｃ）を縮管加工する第二次
絞り加工工程（Ｈ）では、前記同様に押し抜き穴（５
４）側を前方として押出し加工するので、破断部（５４
ａ）は第一次絞り加工工程（Ｇ）よりも圧縮されたよう
に、さらに端面（２）側へ僅かにずれるように移動して
いる。

【００１７】そして、第一次及び第二次絞り加工工程
（Ｇ、Ｈ）を経過して得られた第二細径部（８）の端面
（９）は切削（１０）によって所定長さにされ、該切削
端面は外面面取り（４）、内面面取り（５）加工して仕
上げることにより、押し抜き穴（５４）の破断部（５４
ａ）は削り取られ、センター挿入穴（７）、キャップ嵌
合穴（８）の穴内面には危惧される破断面（ｆ）は残置
することはない。

【００１８】上記括弧内数字は、図面と対照するための
ものであるが、発明の構成を限定するものではない。

【００１９】

【実施例】以下、図１で製造工程を、図２では製造工程
に基づく金型との関係を、該図面に沿って詳述する。

【００２０】まず、図１、図２で左方にＡ、Ｂ……Ｉの
英大文字に夫々括弧を付しているのは、例えば、（Ａ）
は第１工程（線材矯正・切断）、（Ｂ）はは第２工程
（第１端面矯正）、……（Ｉ）は第９工程（工具係止部
成形）を意味している。また、（Ａ）ないし（Ｈ）工程
では、該工程で出来る製品及び使用する金型の各部符号
は、前記工程順の（Ａ）に代わる１、……（Ｈ）に代わ
る８、を前にして、数字を二桁として表示してあり、例
えば、端面は２１ないし８１及び２２ないし８２と表示
することにより、いづれの工程で加工されたものかを示
すとともに、その工程での金型をも区別している。

【００２１】また、図１で矢印を付しているのは、図２
におけるポンチ２５、３５……８５の前進方向、すなわ
ち前方押出し加工の方向を示している。そして、図２で
は、各工程での材料の挿入側が理解できるように各工程
の中心線上側に素材を、該中心線下側に押出し加工して
成形された夫々の半断面を図示している。さらには、図
２では、直線的に順送り加工するものとして、同一テー
ブル１００上に各ダイス穴２７、３７、４７、５７、６
７、７７及び８７が並列している場合で、送り装置は省
略して説明する。

【００２２】第１工程（Ａ）では、コイル状に捲かれた
一定の太さの線材１１を矯正機（図２では、図示してい
ない）によって真直ぐにしながら、一定長さに切断して
第一素材１２を得る。この端面１３、１３は従来例で説
明したように破断面ｆ、剪断面ｅ（以下、端面１３を切
断面という）が残っている。

【００２３】第一素材１２は、第一ダイス穴２７に挿入
され、低い円錐面２６を形成した第１ポンチ２５で、前
記ダイス穴２７に押込み押圧して、一方側には面取りし
た端面２１と、押圧した側では低い凹部２２を形成す
る。この凹部２２は前記円錐面２６で押圧するから、必
然的に形成されるが、できるだけ押圧力を小さくして端
面２１の切断面１３を光沢のある面に仕上げを可能にす
るために構成されている。２８は、突出しピンであっ
て、第１端面矯正が終了すると、押圧方向とは逆方向
に、素材２０を突出す。また、この切断面１３の矯正に
おいて、該切断面にあったバリがダイス穴２７内に残る
虞れがあるが、図示していないが、例えば前記素材２０
を押出すと同時にエアを吹き付けすることによって、清
掃し、除去できる。

【００２４】ついで、第２端面矯正工程（Ｃ）では、前
記第１端面矯正工程（Ｂ）で得られた素材２０を１８０
゜回転した状態で第２ダイス穴３７へ挿入され、先端錐
状の第１センター３６を有するポンチ３５で、端面２１
を押圧してその反対側の凹部２２を平坦な端面３２と外
周は面取り状に矯正する。押圧側の端面２１は、平坦な
端面３１と次工程でガイドとする前記第１センター３６
による浅い第一センター穴３３を形成する。該第一セン
ター穴の形成によって、反対側の端面３２側に肉が多少
移動するので、平坦な面が形成され、両端面３１、３２
は光沢のある端面となり、第二素材３０の外形も真円度
が向上する。３８は、突出しピンであり、該工程が終る
と該第二素材３０を突出す。

【００２５】つづく、第１成形工程（Ｄ）では、第二素
材３０を再び１８０゜回転した状態で第３ダイス穴４７
に挿入される。この第２ダイス穴４７では、スリーブ４
８と該スリーブから先方が突出た成形ピン４９が１組と
して待機し、他方から低い台形先端４６を有するポンチ
４５が、端面３２を押圧して前方押出し加工する。する
と、成形ピン４９の先端が先ず第一センター穴３３に案
内され、該成形ピンは第二素材３０に押込まれ、かつ台
形先端４６が食い込むように端面３２に押込まれる。そ
して、前記ポンチ４５のストローク端では、一方側の端
面４１にはコップ状に深い穴４３が、他方側の端面４２
では浅い第二センター穴４４が形成され、穴底４３ａと
の間に薄い底面４４ａが成形される。この成形が終ると
ポンチ４５が後退し、スリーブ４８が前進して第三素材
４０を成形ピン４９から抜け出させるとともに、第３ダ
イス穴４７から該素材４０を押出して次工程へ順送りさ
れる。

【００２６】なお、前述第２端面矯正工程（Ｃ）及び本
第１成形工程（Ｄ）で、夫々素材２０、３０を挿入する
とき、１８０゜回転するようにしているが、これはダイ
ス穴３７、４７を同一テーブル１００上に設置して、ポ
ンチ３５、４５を同一方向とするためであって、第２端
面矯正工程（Ｃ）で、ポンチ３５、第２ダイス穴３７、
押出しピン３８との関係を、図示とは逆方向に押圧また
は押出すようにすれば、素材２０は回転することなく行
なえる。

【００２７】そして、第三素材４０は、平行移動して押
し抜き加工工程（Ｅ）へ送られ、第４ダイス穴５７へ挿
入される。このダイス穴５７には、パイプ状のスリーブ
５８と、該スリーブ５８に挿通された穴明ピン５９とを
１組として待機している。該穴明ピン５９の先端は、低
い円錐面に続いて穴４３と同一直径とした円柱部と、さ
らにその円柱部より僅かに細い直径とした連接部とで形
成されている。他方側には、刃部５６を有する抜きポン
チ５５が待機し、前記第４ダイス穴５７へ第三素材４０
が挿入された後、端面４２を抜きポンチ５５で押圧して
前方押出しし、前記穴明ピン５９で穴４３を扱き加工し
ながら抜きポンチ５５のストローク端で底面４４ａを押
破り、かつ第二センター穴４４をダイスとして押し抜
き、その抜きカス５４ｂを刃部５６内に押し込む。抜き
ポンチ５５が後退と同時にスリーブ５８も前進して第四
素材５０を第４ダイス穴５７から脱出させ、送り装置
（図示していない）によって、穴内面ならし加工工程
（Ｆ）へと平行移動させる。

【００２８】この押し抜き加工工程（Ｅ）では、端面５
１側から端面５２側へ貫通する穴５３が形成されるが、
該穴５３の内面５３ａは扱き加工される。そして、端面
５２側では第二センター穴４４の痕跡として穴５４が僅
かに残り、その内部には押し抜き穴５４ａ（以下、破断
部という）が形成される。仮に、第二センター穴４４を
形成しないでこの押し抜き加工を行なったとすると、穴
５４部分では、従来例で述べた破断面ｆが形成されるこ
とになるので、該破断面ｆが端面５２側にあると、後述
する工程でも修正もしくは矯正できない部分であるか
ら、前述第１成形（Ｄ）における第二センター穴４４の
形成は重要な工程でもある。また、本工程で発生する抜
きカス５４ｂは刃部５６に押し込まれた後、該刃部５６
の後方は大きな穴としているので、順次加工されて押し
込まれる抜きカス５４ｂによって、自動的に押送りされ
放出される。

【００２９】ついで、第５ダイス穴６７に挿入された第
四素材５０は、中空状のポンチ６５の端部で、端面５２
を押圧して、扱きピン６９に向かって前方押出し加工さ
れる。該扱きピンの先端は穴５３よりも僅かに大きく、
該穴５３は勿論のこと前記穴５４、破断部５４ａをなら
し加工して平滑な穴６３を、端面６１側から端面６２側
へと形成させる。６４は、第二センター穴４４を形成し
たときのポンチ４５の先端４６による面取り部跡であ
る。

【００３０】以上のような工程でパイプ材６０は形成さ
れ、穴６３とその外形は中心を一致した円筒体が得られ
る。さらに、該円筒体をグロープラグ用八ウジングに成
形することとなるが、その成形工程は特公平２−６４１
２号公報で詳述されてはいるが、本パイブ材６０を用い
た成形方法について説明する。

【００３１】前述穴内面ならし加工工程（Ｆ）によって
パイプ材６０は成形を完了した後、送り装置で第６ダイ
ス穴７７に挿入され、外ポンチ７６と芯金７５とで形成
される第１ポンチで、該外ポンチよりも突き出た先端砲
丸状の芯金７５が穴６３に挿通され、外ポンチ７６の先
端が端面６２と接触して押圧すると、ダイス穴７７に形
成された突起状の第１絞り部７７ａを端面６１側から押
込まれて扱き加工されるので、外径が細くなった第１細
径部７４ｂが形成される。従って、穴７３は前工程で加
工された穴６３と直径において変化はないが、扱き加工
された分、第１細径部７４ｂは長く、扱き加工しなかっ
た残部７４ａを含んで、全体として長さは長くなる。そ
して、第１細径部７４ｂを７４ａ方向へ押出し成形する
から、扱かれる外側は押出し方向とは逆方向に組織移動
し、穴７３では圧縮力を受けるので、破断部が形成され
た穴５４ａ部分は、端面７２側へ僅かに移動するように
成形される。また、この押出し加工の際に、端面６１に
押圧力を加えるから該端面６１はより平滑な端面７１に
成形される。第１ポンチが引き退がると、ノックアウト
ピン７９で端面７２を押し、第１次成形品７０を突き出
し、第６ダイス穴７７で待機するチャック装置（図示し
ていない）で杷持され、次工程の第７ダイス穴８７へ挿
入される。

【００３２】第二次絞り加工工程（Ｈ）では、外ポンチ
８６と先端で前記穴７３よりも細くした芯金８５を組と
して第２ポンチが形成されていて、該芯金８５の先端が
穴７３に挿通され、外ポンチ８６端部が端面７１と接触
して押圧する。すると、第７ダイス穴８７に形成された
第２絞り部８７ａに端面７２から押し込まれ、第１細径
部７４ｂは第２細径部８４ｃが形成される。すなわち、
端部８１、８２、第１細径部８４ｂ（２）、第２細径部
８４ｃ（３）、後述する工具係止部（１）と、残部８４
ａとからなる第２次成形加工品８０が得られ、該端面８
２側からノックアウトピン８９によって前記第２絞り部
８７ａまで突き出し、待機するチャック装置で把持し
て、さらに工具係止部成形工程（Ｉ）へと送られる。な
お、後述するが、穴８３ａはセンター挿入穴７に、穴８
３ｂはキャップ嵌合穴８に、第１細径部８４ｂはネジ部
２に、第２細径部８４ｃは細径部３となる。

【００３３】工具係止部成形工程（Ｉ）では、金型関係
図を図示していないが、前記第一次絞り加工工程（Ｇ）
及び第二次絞り加工工程（Ｈ）で述べたように、ダイス
穴に六角形状の穴を設け、端面８１側から先端をセンタ
ー固着穴６と同一形状をした芯金と、該端面８１を押圧
する外ポンチとで押圧して、拡管加工するように加圧力
を加え、かつ、後方押出し加工することにより、該工具
係止部１は成形できる。

【００３４】前述、第二次絞り加工工程（Ｈ）で第２細
径部８４ｃを成形するが、この第２細径部８４ｃは、穴
８３ｂとともに最も縮管加工されて、加工硬化も起こり
易く、第一次絞り加工工程（Ｇ）でも説明したように、
第２細径部８４ｃは第１細径部８４ｂ側に扱き加工さ
れ、そして穴８３ｂでは縮管加工されるから端面８２方
向に長さが伸び、押し抜き加工工程（Ｅ）で押し抜かれ
た破断部５４ａが、該穴８３ｂの端面８２側近傍に移動
してくる。すなわち、押し抜き加工して、剪断した破断
部５４ａが端面８２の穴８３ｂに近接してくるので、危
惧される破断部５４ａを切削１０によって仕上げ、キャ
ップ嵌合穴８端を外面面取り４、内面面取り５加工し
て、仕上げるようにしている。該仕上げ加工工程（Ｊ）
では、第１細径部８４ｂには雄ネジを刻設してネジ部２
を形成し、また工具係止部１の端面は必要によっては切
削して高さを揃えることもあるが、それ以外の細径部
３、センター固着穴６、センター挿入穴７、キャップ嵌
合穴８は先述の加工工程によって加工される。

【００３５】上述製造工程では、熱間加工でも冷間加工
でも加工は可能であるが、冷間加工では適宜焼きなまし
もしくは燐酸皮膜（ボンデライト）処理することは言う
までもない。また、各工程を詳細に述べたが、例えば、
第１端面矯正工程（Ｂ）と第２端面矯正工程（Ｃ）とを
同時に行なって、工程を短縮することも可能である。

【００３６】

【発明の効果】本発明では上述のように工程を構成して
いるので、請求項１の発明では、パイプ材の中心線が一
貫して均一な中心が得られ、それに伴う肉厚が均一とな
るので、完成したハウジングはキャップの中心が該ハウ
ジングの中心と一致して組み立てられるから点火が平均
してでき、加熱性がよくなる。また、線材を切断して得
られる切断面を押圧して矯正し、平面状にしているの
で、該切断面でのクラックや組織破壊による成長を抑制
する。そして、穴内面が滑らかであり、前方押出し加工
によって一方側に深くコップ状に穴を形成して、その一
端面側で前方押し抜き加工するから、該穴を押し抜いた
破断部が一端面側に位置する。

【００３７】ついで、請求項２の発明では、第１細径部
を、前記パイプ材を成形加工したのと同一方向に前方押
出し加工するから、一端面側に位置した穴の破断部は該
一端面側に移動する。

【００３８】そして、請求項３の発明では、第１細径部
よりも細い第２細径部を外径側では扱き、内径側では縮
管するように前記パイプ材の成形加工と同一方向に前方
押出し加工するから、穴の破断部は一端面近傍にと移動
する。

【００３９】さらには、請求項４の発明では、穴の破断
部が一端面近傍に移動するので、ハウジングとして最も
危惧される切断面や破断部のクラック、バリは完全に切
削除去され、かつ、縮管と扱き加工によって加工硬化が
表われ易い一端面を切除することになるから、グロープ
ラグとして使用するとき、点火の安定性と加熱性の向上
が図れる。

【図面の簡単な説明】

【図１】 本発明の成形工程とその成形品を表わす工程
図。

【図２】 本発明の成形工程とその成形金型との関係を
表わす模式図。

【図３】 従米一般に行なわれている材料剪断の模式
図。

【図４】 剪断された材料の破断面及びその表面を表わ
す模式図。

【符号の説明】

１ 工具係止部 ２ ネジ部 ３ 細径部（第１細径部） ４ 外面面取り ５ 内面面取り ６ センター固着穴 ７ センター挿入穴 ８ キャップ嵌合穴 ９ 端面 １０ 切削 １１ 線材 １２ 第一素材 １３ 端面（切断面） ２１ 端面 ３０ 第二素材 ３２ 端面 ３３ 第一センター穴 ４３ （コップ状の）穴 ４３ａ 穴底 ４４ 第二センター穴 ４４ａ 底面 ４９ 成形ピン ５３ 穴 ５３ａ 穴内面 ５４ａ 押し抜き穴（破断部） ６０ パイプ材 ６４ａ 押し抜き穴（破断部） ７３ 穴 ７４ｂ 第１細径部 ７５ 芯金 ８４ｃ 第２細径部 ８５ 芯金 Ａ 線材矯正・切断（第１）工程 Ｂ 第１端面矯正（第２）工程 Ｃ 第２端面矯正（第３）工程 Ｄ 第１成形（第４）工程 Ｅ 押し抜き加工（第５）工程 Ｆ 穴内面ならし加工（第６）工程 Ｇ 第一次絞り加工（第７）工程 Ｈ 第二次絞り加工（第８）工程 Ｉ 工具係止部成形（第９）工程 Ｊ 仕上げ加工（第１０）工程

Claims (4)

(57)【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 一定の太さと穴及び長さを有するパイプ
   材に芯金を挿通して前方押出しする第一次絞り加工工程
   及び第二次絞り加工工程と、 頭部側に工具係止部を形成する成形工程と、 該頭部における穴を拡管状に後方押出しする工程によっ
   て構成されるグロープラグ用ハウジングの製造方法にお
   いて、 一定の太さの線材を一定長さに切断し、該切断した第一
   素材の両端は一側から切断面を押圧して平面状に矯正す
   るとともに、該矯正した一端面に浅い第一センター穴を
   ポンチで押圧成形して第二素材とし、 該第二素材は該第一センター穴を成形ピンに対向するよ
   うに前方押出し加工して深いコップ状の穴と、浅い第二
   センター穴とを成形し、 該成形によって形成された穴底と第二センター穴との薄
   い底面を該第二センター穴をダイスとして成形ピンで押
   し抜き加工し、 さらに、押し抜き穴及び穴内面を前方押出し加工によっ
   てならし加工する工程によりパイプ材を形成する、こと
   を特徴とする、 グロープラグ用ハウジングの製造方法。
2. 【請求項２】 前記第一次絞り加工工程において、前記
   押し抜き穴側を前方として芯金を挿通して前方押出し加
   工する、ことを特徴とする、 請求項１記載のグロープラグ用ハウジングの製造方法。
3. 【請求項３】 請求項１記載の第二次絞り加工工程にお
   いて、前記第一次絞り加工工程で前方側とした前記押し
   抜き穴側を前方押出しして縮管加工する、ことを特徴と
   する、 請求項２記載のグロープラグ用ハウジングの製造方法。
4. 【請求項４】 請求項３記載の前方押出しして縮管加工
   した第二細径部端部を切削して所定長さとし、面取り加
   工した、ことを特徴とする、 請求項１、２又は３記載のグロープラグ用ハウジングの
   製造方法。