JP2744443B2 - 粉体塗装用樹脂組成物 - Google Patents
粉体塗装用樹脂組成物Info
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- JP2744443B2 JP2744443B2 JP63262130A JP26213088A JP2744443B2 JP 2744443 B2 JP2744443 B2 JP 2744443B2 JP 63262130 A JP63262130 A JP 63262130A JP 26213088 A JP26213088 A JP 26213088A JP 2744443 B2 JP2744443 B2 JP 2744443B2
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- C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
- C08L—COMPOSITIONS OF MACROMOLECULAR COMPOUNDS
- C08L33/00—Compositions of homopolymers or copolymers of compounds having one or more unsaturated aliphatic radicals, each having only one carbon-to-carbon double bond, and only one being terminated by only one carboxyl radical, or of salts, anhydrides, esters, amides, imides or nitriles thereof; Compositions of derivatives of such polymers
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- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
- C08L—COMPOSITIONS OF MACROMOLECULAR COMPOUNDS
- C08L77/00—Compositions of polyamides obtained by reactions forming a carboxylic amide link in the main chain; Compositions of derivatives of such polymers
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Description
【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） 本発明は粉体塗装用樹脂組成物に関するものである。
更に詳細には、被塗物の角部分を薄すぎない膜厚で被覆
することのできる粉体塗装用ポリアミド樹脂組成物に関
するものである。
更に詳細には、被塗物の角部分を薄すぎない膜厚で被覆
することのできる粉体塗装用ポリアミド樹脂組成物に関
するものである。
（従来の技術） ポリアミド粉体は、摩擦摩耗特性、強度、耐熱性等の
物性に優れるため、粉体塗料として流動浸漬塗装、静置
塗装に広く用いられている。
物性に優れるため、粉体塗料として流動浸漬塗装、静置
塗装に広く用いられている。
ポリアミドは熱可塑性樹脂であるため、塗装前の粉体
の物性と塗装された塗膜の物性が、基本的に塗装条件に
よらず一定である等扱い易い反面、粉体塗装時、溶融流
動して平滑な表面が得られた後も、架橋等による増粘が
起らないため流動を続け、被塗物の角部分で被膜が薄く
なりすぎ、場合によっては被塗物の角が塗装表面に露出
する欠点がある。これはエッヂ切れと呼ばれる現象で、
塗装品を使用中この部分に発錆したり、ポリアミド被膜
がこの部分から剥離したりする。
の物性と塗装された塗膜の物性が、基本的に塗装条件に
よらず一定である等扱い易い反面、粉体塗装時、溶融流
動して平滑な表面が得られた後も、架橋等による増粘が
起らないため流動を続け、被塗物の角部分で被膜が薄く
なりすぎ、場合によっては被塗物の角が塗装表面に露出
する欠点がある。これはエッヂ切れと呼ばれる現象で、
塗装品を使用中この部分に発錆したり、ポリアミド被膜
がこの部分から剥離したりする。
この欠点を改善するため、次のようなことが行われて
いる。重合度調節剤を加えることなくポリアミドを重合
し、ポリアミド分子の一方の末端がカルボキシ基、他方
の末端がアミノ基である巨大アミノ酸構造のポリアミド
を得、これに重合触媒を加えて粉体化して粉体塗装する
と、塗装時溶融状態で重合が更に進み増粘してくるた
め、被塗物の角の薄膜化を防ぐことができる。この方法
は良い方法であるが、上記の重合度調節剤を加えること
なく、粉体塗装に用いられる比較的低粘度のポリアミド
を安定して得ることは困難である。カルボキシル基とア
ミノ基が縮合してアミド結合と水になるわけであるが、
この平衡はアミド側に大きく寄っており、従ってポリア
ミドは加熱するだけで容易に縮合できる反面、縮合のコ
ントロールが困難である。即ち、モノ又はジカルボン
酸、モノ又はジアミン等の重合度調節剤に加えて両末端
をある程度以上重合しない状態にしないと、加熱に従っ
てどこ迄も重合が進み最終的には不溶不融の超高分子ポ
リアミドが生成してしまう。
いる。重合度調節剤を加えることなくポリアミドを重合
し、ポリアミド分子の一方の末端がカルボキシ基、他方
の末端がアミノ基である巨大アミノ酸構造のポリアミド
を得、これに重合触媒を加えて粉体化して粉体塗装する
と、塗装時溶融状態で重合が更に進み増粘してくるた
め、被塗物の角の薄膜化を防ぐことができる。この方法
は良い方法であるが、上記の重合度調節剤を加えること
なく、粉体塗装に用いられる比較的低粘度のポリアミド
を安定して得ることは困難である。カルボキシル基とア
ミノ基が縮合してアミド結合と水になるわけであるが、
この平衡はアミド側に大きく寄っており、従ってポリア
ミドは加熱するだけで容易に縮合できる反面、縮合のコ
ントロールが困難である。即ち、モノ又はジカルボン
酸、モノ又はジアミン等の重合度調節剤に加えて両末端
をある程度以上重合しない状態にしないと、加熱に従っ
てどこ迄も重合が進み最終的には不溶不融の超高分子ポ
リアミドが生成してしまう。
従って、重合度調節剤を加えない場合は、加熱時間を
一定にして重合度を調節する必要があるが、実際には重
合装置の滞留時間には分布がある。また系から重合物を
取り出す場合も、取り出し初めと終りとで滞留時間に大
差が生じる。更に重合装置の器壁等での滞留によって超
高分子化したポリアミドが生成し、塗膜表面のブツの原
因となる欠点がある。
一定にして重合度を調節する必要があるが、実際には重
合装置の滞留時間には分布がある。また系から重合物を
取り出す場合も、取り出し初めと終りとで滞留時間に大
差が生じる。更に重合装置の器壁等での滞留によって超
高分子化したポリアミドが生成し、塗膜表面のブツの原
因となる欠点がある。
（発明が解決しようとする課題） 本発明は、粉体塗装時に溶融状態で縮合が進み、エッ
ヂ切れを起こし難いポリアミド粉体を容易に、安定して
提供することを目的とするものである。
ヂ切れを起こし難いポリアミド粉体を容易に、安定して
提供することを目的とするものである。
（課題を解決するための手段） 即ち、本発明は、末端基の70％以上がカルボキシル基
であるポリアミド（Ａ）と末端基の70％以上がアミノ基
であるポリアミド（Ｂ）とを混合してなる粉体塗装用ポ
リアミド樹脂組成物を提供する。
であるポリアミド（Ａ）と末端基の70％以上がアミノ基
であるポリアミド（Ｂ）とを混合してなる粉体塗装用ポ
リアミド樹脂組成物を提供する。
本発明に述べるポリアミドは、主鎖にアミド結合を有
するポリマーあるいはオリゴマーで粉体塗装可能なもの
であり、ナイロン12、ナイロン11、ナイロン612あるい
はそれらと他のポリアミドモノマーの共重合物が例示で
きる。
するポリマーあるいはオリゴマーで粉体塗装可能なもの
であり、ナイロン12、ナイロン11、ナイロン612あるい
はそれらと他のポリアミドモノマーの共重合物が例示で
きる。
末端基の70％以上がカルボキシル基であるポリアミド
（Ａ）（以下、末端カルボン酸ポリアミドと称する場合
がある）と末端基の70％以上がアミノ基であるポリアミ
ド（Ｂ）（以下、末端アミンポリアミドと称する場合が
ある）は、それぞれ重合度調節剤としてジカルボン酸、
ジアミンを計算量加えて重合することにより、極めて容
易に、かつ、安定して得ることができる。これは、重合
反応が進行するにつれて、それぞれアミドを形成する相
手のアミンあるいはカルボン酸量が減少してくるため、
超高分子化合物の生成が不可能となるためである。
（Ａ）（以下、末端カルボン酸ポリアミドと称する場合
がある）と末端基の70％以上がアミノ基であるポリアミ
ド（Ｂ）（以下、末端アミンポリアミドと称する場合が
ある）は、それぞれ重合度調節剤としてジカルボン酸、
ジアミンを計算量加えて重合することにより、極めて容
易に、かつ、安定して得ることができる。これは、重合
反応が進行するにつれて、それぞれアミドを形成する相
手のアミンあるいはカルボン酸量が減少してくるため、
超高分子化合物の生成が不可能となるためである。
重合度調節剤としてジアミン又はジカルボン酸を用い
た場合、両末端基がアミノ基又はカルボキシル基のいず
れかであるポリアミドが生成する。この場合、末端基の
70％未満がアミノ基又はカルボキシル基であるポリアミ
ド、換言すれば末端基の30％以上がカルボキシル基又は
アミノ基であるポリアミドは、アミノ基とカルボキシル
基の当量比が70:30〜30:70の範囲にあり、それ自体で重
合が進むため、前述したように、安定的に重合すること
がでない。このようなポリアミドが安定的に得られれ
ば、それ自体エッヂ切れを起しにくいポリアミドであ
り、本発明のように２種類の不活性なポリアミドを混合
するという技術を用いる必要が無いのであるが、容易に
安定して得ることが難しいので、本発明の目的に合致し
ない。
た場合、両末端基がアミノ基又はカルボキシル基のいず
れかであるポリアミドが生成する。この場合、末端基の
70％未満がアミノ基又はカルボキシル基であるポリアミ
ド、換言すれば末端基の30％以上がカルボキシル基又は
アミノ基であるポリアミドは、アミノ基とカルボキシル
基の当量比が70:30〜30:70の範囲にあり、それ自体で重
合が進むため、前述したように、安定的に重合すること
がでない。このようなポリアミドが安定的に得られれ
ば、それ自体エッヂ切れを起しにくいポリアミドであ
り、本発明のように２種類の不活性なポリアミドを混合
するという技術を用いる必要が無いのであるが、容易に
安定して得ることが難しいので、本発明の目的に合致し
ない。
一方、重合度調節剤としてモノアミン、モノカルボン
酸を用いたポリアミドの場合、末端基の一部が反応し得
ない基となるため、末端基の70％未満がアミノ基である
ポリアミドと末端基の70％未満がカルボキシル基である
ポリアミドを混合しても、重合度の上昇が小さく、本発
明の目的に合致しない。
酸を用いたポリアミドの場合、末端基の一部が反応し得
ない基となるため、末端基の70％未満がアミノ基である
ポリアミドと末端基の70％未満がカルボキシル基である
ポリアミドを混合しても、重合度の上昇が小さく、本発
明の目的に合致しない。
本発明に用いるジカルボン酸としては、例えば、アジ
ピン酸、ドデカン二酸、テレフタル酸が例示でき、ジア
ミンとしては、例えば、ヘキサメチレンジアミン、イソ
ホロンジアミンが例示できる。
ピン酸、ドデカン二酸、テレフタル酸が例示でき、ジア
ミンとしては、例えば、ヘキサメチレンジアミン、イソ
ホロンジアミンが例示できる。
末端カルボン酸ポリアミドは末端基の90％以上がカル
ボキシル基であり、末端アミンポリアミドは末端基の90
％以上がアミノ基であることが更に望ましい。末端カル
ボン酸ポリアミドと末端アミンポリアミドはそれぞれ単
独では安定したポリアミドであるが、混合することによ
って重合可能なポリアミドに変わり、本発明の効果を発
揮する。末端カルボン酸ポリアミドと末端アミンポリア
ミドノの混合比は、混合されたポリアミドにおいて、カ
ルボン酸の当量の総計とアミンの当量の総計の比が40:6
0〜60:40となるように混合した場合、最も有利に塗装時
に重合が進む。
ボキシル基であり、末端アミンポリアミドは末端基の90
％以上がアミノ基であることが更に望ましい。末端カル
ボン酸ポリアミドと末端アミンポリアミドはそれぞれ単
独では安定したポリアミドであるが、混合することによ
って重合可能なポリアミドに変わり、本発明の効果を発
揮する。末端カルボン酸ポリアミドと末端アミンポリア
ミドノの混合比は、混合されたポリアミドにおいて、カ
ルボン酸の当量の総計とアミンの当量の総計の比が40:6
0〜60:40となるように混合した場合、最も有利に塗装時
に重合が進む。
末端カルボン酸ポリアミドと末端アミンポリアミド
は、溶融又は溶融状態で混合することができる。溶融混
合はほとんど重合が進まない短時間で行う。この混合の
際には重合触媒を加えずに、混合が終り粉体化した後重
合触媒を添加すると、更に安定して本発明の目的とする
粉体塗装用ポリアミド樹脂組成物が得られる。
は、溶融又は溶融状態で混合することができる。溶融混
合はほとんど重合が進まない短時間で行う。この混合の
際には重合触媒を加えずに、混合が終り粉体化した後重
合触媒を添加すると、更に安定して本発明の目的とする
粉体塗装用ポリアミド樹脂組成物が得られる。
また、末端カルボン酸ポリアミドと末端アミンポリア
ミドのそれぞれの微粉を混合することによっても、本発
明の目的とする粉体塗装用ポリアミド樹脂組成物が得ら
れる。
ミドのそれぞれの微粉を混合することによっても、本発
明の目的とする粉体塗装用ポリアミド樹脂組成物が得ら
れる。
末端カルボン酸ポリアミド、末端アミンポリアミドは
それぞれ単独に又は混合時に顔料、安定剤等の添加剤を
加えることができる。
それぞれ単独に又は混合時に顔料、安定剤等の添加剤を
加えることができる。
本発明を更に有利に実施する方法としては、ポリアミ
ドの0.5％メタクレゾール溶液の相対粘度が1.10〜1.30
となるように重合度調節剤であるジカルボン酸およびジ
アミンの量を調節して末端カルボン酸ポリアミドと末端
アミンポリアミドを重合し、これらを必要に応じて顔
料、安定剤等と共に溶融又は溶液混合すると脆い重合可
能なポリアミドオリゴマーが得られる。これは容易に粉
砕でき、この粉体に必要に応じて重合触媒を添加し、固
相重合して希望の分子量の粉体を得ることができる。一
般に粉体塗装に用いられる高分子量ポリアミドは強靭で
あるため、粉砕が容易でなく液体窒素による冷凍粉砕を
行う必要があるが、上記の方法によれば粉砕工程が極め
て容易となる。
ドの0.5％メタクレゾール溶液の相対粘度が1.10〜1.30
となるように重合度調節剤であるジカルボン酸およびジ
アミンの量を調節して末端カルボン酸ポリアミドと末端
アミンポリアミドを重合し、これらを必要に応じて顔
料、安定剤等と共に溶融又は溶液混合すると脆い重合可
能なポリアミドオリゴマーが得られる。これは容易に粉
砕でき、この粉体に必要に応じて重合触媒を添加し、固
相重合して希望の分子量の粉体を得ることができる。一
般に粉体塗装に用いられる高分子量ポリアミドは強靭で
あるため、粉砕が容易でなく液体窒素による冷凍粉砕を
行う必要があるが、上記の方法によれば粉砕工程が極め
て容易となる。
（発明の効果） 本発明によるポリアミド樹脂組成物の粉体は、予め安
定な末端カルボン酸ポリアミドと末端アミンポリアミド
を重合し、これを混合して初めて活性な重合可能なポリ
アミドとするため、容易に安定して製造でき、かつ、粉
体塗装時被塗物の角をよく覆うことができる。
定な末端カルボン酸ポリアミドと末端アミンポリアミド
を重合し、これを混合して初めて活性な重合可能なポリ
アミドとするため、容易に安定して製造でき、かつ、粉
体塗装時被塗物の角をよく覆うことができる。
更に、本発明の一態様として、低重合度の末端カルボ
ン酸ポリアミドと末端アミンポリアミドを混合し、粉砕
した後固相重合すれば、粉砕に液体窒素を用いず容易に
目的の粉体が得られる。
ン酸ポリアミドと末端アミンポリアミドを混合し、粉砕
した後固相重合すれば、粉砕に液体窒素を用いず容易に
目的の粉体が得られる。
（実施例） 次に、実施例により本発明をさらに詳細に説明する。
実施例１ 10オートクレーブにラウリルラクタム5kg、ドデカ
ン二酸290g、水200gを仕込み、窒素置換後、280℃に昇
温すると缶内圧力は25kg/cm2に達した。280℃に７時間
維持した後、１時間かけて徐々に缶内水蒸気圧力を大気
圧になる迄抜きながら温度を250℃に下げた。250℃にて
缶内に窒素を長しながら撹拌を３時間続けた後、大規模
設備を想定して１時間かけて重合物を窒素圧で缶底より
水中に排出し、白い塊の末端カルボン酸ポリアミドを得
た。
ン二酸290g、水200gを仕込み、窒素置換後、280℃に昇
温すると缶内圧力は25kg/cm2に達した。280℃に７時間
維持した後、１時間かけて徐々に缶内水蒸気圧力を大気
圧になる迄抜きながら温度を250℃に下げた。250℃にて
缶内に窒素を長しながら撹拌を３時間続けた後、大規模
設備を想定して１時間かけて重合物を窒素圧で缶底より
水中に排出し、白い塊の末端カルボン酸ポリアミドを得
た。
この塊は脆く容易に破砕でき、赤外吸収スペクトルは
ナイロン12のそれと一致し、融点は177℃であった。缶
底から出始めの重合物の0.5％ｍ−クレゾール溶液は相
対粘度は1.17で、ベンジルアルコール溶液での滴定によ
れば、末端基はカルボン酸当量493meq/kg、アミン当量1
2meq/kgであった。また出始めてから１時間経過した出
終わりの重合物の0.5％ｍ−クレゾール溶液の相対粘度
も1.17であり、この重合物が安定して得られることを示
している。
ナイロン12のそれと一致し、融点は177℃であった。缶
底から出始めの重合物の0.5％ｍ−クレゾール溶液は相
対粘度は1.17で、ベンジルアルコール溶液での滴定によ
れば、末端基はカルボン酸当量493meq/kg、アミン当量1
2meq/kgであった。また出始めてから１時間経過した出
終わりの重合物の0.5％ｍ−クレゾール溶液の相対粘度
も1.17であり、この重合物が安定して得られることを示
している。
一方、ドデカン二酸290gのかわりにヘキサメチレンジ
アミン147gを10オートクレーブに仕込み、同様にして
やや黄味を帯びた白い塊の末端アミンポリアミドを得
た。
アミン147gを10オートクレーブに仕込み、同様にして
やや黄味を帯びた白い塊の末端アミンポリアミドを得
た。
この塊は脆く容易に破砕でき、赤外吸収スペクトルが
ナイロン12に一致し、融点は177℃、0.5％ｍ−クレゾー
ル溶液の相対粘度は1.19であった。また、末端基はカル
ボン酸当量14meq/kg、アミン当量453meq/kgであった。
ナイロン12に一致し、融点は177℃、0.5％ｍ−クレゾー
ル溶液の相対粘度は1.19であった。また、末端基はカル
ボン酸当量14meq/kg、アミン当量453meq/kgであった。
こうして得られた末端カルボン酸ポリアミド50重量部
と末端アミンポリアミド50重量部、および酸化チタン５
重量部と安定剤（チバガイギー社製イルガノックス101
0）1.0重量部を混合し、30mm％φ二軸押出機にて200℃
で押し出し、水冷して白い塊を得た。この塊の0.5％ｍ
−クレゾール溶液の相対粘度は1.20であった。
と末端アミンポリアミド50重量部、および酸化チタン５
重量部と安定剤（チバガイギー社製イルガノックス101
0）1.0重量部を混合し、30mm％φ二軸押出機にて200℃
で押し出し、水冷して白い塊を得た。この塊の0.5％ｍ
−クレゾール溶液の相対粘度は1.20であった。
これを小形粉砕機（細川ミクロン社製サンプルミル）
で常温で粉砕することにより、容易に粉体が得られた。
この粉体を60メッシュで篩うと約90％が60メッシュを通
過した。60メッシュ通過粉体100重量部に対し、重合触
媒として燐酸の１％メタノール溶液20重量部を加えて混
合し、60℃で５時間放置した後、窒素を流しながら150
℃で20時間固相重合した。
で常温で粉砕することにより、容易に粉体が得られた。
この粉体を60メッシュで篩うと約90％が60メッシュを通
過した。60メッシュ通過粉体100重量部に対し、重合触
媒として燐酸の１％メタノール溶液20重量部を加えて混
合し、60℃で５時間放置した後、窒素を流しながら150
℃で20時間固相重合した。
こうして得られた粉体の0.5％ｍ−クレゾール溶液の
相対粘度は1.61であった。この粉体によって、角が直角
の3mm厚の鉄板を流動浸漬塗装した。鉄板の前加熱処理
は温度350℃で７分、浸漬５秒、１分間放置後水冷し
た。角部での鉄板の露出は無かった。この塗膜の0.5％
ｍ−クレゾール溶液の相対粘度は1.95であった。
相対粘度は1.61であった。この粉体によって、角が直角
の3mm厚の鉄板を流動浸漬塗装した。鉄板の前加熱処理
は温度350℃で７分、浸漬５秒、１分間放置後水冷し
た。角部での鉄板の露出は無かった。この塗膜の0.5％
ｍ−クレゾール溶液の相対粘度は1.95であった。
一方、重合度調節剤としてドデカン二酸を用いて得ら
れた相対粘度1.62のナイロン12を100重量部と酸化チタ
ン５重量部と安定剤１重量部を同様に押出し、同じ粉砕
機により液体窒素と共に粉砕した。得られた粉の粘度は
1.61であった。この粉を60メッシュで篩うと約10％が60
メッシュを通過した。このメッシュ通過粉体で同様に3m
m厚の鉄板を流動浸漬塗装すると、角部で一部鉄板の露
出が見られた。この塗膜の相対粘度は1.61であった。
れた相対粘度1.62のナイロン12を100重量部と酸化チタ
ン５重量部と安定剤１重量部を同様に押出し、同じ粉砕
機により液体窒素と共に粉砕した。得られた粉の粘度は
1.61であった。この粉を60メッシュで篩うと約10％が60
メッシュを通過した。このメッシュ通過粉体で同様に3m
m厚の鉄板を流動浸漬塗装すると、角部で一部鉄板の露
出が見られた。この塗膜の相対粘度は1.61であった。
実施例２ 重合度調節剤としてそれぞれドデカン二酸、ヘキサメ
チレンジアミンを用い、燐酸0.2％を加えて常法に従っ
て重合した。0.5％ｍ−クレゾール溶液の相対粘度1.6
1、カルボン酸当量98meq/kg、アミン当量20meq/kgのナ
イロン12ペレットと、0.5％ｍ−クレゾール溶液の相対
粘度1.59のカルボン酸当量21meq/kg、アミン当量115meq
/kgのナイロン12ペレットを当量混合して、液体窒素と
共に粉砕して200メッシュ通過の粉体を得た。
チレンジアミンを用い、燐酸0.2％を加えて常法に従っ
て重合した。0.5％ｍ−クレゾール溶液の相対粘度1.6
1、カルボン酸当量98meq/kg、アミン当量20meq/kgのナ
イロン12ペレットと、0.5％ｍ−クレゾール溶液の相対
粘度1.59のカルボン酸当量21meq/kg、アミン当量115meq
/kgのナイロン12ペレットを当量混合して、液体窒素と
共に粉砕して200メッシュ通過の粉体を得た。
この粉体で1mm厚の鉄板を静電塗装し、240℃で６分加
熱した後水冷した。塗膜の0.5％ｍ−クレゾール溶液の
相対粘度は1.75であった。
熱した後水冷した。塗膜の0.5％ｍ−クレゾール溶液の
相対粘度は1.75であった。
実施例３ 11−アミノウンデカン酸500g、アジピン酸4g、燐酸1g
を容器に仕込み、窒素流通下210℃で１時間加熱後昇温
し、250℃で３時間加熱して末端カルボン酸ポリアミド
を得た。赤外吸収スペクトルはナイロン11と一致し、融
点は185℃、0.5％ｍ−クレゾール溶液の相対粘度は1.50
であった。カルボン酸当量は115meq/kg、アミン当量は1
8meq/kgであった。
を容器に仕込み、窒素流通下210℃で１時間加熱後昇温
し、250℃で３時間加熱して末端カルボン酸ポリアミド
を得た。赤外吸収スペクトルはナイロン11と一致し、融
点は185℃、0.5％ｍ−クレゾール溶液の相対粘度は1.50
であった。カルボン酸当量は115meq/kg、アミン当量は1
8meq/kgであった。
同様にして11−アミノウンデカン酸500g、ヘキサメチ
レンジアミン3.5g、燐酸1gから末端アミンポリアミドを
得た。赤外吸収スペクトルはナイロン11と一致し、融点
は185℃、0.5％ｍ−クレゾール溶液の相対粘度は1.48で
あった。カルボン酸当量は21meq/kg、アミン当量は135m
eq/kgであった。
レンジアミン3.5g、燐酸1gから末端アミンポリアミドを
得た。赤外吸収スペクトルはナイロン11と一致し、融点
は185℃、0.5％ｍ−クレゾール溶液の相対粘度は1.48で
あった。カルボン酸当量は21meq/kg、アミン当量は135m
eq/kgであった。
末端カルボン酸ポリアミドと末端アミンポリアミドを
等重量混合し、20mmφ押出機で混練押し出しペレット化
した。ペレットの0.5％ｍ−クレゾール溶液の相対粘度
は1.59であった。
等重量混合し、20mmφ押出機で混練押し出しペレット化
した。ペレットの0.5％ｍ−クレゾール溶液の相対粘度
は1.59であった。
このペレットを液体窒素と共に小形粉砕機で粉砕し、
60メッシュ不通過品は更に粉砕を繰返し、60メッシュ通
過粉体約300gを得た。このナチュラル粉体により3mm厚
の鉄板を流動浸漬塗装した。鉄板の前加熱処理は温度35
0℃で７分、浸漬５秒、放置１分後水冷した。角部での
鉄板の露出は無かった。この塗膜の0.5％ｍ−クレゾー
ル溶液の相対粘度は1.99であった。
60メッシュ不通過品は更に粉砕を繰返し、60メッシュ通
過粉体約300gを得た。このナチュラル粉体により3mm厚
の鉄板を流動浸漬塗装した。鉄板の前加熱処理は温度35
0℃で７分、浸漬５秒、放置１分後水冷した。角部での
鉄板の露出は無かった。この塗膜の0.5％ｍ−クレゾー
ル溶液の相対粘度は1.99であった。
比較例１ 10オートクレーブにラウリルラクタム5kg、水200g
を仕込み、窒素置換後280℃に昇温すると缶内圧力は25k
g/cm2に達した。280℃に７時間維持した後、１時間かけ
て徐々に缶内水蒸気圧を大気圧になる迄抜きながら温度
を250℃に下げた。この状態から大規模設備を想定し
て、１時間かけて重合物を窒素圧で缶底より徐々に排出
した。缶底から出始めの重合物の0.5％ｍ−クレゾール
溶液の相対粘度は1.58で、末端基はカルボン酸当量が61
meq/kg、アミン当量が64meq/kgであった。また出始めて
から１時間経過した出終わりの重合物の0.5％ｍ−クレ
ゾール溶液の相対粘度は1.75であり、排出中に重合が進
んでおり、求める粘度の重合物が得にくいことが解る。
を仕込み、窒素置換後280℃に昇温すると缶内圧力は25k
g/cm2に達した。280℃に７時間維持した後、１時間かけ
て徐々に缶内水蒸気圧を大気圧になる迄抜きながら温度
を250℃に下げた。この状態から大規模設備を想定し
て、１時間かけて重合物を窒素圧で缶底より徐々に排出
した。缶底から出始めの重合物の0.5％ｍ−クレゾール
溶液の相対粘度は1.58で、末端基はカルボン酸当量が61
meq/kg、アミン当量が64meq/kgであった。また出始めて
から１時間経過した出終わりの重合物の0.5％ｍ−クレ
ゾール溶液の相対粘度は1.75であり、排出中に重合が進
んでおり、求める粘度の重合物が得にくいことが解る。
比較例２ 10オートクレーブにラウリルラクタム5kg、酢酸20
g、水200gを仕込み、実施例１と同様にしてポリアミド
（ａ）を得た。
g、水200gを仕込み、実施例１と同様にしてポリアミド
（ａ）を得た。
この重合物の赤外吸収スペクトルはナイロン12のそれ
と一致し、融点は177℃、0.5％ｍ−クレゾール溶液の相
対粘度は1.56であった。末端基はカルボン酸当量59meq/
kg、アミン当量9meq/kgであった。酢酸の仕込量から末
端メチル基量は67meq/kgであるため、カルボキシル基は
末端基の44％にあたる。
と一致し、融点は177℃、0.5％ｍ−クレゾール溶液の相
対粘度は1.56であった。末端基はカルボン酸当量59meq/
kg、アミン当量9meq/kgであった。酢酸の仕込量から末
端メチル基量は67meq/kgであるため、カルボキシル基は
末端基の44％にあたる。
一方、同様にしてラルリルラクタム5kg、ｎ−ブチル
アミン24g、水200gから、0.5％ｍ−クレゾール溶液の相
対粘度が1.57、カルボン酸当量7meq/kg、アミン当量58m
eq/kgのポリアミド（ｂ）を得た。ｎ−ブチルアミンの
添加量から末端アルキル基量は65meq/kgであるので、ア
ミノ基は末端基の45％にあたる。
アミン24g、水200gから、0.5％ｍ−クレゾール溶液の相
対粘度が1.57、カルボン酸当量7meq/kg、アミン当量58m
eq/kgのポリアミド（ｂ）を得た。ｎ−ブチルアミンの
添加量から末端アルキル基量は65meq/kgであるので、ア
ミノ基は末端基の45％にあたる。
こうして得られたポリアミド（ａ）60重量部とポリア
ミド（ｂ）50重量部および燐酸0.2重量部を200℃にて押
出機で混練しペレット化した。ペレットの0.5％ｍ−ク
レゾール溶液の相対粘度は1.59であった。このペレット
を液体窒素と共に冷凍粉砕し、60メッシュ通過粉体を得
た。
ミド（ｂ）50重量部および燐酸0.2重量部を200℃にて押
出機で混練しペレット化した。ペレットの0.5％ｍ−ク
レゾール溶液の相対粘度は1.59であった。このペレット
を液体窒素と共に冷凍粉砕し、60メッシュ通過粉体を得
た。
こうして得られた粉体によって実施例１と同様に3mm
厚の鉄板を流動浸漬塗装すると、角部で一部鉄板の露出
が見られた。この塗膜の相対粘度は1.65であり、充分な
粘度上昇が起こっていなかった。
厚の鉄板を流動浸漬塗装すると、角部で一部鉄板の露出
が見られた。この塗膜の相対粘度は1.65であり、充分な
粘度上昇が起こっていなかった。
Claims (7)
- 【請求項１】末端基の70％以上がカルボキシル基である
ポリアミド（Ａ）と末端基の70％以上がアミノ基である
ポリアミド（Ｂ）とを混合してなる粉体塗装用ポリアミ
ド樹組成物。 - 【請求項２】末端基の70％以上がカルボキシル基である
ポリアミド（Ａ）と末端基の70％以上がアミノ基である
ポリアミド（Ｂ）とを混合した後、粉体化した粉体塗装
用粉体。 - 【請求項３】末端基の70％以上がカルボキシル基である
ポリアミド（Ａ）の粉体と末端基の70％以上がアミノ基
であるポリアミド（Ｂ）の粉体とを混合してなる粉体塗
装用粉体。 - 【請求項４】請求項２〜３の何れかの項に記載の粉体塗
装用粉体に、重合触媒を配合した粉体塗装用粉体。 - 【請求項５】ポリアミド（Ａ）とポリアミド（Ｂ）と
を、カルボン酸当量の総計とアミン当量の総計との比が
40:60〜60:40となるように混合した請求項１記載の粉体
塗装用ポリアミド樹脂組成物。 - 【請求項６】ポリアミド（Ａ）とポリアミド（Ｂ）と
を、カルボン酸当量の総計とアミン当量の総計との比が
40:60〜60:40となるように混合した請求項２〜４の何れ
かの項に記載の粉体塗装用粉体。 - 【請求項７】ポリアミド（Ａ）およびポリアミド（Ｂ）
の0.5％メタクレゾール溶液の相対粘度が1.10〜1.30で
ある請求項２〜６の何れかの項に記載の粉体塗装用粉体
を固相重合に供してポリアミド（Ａ）（Ｂ）を反応させ
さらに重合させた粉体塗装用粉体。
Priority Applications (5)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP63262130A JP2744443B2 (ja) | 1988-10-18 | 1988-10-18 | 粉体塗装用樹脂組成物 |
| DE3934632A DE3934632A1 (de) | 1988-10-18 | 1989-10-17 | Polyamidharzzusammensetzung |
| FR8913557A FR2637900B1 (fr) | 1988-10-18 | 1989-10-17 | Composition de resine pour poudrage |
| KR1019890014995A KR920000031B1 (ko) | 1988-10-18 | 1989-10-18 | 분말 피복 수지조성물 |
| US07/563,790 US5139821A (en) | 1988-10-18 | 1990-08-06 | Powder coating resin composition |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP63262130A JP2744443B2 (ja) | 1988-10-18 | 1988-10-18 | 粉体塗装用樹脂組成物 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH02107665A JPH02107665A (ja) | 1990-04-19 |
| JP2744443B2 true JP2744443B2 (ja) | 1998-04-28 |
Family
ID=17371469
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP63262130A Expired - Lifetime JP2744443B2 (ja) | 1988-10-18 | 1988-10-18 | 粉体塗装用樹脂組成物 |
Country Status (4)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2744443B2 (ja) |
| KR (1) | KR920000031B1 (ja) |
| DE (1) | DE3934632A1 (ja) |
| FR (1) | FR2637900B1 (ja) |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US5244984A (en) * | 1989-01-20 | 1993-09-14 | Daicel Huls Ltd. | Process for producing polymer powder |
| FR3113058B1 (fr) | 2020-07-29 | 2023-05-12 | Arkema France | Polyamide pour une application textile |
Family Cites Families (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US4417031A (en) * | 1982-01-07 | 1983-11-22 | Allied Corporation | Process for preparing graft and block copolymers |
| DE3738458A1 (de) * | 1987-11-12 | 1989-05-24 | Lentia Gmbh | Neue loesliche und/oder schmelzbare polyamid-polyamid-, polyamid-polyamidimid- und polyamid-polyimid-blockcopolymere |
-
1988
- 1988-10-18 JP JP63262130A patent/JP2744443B2/ja not_active Expired - Lifetime
-
1989
- 1989-10-17 DE DE3934632A patent/DE3934632A1/de not_active Ceased
- 1989-10-17 FR FR8913557A patent/FR2637900B1/fr not_active Expired - Fee Related
- 1989-10-18 KR KR1019890014995A patent/KR920000031B1/ko not_active IP Right Cessation
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| KR900006431A (ko) | 1990-05-08 |
| FR2637900B1 (fr) | 1994-03-18 |
| FR2637900A1 (fr) | 1990-04-20 |
| KR920000031B1 (ko) | 1992-01-06 |
| DE3934632A1 (de) | 1990-04-19 |
| JPH02107665A (ja) | 1990-04-19 |
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