JP2747346B2 - １，５―ジヒドロキシナフタレン及び１，５―ジアミノナフタレンの製造方法 - Google Patents
１，５―ジヒドロキシナフタレン及び１，５―ジアミノナフタレンの製造方法Info
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Description
【発明の詳細な説明】 本発明は、ナフタレン−1,5−ジスルホン酸二ナトリ
ウム塩のアルカリ加圧加水分解、そしてこの加圧加水分
解において得られる1,5−ジヒドロキシナフタレンの、
1,5−ジアミノナフタレンを与える重亜硫酸アンモニウ
ムの存在下でのアンモニアによる後続するアミノ化によ
る、1,5−ジアミノナフタレンの製造、並びにこの製造
の方法の第一段階において得られる中間生成物である1,
5−ジヒドロキシ並びにの製造、のための改良された方
法に関する。
ウム塩のアルカリ加圧加水分解、そしてこの加圧加水分
解において得られる1,5−ジヒドロキシナフタレンの、
1,5−ジアミノナフタレンを与える重亜硫酸アンモニウ
ムの存在下でのアンモニアによる後続するアミノ化によ
る、1,5−ジアミノナフタレンの製造、並びにこの製造
の方法の第一段階において得られる中間生成物である1,
5−ジヒドロキシ並びにの製造、のための改良された方
法に関する。
1,5−ジヒドロキシナフタレン及び1,5−ジアミノナフ
タレンは、染料の製造のための重要な中間生成物であ
る。1,5−ジアミノナフタレンはまた、ポリウレタンの
製造のための重要な中間生成物である。染料の製造のた
めには、またさらに処理して1,5−ナフチレンジイソシ
アネート（→ポリウレタン）を得るためには、高い純度
の1,5−ジアミノナフタレンが必要とされるので、当業
者は、良好な収量で必要とされる純度の生成物を与える
1,5−ジアミノナフタレンの製造方法の開発に深くかか
わってきた。
タレンは、染料の製造のための重要な中間生成物であ
る。1,5−ジアミノナフタレンはまた、ポリウレタンの
製造のための重要な中間生成物である。染料の製造のた
めには、またさらに処理して1,5−ナフチレンジイソシ
アネート（→ポリウレタン）を得るためには、高い純度
の1,5−ジアミノナフタレンが必要とされるので、当業
者は、良好な収量で必要とされる純度の生成物を与える
1,5−ジアミノナフタレンの製造方法の開発に深くかか
わってきた。
1,5−ジアミノナフタレンの工業的製造のためには、
二つの異なる方法がある： Ａ ナフタレンのニトロ化とそれに続くジニトロナフタ
レンの還元； Ｂ アルカリ融解によってナフタレン−1,5−ジスルホ
ン酸二ナトリウム塩から得られる1,5−ジヒドロキシナ
フタレンの、亜硫酸アンモニウムの存在下でのアンモニ
アによるアミノ化（ドイツ特許明細書117,471;“ウルマ
ン（Ullmann）の、工業化学百科事典”第４版、17巻、1
07/108頁参照）。
二つの異なる方法がある： Ａ ナフタレンのニトロ化とそれに続くジニトロナフタ
レンの還元； Ｂ アルカリ融解によってナフタレン−1,5−ジスルホ
ン酸二ナトリウム塩から得られる1,5−ジヒドロキシナ
フタレンの、亜硫酸アンモニウムの存在下でのアンモニ
アによるアミノ化（ドイツ特許明細書117,471;“ウルマ
ン（Ullmann）の、工業化学百科事典”第４版、17巻、1
07/108頁参照）。
方法Ａは、1,8−ジニトロナフタレン及び1,5−ジニト
ロナフタレンを約2:1の比率で含むこれら二つの異性体
の混合物がナフタレンのニトロ化において生成する（ホ
ーベン−ヴィル（Houben−Weyl）、第４版;10/1巻、494
頁参照）ので、これらの異性体の分離を必要とすること
並びにこの異性体の分離はかなりの経費を要しかつ及び
大量の1,8−ジニトロナフタレン生成が避けられないと
いう由々しい欠点を有する。
ロナフタレンを約2:1の比率で含むこれら二つの異性体
の混合物がナフタレンのニトロ化において生成する（ホ
ーベン−ヴィル（Houben−Weyl）、第４版;10/1巻、494
頁参照）ので、これらの異性体の分離を必要とすること
並びにこの異性体の分離はかなりの経費を要しかつ及び
大量の1,8−ジニトロナフタレン生成が避けられないと
いう由々しい欠点を有する。
方法Ａのかかる欠点のために、工業的には一般に方法
Ｂが好ましい。これまでのところ、方法Ｂによる1,5−
ジアミノナフタレンの製造に必要とされる1,5−ジヒド
ロキシナフタレンは、アルカリ融解によって、即ちナフ
タレン−1,5−ジスルホン酸（二ナトリウムしお）を水
酸化ナトリウムと融解することによって製造されてき
た。アルカリ融解を加圧融解、即ち加圧下にナフタレン
−1,5−ジスルホン酸二ナトリウム塩を50％濃度の水酸
化ナトリウム溶液と加熱すること（＝アルカリ加圧加水
分解）によって置き換える試みもまたたしかに為されて
きた。しかしながら、この方法はその実施において数回
の事故が起きた後、安全上の理由のために放棄された
（P.B.レポートNo.74,197、54−55頁；“ウルマンの工
業化学百科事典”第４版、17巻、87頁参照）。
Ｂが好ましい。これまでのところ、方法Ｂによる1,5−
ジアミノナフタレンの製造に必要とされる1,5−ジヒド
ロキシナフタレンは、アルカリ融解によって、即ちナフ
タレン−1,5−ジスルホン酸（二ナトリウムしお）を水
酸化ナトリウムと融解することによって製造されてき
た。アルカリ融解を加圧融解、即ち加圧下にナフタレン
−1,5−ジスルホン酸二ナトリウム塩を50％濃度の水酸
化ナトリウム溶液と加熱すること（＝アルカリ加圧加水
分解）によって置き換える試みもまたたしかに為されて
きた。しかしながら、この方法はその実施において数回
の事故が起きた後、安全上の理由のために放棄された
（P.B.レポートNo.74,197、54−55頁；“ウルマンの工
業化学百科事典”第４版、17巻、87頁参照）。
もしアルカリ加圧加水分解におけるNaOH/ナフタレン
−1,5−ジスルホン酸二ナトリウム塩のモル比をかな
り、即ち7.8:1から少なくとも12:1に増加させると、ナ
フタレン−1,5−ジスルホン酸二ナトリウム塩を危険な
く加圧融解によって1,5−ジヒドロキシナフタレンに転
換することができることがここに見い出された。この過
剰のNaOHを使用する時には、事故の危険なしで加圧加水
分解を実施することが可能であるばかりでなく、得られ
る1,5−ジヒドロキシナフタレンの品質もまた、驚くべ
きことにこの手段の結果としてかなり改良されることが
見い出された。本発明に従う過剰の水酸化ナトリウムを
使用するアルカリ加圧加水分解（加圧融解）の結果とし
て、得られる1,5−ジヒドロキシナフタレンは、アルカ
リ融解によってあるいは通常の量の水酸化ナトリウムに
よる加圧融解によって得られる1,5−ジヒドロキシナフ
タレンによって示されるタール状成分（クロロベンゼン
中に不溶な比較的高分子量の副生成物）含有量のほんの
一部分にしかあたらないタール状成分の含有量を有す
る。これらのタール状成分は、1,5−ジアミノナフタレ
ンを生成するための1,5−ジヒドロキシナフタレンのア
ミノ化工程に持ち込まれ、そしてこれまでは複雑な精製
方法、例えば粗1,5−ジアミノナフタレンの昇華、によ
って1,5−ジアミノナフタレンから除去しなければなら
なかった。本発明による過剰の水酸化ナトリウムを用い
る加圧加水分解によって製造された1,5−ジヒドロキシ
ならなかったを使用すると、さらに処理する、例えば1,
5−ナフチレンジイソシアネートを精製する前にさらに
精製する必要がないほど、タール状成分の低い含有量を
有する1,5−ジアミノナフタレンが得られる。
−1,5−ジスルホン酸二ナトリウム塩のモル比をかな
り、即ち7.8:1から少なくとも12:1に増加させると、ナ
フタレン−1,5−ジスルホン酸二ナトリウム塩を危険な
く加圧融解によって1,5−ジヒドロキシナフタレンに転
換することができることがここに見い出された。この過
剰のNaOHを使用する時には、事故の危険なしで加圧加水
分解を実施することが可能であるばかりでなく、得られ
る1,5−ジヒドロキシナフタレンの品質もまた、驚くべ
きことにこの手段の結果としてかなり改良されることが
見い出された。本発明に従う過剰の水酸化ナトリウムを
使用するアルカリ加圧加水分解（加圧融解）の結果とし
て、得られる1,5−ジヒドロキシナフタレンは、アルカ
リ融解によってあるいは通常の量の水酸化ナトリウムに
よる加圧融解によって得られる1,5−ジヒドロキシナフ
タレンによって示されるタール状成分（クロロベンゼン
中に不溶な比較的高分子量の副生成物）含有量のほんの
一部分にしかあたらないタール状成分の含有量を有す
る。これらのタール状成分は、1,5−ジアミノナフタレ
ンを生成するための1,5−ジヒドロキシナフタレンのア
ミノ化工程に持ち込まれ、そしてこれまでは複雑な精製
方法、例えば粗1,5−ジアミノナフタレンの昇華、によ
って1,5−ジアミノナフタレンから除去しなければなら
なかった。本発明による過剰の水酸化ナトリウムを用い
る加圧加水分解によって製造された1,5−ジヒドロキシ
ならなかったを使用すると、さらに処理する、例えば1,
5−ナフチレンジイソシアネートを精製する前にさらに
精製する必要がないほど、タール状成分の低い含有量を
有する1,5−ジアミノナフタレンが得られる。
ソレ故、本発明は、270〜290℃の温度でそして14〜20
barの圧力下での過剰の水酸化ナトリウムによるナフタ
レン−1,5−ジスルホン酸二ナトリウム塩のアルカリ加
圧加水分解による、そしてこの加圧加水分解において得
られる1,5−ジヒドロキシナフタレンの、重亜硫酸アン
モニウムの存在下でのアンモニウムによるアミノ化によ
る、1,5−ジアミノナフタレンの製造方法において、ア
ルカリ加圧加水分解のための水酸化ナトリウムをNaOH/
ナフタレン−1,5−ジスルホン酸の二ナトリウム塩のモ
ル比が少なくとも12:1、好ましくは14:1〜18:1そして特
に好ましくは15:1〜17:1であるような過剰で使用するこ
とを特徴とする、方法に関する。
barの圧力下での過剰の水酸化ナトリウムによるナフタ
レン−1,5−ジスルホン酸二ナトリウム塩のアルカリ加
圧加水分解による、そしてこの加圧加水分解において得
られる1,5−ジヒドロキシナフタレンの、重亜硫酸アン
モニウムの存在下でのアンモニウムによるアミノ化によ
る、1,5−ジアミノナフタレンの製造方法において、ア
ルカリ加圧加水分解のための水酸化ナトリウムをNaOH/
ナフタレン−1,5−ジスルホン酸の二ナトリウム塩のモ
ル比が少なくとも12:1、好ましくは14:1〜18:1そして特
に好ましくは15:1〜17:1であるような過剰で使用するこ
とを特徴とする、方法に関する。
しかしながら、同時に本発明はまた、270〜290℃の温
度でそして14〜20barの圧力下での過剰の水酸化ナトリ
ウムによるナフタレン−1,5−ジスルホン酸二ナトリウ
ム塩のアルカリ加圧加水分解による1,5−ジヒドロキシ
ナフタレンの製造方法において、アルカリ性加圧加水分
解のための水酸化ナトリウムをNaOH/ナフタレン−1,5−
ジスルホン酸の二ナトリウム塩のモル比が少なくとも1
2:1、好ましくは14:1〜18:1そして特に好ましくは15:1
〜17:1であるような過剰で使用することを特徴とする、
方法にも関する。
度でそして14〜20barの圧力下での過剰の水酸化ナトリ
ウムによるナフタレン−1,5−ジスルホン酸二ナトリウ
ム塩のアルカリ加圧加水分解による1,5−ジヒドロキシ
ナフタレンの製造方法において、アルカリ性加圧加水分
解のための水酸化ナトリウムをNaOH/ナフタレン−1,5−
ジスルホン酸の二ナトリウム塩のモル比が少なくとも1
2:1、好ましくは14:1〜18:1そして特に好ましくは15:1
〜17:1であるような過剰で使用することを特徴とする、
方法にも関する。
重亜硫酸アンモニウムの存在下でのアンモニアによる
1,5−ジヒドロキシナフタレンのアミノ化における以下
の新規な手段： ａ）アミノ化においてこれまでよりも大過剰のアンモニ
アを使用することそして少なくとも6:1、好ましくは6.
5:1〜12:1そして特に好ましくは7:1〜9:1のモル比でア
ンモニア及び1,5−ジヒドロキシナフタレンを用いるこ
と；そして−なかんずく− ｂ）アミノ化反応が完了した時に、使用された1,5−ジ
ヒドロキシナフタレン１モルあたり少なくとも1.5モ
ル、好ましくは1.55〜２モル、そして特に好ましくは1.
6〜1.8モルの水酸化ナトリウムを少なくとも145℃、好
ましくは150〜180℃の温度で反応混合物に添加すること によって、1,5−ジアミノナフタレンの品質をさらに改
良することができることも見い出された。
1,5−ジヒドロキシナフタレンのアミノ化における以下
の新規な手段： ａ）アミノ化においてこれまでよりも大過剰のアンモニ
アを使用することそして少なくとも6:1、好ましくは6.
5:1〜12:1そして特に好ましくは7:1〜9:1のモル比でア
ンモニア及び1,5−ジヒドロキシナフタレンを用いるこ
と；そして−なかんずく− ｂ）アミノ化反応が完了した時に、使用された1,5−ジ
ヒドロキシナフタレン１モルあたり少なくとも1.5モ
ル、好ましくは1.55〜２モル、そして特に好ましくは1.
6〜1.8モルの水酸化ナトリウムを少なくとも145℃、好
ましくは150〜180℃の温度で反応混合物に添加すること によって、1,5−ジアミノナフタレンの品質をさらに改
良することができることも見い出された。
アミノ化におけるこれら二つの新規な手段は、得られ
る1,5−ジアミノナフタレンが、それの以後の処理にお
ける由々しい問題の原因となる１−アミノ−５−ヒドロ
キシナフタレンを実質的に含まないという効果を有す
る。
る1,5−ジアミノナフタレンが、それの以後の処理にお
ける由々しい問題の原因となる１−アミノ−５−ヒドロ
キシナフタレンを実質的に含まないという効果を有す
る。
それ故、好ましくは、本発明は、270〜290℃の温度で
そして14〜20barの圧力下での過剰の水酸化ナトリウム
によるナフタレン−1,5−ジスルホン酸の二ナトリウム
塩のアルカリ加圧加水分解による、そしてこのアルカリ
加圧加水分解において得られる1,5−ジヒドロキシナフ
タレンの、高められた温度での重亜硫酸アンモニウムの
存在下でのアンモニアによるアミノ化による、1,5−ジ
アミノナフタレンの製造方法において、 ａ）アルカリ性加圧加水分解のための水酸化ナトリウム
をNaOH:ナフタレン−1,5−ジスルホン酸二ナトリウム塩
のモル比が少なくとも12:1、好ましくは14:1〜18:1そし
て特に好ましくは15:1〜17:1であるような過剰で使用
し； （ｄ）アンモニア/1,5−ジヒドロキシナフタンのモル比
が少なくとも6:1、好ましくは6.5:1〜12:1そして特に好
ましくは7:1〜9:1であるような過剰のアンモニアでアミ
ノ化を実施し；そして ｃ）アミノ化反応が完了した時に、使用された1,5−ジ
ヒドロキシナフタレンの１モルあたり少なくとも1,5モ
ル、好ましくは1.55〜２モル、そして特に好ましくは1.
6〜1.8モルのNaOHを少なくとも145℃、好ましくは150〜
180℃の温度で反応混合物に添加する ことを特徴とする、方法に関する。
そして14〜20barの圧力下での過剰の水酸化ナトリウム
によるナフタレン−1,5−ジスルホン酸の二ナトリウム
塩のアルカリ加圧加水分解による、そしてこのアルカリ
加圧加水分解において得られる1,5−ジヒドロキシナフ
タレンの、高められた温度での重亜硫酸アンモニウムの
存在下でのアンモニアによるアミノ化による、1,5−ジ
アミノナフタレンの製造方法において、 ａ）アルカリ性加圧加水分解のための水酸化ナトリウム
をNaOH:ナフタレン−1,5−ジスルホン酸二ナトリウム塩
のモル比が少なくとも12:1、好ましくは14:1〜18:1そし
て特に好ましくは15:1〜17:1であるような過剰で使用
し； （ｄ）アンモニア/1,5−ジヒドロキシナフタンのモル比
が少なくとも6:1、好ましくは6.5:1〜12:1そして特に好
ましくは7:1〜9:1であるような過剰のアンモニアでアミ
ノ化を実施し；そして ｃ）アミノ化反応が完了した時に、使用された1,5−ジ
ヒドロキシナフタレンの１モルあたり少なくとも1,5モ
ル、好ましくは1.55〜２モル、そして特に好ましくは1.
6〜1.8モルのNaOHを少なくとも145℃、好ましくは150〜
180℃の温度で反応混合物に添加する ことを特徴とする、方法に関する。
アルカリ加圧加水分解に必要とされるナフタレン−1,
5−ジスルホン酸二ナトリウム塩は、そのものを使用す
る代わりに、遊離のナフタレン−1,5−ジスルホン酸ま
たはその四水和物及び遊離の酸の中和のために必要とさ
れる量の水酸化ナトリウムから加水分解混合物菜かにお
いてその場で調製することもできる。
5−ジスルホン酸二ナトリウム塩は、そのものを使用す
る代わりに、遊離のナフタレン−1,5−ジスルホン酸ま
たはその四水和物及び遊離の酸の中和のために必要とさ
れる量の水酸化ナトリウムから加水分解混合物菜かにお
いてその場で調製することもできる。
加水分解混合物の後処理は、それ自体は公知である方
法で、例えばアルカリ性反応混合物を水によって希釈
し、このアルカリ性溶液を鉱酸、例えば塩酸または硫酸
によって中和し、そして沈殿した1,5−ジヒドロキシナ
フタレンを（過または遠心分離によって）機械的に取
り去ることによって実施される。
法で、例えばアルカリ性反応混合物を水によって希釈
し、このアルカリ性溶液を鉱酸、例えば塩酸または硫酸
によって中和し、そして沈殿した1,5−ジヒドロキシナ
フタレンを（過または遠心分離によって）機械的に取
り去ることによって実施される。
水酸化ナトリウムの添加及び1,5−ジアミノナフタレ
ンの単離の後に存在するアミノ化混合物の後処理もま
た、それ自体は公知である方法で、例えばアンモニア水
溶液の形で未反応アンモニアを反応混合物から留去しそ
して沈殿した1,5−ジアミノナフタレンを除去すること
（別することまたは遠心分離すること）によって実施
される。
ンの単離の後に存在するアミノ化混合物の後処理もま
た、それ自体は公知である方法で、例えばアンモニア水
溶液の形で未反応アンモニアを反応混合物から留去しそ
して沈殿した1,5−ジアミノナフタレンを除去すること
（別することまたは遠心分離すること）によって実施
される。
本発明による方法によって得られる1,5−ジアミノナ
フタレンの品質は、精製された1,5−ジアミノナフタレ
ンの品質に相当する。それ故、本発明に従って得られる
1,5−ジアミノナフタレンは、さらに精製することなく
反応させ、ホスゲン化によって高い収率で1,5−ナフタ
レンジイソシアネートを生成することができる。本発明
に従って得られる1,5−ジアミノナフタレンは、タール
状成分を含まないので、それから製造される1,5−ナフ
タレンジイソシアネートもまた、ジイソシアネートの製
造において困難をもたらす可能性があるタール状副生成
物を含まない。
フタレンの品質は、精製された1,5−ジアミノナフタレ
ンの品質に相当する。それ故、本発明に従って得られる
1,5−ジアミノナフタレンは、さらに精製することなく
反応させ、ホスゲン化によって高い収率で1,5−ナフタ
レンジイソシアネートを生成することができる。本発明
に従って得られる1,5−ジアミノナフタレンは、タール
状成分を含まないので、それから製造される1,5−ナフ
タレンジイソシアネートもまた、ジイソシアネートの製
造において困難をもたらす可能性があるタール状副生成
物を含まない。
実施例 １ 374g（＝1.0モル）のナフタレン−1,5−ジスルホン酸
（二ナトリウム塩）（89重量％濃度の製品）、600gの水
酸化ナトリウム（15.0モル）及び237gの水の混合物を2.
5〜３時間にわたって1.3リットルのニッケル製オートク
レーブ中で撹拌しながら285℃に加熱し、そしてこの温
度に２時間保持する。オートクレーブの内容物を約120
℃に冷却した後で、400gの水をポンプ注入する。約80〜
90℃であるこの混合物をオートクレーブから別の反応容
器に移し、そしてそこで約1200gの水で約2800gの総重量
に希釈する。希釈した反応混合物を、同時に1470gの50
重量％濃度の硫酸と共に、80℃でそして１時間にかけ50
0gの水の中に撹拌しながら導入する。生成する混合物を
80℃でさらに１時間撹拌し、２時間かけて60℃に冷却
し、そして次に60℃で１時間撹拌する。1,5−ジヒドロ
キシナフタレンを60℃で別し、500gの熱水（60℃）で
三回洗浄しそして最後に真空中で乾燥する。
（二ナトリウム塩）（89重量％濃度の製品）、600gの水
酸化ナトリウム（15.0モル）及び237gの水の混合物を2.
5〜３時間にわたって1.3リットルのニッケル製オートク
レーブ中で撹拌しながら285℃に加熱し、そしてこの温
度に２時間保持する。オートクレーブの内容物を約120
℃に冷却した後で、400gの水をポンプ注入する。約80〜
90℃であるこの混合物をオートクレーブから別の反応容
器に移し、そしてそこで約1200gの水で約2800gの総重量
に希釈する。希釈した反応混合物を、同時に1470gの50
重量％濃度の硫酸と共に、80℃でそして１時間にかけ50
0gの水の中に撹拌しながら導入する。生成する混合物を
80℃でさらに１時間撹拌し、２時間かけて60℃に冷却
し、そして次に60℃で１時間撹拌する。1,5−ジヒドロ
キシナフタレンを60℃で別し、500gの熱水（60℃）で
三回洗浄しそして最後に真空中で乾燥する。
158g（＝理論量の96.6％、使用されたナフタレン−1,
5−ジスルホン酸に対して）が得られる。
5−ジスルホン酸に対して）が得られる。
組成： 98.1重量％の1,5−ジヒドロキシナフタレン、０〜0.1重
量％の５−ヒドロキシナフタレン−１−スルホン酸、 0.1〜0.5重量％の１−ナフトール、 100重量％までの残り：水、Na2SO4、Na2SO3、及び組成
不明の副生成物。
量％の５−ヒドロキシナフタレン−１−スルホン酸、 0.1〜0.5重量％の１−ナフトール、 100重量％までの残り：水、Na2SO4、Na2SO3、及び組成
不明の副生成物。
130gの1,5−ジヒドロキシナフタレン（98.1重量％濃
度＝0.8モル）、102gのアンモニア（6.0モル）、52mlの
重亜硫酸アンモニウム溶液（１リットルあたり490gのSO
2＝0.4モル）及び449gの水の混合物を1.3リットルのチ
タン製オートクレーブ中で撹拌しながら155℃に加熱
し、そしてこの温度で４時間撹拌する。次に102gの50重
量％濃度の水酸化ナトリウム溶液（1.28モルのNaOH）を
155℃で撹拌しながらポンプ注入する。反応混合物を70
℃に冷却し、そしてこの温度でさらに１時間撹拌する。
次に沈殿した1,5−ジアミノナフタレンを別しそして7
0℃で水で数回洗浄する。真空中で乾燥すると110gの1,5
−ジアミノナフタレン（＝理論量の86％、使用された1,
5−ジヒドロキシナフタレンに対して）が得られる。
度＝0.8モル）、102gのアンモニア（6.0モル）、52mlの
重亜硫酸アンモニウム溶液（１リットルあたり490gのSO
2＝0.4モル）及び449gの水の混合物を1.3リットルのチ
タン製オートクレーブ中で撹拌しながら155℃に加熱
し、そしてこの温度で４時間撹拌する。次に102gの50重
量％濃度の水酸化ナトリウム溶液（1.28モルのNaOH）を
155℃で撹拌しながらポンプ注入する。反応混合物を70
℃に冷却し、そしてこの温度でさらに１時間撹拌する。
次に沈殿した1,5−ジアミノナフタレンを別しそして7
0℃で水で数回洗浄する。真空中で乾燥すると110gの1,5
−ジアミノナフタレン（＝理論量の86％、使用された1,
5−ジヒドロキシナフタレンに対して）が得られる。
組成： 99.0重量％の1,5−ジアミノナフタレン、 0.2重量％の１−アミノナフタレン、 ０〜0.05重量％の１−アミノ−５−ヒドロキシナフタレ
ン、 0.4重量％の低分子量副生成物、 0.1重量％の灰、 0.1重量％の水及び 0.2重量％のクロロベンゼン中に不溶な副生成物。
ン、 0.4重量％の低分子量副生成物、 0.1重量％の灰、 0.1重量％の水及び 0.2重量％のクロロベンゼン中に不溶な副生成物。
実施例 ２ 369.2g（＝1.0モル）のナフタレン−1,5−ジスルホン
酸（四水和物）（97.5重量％濃度の製品）、680gの水酸
化ナトリウム（17.0モル）及び165gの水の混合物を2.5
〜３時間にわたって1.3リットルのニッケル製オートク
レーブ中で撹拌しながら285℃に加熱し、そしてこの温
度に２時間保持する。オートクレーブの内容物が約120
℃に冷却した時に、400gの水をポンプ注入する。オート
クレーブの内容物を80〜90℃の温度で開いた反応容器中
に移し、そしてそこで1200gの水で約2800gの総重量に希
釈する。希釈した反応混合物を、同時に1470gの50重量
％濃度の硫酸と共に、80℃でそして１時間にかけ500gの
水の中に導入する；この混合物を80℃で１時間撹拌し、
２時間かけて60℃に冷却し、そして60℃で１時間撹拌す
る。1,5−ジヒドロキシナフタレンを60℃で別し、500
gの熱水（60℃）で三回洗浄しそして真空中で乾燥す
る。158g（理論量の96.6％、使用されたナフタレン−1,
5−ジスルホン酸に対して）が得られる。
酸（四水和物）（97.5重量％濃度の製品）、680gの水酸
化ナトリウム（17.0モル）及び165gの水の混合物を2.5
〜３時間にわたって1.3リットルのニッケル製オートク
レーブ中で撹拌しながら285℃に加熱し、そしてこの温
度に２時間保持する。オートクレーブの内容物が約120
℃に冷却した時に、400gの水をポンプ注入する。オート
クレーブの内容物を80〜90℃の温度で開いた反応容器中
に移し、そしてそこで1200gの水で約2800gの総重量に希
釈する。希釈した反応混合物を、同時に1470gの50重量
％濃度の硫酸と共に、80℃でそして１時間にかけ500gの
水の中に導入する；この混合物を80℃で１時間撹拌し、
２時間かけて60℃に冷却し、そして60℃で１時間撹拌す
る。1,5−ジヒドロキシナフタレンを60℃で別し、500
gの熱水（60℃）で三回洗浄しそして真空中で乾燥す
る。158g（理論量の96.6％、使用されたナフタレン−1,
5−ジスルホン酸に対して）が得られる。
組成： 98.1重量％の1,5−ジヒドロキシナフタレン、 ０〜0.1重量％の５−ヒドロキシナフタレン−１−スル
ホン酸及び 0.1〜0.5重量％の１−ナフトール、 130.5gの1,5−ジヒドロキシナフタレン（98.1重量％
濃度＝0.8モル）、136gのアンモニア（8.0モル）、52ml
の重亜硫酸アンモニウム溶液（１リットルあたり490gの
SO2＝0.4モル）及び449gの水の混合物を1.3リットルの
チタン製オートクレーブ中で撹拌しながら155℃に加熱
し、そしてこの温度で４時間撹拌する。次に140gの50重
量％濃度の水酸化ナトリウム溶液（1.75モルのNaOH）を
同じ温度でポンプ注入する。反応混合物を70℃に冷却
し、そしてこの温度でさらに１時間撹拌する。次に沈殿
した1,5−ジアミノナフタレンを別しそして70℃で水
で数回洗浄シそして最後に真空中で乾燥する。
ホン酸及び 0.1〜0.5重量％の１−ナフトール、 130.5gの1,5−ジヒドロキシナフタレン（98.1重量％
濃度＝0.8モル）、136gのアンモニア（8.0モル）、52ml
の重亜硫酸アンモニウム溶液（１リットルあたり490gの
SO2＝0.4モル）及び449gの水の混合物を1.3リットルの
チタン製オートクレーブ中で撹拌しながら155℃に加熱
し、そしてこの温度で４時間撹拌する。次に140gの50重
量％濃度の水酸化ナトリウム溶液（1.75モルのNaOH）を
同じ温度でポンプ注入する。反応混合物を70℃に冷却
し、そしてこの温度でさらに１時間撹拌する。次に沈殿
した1,5−ジアミノナフタレンを別しそして70℃で水
で数回洗浄シそして最後に真空中で乾燥する。
110gの1,5−ジアミノナフタレン（理論量の86％、使
用された1,5−ジヒドロキシナフタレンに対して）が得
られる。
用された1,5−ジヒドロキシナフタレンに対して）が得
られる。
組成： 99.0重量％の1,5−ジアミノナフタレン、 0.2重量％の１−アミノナフタレン、 0.0重量％の１−アミノ−５−ヒドロキシナフタレン、 0.3重量％の低分子量副生成物、 0.1重量％の灰、 0.1重量％の水及び 0.3重量％のクロロベンゼン中に不溶な副生成物。
本発明の主なる特徴及び態様は以下の通りである。
１）270〜290℃の温度でそして14〜20barの加圧下での
過剰の水酸化ナトリウムによるナフタレン−1,5−ジス
ルホン酸二ナトリウム塩のアルカリ加圧加水分解によ
る、そしてこの加圧加水分解において得られる1,5−ジ
ヒドロキシナフタレンの、重亜硫酸アンモニウムの存在
下でのアンモニアによるアミノ化による、1,5−ジアミ
ノナフタレンの製造方法において、アルカリ加圧加水分
解のための水酸化ナトリウムをNaOH/ナフタレン−1,5−
ジスルホン酸の二ナトリウム塩のモル比が少なくとも1
2:1であるような過剰で使用することを特徴とする方
法。
過剰の水酸化ナトリウムによるナフタレン−1,5−ジス
ルホン酸二ナトリウム塩のアルカリ加圧加水分解によ
る、そしてこの加圧加水分解において得られる1,5−ジ
ヒドロキシナフタレンの、重亜硫酸アンモニウムの存在
下でのアンモニアによるアミノ化による、1,5−ジアミ
ノナフタレンの製造方法において、アルカリ加圧加水分
解のための水酸化ナトリウムをNaOH/ナフタレン−1,5−
ジスルホン酸の二ナトリウム塩のモル比が少なくとも1
2:1であるような過剰で使用することを特徴とする方
法。
２）NaOH/ナフタレン−1,5−ジスルホン酸の二ナトリウ
ム塩のモル比が14:1〜18:1であることを特徴とする、上
記１に記載の方法。
ム塩のモル比が14:1〜18:1であることを特徴とする、上
記１に記載の方法。
３）アミノ化を、アンモニア/1,5−ジヒドロキシナフタ
レンのモル比が少なくとも6:1であるような過剰のアン
モニアで実施すること及び、アミノ化反応が完了した時
に、使用された1,5−ジヒドロキシナフタレン１モルあ
たり少なくとも1.5モルのNaOHを少なくとも145℃の温度
で反応混合物に添加することを特徴とする、上記１また
は２に記載の方法。
レンのモル比が少なくとも6:1であるような過剰のアン
モニアで実施すること及び、アミノ化反応が完了した時
に、使用された1,5−ジヒドロキシナフタレン１モルあ
たり少なくとも1.5モルのNaOHを少なくとも145℃の温度
で反応混合物に添加することを特徴とする、上記１また
は２に記載の方法。
４）アンモニア/1,5−ジヒドロキシナフタレンのモル比
が6.5:1〜12:1であること及び、使用された1,5−ジヒド
ロキシナフタレン１モルあたり1.55〜２モルのNaOHを15
0〜180℃の温度で反応混合物に添加することを特徴とす
る、上記３に記載の方法。
が6.5:1〜12:1であること及び、使用された1,5−ジヒド
ロキシナフタレン１モルあたり1.55〜２モルのNaOHを15
0〜180℃の温度で反応混合物に添加することを特徴とす
る、上記３に記載の方法。
５）270〜290℃の温度でそして14〜20barの加圧下での
過剰の水酸化ナトリウムによるナフタレン−1,5−ジス
ルホン酸二ナトリウム塩のアルカリ加圧加水分解による
1,5−ジヒドロキシナフタレンの製造方法において、ア
ルカリ加圧加水分解のための水酸化ナトリウムをNaOH/
ナフタレン−1,5−ジスルホン酸の二ナトリウム塩のモ
ル比が少なくとも12:1であるような過剰で使用すること
を特徴とする、方法。
過剰の水酸化ナトリウムによるナフタレン−1,5−ジス
ルホン酸二ナトリウム塩のアルカリ加圧加水分解による
1,5−ジヒドロキシナフタレンの製造方法において、ア
ルカリ加圧加水分解のための水酸化ナトリウムをNaOH/
ナフタレン−1,5−ジスルホン酸の二ナトリウム塩のモ
ル比が少なくとも12:1であるような過剰で使用すること
を特徴とする、方法。
フロントページの続き (72)発明者 デイートマル・マイヤー ドイツ連邦共和国デー5060ベルギツシ ユ‐グラートバツハ２・インデンビーゼ ン １ (72)発明者 ローラント・ブツセ ドイツ連邦共和国デー5093ブルシヤイ ト・ハンダーフエルト ８
Claims (1)
- 【請求項１】270〜290℃の温度でそして14〜20barの加
圧下での過剰の水酸化ナトリウムによるナフタレン−1,
5−ジスルホン酸二ナトリウム塩のアルカリ性加圧加水
分解による、そしてこの加圧加水分解において得られる
1,5−ジヒドロキシナフタレンの、重亜硫酸アンモニウ
ムの存在下でのアンモニアによるアミノ化による、1,5
−ジアミノナフタレンの製造方法において、アルカリ加
圧加水分解のための水酸化ナトリウムをNaOH/ナフタレ
ン−1,5−ジスルホン酸の二ナトリウム塩のモル比が少
なくとも12:1であるような過剰で使用することを特徴と
する方法。
Applications Claiming Priority (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| DE3840618.7 | 1988-12-02 | ||
| DE3840618A DE3840618C1 (ja) | 1988-12-02 | 1988-12-02 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH02200650A JPH02200650A (ja) | 1990-08-08 |
| JP2747346B2 true JP2747346B2 (ja) | 1998-05-06 |
Family
ID=6368309
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
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|---|---|
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| EP (1) | EP0372282B1 (ja) |
| JP (1) | JP2747346B2 (ja) |
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| DE (2) | DE3840618C1 (ja) |
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| DE10122234A1 (de) | 2001-05-08 | 2002-11-14 | Bayer Ag | Verfahren zur Herstellung von 1,4-Diaminonaphthalin und/oder 1,5-Diaminonaphthalin |
| DE10224463A1 (de) | 2002-06-03 | 2003-12-11 | Bayer Ag | Verfahren zur Herstellung von 5-Nitro-3,4-dihydro-1(2H)-naphthalinon, 1,5-Naphthalindiamin und 1,5-Naphthalindiisocyanat |
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| DE102004038577B4 (de) * | 2004-08-06 | 2013-03-07 | Basf Se | Herstellung von 1,5-Naphthalindiamin durch selektive Halogenierung |
| JP4598486B2 (ja) * | 2004-11-17 | 2010-12-15 | 三井化学株式会社 | １，５−ジアミノナフタレンの製造方法 |
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| CN105646237A (zh) * | 2016-01-17 | 2016-06-08 | 枣庄市泰瑞精细化工有限公司 | 一种1,5-二氨基萘的生产方法 |
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|---|---|---|---|---|
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| DE45788C (de) * | EWER & PICK in Berlin W., Kronenstr. 18 | Verfahren zur Darstellung von Naphtylendiaminen | ||
| DE45549C (de) * | EWER & PICK in Berlin W., Kronenstrafse 18 | Verfahren zur Darstellung eines Naphtylendiamins | ||
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| US2363819A (en) * | 1942-03-14 | 1944-11-28 | Gen Aniline & Film Corp | Diphenyl compounds |
| DE3204079A1 (de) * | 1982-02-06 | 1983-08-18 | Bayer Ag, 5090 Leverkusen | Verfahren zur herstellung von hydroxydiphenylen |
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- 1988-12-02 DE DE3840618A patent/DE3840618C1/de not_active Expired - Lifetime
-
1989
- 1989-11-18 DE DE8989121375T patent/DE58903458D1/de not_active Expired - Lifetime
- 1989-11-18 EP EP89121375A patent/EP0372282B1/de not_active Expired - Lifetime
- 1989-11-21 US US07/439,757 patent/US4973758A/en not_active Expired - Lifetime
- 1989-11-30 KR KR1019890017528A patent/KR930004356B1/ko not_active IP Right Cessation
- 1989-12-01 JP JP1310854A patent/JP2747346B2/ja not_active Expired - Lifetime
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|---|---|
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| EP0372282A3 (en) | 1990-08-08 |
| DE58903458D1 (de) | 1993-03-18 |
| JPH02200650A (ja) | 1990-08-08 |
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| US4973758A (en) | 1990-11-27 |
| EP0372282B1 (de) | 1993-02-03 |
| EP0372282A2 (de) | 1990-06-13 |
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