JP2826806B2 - 型材搬出設備 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は被アルマイト処理材等の
型材搬出設備に関し、詳しくはアルマイト処理等が施さ
れた型材等の型材を空パレットに移載し、該パレットご
と型材を搬出するための設備に関する。

【０００２】

【従来の技術】従来、被アルマイト処理材（以下、型材
という）の搬出設備としては、型材搬出工程を示す概略
図である図１の中に示されているように、第１のトラバ
ーサー１と、パレットリフター２と、第２のトラバーサ
ー３とを備えて構成されており、第１のトラバーサー１
は、空パレット４を供給するための空パレット供給コン
ベヤー５に隣接する位置で該空パレット供給コンベヤー
５から空パレット４を受け取ってそれをパレットリフタ
ー２に隣接する位置にまで移送した後パレットリフター
２に渡すものであり、パレットリフター２は、第１のト
ラバーサー１から空パレット４を受け取って降下し、空
パレット４を型材積み込み作業位置Ｘの高さまで移動さ
せ、型材積み込み後に上昇して型材が積み込まれた実パ
レット６を第２のトラバーサー３の高さ位置にまで移動
させるものであり、第２のトラバーサー３は、パレット
リフター２に隣接する位置で該パレットリフター２から
実パレット６を受け取って実パレット搬出コンベヤー７
に隣接する位置にまで移送した後実パレット搬出コンベ
ヤー７に渡すものである。

【０００３】上記従来装置を用いた型材の空パレットへ
の積み込み、及び実パレットの搬出工程は、図１に示す
ように、まず空パレット供給コンベヤー５によって図中
矢印ａ方向に搬送されてきた空パレット４が、第１のト
ラバーサー１のパレット移載機構によって第１のトラバ
ーサー１に移載される。次いで第１のトラバーサー１が
パレットリフター２に隣接する位置までパレット長手方
向の図中矢印ｂ方向に移動する（図１（ａ））。

【０００４】そして、第１のトラバーサー１の移載機構
によって空パレット４はパレットリフター２に移載され
る（図中矢印ｃ）。その後、パレットリフター２は型材
積込作業位置まで図中矢印ｄ方向に降下して、そこにお
いて空パレット４に型材８が積み込まれて実パレット６
とされる。一方、空パレット４が取り除かれた第１のト
ラバーサー１は、図中矢印ｅ方向に移動して空パレット
供給コンベヤー５に隣接する元の位置まで戻る。また他
方、第２のトラバーサー３が、上昇した時のパレットリ
フター２に隣接する位置まで図中矢印ｆ方向に移動する
（図１（ｂ））。

【０００５】そして、実パレット６を積んだパレットリ
フター２が第２のトラバーサー３に隣接する元の位置ま
でパレット長手方向の図中矢印ｇ方向に上昇した後、第
２のトラバーサー３のパレット移載機構によって実パレ
ット６は第２のトラバーサー３に移載される（図中矢印
ｈ）。一方、第１のトラバーサー１にはその移載機構に
よって空パレット供給コンベヤー５から新しい空パレッ
ト４が移載されてくる（図中矢印ｉ）（図１（ｃ））。

【０００６】そして、実パレット６を積んだ第２のトラ
バーサー３は実パレット搬出コンベヤー７に隣接する位
置にまで図中矢印ｊ方向に移動し、次いで、実パレット
６が、第２のトラバーサー３のパレット移載機構によっ
て実パレット搬出コンベヤー７に移載される（図中矢印
ｋ）。移載された実パレット６は搬出コンベヤー７上を
図中矢印ｍ方向に移動して搬出される（図１（ｄ））。

【０００７】尚、通常は、空パレット４に型材が積み込
まれた後、パレット中の型材の束をバンドで締める作業
及び型材をビニール等の被覆材で被覆乃至は包装する作
業が行なわれる。これは、パレット中で型材の一部又は
全部が不用意に動いたり崩落したりして移送に支障をき
たすのを防止するためと、実パレット６が実パレット搬
出コンベヤー７によって搬出された後に型材を、出荷先
や品種に応じて改めて仕分けすることなく、そのまま前
記束単位で出荷したり保管したりすることができるよう
にするためである。尚、仕分け作業は型材積み込み作業
時において並行して行なえば、上記の如く改めて仕分け
作業を行なう時間を節約できる。従って、要求される作
業時間を短縮して全体の生産効率を上げるためには、前
記型材の束は、同一品種のみで構成されている必要があ
る。

【０００８】パレット（空パレット４）は、通常概ね、
図２に示す如き形状のものであり、サイズは長さＬ×幅
Ｗ×高さＨが各々、５０００×１０００×９００（単位
ｍｍ）のただ一種類のものが用いられていた。

【０００９】ところで、近年、型材も多品種、少量生産
が求められてきており、型材搬出工程においても同一品
種毎に１パレット当たりに積み込まれる型材の本数が少
なくなってきている。前記したように、生産効率を上げ
るためには１パレットに積み込まれる型材は同一品種で
ある必要があるから、１パレット当たりの搬出に要する
時間が、従来の少品種、大量生産の時に掛かっていた時
間と同じでは、１日当たりに搬出できる型材の本数は、
１パレット当たりに積み込まれる本数が減少した分に相
応した分だけ少なくなる。これは型材の総生産量が減少
することを意味しており、これでは市場への供給量不足
を招いてしまうと共に、型材１本当たりの生産コストが
高くついて型材価格を高価にしてしまう。

【００１０】そこで、本発明者等は、総搬出量において
可能な限り従来と同レベルの量を維持して型材の総生産
数量の減少を防止し、できればその数量を向上させるた
めに、１パレット当たりの搬出作業に要する時間を短縮
しようと試みた。

【００１１】そのためまず、従来の少品種、大量生産の
場合の型材搬出工程のサイクルにおける各作業の時間配
分を詳細に検証してみた。それによれば、各作業の時間
配分は以下の通りであった。 （１）空パレット４を空パレット供給コンベヤー５から第１のトラバーサー１に 移載する時間・・・・・・・・・・・・・・・・・・約３〜５秒 （２）第１のトラバーサー１をパレットリフター２の位置まで移動する時間・・ ・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・約２０秒 （３）空パレット４を第１のトラバーサー１からパレットリフター２に移載する 時間・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・約３〜５秒 （４）パレットリフター２を型材積込作業位置まで降下する時間・・・・・・・ ・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・約３秒 （５）空パレット４に型材８を積み込む時間（型材１本当たり）・・・・・・・ ・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・約３〜５秒／本 （６）積み込んだ型材をバンド締めし、包装する時間・・・・・・・・・・・・ ・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・約１２〜１５秒 （７）第１のトラバーサー１を空パレット供給コンベヤー５に隣接する元の位置 まで移動する時間・・・・・・・・・・・・・・・・約２０秒 （８）第２のトラバーサー３を、上昇した時のパレットリフター２に隣接する位 置まで移動する時間・・・・・・・・・・・・・・・約２０秒 （９）パレットリフター２を第２のトラバーサー３に隣接する元の位置まで上昇 する時間・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・約３秒 （１０）実パレット６をパレットリフター２から第２のトラバーサー３に移載す る時間・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・約３〜５秒 （１１）第２のトラバーサー３をパレット搬出コンベヤー７に隣接する位置にま で移動する時間・・・・・・・・・・・・・・・・・約２０秒 （１２）実パレット６を第２のトラバーサー３から実パレット搬出コンベヤー７ に移載する時間・・・・・・・・・・・・・・・・・約３〜５秒

【００１２】上記（５）及び（６）の時間は各装置の駆
動スピードや各装置間距離に依存しない。そして、従来
のように１つの空パレットに積み込む型材の本数が多か
った場合は、上記（５）の時間に型材本数を掛けた総時
間が相当に長くなり、その結果、空パレットへの型材積
み込み工程が１サイクルの周期を決める律速段階となっ
ていた。

【００１３】このことを図３を用いて詳細に説明する。
図３は従来装置を用いて、上記（５）の時間が相当に長
い場合において、各装置の動作、作業を各装置間におい
て連続性を持たせることによって１サイクルの周期が最
も短くなるようにした時の作業工程の流れを表すフロー
シートである。図３において、○印を点線で結んだ印は
第１のトラバーサー１の動きを、×印を実線で結んだ印
はパレットリフター２の動きを、□印を２点鎖線で結ん
だ印は第２のトラバーサー３の動きを、それぞれ時間の
経過に沿って示したものである。そしてＴ₁ は第１のト
ラバーサー１の周期、ｔ₁₁は上記（７）の時間、ｔ₁₂は
上記（１）の時間、ｔ₁₃は上記（２）の時間、ｔ₁₄は上
記（３）の時間であり、Ｔ₁ ＝ｔ₁₁＋ｔ₁₂＋ｔ₁₃＋ｔ₁₄
である。Ｔ₂ は第２のトラバーサー３の周期、ｔ₂₁は上
記（１１）の時間、ｔ₂₂は上記（１２）の時間、ｔ₂₃は
上記（８）の時間、ｔ₂₄は上記（１０）の時間であっ
て、Ｔ₂ ＝ｔ₂₁＋ｔ₂₂＋ｔ₂₃＋ｔ₂₄である。Ｔ₃ はパレ
ットリフター２の周期、ｔ₃₁は上記（４）の時間、ｔ₃₂
は〔（上記（５）の時間×１パレット当たりの型材本
数）＋上記（６）の時間〕、ｔ₃₃は上記（９）の時間で
あって、Ｔ₃ ＝ｔ₃₁＋ｔ₃₂＋ｔ₃₃＋ｔ₁₄＋ｔ₂₄である。

【００１４】従って、第１のトラバーサー１の周期Ｔ₁
＝（約２０秒）＋（約３〜５秒）＋（約２０秒）＋（約
３〜５秒）＝約４６〜５０秒、第２のトラバーサー３の
周期Ｔ₂ ＝（約２０秒）＋（約３〜５秒）＋（約２０
秒）＋（約３〜５秒）＝約４６〜５０秒＝Ｔ₁ である。
これに対して、パレットリフター２の周期Ｔ₃ ＝（約３
秒）＋〔（約３〜５秒）×型材本数（ｎ）〕＋（約１２
〜１５秒）＋（約３秒）＋（約３〜５秒）＋（約３〜５
秒）であるから、型材本数（ｎ）が多数（例えば２０本
として）の場合、Ｔ₃ ＝約８４〜１３１秒となって、上
記Ｔ₁ （Ｔ₂ ）と比べて遙かに大きくこの型材積み込み
作業が律速段階となっており、各装置の作動速度の能力
限界を下回る周期で作業サイクルが行なわれていた。

【００１５】従って、たとえ各装置の作動能力の余裕分
に相応して作業時間を短縮できる筈であり、短縮できな
い時間をいわばロスタイムというにしても、このロスタ
イムを生ずるという課題は型材搬出設備に起因するもの
ではない。しかも従来は１パレットに多数の型材を積み
込んでいたので、１サイクル当たりの作業所要時間が少
々長くても必要な型材の総生産数量を確保できていたと
共に、型材１本当たりのコストに大きな影響はなかった
のである。

【００１６】

【発明が解決しようとする課題】ところが、１パレット
に積み込む型材の本数が少なくなり、例えば５本であっ
た場合、上記従来装置に当てはめると、Ｔ₃ ＝約３９〜
５６秒となってその平均が約４７．５秒と、前記Ｔ
₁ （Ｔ₂ ）の平均約４８秒より小さくなってしまう。従
って、Ｔ₁ （Ｔ₂ ）を示す工程が律速段階となり、その
結果、型材搬出作業サイクルにおいて１サイクルの周期
は上記Ｔ₁ （Ｔ₂ ）となる。すると、前記したように、
１サイクル当たりに搬出できる型材の本数は激減するに
も関わらず、１サイクルに要する時間は装置能力の限界
からある程度より短くはならず、上記１サイクル当たり
の型材本数の減少比率ほどには短くはならないため、結
果的に１日に搬出できる型材の総本数は減少する。そし
てそれに伴い、各装置間において作業の流れが非連続的
となってそこにロスタイムが生じる。

【００１７】ここで、各装置間において作業の流れが非
連続になってロスタイムが生じるという点に関して、そ
のメカニズムを図４を用いて説明する。図４に示すフロ
ーシートは基本的に前記（３）と（１０）の操作を連続
的に行なわせるようにしたものであり、第１のトラバー
サーからパレットリフターへ空パレットを移載する作業
が終わり次第、パレットリフターから第２のトラバーサ
ーへ実パレットを移載するようにした工程を示してい
る。

【００１８】そして図４においては、実パレットを載せ
たパレットリフターが上昇し次第、該パレットリフター
から第２のトラバーサーに実パレットを移載し、それが
終了し次第、第１のトラバーサーからパレットリフター
へ空パレットを移載し、それが終了し次第、パレットリ
フター２を型材積み込み作業位置へ降下させ、降下し次
第型材積み込み作業を行なうようにしている。このよう
にした場合は、空パレットへの型材積み込み終了後にロ
スタイムｔ₃₀が生じる。

【００１９】また図解しないが、パレットリフターが型
材積み込み作業位置に降下し次第、空パレットへの型材
の積み込み作業を行ない、それが終わり次第、実パレッ
トを載せたパレットリフターが上昇し、パレットリフタ
ーが上昇し次第、該パレットリフターから第２のトラバ
ーサーに実パレットを移載し、それが終了し次第、第１
のトラバーサーからパレットリフターへ空パレットを移
載するようにした場合は、第１のトラバーサーからのパ
レットリフターへの空パレットの移載終了後に同様にロ
スタイムが生じる。

【００２０】また図解しないが、実パレットを載せたパ
レットリフターが上昇し、パレットリフターが上昇し次
第、該パレットリフターから第２のトラバーサーに実パ
レットを移載し、それが終了し次第、第１のトラバーサ
ーからパレットリフターへ空パレットを移載し、それが
終了し次第、パレットリフター２を型材積み込み作業位
置へ降下させ、降下し次第型材積み込み作業を行ない、
型材積み込み作業が終了し次第、実パレットを載せたパ
レットリフターが上昇するようにした場合は、パレット
リフター上昇後に同様にロスタイムが生じる。

【００２１】更に、これも図解しないが、（３）と（１
０）の操作以外を連続的に行なわせようとすると、
（３）と（１０）の間、即ち実パレットを載せたパレッ
トリフターから実パレットを第２のトラバーサーに移載
する作業と、空パレットを載せた第１のトラバーサーか
ら空パレットをパレットリフターに移載する作業の間に
ロスタイムが生じる。

【００２２】上記例えば図４に示して説明したように、
型材積み込み時間が短くなることによりＴ₃ が如何に短
くなっても、第１のトラバーサー、パレットリフター、
第２のトラバーサーの各動作相互の位相（各装置間にお
ける１作動サイクルの時間的なズレの程度）をいかよう
にしても、どうしても１サイクルの周期は、第１のトラ
バーサー（第２のトラバーサー）の作動の周期Ｔ₁ （Ｔ
₂ ）より短くすることができなかった。

【００２３】そこで、本発明者等は上記ロスタイムに着
目し、このロスタイム分が装置能力の余剰分に相当する
ものであることに鑑み、１サイクルの時間を短縮するに
あたって、まずロスタイムを解消しようと試みた。少な
くともＴ₁ （Ｔ₂ ）をＴ₃ と等しくなるまで短くしてロ
スタイムを解消すれば、まず１サイクルの周期が短縮さ
れ、それと共に装置を遊ばせておく無駄も解消される。
そのため本発明者等は、律速段階である工程のうち最も
時間を要していたトラバーサーをもっと移動スピードの
速いものにできないか検討した。

【００２４】しかしながら、現状のトラバーサーの駆動
機構ではそれは不可能であり、また全く別の駆動機構を
用いたとしても、トラバーサーのスピードを速くするこ
とには様々な問題がある。即ち、トラバーサーのスピー
ドを速くするにしても、停止させる時にはブレーキを掛
けて減速してやらなければならず、その間に時間がかか
ることは避けられない。また減速時間を短縮するために
は、相当に重量のあるトラバーサー本体や、空パレット
や実パレットの重量負荷による慣性力を抑制するに充分
な能力とするようにブレーキシステムの見直しが必要で
あり、またブレーキシステムの消耗も激しくなるため装
置のランニングコストがかかるという問題がある。

【００２５】更に、トラバーサーを高速で動かしたり急
ブレーキを掛けたりすれば、トラバーサーに積まれたパ
レット等が滑動したり位置ズレしたり、極端な場合には
トラバーサーから外へ飛び出したりして危険であると共
に型材を破損する虞れがある。またそれに伴い騒音等を
発して作業環境を悪化させる。このようなことを防止す
るためにパレット等をトラバーサーにチャッキングする
等の手段により仮固定することも考えられるが、作業に
手間がかかると共に仮固定するにしてもそのための時間
を要する。騒音を防止するために装置を防音フードで覆
ったりすれば、その設備に費用がかかり、更にそれでも
騒音を完全に遮断することは不可能である。

【００２６】このように、設備コストや設備稼働、維持
に伴うランニングコスト、作業に要する手間に伴う作業
コスト等の経済性の問題、騒音や危険等の作業環境の問
題、型材破損等の製品品質の問題、等を考慮した時、１
作業サイクルの周期を短くして多品種、少量生産におい
ても１日当たりの型材総搬出量を増加させ、従来の少品
種、大量生産の場合のそれと比較しても著しく少なくさ
せないような、有効な手段がなかった。

【００２７】また上記に加えて、従来の方法では、パレ
ットのサイズがただの一種類だったため、１パレット当
たりに積み込まれる型材本数が少ないと、パレットに無
駄な空間が多く生じて輸送効率が悪くなり、その結果、
輸送コストがかかって型材価格を高価にしてしまうとい
う問題があった。この問題を解決するためには、積み込
まれる型材の本数に応じたサイズのパレットを用いれば
よいが、前記目的（サイクルタイムの短縮）に反するこ
となく、短時間で複数種類のパレットをサイズ毎に選択
して供給するようにするためには、従来設備にあって
は、パレットをサイズごとに分けて平面的に配してスト
ックしておかなければならず、そのために平面的に広い
ストックスペースを必要とすると共に、該スペース上方
の空間を無駄にするという問題が生ずる。

【００２８】そこで本発明者等は、従来設備における型
材搬出作業工程のパレットの流れを改めて抜本的に見直
し、新たに、型材本数に応じた適切な大きさのパレット
を使用するという方針を立て、これに則ってパレットの
流れを変更するという考えに立って鋭意研究した結果、
本発明を完成するに至った。即ち本発明は、パレットや
型材を高速で運搬せずとも１搬出作業サイクルを短縮で
き、従って型材移送に用いる装置に負担がかからず、し
かも型材が飛び出すことなく型材を破損したりそれが作
業者や他の部位に衝突したりまた衝突による騒音の発生
等の虞れもなく、多品種、少量生産であっても、比較的
大量の型材を搬出することができると共に、輸送効率に
優れた形態の実パレットを搬出することができ、しかも
広い設置スペースを要しない型材搬出設備を提供するこ
とを目的とする。

【００２９】

【課題を解決するための手段】本発明は、（１）空パレ
ットの移送、停止を行なうことのできる複数基の空パレ
ット搬送装置が高さ方向に配されて構成された空パレッ
ト貯留・供給装置と、空パレット移送機構を有するパレ
ット載置台を備えていて該パレット載置台を、空パレッ
トを受け取る時の位置と該受け取り位置よりも上方の空
パレットへの型材の積み込み作業位置と、型材が積み込
まれた実パレットの実パレット搬出装置への移載作業位
置のうちいずれか高い方との間で昇降できるように構成
されたパレット昇降装置と、空パレットを前記空パレッ
ト貯留・供給装置から受け取って待機し、前記パレット
昇降装置におけるパレット載置台に渡すことのできる空
パレット移送機構を有する空パレット待機装置とを備え
て構成されており、該空パレット待機装置は前記空パレ
ット貯留・供給装置の末端とパレット昇降装置との間に
設置されていると共に、前記空パレット貯留・供給装置
における各搬送装置の末端及び空パレット受け取り位置
においてのパレット昇降装置におけるパレット載置台の
各々に隣接するように自在に昇降できるように構成され
ていることを特徴とする型材搬出設備、（２）パレット
載置台が型材積み込み作業位置にまで上昇した時にそれ
が地上面より上に出るように、空パレット貯留・供給装
置と空パレット待機装置とパレット昇降装置とが地下ピ
ットに設けられている上記（１）記載の型材搬出設備、
（３）パレット載置台が、最上昇位置がパレットの最上
端部付近より上であるような昇降可能な中抜きリフター
を備えており、該中抜きリフターが逐次降下することに
よって型材積み込み作業中その作業位置が常時パレット
の略最上端位置になるように構成されている上記（１）
又は（２）記載の型材搬出設備、（４）型材積み込み作
業位置が、常時、地上７００〜１０００ｍｍの高さに設
定されるように構成されている上記（１）〜（３）のい
ずれかに記載の型材搬出設備を要旨とする。

【００３０】

【実施例】以下、図面に基づき本発明を詳細に説明す
る。図５、図６は本発明の型材搬出設備の一実施例を示
す側面略図である。本発明の型材搬出設備１０は、同図
に示すように、空パレット貯留・供給装置２０と、パレ
ット昇降装置３０と、空パレット待機装置４０とを備え
て構成されている。尚、図中５０は空パレット、６０は
実パレット、７０は実パレット搬出装置、８０は型材を
それぞれ表す。

【００３１】空パレット貯留・供給装置２０は、空パレ
ット待機装置４０上に空パレット５０がなくなった時
に、そこに空パレット５０を順次供給するための装置で
あって、空パレット待機装置４０上に空パレットがある
時はその間停止させることにより空パレットの供給を止
めて空パレットを貯留しておくことができるように、空
パレットの移送、停止を適宜行なうことのできる２基の
空パレット搬送装置２１０，２２０が高さ方向に配され
て構成されたものである。

【００３２】各空パレット搬送装置２１０，２２０に
は、通常、各々サイズの異なる空パレットが貯留され、
これに積み込まれる型材の本数に応じて選択された適切
なサイズの空パレット５０を空パレット待機装置４０に
順次供給するように各サイズの空パレットが貯留された
各空パレット搬送装置２１０、２２０のいずれかを選択
的に稼働できるようになっている。

【００３３】空パレット搬送装置２１０，２２０の各空
パレット収容部の高さｈは、通常、それぞれに貯留しよ
うとしている空パレットの高さＨに応じた高さに設定さ
れるが、それよりも高い分には空パレット貯留には何ら
支障がないので構わない。しかし空間を無駄にしないた
めにはｈはＨより若干大きめの略同等とするのが好まし
い。図では上方の２１０の方に高さの高い空パレット
（通常は、標準高さサイズ）を、下方の２２０の方に高
さの低い空パレット（通常は、標準高さサイズの１／２
のサイズ）が貯留されるようになっているが、上下関係
はこれに限定されない。

【００３４】空パレット５０のサイズは、積み込む型材
８０の本数に応じて使い分けるように、様々なサイズを
用意するのが好ましいが、通常、一般的には２〜３種類
で充分である。即ち、長さＬ×幅Ｗ×高さＨが各々、
５０００×１０００×９００（単位ｍｍ）、５０００
×１０００×６００（単位ｍｍ）、５０００×１００
０×３００（単位ｍｍ）のものであるが、型材本数が少
ない場合ははあまり用いられない。従って、型材本数
が少ない場合においては、上記〔標準高さサイズ〕は殆
どの場合上記のサイズを意味し、また上記〔標準高さ
サイズの１／２のサイズ〕は殆どの場合上記のサイズ
を意味する。

【００３５】そして例えば、空パレット搬送装置２１０
に貯留された空パレット５０を空パレット待機装置４０
に供給する場合には、空パレット待機装置４０を空パレ
ット搬送装置２１０の末端に隣接させてから、空パレッ
ト搬送装置２１０と空パレット待機装置４０におけるパ
レット移送機構４０１を共に稼働させて、空パレット５
０を空パレット搬送装置２１０上から空パレット待機装
置４０上に移送する。空パレット５０を空パレット搬送
装置２２０上から空パレット待機装置４０上に移送する
場合も上記と同様の手順を踏む。空パレット待機装置４
０を空パレット搬送装置２１０（２２０）に隣接させる
際の詳細については後述する。

【００３６】空パレット搬送装置２１０，２２０として
はチェーンコンベヤー、ベルトコンベヤー、ローラーコ
ンベヤー等の従来公知の搬送装置を用いることができ
る。

【００３７】尚、本発明においては、空パレット貯留・
供給装置２０としては３基以上の空パレット搬送装置が
高さ方向に配されていてもよい。

【００３８】複数の空パレット搬送装置をその高さ方向
に配置したことにより、空パレットをパレット昇降装置
３０に隣接可能な空パレット待機装置４０によって所望
のサイズのパレットをパレット昇降装置３０に移送させ
ることができ。従って、パレット昇降装置３０も空パレ
ット待機装置４０も、基本的には昇降動作が行なえれば
よく、フォーク機構のような複雑な機構を備えている必
要がなく、単純な装置機構にできる。

【００３９】また、複数の空パレット搬送装置をその高
さ方向に配置したことにより、パレット昇降装置３０等
の他の装置幅の範囲内に装置を収めて設置することがで
きるので、幅方向や長手方向等に並設するというような
平面的に配置する場合と比較して、必要とする設置面積
が少なくて済み、平面スペースの有効利用に貢献できる
と共に、空間にも無駄を生じない。

【００４０】パレット昇降装置３０は、空パレット待機
装置４０から空パレット５０を受け取り、これを型材積
み込み作業位置にまで持ち上げ、その後、型材積み込み
作業が終了して型材が積み込まれた実パレット６０を、
実パレット搬出装置７０への移載作業位置にまで持ち上
げ或いは降ろすという一連の作業を繰り返し行なうため
の装置である。パレット昇降装置３０は、空パレットを
主として空パレット待機装置４０から受け取るために用
いられるパレット移送機構３１１を有するパレット載置
台３１０を、空パレット５０を受け取る時の位置と、該
受け取り位置よりも上方の、空パレット５０への型材８
０の積み込み作業位置又は、型材８０が移載された実パ
レット６０の実パレット搬出装置７０への移載作業位置
のいずれか高い方との間で昇降できるように構成されて
いる。

【００４１】ここにおいて、パレット載置台３１０の、
空パレット待機装置４０から空パレット５０を受け取る
位置は、通常、一定の位置とされる。従って、空パレッ
ト待機装置４０から、パレット載置台３１０へ空パレッ
ト５０を移送する時の空パレット待機装置４０の位置
と、空パレット搬送装置２１０又は２２０から空パレッ
ト５０を移送される時の空パレット待機装置４０の位置
とは、高さが異なる場合がある。空パレット待機装置４
０は、この異なる高さに自在に合わせて、空パレット搬
送装置２１０又は２２０へもパレット載置台３１０へ
も、空パレット移送時に隣接させることができるよう
に、昇降自在に構成されている。

【００４２】空パレット待機装置４０の昇降機構として
は、ジャッキアップ機構等の従来公知の機構を用いるこ
とができる。また上記昇降機構の駆動は、モーター等の
動力によっても手動によってもいずれでもよいが、通常
は動力による。

【００４３】上記、パレット載置台３１０の、空パレッ
ト待機装置４０から空パレット５０を受け取る位置は、
通常は、例えば図５に示すように、空パレット搬送装置
２１０（又は２２０のいずれか）の高さ位置と一致させ
られている。このようにしておけば、少なくとも空パレ
ット搬送装置２１０から空パレット待機装置４０を経て
パレット載置台３１０に空パレット５０を移送する場
合、空パレット搬送装置２１０から空パレット待機装置
４０に移送された空パレット５０を、空パレット待機装
置４０の高さ位置を変更することなくパレット載置台３
１０に移送することができ、空パレット待機装置４０の
昇降動作を最小限にすることができるので、空パレット
移送作業時間の短縮に貢献する。

【００４４】空パレット移送時に、空パレット待機装置
４０を空パレット搬送装置２１０又は２２０又はパレッ
ト載置台３１０に隣接させるということについて、上
記、“隣接させる”とは、上記隣接させられた各装置の
隣接部位を挟む両側の装置間を、空パレット５０がスム
ーズに移動できるような状態にするということで、接
触、非接触を問わず、また各装置の移送機構がチェーン
コンベヤーやローラーコンベヤーからなる場合等におい
て、例えば図５に模式的に示されているように、各チェ
ーン部やローラー部が相互に“いれこ”の状態となって
いてもよい。図５においては、空パレット待機装置４０
におけるパレット移送機構４０１の左端は空パレット搬
送装置２１０及び２２０の右端と、パレット移送機構４
０１の右端はパレット載置台３１０におけるパレット移
載機構３１１の左端とそれぞれいれこになる構造となっ
ている。

【００４５】上記“いれこ”の構造の例を図７に示す。
同図（ａ）は移送機構としてチェーンコンベヤーを用い
た場合の“いれこ”の構造を、同図（ｂ）は移送機構と
してローラーコンベヤーを用いた場合の“いれこ”の構
造を、同図（ｃ）は移送機構としてベルトコンベヤーを
用いた場合の“いれこ”の構造を、それぞれ示す平面図
である。図においてＡはチェーン、Ｂはローラー、Ｃは
ベルトをそれぞれ示す。上記いずれの場合も、いれこに
なっているチェーンの単体、又はローラーの単体或いは
コンベヤーの単体の数はいくつでもよい。

【００４６】空パレット待機装置４０は、前記したよう
に、空パレット５０を前記空パレット貯留・供給装置２
０から受け取り、またパレット昇降装置３０におけるパ
レット載置台３１０に渡すための装置であって上記両装
置の間に設置されており、空パレット５０を前記空パレ
ット貯留・供給装置２０から受け取った後、パレット載
置台３１０に渡すまでの間、それに備えられたパレット
移送機構４０１を停止させておいて、受け取った空パレ
ット５０を待機させておくことができる。

【００４７】空パレット待機装置４０において、空パレ
ット５０を空パレット貯留・供給装置２０から受け取っ
た時の高さ位置と、それをパレット昇降装置４０に渡す
時の高さ位置とが異なる場合は、パレット昇降装置４０
への空パレット移送のための高さ位置（空パレット受け
取り位置）にまで上昇、或いは降下させられる。ここに
おいて、空パレット待機装置４０の昇降動作は、上記待
機時間の間に行なわれるのが、空パレット移送時間の短
縮に貢献でき、全作業サイクルタイムの短縮に貢献でき
るので好ましい。

【００４８】これは、空パレットのサイズの選択が、パ
レット昇降装置が空パレット受け取り位置にまでくるま
での間に行なわれるということをも意味しており、この
点からも、パレット待機装置があれば、空パレットのサ
イズの選択に要する時間の分だけ全作業サイクルタイム
が短縮させられるということになり、サイクルタイムの
短縮に大いに貢献するものである。

【００４９】前記において、型材積み込み作業位置と
は、型材搬送装置８１０上を搬送されてきて型材整列台
８２０上に搬出されてきた型材８０を、空パレット５０
に積み込む作業を行なう作業位置で、通常、作業者の腰
〜胸下あたりの高さ位置となるように設定される。従っ
て、作業者が地上面に立って作業を行なう場合は、上記
型材積み込み作業位置は、通常、地上から約７００〜１
０００ｍｍ、好ましくは８００〜９００ｍｍの高さであ
る。また、本発明においては、型材積み込み作業者が地
上に立って作業を行なうようにその高さ位置が設計され
ている場合に限られず、もし作業者が作業台等に上って
作業するようになっている場合は、作業位置としては、
地上面からの高さは通常、上記高さに作業台の高さを足
した高さとなる。

【００５０】実パレット搬出装置７０は、型材積み込み
作業を終えた後の実パレット６０を、パレット昇降装置
３０のパレット載置台３１０から引き取るパレット移載
機構７０１を備えており、パレット載置台３１０から実
パレット６０を引き取り、それを搬出することができる
ように構成されている。この実パレット搬出装置７０
も、前記した空パレット搬送装置２１０（２２０）と同
様のものが使用できる。

【００５１】本発明においては、実パレット搬出装置７
０の上面の高さ位置を、型材積み込み作業位置における
パレット載置台３１０の上面の高さ位置と同じにし、両
装置をいれこ式にする等により両者を隣接させる等し
て、実パレットを水平方向に移送させて移載できるよう
にしてもよく、このようにする場合は、パレット載置台
３１０のパレット移送機構３１１と実パレット搬出装置
７０とを同時に作動させることによって実パレット６０
を移載できるので、実パレット搬出装置７０にはパレッ
ト移載機構７０１が設けられている必要はない。

【００５２】しかしここにおいて、パレット載置台３１
０上で積み込み後の型材のバンド締めや包装のための時
間を費やすことによって装置能力を減殺させることを避
け、実パレット６０を先に作業サイクルの周期に依存し
ない実パレット搬出装置７０に移載し、実パレット搬出
装置７０上で上記バンド締めや包装を行なうようにすれ
ば、より一層サイクル周期の短縮ができる。

【００５３】そのようにするため、実パレット搬出装置
７０の高さ位置を、上記型材バンド締め及び包装作業に
適切な高さ位置（作業者の足裏面より高さ約６００〜９
００ｍｍ、好ましくは約７００〜８００ｍｍ）に設定
し、パレット載置台３１０から実パレット搬出装置７０
への実パレット６０の移載に際しては、パレット載置台
３１０を上昇或いは降下させてその末端が実パレット搬
出装置７０の末端に隣接するような高さ位置に移動させ
た後、実パレットを水平方向に移送させて移載するか、
或いは、図５に示したように、実パレット搬出装置７０
に、水平移動と上下移動とが可能に構成されたパレット
移載機構７０１を設けておき、パレット載置台３１０か
ら実パレット搬出装置７０への実パレット６０の移載に
際しては、型材積み込み作業位置にあるままのパレット
載置台３１０を昇降させることなく、該載置台３１０上
の実パレット６０を実パレット搬出装置７０に移載する
ようにしてもよい。

【００５４】上記実パレット搬出装置７０における、水
平移動と上下移動とが可能に構成されたパレット移載機
構７０１としては、例えばフォークリフト等におけるフ
ォーク機構等を用いることができる。

【００５５】図６は、本発明設備の実施例において、図
５に示した設備の左端部に繋がる、空パレット貯留・供
給装置２０の全容を示す図である。同図において、９１
０は搬送コンベヤー等の空パレット搬入装置９２０によ
って搬送されてくる空パレット５０を空パレット貯留・
供給装置２０に供給できるようにするための空パレット
供給台であり、空パレット貯留・供給装置２０の端部に
隣接されて設けられている。

【００５６】上記空パレット供給台９１０は、これも前
記した空パレット待機装置４０における昇降機構と同様
のものを用いることができる。昇降動作は動力によって
も手動によってもよいが、通常は動力による。

【００５７】また２１１，２２１は、上記空パレット供
給台９１０に受け取られた空パレット５０を空パレット
貯留・供給装置２０に受け取るためのパレット移載機構
であって、それぞれ、空パレット貯留・供給装置２０に
おける各空パレット搬送装置２１０，２２０に設けられ
ている。

【００５８】具体的には、空パレット供給台９１０は、
空パレット貯留・供給装置２０における各空パレット搬
送装置２１０，２２０の端部のいずれにも隣接する高さ
位置にできると共に、空パレット搬入装置９２０の端部
に隣接する高さ位置にできるように昇降自在に構成され
ている。そして空パレット搬入装置９２０は、その端部
が上記空パレット供給台９１０の昇降範囲に隣接するよ
うな位置に設置されている。即ち、空パレット供給台９
１０は、その昇降高さが調節されることにより、各空パ
レット搬送装置２１０，２２０の端部に隣接させられ得
るような位置に設けられており、また空パレット搬入装
置９２０は、空パレット供給台９１０の昇降高さが調節
されることによりこれが空パレット搬入装置９２０の端
部に隣接させられ得るような位置に設けられている。

【００５９】ここにおいて、空パレット搬入装置９２０
は、該パレット搬入装置９２０による空パレット搬入方
向と、パレット搬送装置２１０，２２０等における空パ
レット搬送方向とが一致するように設置されていても、
一致しないように設置されていてもよい。図６において
は、空パレット搬入装置９２０は、該空パレット搬入装
置９２０による空パレット搬入方向が、パレット搬送装
置２１０，２２０等における空パレット搬送方向に対し
て直角な横方向になるように設置されている。即ち、パ
レット搬送装置２１０，２２０等の空パレット搬送方向
が図の紙面右側方向であるのに対し、空パレット搬入装
置９２０の空パレット搬入方向は、図の紙面奥（又は手
前）側方向となっている。このようにすれば、搬出ライ
ン全体の長さが長くならないため、ラインの設置スペー
スを小さくすることができる。

【００６０】パレット移載機構２１１，２２１として
は、上記実パレット搬出装置７０における、水平移動と
上下移動とを可能に構成されたパレット移載機構７０１
と同様、例えばフォークリフト等におけるフォーク機構
等を採用することができる。

【００６１】図８、図９は、パレット昇降装置３０の例
を示す図であり、図８は該パレット昇降装置３０の側面
図、図９は正面（実パレット搬出装置７０側から見た）
図である。パレット昇降装置３０は、台座３２１に設け
られた支柱ガイド部３２２にガイドされ、且つ台座３２
１に対して上下方向に移動自在に設けられた支柱３２３
の上端に、パレット載置台３１０の下方にそれと間隔を
開けて設けられてそれを支持している支持体３２４が設
けられており、上記台座３２１及び／又は支柱ガイド部
３２２に設けられた軸架３２５にピニオンギヤ３２６が
軸着された回転軸３２６ａを回転可能に枢支し、該ピニ
オンギヤ３２６に、その回転軸に例えばモーター等の回
転軸を連結する等、必要に応じて任意の回転駆動力伝達
機構を介して回転駆動力を付与できるように構成されて
いると共に、上記支柱３２３における上記ピニオンギヤ
３２６に面する部位には、該ピニオンギヤ３２６の歯に
嵌合するギヤ３２７が上下方向に形成されていて（拡大
図を図中右下の枠中に示す）、該ギヤ３２７にはピニオ
ンギヤ３２６の歯が嵌合しており、ピニオンギヤ３２６
を回転させることにより、その回転の方向により支持体
３２４が支柱３２３と共に上昇又は降下してパレット載
置台３１０が上昇又は降下するように構成されている
（この機構を、一般にラックピニオンという）。

【００６２】更に、支持体３２４には中抜きリフター３
２８が設けられており、該中抜きリフター３２８は、昇
降バーガイド部３２９にガイドされ且つ支持体３２４に
対して上下方向に移動自在に設けられた昇降バー３３０
の上端に、型材受け台３３１が設けられ、支持体３２４
及び／又は昇降バーガイド部３２９に設けられた軸架３
３２にピニオンギヤ３３３が軸着された回転軸３３３ａ
を回転可能に枢支し、該ピニオンギヤ３３３に、その回
転軸に例えばモーター等の回転軸を連結する等、必要に
応じて任意の回転駆動力伝達機構を介して回転駆動力を
付与できるように構成されていると共に、上記昇降バー
３３０における上記ピニオンギヤ３３３に面する部位に
は、該ピニオンギヤ３３３の歯に嵌合するギヤ３３４が
上下方向に形成されていて（拡大図を図中右下の枠中に
示す）、該ギヤ３３４にはピニオンギヤ３３３の歯が嵌
合しており、ピニオンギヤ３３３を回転させることによ
り、その回転の方向により型材受け台３３１が上昇又は
降下して昇降バー３３０が上昇又は降下して型材受け大
３３１が上昇又は降下するようなラックピニオン構成と
なっている。

【００６３】そして、パレット載置台３１０の中央部付
近の上記中抜きリフター３２８の位置に相当する部位
は、少なくとも上記中抜きリフター３２８の型材受け台
３３１の大きさに相当する大きさがくり抜かれている
か、或いは実質的にくり抜かれたと同じ状態になってお
り、上記中抜きリフター３２８の型材受け台３３１がパ
レット載置台３１０の面より上に上昇できるようになっ
ている。

【００６４】上記中抜きリフター３２８において、型材
受け台３３１は、図１０に示すように、その幅がパレッ
ト幅方向に伸縮するように、幅方向両側部分がパレット
幅方向両外側にスライドするように構成されている。ス
ライドはエアーシリンダー３３５にエアーを供給したり
エアーを抜いたりすることによって行なわれるようにな
っている。型材受け台３３１の、幅方向両側部分をスラ
イドさせて伸長させた時の最大幅はパレット幅よりも大
きくなり、収縮させた時の最小幅はパレット幅よりも若
干小さくなるようになっている。

【００６５】ここにおいて、３３６は下方から受ける力
を横方向に変換するための部材であって、型材受け台３
３１が伸長させられた時に鉛直方向（又は水平方向）に
対して傾斜した状態となるように設けられている。型材
受け台３３１が幅方向に伸長した状態でパレットの中に
降下してくると、この部材３３６がパレットの幅方向両
枠部５１、５２に当たる。そのまま降下させると、部材
３３６の傾斜面の作用により部材３３６が矢印ｒ方向に
倒され、それに伴い型材受け台３３１の両側伸長部分が
矢印ｓ方向にスライドさせられる。

【００６６】この時、エアーシリンダー３３５へのエア
ーの供給を止めておき、残留エアーはシリンダーバー３
３７が外力で押された時にそれに伴い自然に抜けるよう
にしておくが、残留エアーが抜けるためには多少の外力
が必要なので、ここに緩衝効果が生じ、型材受け台３３
１の両側伸長部分が矢印ｓ方向へのスライド移動は多少
の抵抗を伴いながら緩やかにしかしスムーズに行なわれ
る。

【００６７】中抜きリフター３２８の型材受け台３３１
が上記のように構成されていると、仮りに型材が型材受
け台３３１上においてパレット５０の幅よりも外側にバ
ラけて積まれたとしても、型材受け台３３１が降下する
時に両側がパレットの幅方向両枠部５１、５２に当た
り、それによって型材受け台３３１の両側がスライドし
て全幅を狭めるので、該型材受け台３３１上の型材もそ
れに伴いパレットの全幅の範囲内に整列されられるよう
になるから、型材やパレットを傷めずしかも型材を整列
させた状態で確実に空パレットに収容することができる
という効果を奏する。

【００６８】本発明においては、上記中抜きリフター３
２８は必須ではない。しかし、最上昇位置がパレットの
最上端部付近より上であるような昇降可能にした中抜き
リフター３２８を設け、該中抜きリフター３２８を逐次
降下させることによって型材積み込み作業中その位置が
常時パレットの略最上端位置となるように構成するのが
好ましく、このようにすれば、型材を空パレットに積み
込む際、型材積み込み作業位置が常にパレット最上端部
付近の一定の高さ位置となるので、パレットの側枠が邪
魔にならずに積み込み作業が楽に行なえ積み込み作業効
率を向上できるという利点がある。

【００６９】上記において、型材積み込み作業位置が、
地上７００〜１０００ｍｍの高さに設定されるように、
中抜きリフター３２８を逐次降下させるように構成する
のがより好ましい。このように構成すると、型材積み込
み作業を常に地上７００〜１０００ｍｍという、人の腰
〜胸下あたりの範囲の高さにあたる、型材積み込み作業
に適した位置となるので、積み込み作業に当たって無理
な姿勢をせずとも済み、疲労や事故を削減して作業能率
を向上できるという効果を期待できる。

【００７０】更に、上記において、パレット昇降装置３
０が、パレットの略最上端部が型材積み込み作業位置の
高さに自動的になるようにパレット載置台３１０の上昇
高さをパレットの高さの種類に応じて任意に選択できる
ように構成されているのが好ましく、このように構成さ
れていれば、パレットの種類に応じてパレット上昇時に
おけるパレット最上端部の高さ位置を変更することによ
って、如何なる種類のパレットに対しても、型材積み込
み作業位置を上記適切な定位置にすることができるとい
う効果を奏する。

【００７１】更に、空パレット貯留・供給装置２０から
空パレット待機装置４０へ空パレット５０を移送するに
当たって所望の空パレット５０の貯留されている空パレ
ット搬送装置に隣接するような空パレット待機装置４０
の高さを決定するために選択された上記所望の空パレッ
トのサイズに応じて、パレット載置台３１０の上昇高さ
が自動的に決められるようにするのが好ましく、そのよ
うにした場合は、空パレット貯留・供給装置２０から空
パレット待機装置４０へ空パレットを移送する際に、所
望のサイズの空パレットを選択した該選択結果に基づい
て、所望の空パレットの貯留されている空パレット搬送
装置に隣接するような空パレット待機装置４０の高さを
決定した場合、その選択結果によって自動的にパレット
昇降装置３０のパレット載置台３１０の必要上昇高さが
決定されるので、いちいちパレット載置台３１０の上昇
高さを決定して操作する必要がなく、作業を省略できる
という利点がある。

【００７２】図８、図９においては、パレット載置台３
１０に備えられているパレット移送機構３１１は、図９
に示すように、チェーンコンベヤーが用いられている
（図９の枠内の図に拡大図を示し、Ｄはチェーンを表
す）が、この移送機構３１１としては、前記したよう
に、如何なる機構でもよい。パレット載置台３１０はこ
の移送機構３１１を備えているので、当然この移送機構
３１１の中央部付近の上記中抜きリフター３２８の位置
に相当する部位は、少なくとも上記中抜きリフター３２
８の型材受け台３３１の大きさに相当する大きさがくり
抜かれているか、或いは実質的にくり抜かれたと同じ状
態になっており、上記中抜きリフター３２８の型材受け
台３３１がパレット移送機構３１１の面より上に上昇で
きるようになっている。

【００７３】次に、本発明の型材搬出設備を用いて、型
材を搬出する工程を説明する。図１１は本発明設備１０
を用いた型材搬出工程の概略を示す工程図である。同図
に示すように、まず空パレット貯留・供給装置２０から
空パレット待機装置４０に移載されている空パレット５
０が、パレット昇降装置３０のパレット載置台３１０に
移送される（同図（ａ））。次いで、パレット載置台３
１０が型材積み込み作業位置まで上昇させられ、型材積
み込み作業位置において型材８０は型材整列台８２０か
ら空パレットに積み込まれる（同図（ｂ））。その後、
実パレット搬出装置７０のパレット移載機構７０１によ
って実パレット６０が実パレット搬出装置７０に移載さ
れる（同図（ｃ））。実パレット６０の移載が終了した
らば、パレット載置台３１０が空パレット受け取り位置
にまで降下させられ、ここで別の新しい空パレット５０
が空パレット待機装置４０から移送される（同図
（ｄ））。このようにして一連の作業が繰り返し行なわ
れる。

【００７４】上記一連の作業における、本発明設備の各
装置の動作を、図１２〜図１６に基づき更に詳しく説明
する。まず、型材のサイズに応じて使用される空パレッ
トが選択され、その選択された空パレット５０が例えば
空パレット貯留・供給装置２０における空パレット搬送
装置２１０に貯留されている場合、図１２に示すよう
に、空パレット待機装置４０が上昇又は降下させられて
それが、選択された空パレットが貯留されている空パレ
ット搬送装置２１０の端部に隣接する高さ位置となるよ
うにさせられる。

【００７５】そして空パレット搬送装置２１０が作動さ
せられると共に、空パレット待機装置４０のパレット移
送機構４０１が作動させられることによって、空パレッ
ト５０が上記空パレット搬送装置２１０から空パレット
待機装置４０に移送させられる。

【００７６】そして、空パレット５０は、パレット昇降
装置３０のパレット載置台３１０が空パレット受け取り
位置（通常は、前記したように定位置であり、この実施
例においては空パレット搬送装置２１０の高さ位置と同
じ高さ位置である）に降下してくるまで、空パレット待
機装置４０上で待機させられる。

【００７７】パレット載置台３１０が空パレット受け取
り位置にまで降下させられて空パレット待機装置４０に
隣接させられた後、空パレット待機装置４０のパレット
移送機構４０１とパレット載置台３１０のパレット移送
機構３１１が共に作動させられて、空パレット５０は空
パレット待機装置４０からパレット載置台３１０へ移送
させられる。

【００７８】次いで、図１３に示すように、パレット載
置台３１０が上昇させられることによって、空パレット
５０が型材積み込み作業位置まで上昇させられる。この
型材積み込み位置において、型材８０は型材整列台８２
０からパレット載置台３１０上の空パレット５０に積み
込まれ、空パレットは型材が積み込まれた実パレット６
０とさせられる。この間、前記の作業によってその上に
空パレットが存在しなくなった空パレット待機装置４０
上に、空パレット貯留・供給装置２０から別の新しい空
パレットを供給する作業が行なわれ、新しい空パレット
５０が空パレット待機装置４０上で待機させられる。空
パレット５０の空パレット待機装置４０への供給は、上
記した如くして行なわれる。

【００７９】空パレット５０への型材８０の積み込み作
業は、作業者の手作業によって行なわれてもよいが、実
開平６−１３４３号公報の型材移載装置を用いて行なわ
れてもよい。ただ、手作業による場合と上記機械作業に
よる場合とでは、型材積み込みに要する時間が若干異な
り、また１パレット当たりに積み込む型材本数によって
も両者間に若干の相違がある。１パレット当たりに積み
込む型材本数が少ない場合は、上記前者の方法の方が時
間的には短くて有利であるが、上記後者の場合は型材積
み込み作業を完全自動化することを可能ならしめるの
で、作業労力の低減及び作業能率の定常化による生産量
の安定化という点で有利である。

【００８０】次に、図１４、図１５に示すように、実パ
レット６０は、実パレット搬出装置７０のパレット移載
機構７０１によって、パレット載置台３１０上から実パ
レット搬出装置７０上に移載される。ここにおいて、前
記したように、実パレット搬出装置７０の高さ位置
を、型材バンド締め及び包装作業に適切な高さ位置（作
業者の足裏面より高さ約６００〜９００ｍｍ、好ましく
は約７００〜８００ｍｍ）に設定し、パレット載置台３
１０から実パレット搬出装置７０への実パレット６０の
移載に際しては、パレット載置台３１０を上昇或いは降
下させてその末端が実パレット搬出装置７０の末端に隣
接するような高さ位置に移動させて、実パレット６０を
水平方向に移送させて移載するか、或いは、図５、１
１、１３〜１６に示したように、実パレット搬出装置７
０に、水平移動と上下移動とを可能に構成されたパレッ
ト移載機構７０１を設けておき、パレット載置台３１０
から実パレット搬出装置７０への実パレット６０の移載
に際しては、型材積み込み作業位置にあるままのパレッ
ト載置台３１０を昇降させることなく、該載置台３１０
上の実パレット６０を実パレット搬出装置７０に移載す
るようにし、型材バンド締め及び包装作業を実パレット
６０の実パレット搬出装置７０への移載後に行なうよう
にすれば、作業サイクルタイムを著しく短縮できるので
好ましい。

【００８１】図１４、図１５においては、上記の装置
配置、及び実パレットの移載方法を採用しており、実パ
レット搬出装置７０を、適切な型材積み込み位置よりも
若干低い、型材バンド締め及び包装作業に適切な位置に
設け、パレット載置台３１０を型材積み込み作業位置か
ら動かさないままで、パレット移載機構７０１を用いて
実パレット６０の移載作業を行なうようにしている。こ
の場合のパレット移載機構７０１としては、フォークリ
フトにおけるフォーク機構と同様な機構が採用される
が、ここでは実パレット６０の高さ位置としては、その
底部６１が実パレット搬出装置７０の高さ位置よりも低
い位置にあるから、その機構としては具体的には、先ず
そのフォーク爪ｐを降下させ（フォーク爪ｐがパレット
底部６１よりも上方位置にある場合）、次いでフォーク
爪ｐを水平移動させて型材積み込み作業位置における実
パレット６０の底部６１の下側に挿し込む（図１４
（ａ））。その後昇降手段７０２によってフォーク爪ｐ
を上昇させ、次いで図示しないフォーク爪の擢動手段に
よって実パレット６０が実パレット搬出装置７０上の位
置にくるまでフォーク爪ｐを後退させて実パレット６０
を実パレット搬出装置７０側へ水平移動させ（図１４
（ｂ））、しかる後、フォーク爪ｐを降下させて実パレ
ット６０を実パレット搬出装置７０上に降ろす（図１
５）ことができるように構成されたものが採用される。
尚、フォーク爪ｐと実パレット搬出装置７０とは、前記
したような“いれこ”構造となっており、フォーク爪ｐ
は実パレット搬出装置７０の上面よりも下方に降下でき
るとともに、フォーク爪ｐが実パレット搬出装置７０の
上面よりも下方位置に降下することによって、実パレッ
ト６０は実パレット搬出装置７０上に載置されるように
なっている。

【００８２】次に、図１６に示すように、パレット載置
台３１０から移載された実パレット６０は実パレット搬
出装置７０上を搬出方向に移動させられる。一方、実パ
レット６０が除かれたパレット載置台３１０は空パレッ
ト受け取り位置まで降下させられ、ここで空パレット待
機装置４０上に待機させられている別の新しい空パレッ
ト５０が上記空パレット待機装置４０からパレット載置
台３１０に移送させられてくる。

【００８３】以上の一連の動作が繰り返し行なわれるこ
とによって、一連の型材搬出作業が行なわれる。

【００８４】尚、空パレット貯留・供給装置２０へ空パ
レット５０を供給するには、まず空パレット搬入装置９
２０によって搬送されてくる空パレット５０を、空パレ
ット搬入装置９２０の高さ位置まで上昇させてその端部
同士を隣接させた空パレット供給台９１０の上に載せ、
次いでこの空パレット供給台９１０上の空パレット５０
を、空パレット搬送装置２１０（２２０）のパレット移
載機構２１１（２２１）によって持ち上げて引き取ると
いうようにして、空パレット搬送装置２１０（２２０）
上に移載する。

【００８５】上記の一連の作業のサイクルを、図１７に
示す。同図において、Ｔは１サイクルの周期、ｔ₁ はパ
レット昇降装置４０におけるパレット載置台３１０を空
パレット受け取り位置にまで降下させるのに要する時
間、ｔ₂ は空パレット５０を空パレット待機装置４０か
らパレット載置台３１０へ移送する作業に要する時間、
ｔ₃ はパレット載置台３１０を型材積み込み作業位置ま
で上昇させるのに要する時間、ｔ₄ は空パレット５０に
型材８０を積み込む作業に要する時間、ｔ₅ は実パレッ
ト６０をパレット載置台３１０から実パレット搬出装置
７０へ移載する作業に要する時間をそれぞれ表す。

【００８６】空パレットや実パレットの各装置間の移送
（移載）には、前記した如く従来の移送（移載）機構が
用いられるので、上記移送（移載）作業に要する時間は
従来とほぼ同等である。また、パレット載置台２２２の
昇降速度も、従来のパレットリフターを用いた場合と同
等であって、必要な昇降距離は従来設備（通常、数百ｍ
ｍ程度）に比べて若干長く必要となる（通常、最低約１
０００ｍｍ程度）から、昇降に要する時間としては従来
設備においては前記したように約３秒であるのに対し、
本発明の設備においては約５秒と、約２秒だけ余分に必
要となる。

【００８７】これらを整理すると、ｔ₁ ＝約５秒、ｔ₂
＝約３〜５秒、ｔ₃ ＝約５秒、ｔ₄＝約３〜５秒／本、
ｔ₅ ＝約３〜５秒となる。

【００８８】すると、積み込んだ型材をバンド締めし、
包装する作業を実パレット搬出装置７０上にて行うとし
た場合、パレット当たりに積み込まれる平均型材本数が
例えば５本であった場合は、Ｔ＝〔ｔ₁ ＋ｔ₂ ＋ｔ₃ ＋
（５×ｔ₄ ）＋ｔ₅ 〕＝（約５秒）＋（約３〜５秒）＋
（約５秒）＋〔５×（約３〜５秒）〕＋（約３〜５秒）
＝３１〜４５秒となる。ここにおいて、型材のバンド締
め、包装に要する時間は前記したように約１２〜１５秒
であって、上記約３１〜４５秒よりも小さく従って上記
のサイクルタイム内で充分行ない得る。また空パレット
搬入装置９２０から空パレット搬送装置２０へ空パレッ
トを移載する作業に要する時間も１パレット当たり上記
約１２秒より短い。従って、上記約３１〜４５秒（平均
で約３８秒）がこの場合のサイクルタイムとなって、同
数の型材を従来設備を用いて搬出する場合に要する時間
〔即ち、Ｔ₁ （Ｔ₂ ）とＴ₃ のいずれか大きい方であっ
て、型材本数が５本の場合はＴ₁ （Ｔ₂ ）の値＝約４６
〜５０秒、平均４８秒〕に比べて、著しく短縮できるこ
とが判る。

【００８９】このサイクルタイムはどの程度まで短縮可
能か、型材本数を変えて各々の場合について計算してみ
るに、１パレット当たりに積み込まれる平均型材本数が
７本の場合、Ｔ＝約３７〜５１秒となって平均では約４
４秒であるのに対し、従来設備を用いた場合のＴ₁ （Ｔ
₂ ）かＴ₃ のいずれか大きい方〔 Ｔ₁ （Ｔ₂ ）＝約４
６〜５０秒、Ｔ₃ ＝（約３秒）＋（約３〜５秒）×７＋
（約１２〜１５秒）＋（約３秒）＋約３〜５秒）＋（約
３〜５秒）＝約４５〜６６秒〕＝約４５〜６６秒となっ
て平均では約５５．５秒であるから、本発明の設備を用
いた場合の方が１サイクル当たり約１１．５秒、時間的
に有利である。

【００９０】また、１パレット当たりに積み込まれる平
均型材本数が３本の場合、Ｔ＝約２５〜３５秒となって
平均では約３０秒であるのに対し、従来設備を用いた場
合は平均で約４８秒〔前記から、Ｔ₁ （Ｔ₂ ）に依存す
ることが判っているから〕であるから、本発明の設備を
用いた場合の方が時間的に約１８秒と著しく有利である
ことが判る。

【００９１】更に、型材本数が比較的多い場合について
も検討してみるに、型材本数が２０本の場合は、本発明
の設備を用いた場合のＴ＝（約５秒）＋（約３〜５秒）
＋（約５秒）＋〔２０×（約３〜５秒）〕＋（約３〜５
秒）＝約７６〜１２０秒となって平均で約９８秒である
のに対し、従来設備を用いた場合のＴ₁ （Ｔ₂ ）かＴ₃
のいずれか大きい方〔 Ｔ₁ （Ｔ₂ ）＝約４６〜５０
秒、Ｔ₃ ＝（約３秒）＋（約３〜５秒）×２０＋（約１
２〜１５秒）＋（約３秒）＋（約３〜５秒）＋（約３〜
５秒）＝約７８〜１２１〕＝約８４〜１３１秒となって
平均では約１０７．５秒であるから、本発明の設備を用
いた場合の方が依然として約９．５秒、時間的に有利で
ある。そして、以後、型材本数が２０本を超えて幾ら多
くなろうとも、本発明の設備を用いた場合は従来設備を
用いた場合と比べて平均で約９．５秒短縮できる。この
約９．５秒の短縮は極めて大きな短縮である。特に、型
材本数が少ない場合における作業時間の著しい短縮は、
生産効率に著しい効果をもたらす。

【００９２】即ち、型材本数が５本であった場合を例に
とると、本発明設備を用いた場合には、約３８秒で５本
の型材が搬出される。従って１日８時間フル稼働で、５
×（８×６０×６０÷３８）＝３７８９本の型材を搬出
することが可能である。これに対して従来設備を用いた
場合は、１日８時間フル稼働で、５×（８×６０×６０
÷４８）＝３０００本の型材を搬出できるに止まる。型
材本数がもっと少ない場合はその差がより大きくなる。

【００９３】尚、従来設備を用いて、１パレット当たり
に積み込まれる平均型材本数が２０本であった場合は、
上記したように、約１０７．５秒で２０本の型材が搬出
される。これによれば、１日８時間フル稼働で、２０×
（８×６０×６０÷１０７．５）＝５３５８本の型材を
搬出できていたことになる。従って、この点では、多品
種、少量生産に伴って１パレット当たりの型材本数が少
なくなると、１日の総搬出量（総生産量）はどうしても
少なくならざるを得ない。しかしながら、１パレット当
たりの型材本数が同じ場合について本発明の設備と従来
設備とを比較した場合、型材本数の大小に関わらず、常
に本発明の設備を用いた方が従来設備を用いた場合より
も総生産量を多くできるから、多品種、少量生産に備え
て本発明の設備は有効であるばかりでなく、少品種、大
量生産の場合でも従来設備と同等か或いはそれよりも若
干生産性に優れている。

【００９４】しかも、本発明においては、上記したよう
な作業サイクルタイムに影響を与えず、型材本数に応じ
た所望のサイズのパレットの供給が行なえるようになっ
たので、作業サイクルが短縮された効果を減殺すること
なく更に輸送効率を上げることができるようになり、市
場への供給量を実質的に著しく増加できるようになる。

【００９５】具体的には、例えば２０本収容できるパレ
ットに１０本しか収容しなければ、輸送効率は単純に考
えて１／２となる。従って１０本の型材を収容させるた
めのパレットとしては、１０本収容できるパレットを使
用するのが最も輸送効率が良い。本発明においては、作
業サイクルタイムに影響を及ぼすことなく、型材本数に
応じてできるだけ無駄な収容空間の生じないようなサイ
ズのパレットを選択して使用できるので、作業サイクル
タイムの短縮効果と併せて輸送効率向上の効果を一挙に
得ることができる。

【００９６】従って、総合的にみれば、市場への型材供
給量、及び型材コストの点において、本発明によれば、
１パレット当たりに積み込まれる型材本数が多かった少
品種、大量生産を行なってきた従来の場合と比べて、決
してそれに劣らない生産量及びコストを実現、維持でき
るのである。

【００９７】本発明の型材搬出設備としては、空パレッ
トを、空パレット貯留・供給装置から空パレット待機装
置へ供給し、次いで該空パレット待機装置からパレット
昇降装置におけるパレット載置台へ供給し、次いでパレ
ット載置台を上昇させて空パレットをそれに型材が移載
される型材移載作業位置にまで持ち上げ、手動操作によ
る型材移載作業の後に、型材が移載された実パレットを
手動スイッチ操作により実パレット搬出装置に移載する
と共に、パレット載置台が空パレット受け取り位置にま
で降下する、前記一連の動作が、自動的に順次繰り返し
て行なわれるように構成されているのが好ましい。

【００９８】上記一連の動作が自動的に行なわれるよう
にするために、本発明においては、特に図示しないが、
以下のように構成することができる。即ち、パレット載
置台がパレット受け取り位置にまで降下した状態の時に
それを感知する第１のセンサーと、空パレット待機装置
における定位置に空パレットが受け取られた状態の時に
それを感知する第２のセンサーと、パレット載置台の定
位置に空パレットが到達した状態の時にそれを感知する
第３のセンサーと、パレット載置台に載置された空パレ
ットが型材移載作業位置に到達した状態の時にそれを感
知する第４のセンサーとを各々設け、第１のセンサーと
第２のセンサーと第３のセンサーとを、各々電源及び空
パレット待機装置におけるパレット移送機構の作動動力
部に電気的に接続し、空パレット待機装置は上記第１の
センサー及び第２のセンサー及び第３のセンサーからの
電気信号を受けて、空パレット待機装置における定位置
に空パレットが置かれている状態であって且つパレット
載置台が空パレット受け取り位置にあって且つパレット
載置台の定位置にパレットが到達した状態でない時は、
パレット移送機構が作動して空パレットを移動させ続
け、それ以外の時は手動操作によって作動する以外は停
止して空パレットを停止させているように構成する。

【００９９】それと共に、第２のセンサーと第３のセン
サーと第４のセンサーとを、各々電源及びパレット載置
台におけるパレット移送機構の作動動力部に電気的に接
続し、パレット昇降装置は上記第２のセンサーからの電
気信号を受けて、パレット載置台がパレット受け取り位
置にまで降下した状態の時にパレット載置台における空
パレット移送機構が作動して空パレットを受け取り、上
記第３のセンサーからの電気信号を受けてパレット載置
台の定位置に空パレットが到達させられた時にパレット
移送機構が停止し、次いでパレット載置台が上昇して空
パレットを上昇させ、上記第４のセンサーからの電気信
号を受けてパレット載置台に載置された空パレットが型
材移載作業位置に到達した時にパレット載置台が停止
し、更に手動スイッチ操作によって降下させられたパレ
ット載置台が上記第１のセンサーからの電気信号を受け
て空パレット受け取り位置に到達した時にパレット載置
台が停止すると共にパレット載置台における空パレット
移送機構が作動して空パレットを受け取るように構成す
る。

【０１００】上記各センサーとしては、パレットが定位
置に達したか否かを判断するために、位置を感知する距
離センサー、或いは接触状態を感知する圧力センサー等
の従来公知のセンサーを使用することができる。

【０１０１】各センサーの設けられる部位は、パレット
が定位置に達したことを感知するために、赤外線センサ
ー等の光センサーを用いる場合にはその光路が遮断され
ないような部位に、圧力センサーを用いる場合はパレッ
トが定位置に到達させられた時のその位置における該パ
レットに接触する部位であれば、本発明の設備における
如何なる装置上であってもよく、また装置に直接設けら
ずに装置と離れた位置に設けられていてもよい。

【０１０２】本発明においては更に、図５、図６に示し
たように、パレット載置台が型材積み込み作業位置にま
で上昇した時にそれが地上面より上に出るように、空パ
レット貯留・供給装置と空パレット待機装置とパレット
昇降装置とが地下ピットに設けられているのが好まし
い。

【０１０３】上記のように構成すれば、設備を構成する
各装置の大部分が地下に埋設されて地上面より上に突出
している部分が少ないので、地上面及び該地上面より上
の空間を有効利用できると共に、各装置が地上面より上
に存在しないので、作業者の通路が充分に確保され、作
業能率を向上できると共に、型材搬出作業に当たって各
装置の機械部分に身体を挟まれたり、装置に身体をぶつ
けたりして怪我をするようなことを防止できる。また地
震等の災害時に装置が落下、崩落して作業者を危険に曝
すということがないと共に非難路も確保できるという効
果がある。

【０１０４】

【発明の効果】以上説明したように、請求項１に係る発
明の型材搬出設備は、複数機の空パレット搬送装置が高
さ方向に配された空パレット貯留・供給装置と、昇降可
能なパレット載置台を有するパレット昇降装置と、前２
者の各々に隣接させられることができる昇降可能なパレ
ット待機装置とを備え、空パレットを、空パレット貯留
・供給装置から空パレット待機装置に移送した後、パレ
ット載置台に移送し、次いでパレット載置台を上昇させ
ることによって型材積み込み位置にまで上昇させ、その
後、型材積み込み位置で型材が積み込まれてなる実パレ
ットを実パレット搬出装置へ移載するように構成されて
いるものであって、従来設備と全く異なる搬出工程とな
るようにし、特に従来設備において用いていたトラバー
サーを用いないため、１作業サイクル当たりに要する時
間を装置能力に依存させないものとすることができ、そ
の結果、１パレット当たりに積み込まれる型材本数が少
ない場合であっても、装置能力の限界からくる限界時間
に制約されて作業時間をある程度より短縮できないとい
うことがなく、その数に応じて１サイクル当たりの搬出
作業時間を短縮できる。

【０１０５】更に、型材が積み込まれた状態の実パレッ
トを水平方向に急に動かしたり急に停止させたりするこ
とをせずに済むため、型材のバンド締めや包装の作業
を、実パレットをパレット載置台から実パレット搬出装
置に移してから後に行なうことができ、そのため１作業
サイクルを更に短縮できるという効果がある。

【０１０６】また、空パレットを高さ方向に貯留したの
で、前記パレット昇降装置と空パレット待機装置とで所
望のパレットを型材積み込み位置にまで供給することが
でき、上記の効果を損なうことなく、しかも広大なスト
ックスペースを必要とせずに、１パレット当たりに積み
込まれる型材本数に応じた適切なサイズのパレットを供
給できる。そのため、スペースの有効利用が図れ、且つ
短時間で輸送効率の良い形態の実パレットを供給できる
結果、輸送コストを削減できると共に市場へ供給量を実
質的に増加できるという効果を奏する。

【０１０７】而して、請求項１に係る発明の型材搬出設
備を用いれば、多品種、少量生産に伴い、１パレット当
たりに積み込まれる型材の平均本数が少なくなっても、
従来設備を用いた場合と比較して、１日当たりに搬出
（生産）可能な型材総本数を実質的に飛躍的に増加させ
ることができ、型材の安定供給と価格の安定に寄与する
という効果を奏する。

【０１０８】また、請求項１に係る発明の設備は、基本
的に従来設備における各装置を用いており、その配置を
変えたものであるので、各装置は基本的に従来のものを
用いることができることから、多大な設備コストを新規
に要することなく、比較的低コストで実現することがで
きるという効果を奏する。

【０１０９】また、請求項２に係る発明の型材搬出設備
において、パレット載置台が型材積み込み作業位置にま
で上昇した時にそれが地上面より上に出るように、空パ
レット貯留・供給装置と空パレット待機装置とパレット
昇降装置とが地下ピットに設けたから、設備を構成する
各装置の大部分が地下に埋設されで地上面より上に突出
している部分が少ないので、地上面及び該地上面より上
の空間を有効利用できると共に、各装置が地上面より上
に存在しないので、作業者の通路が充分に確保され、作
業能率を向上できると共に、型材搬出作業に当たって各
装置の機械部分に身体を挟まれたり、装置に身体をぶつ
けたりして怪我をするようなことを防止できる。また地
震等の災害時に装置が落下、崩落して作業者を危険に曝
すということがないと共に避難路も確保できるという効
果がある。

【０１１０】また、請求項３に係る発明の型材搬出設備
は、パレット載置台が、最上昇位置がパレットの最上端
部付近より上であるような昇降可能な中抜きリフターを
備えており、該中抜きリフターを逐次降下させることに
よって型材積み込み作業中その位置が常時パレットの略
最上端位置となるように構成したから、型材を空パレッ
トに積み込む際、型材積み込み作業位置が常にパレット
最上端部付近の一定の高さ位置となるので、パレットの
側枠が邪魔にならずに積み込み作業が楽に行なえ積み込
み効率を向上できる。

【０１１１】また、請求項４に係る発明の型材搬出設備
は、型材積み込み作業位置が、常時、地上７００〜１０
００ｍｍの高さに設定されるように構成したから、型材
積み込み作業を常に地上７００〜１０００ｍｍという、
人の腰〜胸下あたりの範囲の高さにあたる、型材積み込
み作業に適した位置となるので、積み込み作業に当たっ
て無理な姿勢をせずとも済み、疲労の程度や事故の可能
性を低減して作業能率を向上できるという効果を期待で
きる。

【図面の簡単な説明】

【図１】従来の型材搬出工程について説明するための説
明図である。

【図２】パレットの例を示す図である。

【図３】従来の型材搬出設備を用いて少品種、大量生産
を行なっていた時の型材搬出工程の時間配分を示す図で
ある。

【図４】従来の型材搬出設備を用いて多品種、少量生産
を行なっ場合の型材搬出工程の時間配分を示す図であ
る。

【図５】本発明の型材搬出設備の一例を示す概略側面図
である。

【図６】本発明の型材搬出設備の一例を示す概略側面図
であり、図９の左端に繋がる図である。

【図７】“いれこ”の構造の例を示す図である。

【図８】パレット昇降装置について説明するための図で
あり、パレット昇降装置の例を示す側面図である。

【図９】パレット昇降装置について説明するための図で
あり、図１２のパレット昇降装置の正面図である。

【図１０】中抜きリフターについて説明するための図で
ある。

【図１１】本発明の型材搬出設備を用いて型材を搬出す
る工程を説明するための説明図である。

【図１２】本発明の型材搬出設備を用いた型材搬出工程
の一部を説明するための説明図である。

【図１３】本発明の型材搬出設備を用いた型材搬出工程
の別の一部を説明するための説明図である。

【図１４】本発明の型材搬出設備を用いた型材搬出工程
の更に別の一部を説明するための説明図である。

【図１５】本発明の型材搬出設備を用いた型材搬出工程
の更に別の一部を説明するための説明図である。

【図１６】本発明の型材搬出設備を用いた型材搬出工程
の更に別の一部を説明するための説明図である。

【図１７】本発明の型材搬出設備を用いて多品種、少量
生産を行なっ場合の型材搬出工程における時間配分を示
す図である。

【符号の説明】

１０ 型材搬出設備 ２０ 空パレット貯留・供給装置 ２１０ 空パレット搬送装置 ２２０ 空パレット搬送装置 ３０ パレット昇降装置 ３１０ パレット載置台 ４０ 空パレット待機装置 ５０ 空パレット ６０ 実パレット ７０ 実パレット搬出装置 ８０ 型材

Claims (4)

(57)【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 空パレットの移送、停止を行なうことの
   できる複数基の空パレット搬送装置が高さ方向に配され
   て構成された空パレット貯留・供給装置と、空パレット
   移送機構を有するパレット載置台を備えていて該パレッ
   ト載置台を、空パレットを受け取る時の位置と該受け取
   り位置よりも上方の空パレットへの型材の積み込み作業
   位置と、型材が積み込まれた実パレットの実パレット搬
   出装置への移載作業位置のうちいずれか高い方との間で
   昇降できるように構成されたパレット昇降装置と、空パ
   レットを前記空パレット貯留・供給装置から受け取って
   待機し、前記パレット昇降装置におけるパレット載置台
   に渡すことのできる空パレット移送機構を有する空パレ
   ット待機装置とを備えて構成されており、該空パレット
   待機装置は前記空パレット貯留・供給装置の末端とパレ
   ット昇降装置との間に設置されていると共に、前記空パ
   レット貯留・供給装置における各搬送装置の末端及び空
   パレット受け取り位置においてのパレット昇降装置にお
   けるパレット載置台の各々に隣接するように自在に昇降
   できるように構成されていることを特徴とする型材搬出
   設備。
2. 【請求項２】 パレット載置台が型材積み込み作業位置
   にまで上昇した時にそれが地上面より上に出るように、
   空パレット貯留・供給装置と空パレット待機装置とパレ
   ット昇降装置とが地下ピットに設けられている請求項１
   記載の型材搬出設備。
3. 【請求項３】 パレット載置台が、最上昇位置がパレッ
   トの最上端部付近より上であるような昇降可能な中抜き
   リフターを備えており、該中抜きリフターが逐次降下す
   ることによって型材積み込み作業中その作業位置が常時
   パレットの略最上端位置になるように構成されている請
   求項１又は２記載の型材搬出設備。
4. 【請求項４】 型材積み込み作業位置が、常時、地上７
   ００〜１０００ｍｍの高さに設定されるように構成され
   ている請求項１〜３のいずれかに記載の型材搬出設備。