JP2740744B2 - レジノイド砥石 - Google Patents
レジノイド砥石Info
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- JP2740744B2 JP2740744B2 JP6227552A JP22755294A JP2740744B2 JP 2740744 B2 JP2740744 B2 JP 2740744B2 JP 6227552 A JP6227552 A JP 6227552A JP 22755294 A JP22755294 A JP 22755294A JP 2740744 B2 JP2740744 B2 JP 2740744B2
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- microcrystalline sintered
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Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、微結晶性焼結アルミナ
質砥粒を含むレジノイド砥石に関するものである。
質砥粒を含むレジノイド砥石に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】サブミクロンの大きさを有する微細結晶
のアルミナ粒子が焼結によって緻密に結合された砥粒
（以下、微結晶性焼結アルミナ質砥粒という）が知られ
ている。たとえば、米国特許第４３２３３６４号、米国
特許第４３１４８２７号、米国特許第４７４４８０２号
などに開示されている微結晶性焼結アルミナ質砥粒がそ
れである。
のアルミナ粒子が焼結によって緻密に結合された砥粒
（以下、微結晶性焼結アルミナ質砥粒という）が知られ
ている。たとえば、米国特許第４３２３３６４号、米国
特許第４３１４８２７号、米国特許第４７４４８０２号
などに開示されている微結晶性焼結アルミナ質砥粒がそ
れである。
【０００３】上記の微結晶性焼結アルミナ質砥粒は、た
とえば微結晶性の水和アルミナおよび鉱酸から水性ゾル
を生成して調製し、この水性ゾルには、所定量のジルコ
ニアまたはスピネル生成マグネシアなどが含まれ得る
が、高温焼成時の種または核生成剤として機能する有効
量のサブミクロンのαアルミナ或いはα酸化第二鉄が加
えられ、または加えられないままで、さらにシート成形
或いは押し出し成形された後に乾燥および粉砕が行われ
ることにより粒状にされた後、たとえば１４００度程度
で焼成されることにより製造される。
とえば微結晶性の水和アルミナおよび鉱酸から水性ゾル
を生成して調製し、この水性ゾルには、所定量のジルコ
ニアまたはスピネル生成マグネシアなどが含まれ得る
が、高温焼成時の種または核生成剤として機能する有効
量のサブミクロンのαアルミナ或いはα酸化第二鉄が加
えられ、または加えられないままで、さらにシート成形
或いは押し出し成形された後に乾燥および粉砕が行われ
ることにより粒状にされた後、たとえば１４００度程度
で焼成されることにより製造される。
【０００４】上記の微結晶性焼結アルミナ質砥粒は、一
般に、靭性が高く、砥粒切刃は微小破砕して常に新しい
鋭利な切刃を創成するので、その微結晶性焼結アルミナ
質砥粒を用いた砥石は、優れた研削特性或いは研削比が
得られるという特徴がある。
般に、靭性が高く、砥粒切刃は微小破砕して常に新しい
鋭利な切刃を創成するので、その微結晶性焼結アルミナ
質砥粒を用いた砥石は、優れた研削特性或いは研削比が
得られるという特徴がある。
【０００５】
【発明が解決すべき課題】ところで、従来の研削砥石で
は、溶融アルミナ砥粒、共溶融アルミナ−ジルコニア砥
粒、炭化珪素砥粒などのような砥粒が用いられ、研削中
において砥粒が大破砕を受けることにより切刃の再生が
次々と行われる特徴がある。しかしながら、上記の微結
晶性焼結アルミナ質砥粒は、微細なアルミナ結晶の焼結
体であるが、大きな衝撃などを受けた場合にはその先端
の一部に限定されないで大きく割れて脱落し、砥粒の特
性を充分に発揮できない場合があると同時に、研削面の
変形が大きいという欠点があった。たとえば切断砥石と
して用いる場合には、砥石の先端形状が崩れるなどの不
都合があったのである。
は、溶融アルミナ砥粒、共溶融アルミナ−ジルコニア砥
粒、炭化珪素砥粒などのような砥粒が用いられ、研削中
において砥粒が大破砕を受けることにより切刃の再生が
次々と行われる特徴がある。しかしながら、上記の微結
晶性焼結アルミナ質砥粒は、微細なアルミナ結晶の焼結
体であるが、大きな衝撃などを受けた場合にはその先端
の一部に限定されないで大きく割れて脱落し、砥粒の特
性を充分に発揮できない場合があると同時に、研削面の
変形が大きいという欠点があった。たとえば切断砥石と
して用いる場合には、砥石の先端形状が崩れるなどの不
都合があったのである。
【０００６】本発明は以上の事情を背景として為された
ものであり、その目的とするところは、微結晶性焼結ア
ルミナ質砥粒の割れを可及的に防止するレジノイド砥石
を提供することにある。
ものであり、その目的とするところは、微結晶性焼結ア
ルミナ質砥粒の割れを可及的に防止するレジノイド砥石
を提供することにある。
【０００７】
【課題を解決するための手段】かかる目的を達成するた
めの本発明の要旨とするところは、微結晶性焼結アルミ
ナ質砥粒を含む砥粒をレジンボンドにて結合させたレジ
ノイド砥石において、両面に露出する一対の表層とそれ
ら表層により挟まれた中間層とを備え、その中間層の砥
粒には微結晶性焼結アルミナ質砥粒を表層の砥粒中にお
ける割合よりも少なく含み、その一対の表層を、前記砥
石の厚みに対して１／１０乃至１／４の厚みでそれぞれ
形成するとともに、微結晶性焼結アルミナ質砥粒を前記
レジンボンドよりも弾性率が小さい弾性被膜によって被
覆したことにある。
めの本発明の要旨とするところは、微結晶性焼結アルミ
ナ質砥粒を含む砥粒をレジンボンドにて結合させたレジ
ノイド砥石において、両面に露出する一対の表層とそれ
ら表層により挟まれた中間層とを備え、その中間層の砥
粒には微結晶性焼結アルミナ質砥粒を表層の砥粒中にお
ける割合よりも少なく含み、その一対の表層を、前記砥
石の厚みに対して１／１０乃至１／４の厚みでそれぞれ
形成するとともに、微結晶性焼結アルミナ質砥粒を前記
レジンボンドよりも弾性率が小さい弾性被膜によって被
覆したことにある。
【０００８】
【作用および発明の効果】このようにすれば、微結晶性
焼結アルミナ質砥粒が、レジンボンドよりも弾性率が小
さい弾性被膜すなわちレジンボンドよりも弾性変形が容
易な弾性被膜により被覆されていることから、研削面に
位置している微結晶性焼結アルミナ質砥粒が比較的弾性
的に保持されるので、衝撃に対しても微結晶性焼結アル
ミナ質砥粒の大きな割れが防止されるとともに、被削材
に対する食い込みが浅くなる傾向となる。したがって、
研削中、微結晶性焼結アルミナ質砥粒は微小破砕とな
り、砥石の磨耗が減少し、切断比が向上する。また、中
間層の砥粒には、レジンボンドよりも弾性率が小さい弾
性被膜によって被覆された微結晶性焼結アルミナ質砥粒
が表層の砥粒中における割合よりも少なく含まれ、その
一対の表層は、砥石の厚みに対して１／１０乃至１／４
の厚みでそれぞれ形成されるので、両面に露出する一対
の表層の減りが少なくなり、研削比（切断比）が高めら
れるだけでなく、切断面のばりおよび焼けが改善され、
しかも切込先端の形状が崩れ難いので、好適に斜断が防
止される。
焼結アルミナ質砥粒が、レジンボンドよりも弾性率が小
さい弾性被膜すなわちレジンボンドよりも弾性変形が容
易な弾性被膜により被覆されていることから、研削面に
位置している微結晶性焼結アルミナ質砥粒が比較的弾性
的に保持されるので、衝撃に対しても微結晶性焼結アル
ミナ質砥粒の大きな割れが防止されるとともに、被削材
に対する食い込みが浅くなる傾向となる。したがって、
研削中、微結晶性焼結アルミナ質砥粒は微小破砕とな
り、砥石の磨耗が減少し、切断比が向上する。また、中
間層の砥粒には、レジンボンドよりも弾性率が小さい弾
性被膜によって被覆された微結晶性焼結アルミナ質砥粒
が表層の砥粒中における割合よりも少なく含まれ、その
一対の表層は、砥石の厚みに対して１／１０乃至１／４
の厚みでそれぞれ形成されるので、両面に露出する一対
の表層の減りが少なくなり、研削比（切断比）が高めら
れるだけでなく、切断面のばりおよび焼けが改善され、
しかも切込先端の形状が崩れ難いので、好適に斜断が防
止される。
【０００９】ここで、好適には、前記レジノイド砥石
は、円板状の切断砥石であり、その表層の砥粒には前記
微結晶性焼結アルミナ質砥粒が１０〜１００容積％の範
囲内で含まれ、中間層の砥粒には微結晶性焼結アルミナ
質砥粒が０〜５０容積％の範囲内で含まれる。表層中の
砥粒における微結晶性焼結アルミナ質砥粒の割合が１０
％を下まわると、微結晶性焼結アルミナ質砥粒を含有さ
せた効果が実質的に有効に得られない。
は、円板状の切断砥石であり、その表層の砥粒には前記
微結晶性焼結アルミナ質砥粒が１０〜１００容積％の範
囲内で含まれ、中間層の砥粒には微結晶性焼結アルミナ
質砥粒が０〜５０容積％の範囲内で含まれる。表層中の
砥粒における微結晶性焼結アルミナ質砥粒の割合が１０
％を下まわると、微結晶性焼結アルミナ質砥粒を含有さ
せた効果が実質的に有効に得られない。
【００１０】また、好適には、上記表層の砥粒には前記
微結晶性焼結アルミナ質砥粒が２５〜７０容積％の範囲
内で含まれる。表層中の砥粒における微結晶性焼結アル
ミナ質砥粒の割合が７０容積％を越えると、微結晶性焼
結アルミナ質砥粒を含有させた効果が飽和するので、高
価な微結晶性焼結アルミナ質砥粒が増えるだけコスト高
となる。また、表層中の砥粒における微結晶性焼結アル
ミナ質砥粒の割合が２５容積％を下まわると、微結晶性
焼結アルミナ質砥粒を含有させた効果は得られるものの
効率的に得られなくなる。
微結晶性焼結アルミナ質砥粒が２５〜７０容積％の範囲
内で含まれる。表層中の砥粒における微結晶性焼結アル
ミナ質砥粒の割合が７０容積％を越えると、微結晶性焼
結アルミナ質砥粒を含有させた効果が飽和するので、高
価な微結晶性焼結アルミナ質砥粒が増えるだけコスト高
となる。また、表層中の砥粒における微結晶性焼結アル
ミナ質砥粒の割合が２５容積％を下まわると、微結晶性
焼結アルミナ質砥粒を含有させた効果は得られるものの
効率的に得られなくなる。
【００１１】また、好適には、上記表層の砥粒には前記
微結晶性焼結アルミナ質砥粒が３０〜５０容積％の範囲
内で含まれる。表層中の砥粒における微結晶性焼結アル
ミナ質砥粒の割合が３０〜５０容積％の範囲内であれ
ば、微結晶性焼結アルミナ質砥粒を含有させた効果が実
質的に顕著に得られ、且つ経済的である。
微結晶性焼結アルミナ質砥粒が３０〜５０容積％の範囲
内で含まれる。表層中の砥粒における微結晶性焼結アル
ミナ質砥粒の割合が３０〜５０容積％の範囲内であれ
ば、微結晶性焼結アルミナ質砥粒を含有させた効果が実
質的に顕著に得られ、且つ経済的である。
【００１２】
【００１３】また、好適には、前記レジンボンドは、フ
ェノール系樹脂であり、前記弾性被膜は、フェノール系
樹脂であってニトリル樹脂、ＡＢＳ樹脂、ポリビニール
アルコール、合成ゴムなどの弾性付与剤により変性され
たものである。このようにすれば、微結晶性焼結アルミ
ナ質砥粒を被覆する弾性被膜はレジンボンドと同じフェ
ノール系樹脂であるので、それとの相互の接着性が好適
に得られ、砥石強度が損なわれることがない。
ェノール系樹脂であり、前記弾性被膜は、フェノール系
樹脂であってニトリル樹脂、ＡＢＳ樹脂、ポリビニール
アルコール、合成ゴムなどの弾性付与剤により変性され
たものである。このようにすれば、微結晶性焼結アルミ
ナ質砥粒を被覆する弾性被膜はレジンボンドと同じフェ
ノール系樹脂であるので、それとの相互の接着性が好適
に得られ、砥石強度が損なわれることがない。
【００１４】
【実施例】以下、本発明の一実施例を図面に基づいて詳
細に説明する。図１は、切断砥石１０の断面図であり、
図２はその切込先端部を拡大して示す図であり、図３
は、切断砥石１０の結合組織を説明する図である。
細に説明する。図１は、切断砥石１０の断面図であり、
図２はその切込先端部を拡大して示す図であり、図３
は、切断砥石１０の結合組織を説明する図である。
【００１５】上記切断砥石１０は、レジンボンドとして
機能する熱硬化性樹脂のフェノール樹脂により砥粒が結
合された円板状のレジノイド砥石であり、両面に位置す
る一対の表層１２および１４と、それら表層１２および
１４により厚み方向に挟まれた中間層１６とから構成さ
れている。この切断砥石１０は、たとえば１０００〜１
５００ｍｍ程度の径および１０〜１５ｍｍ程度の厚み寸
法に形成され、その中心穴１８を通して図示しない切断
装置の回転軸に締着される。
機能する熱硬化性樹脂のフェノール樹脂により砥粒が結
合された円板状のレジノイド砥石であり、両面に位置す
る一対の表層１２および１４と、それら表層１２および
１４により厚み方向に挟まれた中間層１６とから構成さ
れている。この切断砥石１０は、たとえば１０００〜１
５００ｍｍ程度の径および１０〜１５ｍｍ程度の厚み寸
法に形成され、その中心穴１８を通して図示しない切断
装置の回転軸に締着される。
【００１６】図２および図３に示すように、上記表層１
２、１４は、サブミクロン前後の大きさを有する微細結
晶のアルミナ粒子が焼結によって緻密に結合された微結
晶性焼結アルミナ質砥粒２０と、溶融アルミナ砥粒など
の一般砥粒２２とが混合され、且つ熱硬化性のフェノー
ル樹脂から成る結合剤２４で結合されることにより所定
割合の気孔２６を有して構成されている。また、上記中
間層１６は、主として上記一般砥粒２２がフェノール樹
脂で結合されることにより所定割合の気孔２６を有して
構成されている。
２、１４は、サブミクロン前後の大きさを有する微細結
晶のアルミナ粒子が焼結によって緻密に結合された微結
晶性焼結アルミナ質砥粒２０と、溶融アルミナ砥粒など
の一般砥粒２２とが混合され、且つ熱硬化性のフェノー
ル樹脂から成る結合剤２４で結合されることにより所定
割合の気孔２６を有して構成されている。また、上記中
間層１６は、主として上記一般砥粒２２がフェノール樹
脂で結合されることにより所定割合の気孔２６を有して
構成されている。
【００１７】上記表層１２、１４に含まれる微結晶性焼
結アルミナ質砥粒２０は、表層１２、１４中の砥粒に対
する微結晶性焼結アルミナ質砥粒２０の割合が、１０〜
１００容積％の範囲内、好適には２５〜７０容積％の範
囲内、さらに好適には３０〜５０容積％の範囲内となる
ように、混合されている。また、上記中間層１６におい
ても、必要に応じて、上記微結晶性焼結アルミナ質砥粒
２０が０〜５０容積％の範囲内で混合されるが、表層１
２、１４における含有率よりも小さくされる。
結アルミナ質砥粒２０は、表層１２、１４中の砥粒に対
する微結晶性焼結アルミナ質砥粒２０の割合が、１０〜
１００容積％の範囲内、好適には２５〜７０容積％の範
囲内、さらに好適には３０〜５０容積％の範囲内となる
ように、混合されている。また、上記中間層１６におい
ても、必要に応じて、上記微結晶性焼結アルミナ質砥粒
２０が０〜５０容積％の範囲内で混合されるが、表層１
２、１４における含有率よりも小さくされる。
【００１８】少なくとも上記表層１２、１４に含まれる
微結晶性焼結アルミナ質砥粒２０は、フェノール樹脂か
ら成る結合剤２４よりも弾性率が低い、すなわち弾性変
形が容易な弾性被膜２８により被覆されている。この弾
性被膜２８は、たとえばフェノール樹脂に対して弾性付
与剤を用いて変性させたもの、すなわちフェノール樹脂
の重合時においてその一部を変性剤である弾性付与剤で
置換することにより結合剤２４よりも大きな弾性変形能
が付与されたものである。この弾性付与剤は、たとえば
ニトリル樹脂、ＡＢＳ樹脂などの熱可塑性樹脂、合成ゴ
ム、ポリビニールアルコールなどが用いられる。
微結晶性焼結アルミナ質砥粒２０は、フェノール樹脂か
ら成る結合剤２４よりも弾性率が低い、すなわち弾性変
形が容易な弾性被膜２８により被覆されている。この弾
性被膜２８は、たとえばフェノール樹脂に対して弾性付
与剤を用いて変性させたもの、すなわちフェノール樹脂
の重合時においてその一部を変性剤である弾性付与剤で
置換することにより結合剤２４よりも大きな弾性変形能
が付与されたものである。この弾性付与剤は、たとえば
ニトリル樹脂、ＡＢＳ樹脂などの熱可塑性樹脂、合成ゴ
ム、ポリビニールアルコールなどが用いられる。
【００１９】上記切断砥石１０は、たとえば図４に示す
ような工程を経て製作される。すなわち、微結晶性焼結
アルミナ質砥粒２０は、弾性被膜形成工程において、た
とえば液状のフェノール樹脂が混合機内の微結晶性焼結
アルミナ質砥粒２０に投入され、その後に粉体状の弾性
付与剤変性フェノール樹脂を添加することにより、弾性
被膜２８が予め被覆される。第１混練工程では、表層１
２、１４を構成するための所定の割合で調製された一般
砥粒２２、液状フェノール樹脂、粉末フェノール樹脂、
充填剤および弾性被膜を形成した微結晶性焼結アルミナ
質砥粒を混練機を用いて混練する。また、第２混練工程
では、中間層１６を構成するための所定の割合で調製さ
れた一般砥粒２２、液状フェノール樹脂、粉末フェノー
ル樹脂および硫化鉄粉末、氷晶粉末などの充填剤を混練
機を用いて混練する。第１チャージ工程では、第１混練
工程で用意された材料のうち表層１２を形成するための
量だけが成形金型内にチャージされ、次いで、第２チャ
ージ工程では、第２混練工程で用意された材料のうち中
間層１６を形成するための量だけが上記成形金型内にチ
ャージされ、さらに、第３チャージ工程では、第１混練
工程で用意された材料のうち表層１４を形成するための
量だけが上記成形金型内にチャージされる。そして、上
記成形金型内にチャージされた材料がプレス成形工程に
おいてプレス成形された後、熟成工程において１８０℃
°程度の温度で所定時間加熱されることにより硬化さ
れ、仕上げ工程において仕上げられることにより切断砥
石１０が製造される。
ような工程を経て製作される。すなわち、微結晶性焼結
アルミナ質砥粒２０は、弾性被膜形成工程において、た
とえば液状のフェノール樹脂が混合機内の微結晶性焼結
アルミナ質砥粒２０に投入され、その後に粉体状の弾性
付与剤変性フェノール樹脂を添加することにより、弾性
被膜２８が予め被覆される。第１混練工程では、表層１
２、１４を構成するための所定の割合で調製された一般
砥粒２２、液状フェノール樹脂、粉末フェノール樹脂、
充填剤および弾性被膜を形成した微結晶性焼結アルミナ
質砥粒を混練機を用いて混練する。また、第２混練工程
では、中間層１６を構成するための所定の割合で調製さ
れた一般砥粒２２、液状フェノール樹脂、粉末フェノー
ル樹脂および硫化鉄粉末、氷晶粉末などの充填剤を混練
機を用いて混練する。第１チャージ工程では、第１混練
工程で用意された材料のうち表層１２を形成するための
量だけが成形金型内にチャージされ、次いで、第２チャ
ージ工程では、第２混練工程で用意された材料のうち中
間層１６を形成するための量だけが上記成形金型内にチ
ャージされ、さらに、第３チャージ工程では、第１混練
工程で用意された材料のうち表層１４を形成するための
量だけが上記成形金型内にチャージされる。そして、上
記成形金型内にチャージされた材料がプレス成形工程に
おいてプレス成形された後、熟成工程において１８０℃
°程度の温度で所定時間加熱されることにより硬化さ
れ、仕上げ工程において仕上げられることにより切断砥
石１０が製造される。
【００２０】表１は、本発明者等が以下に示す切断砥石
(A) 、(B) 、(C) を以下に示す切断条件を用いて行った
実験結果を示す。なお、表１において、切断比（切断面
積／砥石磨耗量）は切断砥石(A) を１００としたときの
値で示し、切断面性状は○、△、×の３段階で表してお
り、○が最も高い評価を示している。なお、切断砥石
(A) 、(B) 、(C) は共に、砥石全体での砥粒に対する微
結晶性焼結アルミナ質砥粒の割合が同一とされている。
(A) 、(B) 、(C) を以下に示す切断条件を用いて行った
実験結果を示す。なお、表１において、切断比（切断面
積／砥石磨耗量）は切断砥石(A) を１００としたときの
値で示し、切断面性状は○、△、×の３段階で表してお
り、○が最も高い評価を示している。なお、切断砥石
(A) 、(B) 、(C) は共に、砥石全体での砥粒に対する微
結晶性焼結アルミナ質砥粒の割合が同一とされている。
【００２１】・切断砥石(A) 表層および中間層： 砥粒 ４３容積％〔砥粒のうち２５容積％が＃２４の微
結晶性焼結アルミナ質砥粒（弾性被膜なし）、７５容積
％が＃２４のアランダムＡ砥粒〕 結合剤（フェノール樹脂＋充填剤） ４５容積％ 気孔 １２容積％ ・切断砥石(B) ： 表層：砥粒 ４３容積％〔砥粒のうち５０容積％が＃２
４の微結晶性焼結アルミナ質砥粒（弾性被膜なし）、５
０容積％が＃２４のアランダムＡ砥粒〕 結合剤（フェノール樹脂＋充填剤） ４５容積％ 気孔 １２容積％ 厚み（片側） 全厚みの１／４ 中間層：砥粒 ４３容積％（砥粒の１００容積％が＃２
４のアランダムＡ砥粒） 結合剤（フェノール樹脂＋充填剤） ４５容積％ 気孔 １２容積％ 厚み 全厚みの１／２ ・切断砥石(C) ： 表層：砥粒 ４３容積％〔砥粒のうち５０容積％が＃２
４の微結晶性焼結アルミナ質砥粒（弾性被膜あり）、５
０容積％が＃２４のアランダムＡ砥粒〕 結合剤（フェノール樹脂＋充填剤） ４５容積％ 気孔 １２容積％ 厚み（片側） 全厚みの１／４ 中間層：砥粒 ４３容積％（砥粒の１００容積％が＃２
４のアランダムＡ砥粒） 結合剤（フェノール樹脂＋充填剤） ４５容積％ 気孔 １２容積％ 厚み 全厚みの１／２
結晶性焼結アルミナ質砥粒（弾性被膜なし）、７５容積
％が＃２４のアランダムＡ砥粒〕 結合剤（フェノール樹脂＋充填剤） ４５容積％ 気孔 １２容積％ ・切断砥石(B) ： 表層：砥粒 ４３容積％〔砥粒のうち５０容積％が＃２
４の微結晶性焼結アルミナ質砥粒（弾性被膜なし）、５
０容積％が＃２４のアランダムＡ砥粒〕 結合剤（フェノール樹脂＋充填剤） ４５容積％ 気孔 １２容積％ 厚み（片側） 全厚みの１／４ 中間層：砥粒 ４３容積％（砥粒の１００容積％が＃２
４のアランダムＡ砥粒） 結合剤（フェノール樹脂＋充填剤） ４５容積％ 気孔 １２容積％ 厚み 全厚みの１／２ ・切断砥石(C) ： 表層：砥粒 ４３容積％〔砥粒のうち５０容積％が＃２
４の微結晶性焼結アルミナ質砥粒（弾性被膜あり）、５
０容積％が＃２４のアランダムＡ砥粒〕 結合剤（フェノール樹脂＋充填剤） ４５容積％ 気孔 １２容積％ 厚み（片側） 全厚みの１／４ 中間層：砥粒 ４３容積％（砥粒の１００容積％が＃２
４のアランダムＡ砥粒） 結合剤（フェノール樹脂＋充填剤） ４５容積％ 気孔 １２容積％ 厚み 全厚みの１／２
【００２２】・切断条件 切断材：圧力配管用炭素鋼管（６０．５mmφ×５．５mm
ｔ） 切断方法：２本束ねで１５カット 切断能率：６．０ cm2／sec 砥石周速：４８００ｍ／min
ｔ） 切断方法：２本束ねで１５カット 切断能率：６．０ cm2／sec 砥石周速：４８００ｍ／min
【００２３】
【表１】 ┌─────────┬─────────┬──────────────┐ │ │ 切断比 │ 切断面性状 │ │ 切 断 砥 石 │（切断面積／砥石磨├────┬────┬────┤ │ │耗量） │ 焼け │ バリ │ 斜断 │ ├─────────┼─────────┼────┼────┼────┤ │ （Ａ） │ １００ │ △ │ △ │ △ │ ├─────────┼─────────┼────┼────┼────┤ │ （Ｂ） │ １６０ │ ○ │ ○ │ ○ │ ├─────────┼─────────┼────┼────┼────┤ │ （Ｃ） │ ２１０ │ ○ │ ○ │ ○ │ └─────────┴─────────┴────┴────┴────┘
【００２４】表１から明らかなように、表層１２、１４
において高い割合で微結晶性焼結アルミナ質砥粒２０が
混合された切断砥石(B) は、微結晶性焼結アルミナ質砥
粒２０の研削性能が好適に発揮され且つ表層１２、１４
の消耗が少ないので、微結晶性焼結アルミナ質砥粒２０
が均等に混合された切断砥石(A) に比較して１．６倍の
切断比が得られるとともに、切断面の焼け、バリの発生
が解消される。また、上記表層１２、１４において微結
晶性焼結アルミナ質砥粒２０が高い割合で混入されてい
るので、切込先端形状が崩れ難く、斜断も解消される。
また、微結晶性焼結アルミナ質砥粒２０が弾性被膜２８
により被覆された他は切断砥石(B) と同様に構成された
切断砥石(C) は、微結晶性焼結アルミナ質砥粒２０が均
等に混合された切断砥石(A) に比較して２倍以上、切断
砥石(B) に比較して１．３倍以上の切断比が得られると
ともに、切断面の焼け、バリ、斜断の発生が解消され
る。
において高い割合で微結晶性焼結アルミナ質砥粒２０が
混合された切断砥石(B) は、微結晶性焼結アルミナ質砥
粒２０の研削性能が好適に発揮され且つ表層１２、１４
の消耗が少ないので、微結晶性焼結アルミナ質砥粒２０
が均等に混合された切断砥石(A) に比較して１．６倍の
切断比が得られるとともに、切断面の焼け、バリの発生
が解消される。また、上記表層１２、１４において微結
晶性焼結アルミナ質砥粒２０が高い割合で混入されてい
るので、切込先端形状が崩れ難く、斜断も解消される。
また、微結晶性焼結アルミナ質砥粒２０が弾性被膜２８
により被覆された他は切断砥石(B) と同様に構成された
切断砥石(C) は、微結晶性焼結アルミナ質砥粒２０が均
等に混合された切断砥石(A) に比較して２倍以上、切断
砥石(B) に比較して１．３倍以上の切断比が得られると
ともに、切断面の焼け、バリ、斜断の発生が解消され
る。
【００２５】ここで、上記表層１２、１４の砥粒には微
結晶性焼結アルミナ質砥粒２０が１０〜１００容積％の
範囲内で含まれれば一応の効果が得られる。微結晶性焼
結アルミナ質砥粒２０の割合が１０％を下まわると、微
結晶性焼結アルミナ質砥粒２０を含有させた効果が実質
的に得られない。しかし、好適には、上記表層１２、１
４の砥粒には前記微結晶性焼結アルミナ質砥粒２０が２
５〜７０容積％の範囲内で含まれる。表層１２、１４中
の砥粒における微結晶性焼結アルミナ質砥粒２０の割合
が７０容積％を越えると、微結晶性焼結アルミナ質砥粒
２０を含有させた効果が飽和するので、高価な微結晶性
焼結アルミナ質砥粒２０が増えるだけコスト高となる。
また、表層１２、１４中の砥粒における微結晶性焼結ア
ルミナ質砥粒２０の割合が２５容積％を下まわると、微
結晶性焼結アルミナ質砥粒を含有させた効果は得られる
ものの効率的に得られなくなる。さらに好適には、上記
表層１２、１４の砥粒には微結晶性焼結アルミナ質砥粒
２０が３０〜５０容積％の範囲内で含まれる。表層１
２、１４中の砥粒における微結晶性焼結アルミナ質砥粒
２０の割合が３０〜５０容積％の範囲内であれば、微結
晶性焼結アルミナ質砥粒を含有させた効果が実質的に顕
著に得られ、且つ経済的である。
結晶性焼結アルミナ質砥粒２０が１０〜１００容積％の
範囲内で含まれれば一応の効果が得られる。微結晶性焼
結アルミナ質砥粒２０の割合が１０％を下まわると、微
結晶性焼結アルミナ質砥粒２０を含有させた効果が実質
的に得られない。しかし、好適には、上記表層１２、１
４の砥粒には前記微結晶性焼結アルミナ質砥粒２０が２
５〜７０容積％の範囲内で含まれる。表層１２、１４中
の砥粒における微結晶性焼結アルミナ質砥粒２０の割合
が７０容積％を越えると、微結晶性焼結アルミナ質砥粒
２０を含有させた効果が飽和するので、高価な微結晶性
焼結アルミナ質砥粒２０が増えるだけコスト高となる。
また、表層１２、１４中の砥粒における微結晶性焼結ア
ルミナ質砥粒２０の割合が２５容積％を下まわると、微
結晶性焼結アルミナ質砥粒を含有させた効果は得られる
ものの効率的に得られなくなる。さらに好適には、上記
表層１２、１４の砥粒には微結晶性焼結アルミナ質砥粒
２０が３０〜５０容積％の範囲内で含まれる。表層１
２、１４中の砥粒における微結晶性焼結アルミナ質砥粒
２０の割合が３０〜５０容積％の範囲内であれば、微結
晶性焼結アルミナ質砥粒を含有させた効果が実質的に顕
著に得られ、且つ経済的である。
【００２６】また、上記一対の表層１２、１４は、切断
砥石１０の厚みＤに対して１／１０乃至１／４の厚みで
それぞれ形成される。一対の表層１２、１４の厚みｄが
Ｄ×１／１０を下回る場合には微結晶性焼結アルミナ質
砥粒２０を含有させた効果が有効に得られ難くなり、Ｄ
×１／４を越えると、切断比が得られるものの、切込先
端の形状が崩れ易くなって斜断が発生する傾向となる。
砥石１０の厚みＤに対して１／１０乃至１／４の厚みで
それぞれ形成される。一対の表層１２、１４の厚みｄが
Ｄ×１／１０を下回る場合には微結晶性焼結アルミナ質
砥粒２０を含有させた効果が有効に得られ難くなり、Ｄ
×１／４を越えると、切断比が得られるものの、切込先
端の形状が崩れ易くなって斜断が発生する傾向となる。
【００２７】上述のように、本実施例の切断砥石１０に
よれば、微結晶性焼結アルミナ質砥粒２０が、レジンボ
ンドである結合剤２４よりも弾性率が小さい弾性被膜２
８すなわちレジンボンドよりも弾性変形が容易な弾性被
膜２８により被覆されていることから、研削面に位置し
ている微結晶性焼結アルミナ質砥粒２０が比較的弾性的
に保持されているので、衝撃に対しても微結晶性焼結ア
ルミナ質砥粒２０の大きな割れが防止されるとともに、
被削材に対する食い込みが浅くなる傾向となる。したが
って、研削中、微結晶性焼結アルミナ質砥粒２０は微小
破砕となり砥石の磨耗が減少し、切断比が向上する。ま
た、本実施例の切断砥石１０によれば、中間層１６の砥
粒には、レジンボンドよりも弾性率が小さい弾性被膜に
よって被覆された微結晶性焼結アルミナ質砥粒が表層１
２、１４の砥粒中における割合よりも少なく含まれ、そ
の一対の表層１２、１４は、切断砥石１０の厚みに対し
て１／１０乃至１／４の厚みでそれぞれ形成されるの
で、両面に露出する一対の表層１２、１４の減りが少な
くなり、研削比（切断比）が高められるだけでなく、切
断面のばりおよび焼けが改善され、しかも切込先端の形
状が崩れ難いので、好適に斜断が防止される。
よれば、微結晶性焼結アルミナ質砥粒２０が、レジンボ
ンドである結合剤２４よりも弾性率が小さい弾性被膜２
８すなわちレジンボンドよりも弾性変形が容易な弾性被
膜２８により被覆されていることから、研削面に位置し
ている微結晶性焼結アルミナ質砥粒２０が比較的弾性的
に保持されているので、衝撃に対しても微結晶性焼結ア
ルミナ質砥粒２０の大きな割れが防止されるとともに、
被削材に対する食い込みが浅くなる傾向となる。したが
って、研削中、微結晶性焼結アルミナ質砥粒２０は微小
破砕となり砥石の磨耗が減少し、切断比が向上する。ま
た、本実施例の切断砥石１０によれば、中間層１６の砥
粒には、レジンボンドよりも弾性率が小さい弾性被膜に
よって被覆された微結晶性焼結アルミナ質砥粒が表層１
２、１４の砥粒中における割合よりも少なく含まれ、そ
の一対の表層１２、１４は、切断砥石１０の厚みに対し
て１／１０乃至１／４の厚みでそれぞれ形成されるの
で、両面に露出する一対の表層１２、１４の減りが少な
くなり、研削比（切断比）が高められるだけでなく、切
断面のばりおよび焼けが改善され、しかも切込先端の形
状が崩れ難いので、好適に斜断が防止される。
【００２８】また、本実施例によれば、レジンボンドで
ある結合剤２４はフェノール系樹脂であり、弾性被膜２
８も、フェノール系樹脂であって合成ゴムにより変性さ
れたものであるので、微結晶性焼結アルミナ質砥粒２０
を被覆する弾性被膜２８はレジンボンドとの相互の接着
性が好適に得られ、砥石強度が損なわれることがない。
ある結合剤２４はフェノール系樹脂であり、弾性被膜２
８も、フェノール系樹脂であって合成ゴムにより変性さ
れたものであるので、微結晶性焼結アルミナ質砥粒２０
を被覆する弾性被膜２８はレジンボンドとの相互の接着
性が好適に得られ、砥石強度が損なわれることがない。
【００２９】以上、本発明の一実施例を図面に基づいて
説明したが、本発明はその他の態様においても適用され
る。
説明したが、本発明はその他の態様においても適用され
る。
【００３０】たとえば、前述の実施例では、切断砥石１
０について説明されていたが、たとえば外周研削砥石な
どの他の種類のレジノイド砥石において研削負荷が大き
い場所については本発明が適用され得る。
０について説明されていたが、たとえば外周研削砥石な
どの他の種類のレジノイド砥石において研削負荷が大き
い場所については本発明が適用され得る。
【００３１】また、前述の実施例では、結合剤２４とし
てフェノール樹脂が用いられ、弾性被膜２８としてフェ
ノール樹脂が合成ゴムにより変性を受けることにより弾
性が付与されたものが用いられていたが、結合剤２４お
よび弾性被膜２８としてエポキシ系樹脂などの他の種類
の樹脂が用いられてもよい。要するに、結合剤２４より
も容易に弾性変形が生じる性質を備えたものであればよ
いのである。
てフェノール樹脂が用いられ、弾性被膜２８としてフェ
ノール樹脂が合成ゴムにより変性を受けることにより弾
性が付与されたものが用いられていたが、結合剤２４お
よび弾性被膜２８としてエポキシ系樹脂などの他の種類
の樹脂が用いられてもよい。要するに、結合剤２４より
も容易に弾性変形が生じる性質を備えたものであればよ
いのである。
【００３２】なお、上述したのはあくまでも本発明の一
実施例であり、本発明はその主旨を逸脱しない範囲にお
いて種々変更が加えられ得るものである。
実施例であり、本発明はその主旨を逸脱しない範囲にお
いて種々変更が加えられ得るものである。
【図１】本発明の一実施例の切断砥石を示す断面図であ
る。
る。
【図２】図１の実施例の切込先端部を拡大して示す図で
ある。
ある。
【図３】図１の実施例の切断砥石の結合組織を説明する
図である。
図である。
【図４】図１の実施例の切断砥石の製造工程を説明する
プロセスチャートである。
プロセスチャートである。
１０：切断砥石（レジノイド砥石） １２，１４：表層 １６：中間層 ２０：微結晶性焼結アルミナ質砥粒 ２４：結合剤 ２８：弾性被膜
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (56)参考文献 特開 平４−226862（ＪＰ，Ａ) 特開 平１−121175（ＪＰ，Ａ) 特開 昭54−150790（ＪＰ，Ａ) 特開 平６−91544（ＪＰ，Ａ) 特開 平３−79273（ＪＰ，Ａ) 特公 昭40−7438（ＪＰ，Ｂ１)
Claims (5)
- 【請求項１】 微結晶性焼結アルミナ質砥粒を含む砥粒
をレジンボンドにて結合させたレジノイド砥石におい
て、両面に露出する一対の表層とそれら表層により挟まれた
中間層とを備え、該中間層の砥粒には前記微結晶性焼結
アルミナ質砥粒を該表層の砥粒中における割合よりも少
なく含み、該一対の表層を、前記砥石の厚みに対して１
／１０乃至１／４の厚みでそれぞれ形成するとともに、
該 微結晶性焼結アルミナ質砥粒を前記レジンボンドより
も弾性率が小さい弾性被膜によって被覆したことを特徴
とするレジノイド砥石。 - 【請求項２】 前記レジノイド砥石は、円板状の切断砥
石であり、前記表層の砥粒には前記微結晶性焼結アルミ
ナ質砥粒が１０〜１００容積％の範囲内で含まれ、前記
中間層の砥粒には該微結晶性焼結アルミナ質砥粒が０〜
５０容積％の範囲内で含まれる請求項１のレジノイド砥
石。 - 【請求項３】 前記表層の砥粒には前記微結晶性焼結ア
ルミナ質砥粒が２５〜７０容積％の範囲内で含まれる請
求項１のレジノイド砥石。 - 【請求項４】 前記表層の砥粒には前記微結晶性焼結ア
ルミナ質砥粒が３０〜５０容積％の範囲内で含まれる請
求項１のレジノイド砥石。 - 【請求項５】 前記レジンボンドは、フェノール系樹脂
であり、前記弾性被膜は、フェノール系樹脂であって弾
性付与剤により変成されたものである請求項１のレジノ
イド砥石。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6227552A JP2740744B2 (ja) | 1994-09-22 | 1994-09-22 | レジノイド砥石 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6227552A JP2740744B2 (ja) | 1994-09-22 | 1994-09-22 | レジノイド砥石 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0890423A JPH0890423A (ja) | 1996-04-09 |
| JP2740744B2 true JP2740744B2 (ja) | 1998-04-15 |
Family
ID=16862697
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP6227552A Expired - Fee Related JP2740744B2 (ja) | 1994-09-22 | 1994-09-22 | レジノイド砥石 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2740744B2 (ja) |
Families Citing this family (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100318503B1 (ko) * | 1999-08-19 | 2001-12-22 | 오유인 | 강구 가공용 레지노이드 연삭숫돌의 제조방법 |
| MX349839B (es) * | 2011-11-09 | 2017-08-16 | 3M Innovative Properties Co | Rueda de material abrasivo compuesto. |
| CN104822493B (zh) | 2012-06-27 | 2018-07-03 | 3M创新有限公司 | 磨料制品 |
| JP2014087927A (ja) * | 2014-02-19 | 2014-05-15 | Tokyo Seimitsu Co Ltd | 切断用ブレード |
| CN115256251B (zh) * | 2022-07-19 | 2024-06-25 | 江苏赛扬精工科技有限责任公司 | 一种树脂基复合结合剂磨盘及其制备方法 |
Family Cites Families (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CA2043261A1 (en) * | 1990-10-09 | 1992-04-10 | Muni S. Ramakrishnan | Dry grinding wheel |
-
1994
- 1994-09-22 JP JP6227552A patent/JP2740744B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0890423A (ja) | 1996-04-09 |
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Legal Events
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