JP2022190635A - 粉体シール材 - Google Patents

Abstract

【課題】紛体の外部への漏出を抑制することができる粉体シール材を提供する。【解決手段】互いに交差する方向に延びる複数本の経糸及び緯糸を織り上げて得られる基布上に起毛された複数本のパイル糸からなる粉体シール材であって、経糸が、緯糸に織り込まれたパイル糸に緯糸方向で接触する領域で、緯糸を跨いで基布の表側に表出するように織り込まれ、少なくともパイル糸が織り込まれた緯糸及び該緯糸に隣接する緯糸に織り込まれることなく基布の表側に表出している。【選択図】図２

Description

本発明は、粉体シール材に関する。

微細粉粒体に接触する移動体に対向する支持体に取り付けられ、地糸をタテ編みして得られる編布より形成された基布と、該基布上に起毛され、移動体に摺接してその表面に付着した微細粉粒体を掻き取ることにより移動体表面をクリーニングするパイル糸とを備える微細粉粒体のクリーニング材が知られている（特許文献１）。

微細粉粒体に接触する可動体と該可動体のハウジングとの所定の隙間を、可動体あるいはハウジング面に接着して該可動体の可動を妨げることなく前記粉粒体のもれをシールするシール材であって、摺動する羽毛となるパイル糸とそれを支える平織地組織の基布から構成されたパイル織物を主体とし、羽毛のパイル糸が単糸繊度６デニール以上の低摩擦係数と耐摩耗性を有する合成樹脂繊維であり、かつ羽毛の高さが１．５ｍｍ以上で羽毛の立毛密度が４万本／Ｉｎ^２以上であり、基布裏面に羽毛の抜けを防ぐコーティング層を有し、さらにパイル糸が加熱により一定方向に毛倒しされてなる微細粉粒体のもれ防止用のシール材も知られている（特許文献２）。

特開２００５－１４１２６３号公報 特開２００５－３７９５５号公報

本発明は、粉体の外部への漏出を抑制することができる粉体シール材を提供することを目的とする。

前記課題を解決するために、請求項１記載の粉体シール材は、
互いに交差する方向に延びる複数本の経糸及び緯糸を織り上げて得られる基布上に起毛された複数本のパイル糸からなる粉体シール材であって、
前記経糸が、前記緯糸に織り込まれた前記パイル糸に前記緯糸方向で接触する領域で、前記緯糸を跨いで前記基布の表側に表出するように織り込まれている、
ことを特徴とする。

請求項２に記載の発明は、請求項１に記載の粉体シール材において、
前記経糸は、少なくとも前記パイル糸が織り込まれた前記緯糸及び前記緯糸に隣接する緯糸に織り込まれることなく前記基布の表側に表出している、
ことを特徴とする。

請求項３に記載の発明は、請求項１又は２に記載の粉体シール材において、
前記経糸は、前記パイル糸の前記緯糸方向における両側から前記パイル糸に接触する、
ことを特徴とする。

請求項４に記載の発明は、請求項１ないし３のいずれか１項に記載の粉体シール材において、
前記パイル糸に接触する前記経糸は、前記パイル糸に接触しない経糸よりも太い、
ことを特徴とする。

請求項５に記載の発明は、請求項１ないし４のいずれか１項に記載の粉体シール材において、
前記パイル糸は、単糸繊度３～１５デニールで繊度が１５０デニール以上１０００デニール以下である低摩擦係数と耐摩耗性を有する合成樹脂繊維である、
ことを特徴とする。

請求項６に記載の発明は、請求項１ないし５のいずれか１項に記載の粉体シール材において、
前記パイル糸は、前記経糸と平行する方向に毛倒しされている、
ことを特徴とする。

請求項１に記載の発明によれば、本構成を有しない場合に比して、粉体の外部への漏出を抑制することができる。

請求項２に記載の発明によれば、本構成を有しない場合に比して、パイル糸根元における緯糸方向の隙間を減少させることができる。

請求項３に記載の発明によれば、本構成を有しない場合に比して、パイル糸根元における緯糸方向の隙間を減少させることができる。

請求項４に記載の発明によれば、本構成を有しない場合に比して、パイル糸根元における緯糸方向の隙間を減少させることができる。

請求項５に記載の発明によれば、本構成を有しない場合に比して、単位当たりの糸密度を増加させることができる。

請求項６に記載の発明によれば、本構成を有しない場合に比して、紛体の摺接部への侵入を抑制することができる。

粉体シール材の基布の織構成と基布上の各パイルの立設状態を示す簡略斜視図である。 （ａ）は粉体シール材の拡大断面模式図、（ｂ）は粉体シール材の基布の織構成と基布上の各パイルの配置状態と示す簡略平面図である。 （ａ）は変形例１に係る粉体シール材の拡大断面模式図、（ｂ）は変形例１に係る粉体シール材の基布の織構成と基布上の各パイルの配置状態と示す簡略平面図である。 （ａ）は変形例２に係る粉体シール材の拡大断面模式図、（ｂ）は変形例２に係る粉体シール材の基布の織構成と基布上の各パイルの配置状態と示す簡略平面図である。 （ａ）は毛倒しされた粉体シール材の拡大断面模式図、（ｂ）はヒートローラによる毛倒しの工程を説明する模式図である。 （ａ）は本実施形態に係る粉体シール材におけるパイル糸に対する経糸の配置とトナーの侵入を説明する模式図、（ｂ）は比較例の粉体シール材におけるパイル糸に対する経糸の配置とトナーの侵入を説明する模式図である。 （ａ）はトナーを用いて画像形成を行う画像形成装置の現像装置の断面模式図、（ｂ）は粉体シール材の粉体シール機能を説明する模式図である。 （ａ）は実施例の粉体シール材の拡大断面写真、（ｂ）は比較例の粉体シール材の拡大断面写真である。 比較例に係る粉体シール材の基布の織構成と基布上の各パイルの立設状態を示す簡略斜視図である。 （ａ）は比較例に係る粉体シール材の拡大断面模式図、（ｂ）は比較例に係る粉体シール材の基布の織構成と基布上の各パイルの配置状態と示す簡略平面図である。

次に図面を参照しながら、以下に実施形態及び具体例を挙げ、本発明を更に詳細に説明するが、本発明はこれらの実施形態及び具体例に限定されるものではない。
また、以下の図面を使用した説明において、図面は模式的なものであり、各寸法の比率等は現実のものとは異なることに留意すべきであり、理解の容易のために説明に必要な部材以外の図示は適宜省略されている。

（１）粉体シール材の構成
図１は粉体シール材１の基布１０の織構成と基布１０上の各パイル糸２０の立設状態を示す簡略斜視図、図２（ａ）は粉体シール材１の拡大断面模式図、（ｂ）は粉体シール材１の基布１０の織構成と基布１０上の各パイル糸２０の配置状態と示す簡略平面図である。
以下本実施形態に係る粉体シール材１の構成と機能について図面を参照しながら説明する。

（１．１）粉体シール材の全体構成
粉体シール材１は、互いに交差する方向に延びる複数本の経糸１１及び緯糸１２を織り上げて得られる基布１０上に起毛された複数本のパイル糸２０からなり、図１に示すように、経糸１１が、緯糸１２に略Ｕ字状をなすように織り込まれたパイル糸２０に緯糸１２方向で接触する領域（図１中 Ｒで示す）で、緯糸１２を跨いで基布１０の表側１０ａに表出するように織り込まれて構成されている。尚、図１の簡略斜視図においては、基布１０の織組織を分かりやすくするために、経糸１１及び緯糸１２は隙間を空けて示している。

粉体シール材１は、図２（ａ）に示すように、基布１０の裏面には合成樹脂製のコーティング剤によって構成されたコーティング層１３が設けられており、コーティング層１３により各パイル糸２０の根元と基布１０とが強固に接合されている。コーティング層１３の裏面には貼付層３０が設けられており、この貼付層３０により粉体シール材１が粉体を使用する例えば画像形成装置に貼着されるようになっている。

（１．２）基布
基布１０は、互いに交差する方向に延びる複数本の経糸１１及び緯糸１２を織り上げて得られる織布である。
経糸１１及び緯糸１２には耐久性、柔軟性の高い糸が用いられており、このような糸としてはフィラメント糸、紡績糸等が挙げられる。
経糸１１及び緯糸１２を形成する繊維としては、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリアミド、アラミド樹脂、ポリエステル、ナイロン、アクリル樹脂、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）等よりなる合成繊維、レーヨン等よりなる半合成繊維、綿等よりなる天然繊維等が挙げられる。

経糸１１及び緯糸１２の形態としては、特に限定されないが、本実施形態においては経糸１１は、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）のマルチフィラメント糸を用いている。

また、経糸１１は、図２（ｂ）に示すように、緯糸１２に織り込まれて経糸１１方向（図２中 Ａ方向）に沿ってそれぞれ並んで立設された複数本のパイル糸２０に緯糸１２方向における両側からパイル糸２０に接触する第１の経糸１１Ａと、パイル糸２０に接触しない第２の経糸１１Ｂからなる。

第１の経糸１１Ａは、緯糸１２に織り込まれたパイル糸２０に接触する領域（図１、図２中 Ｒで示す）で、緯糸１２を跨いで基布１０の表側１０ａに表出するように織り込まれている。具体的には、パイル糸２０が織り込まれた緯糸１２ａと、緯糸１２ａとその両側で隣接し、パイル糸２０を挟み込む緯糸１２ｂ、１２ｂの３本の緯糸１２を跨いで基布１０の表側１０ａに表出するように織り込まれている。
第２の経糸１１Ｂは、第１の経糸１１Ａで両側から挟まれるように緯糸１２に織り込まれたパイル糸２０で構成されるパイル列２１同士の間で、パイル糸２０とは第１の経糸１１Ａで離隔されて緯糸１２に交互に織り込まれている。

また、第１の経糸１１Ａは、パイル糸２０に接触しない第２の経糸１１Ｂに比べて、その太さが太くなっている。これにより、パイル糸２０の根元における緯糸１２方向の隙間を減少させることができる。
また、第２の経糸１１Ｂは、第１の経糸１１Ａよりも細く、第１の経糸１１Ａが、その太さが３３４Ｔ（デシテックス）／９６Ｆ（フィラメント）（９６本のマルチフィラメント全体で３３４ｄｔｅｘ）である場合、その太さとしては２３５Ｔ（デシテックス）／４８Ｆ（フィラメント）（４８本のマルチフィラメント全体で２３５ｄｔｅｘ）であることが好ましい。本実施形態においては、その太さが２３５Ｔ／４８Ｆという細い第２の経糸１１Ｂをパイル列２１同士の間で、緯糸１２に交互に織り込むことで、それぞれのパイル列２１の間に織り込まない場合に比べて、基布１０の経糸密度が高くなり、パイル列２１間の間隙は広がっている。このように、第２の経糸１１Ｂが、パイル列２１同士の間で緯糸１２に交互に織り込まれることで、緯糸１２を保持し基布１０を形成している。

緯糸１２には、その太さが５００デニール以下の合成繊維を用いている。一例として、その太さが英式綿番手ＳＴ２０／１となるように形成されたポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）の紡績糸を用いている。緯糸１２は、その太さが２３５Ｔ／４８Ｆという第１の経糸１１Ａに合わせて、その太さが英式綿番手ＳＴ２０／１という細い紡績糸を用いているために、パイル糸２０の締め付け力が弱くなり、後述するようにパイル糸２０の毛倒れ処理が容易になっている。

（１．３）パイル糸
パイル糸２０は、図２（ａ）に模式的に示すように、基布１０上に起毛するように緯糸１２に略Ｕ字状に織り込まれて経糸１１方向（図２中 Ａ方向）に沿うパイル列２１を形成している。パイル列２１は、図２（ｂ）に示すように、複数本のパイル糸２０の互いに緯糸１２方向に隣り合うパイル糸２０が千鳥状の関係となるように互い違いに経糸１１方向（図２中 Ａ方向）に沿って配列されている。

パイル糸２０は、単糸繊度３～１５デニールで繊度が１５０デニール以上１０００デニール以下である低摩擦係数と耐摩耗性を有する合成樹脂繊維が用いられている。単糸繊度が３デニールより細く繊度１５０デニール未満では、パイル糸２０として強度が不足し、単糸繊度が１５デニールより太く繊度１０００デニールを超える場合は、後述するパイル糸２０の毛倒れ処理が困難になる。

低摩擦係数と耐摩耗性を有する合成樹脂繊維としては、ポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）、テトラフルオロエチレン－ヘキサフルオロプロピレン共重合体（ＦＥＰ）、テトラフルオロエチレン－パーフルオロアルキルビニルエーテル共重合体（ＰＦＡ）、テトラフルオロエチレン共重合体（ＥＴＦＥ）等が挙げられる。

本実施形態においては、パイル糸２０として、単糸繊度５．６デニールで繊度が２５０Ｔ（デシテックス）／４０Ｆ（フィラメント）（４０本のマルチフィラメント全体で２５０ｄｔｅｘ）となるように形成されたテトラフルオロエチレン－ヘキサフルオロプロピレン共重合体（ＦＥＰ）のマルチフィラメント糸を用いてパイル列２１を構成する一束を細くすることにより緻密に植毛している。

「変形例１」
図３（ａ）は変形例１に係る粉体シール材１Ａの拡大断面模式図、（ｂ）は変形例１に係る粉体シール材１Ａの基布の織構成と基布上の各パイルの配置状態と示す簡略平面図である。
図３に示すように、第１の経糸１１Ａは、パイル糸２０が織り込まれた緯糸１２ａと、緯糸１２ａとその両側で隣接し、パイル糸２０を挟み込む緯糸１２ｂ、１２ｂ、及び緯糸１２ｂ、１２ｂに隣接する緯糸１２ｃ、１２ｃの５本の緯糸１２を跨いで基布１０の表側１０ａに表出するように織り込まれている。
第２の経糸１１Ｂは、第１の経糸１１Ａで両側から挟まれるように緯糸１２に織り込まれたパイル糸２０で構成されるパイル列２１同士の間で、パイル糸２０とは第１の経糸１１Ａで離隔されて緯糸１２に交互に織り込まれている。

このように、経糸１１が、パイル糸２０が織り込まれた緯糸１２ａを含んで、その両側の２本の緯糸１２ｂ、１２ｃを跨いで基布１０の表側１０ａに表出するように織り込まれて構成されることで、パイル糸２０の根元における緯糸１２方向の隙間をより減少させることができる。

「変形例２」
図４（ａ）は変形例２に係る粉体シール材１Ｂの拡大断面模式図、（ｂ）は変形例２に係る粉体シール材１Ｂの基布の織構成と基布上の各パイルの配置状態と示す簡略平面図である。
図４に示すように、パイル糸２０は、３本の緯糸１２ａ、１２ｂ、１２ｂに略Ｗ字状をなすように織り込まれ、第１の経糸１１Ａは、緯糸１２に織り込まれたパイル糸２０に接触する領域（図１、図２中 Ｒで示す）で、パイル糸２０が織り込まれた３本の緯糸１２ａ、１２ｂ、１２ｂとその両側で隣接し、パイル糸２０を挟み込む緯糸１２ｃ、１２ｃの５本の緯糸１２を跨いで基布１０の表側１０ａに表出するように織り込まれている。
第２の経糸１１Ｂは、第１の経糸１１Ａで両側から挟まれるように緯糸１２に織り込まれたパイル糸２０で構成されるパイル列２１同士の間で、パイル糸２０とは第１の経糸１１Ａで離隔されて緯糸１２に交互に織り込まれている。

このように、経糸１１が、パイル糸２０が略Ｗ字状に織り込まれた３本の緯糸１２ａ、１２ｂ、１２ｂを含んで、その両側の緯糸１２ｃ、１２ｃを跨いで基布１０の表側１０ａに表出するように織り込まれて構成されることで、Ｗ織されたパイル糸２０の根元における緯糸１２方向の隙間をより減少させることができる。

（１．３）斜毛
図５（ａ）は毛倒しされた粉体シール材１の拡大断面模式図、（ｂ）はヒートローラによる毛倒しの工程を説明する模式図である。
図５（ａ）に模式的に示すように、パイル糸２０は基布１０に対し経糸１１と平行する方向（図５（ａ）中 Ａ方向）に毛倒しされている。毛倒しは図５（ｂ）に示すように、パイル織した織物すなわち図２（ａ）に示す直立のパイル糸２０を有する基布１０を、加熱した一対のヒートローラ５０に通すことによりなされる。例えば、１００～１５０℃に加熱した上ロ－ラ－５１と、８０～１２０℃に加熱した下ロ－ラ－５２の間に、パイル糸２０側を上ロ－ラ－５１側にして通すことにより毛倒しされたパイル糸２０を有する基布１０に加工することができる。

（１．４）コーティング層
コーティング層１３としては、硬化した層が柔軟性を有する、ゴム系溶剤型接着剤、ホットメルト型接着剤、あるいは接着性樹脂等が使用される。本実施形態においては、水溶性の合成樹脂エマルジョンにより形成されたコーティング層１３が設けられている。
水溶性の合成樹脂エマルジョンとしては、素材との接着性、汎用性等の観点から、アクリル合成樹脂系エマルジョンもしくは酢酸ビニル合成樹脂系エマルジョンよりなるコーティング剤が好適に用いられ、基布１０を形成する経糸１１と緯糸１２の間に含浸されてほつれを防止するとともに、パイル糸２０と基布１０とを接合している。

基布１０にコーティング剤を塗布する方法は特に限定されるものでなく、例えば、ナイフコーティング法、ロールコーティング法、スプレーコーティング法などを挙げることができる。次いで、熱処理することにより、コーティング層１３を形成することができる。

（１．５）貼付層
貼付層３０はフォーム材により形成され、粉体シール材１に弾力性を付与し、パイル糸２０を回転体に隙間なく十分に接触させるように設けられている。特に、パイル糸２０が斜毛された粉体シール材１は、全体の厚みが薄くなるとともに、パイル糸２０による弾力性が低減し、特に曲面状に湾曲させた状態で回転体に接触させると隙間が形成されやすくなるためである。貼付層３０を形成するフォーム材としては、弾力性及び耐熱性を有するとともに、変形（へたり）に対する耐久性が高く、接着剤で接着可能な材料より形成されたものを用いることが好ましい。

特に、フォーム材には、ＪＩＳ Ｋ ６４００の硬さ試験Ａ法に準拠する２５％圧縮荷重値が、０．３～３ＭＰａであるものを使用することが好ましく、０．５～２ＭＰａであるものを使用することがより好ましい。フォーム材の圧縮荷重値が０．３ＭＰａより低い場合、回転体にパイル糸２０を十分に摺接させることができなくなる。また、圧縮荷重値が３ＭＰａよりも高い場合、回転体とパイル糸２０との間で発生する摺接抵抗が大きくなり、回転体の回転が阻害される虞がある。このようなフォーム材としては、ポリウレタン、ポリスチレン、ポリプロピレン等の発泡樹脂、エチレン－プロピレン－ジエン共重合ゴム（ＥＰＤＭ）、クロロプレンゴム等の合成ゴム、あるいは天然ゴム、オレフィン系、スチレン系等の熱可塑性エラストマー等が挙げられる。

（２）紛体シール材の作用
図６（ａ）は本実施形態に係る粉体シール材１におけるパイル糸２０に対する経糸１１の配置とトナーの侵入を説明する模式図、（ｂ）は比較例の粉体シール材１Ｃにおけるパイル糸２０に対する経糸１１の配置とトナーの侵入を説明する模式図、図７（ａ）はトナーを用いて画像形成を行う画像形成装置の現像装置１００の断面模式図、（ｂ）は粉体シール材１の粉体シール機能を説明する模式図、図９は比較例に係る粉体シール材１Ｃの基布の織構成と基布上の各パイルの立設状態を示す簡略斜視図、図１０（ａ）は比較例に係る粉体シール材１Ｃの拡大断面模式図、（ｂ）は比較例に係る粉体シール材１Ｃの基布の織構成と基布上の各パイルの配置状態と示す簡略平面図である。
以下、本実施形態に係る粉体シール材１の作用について画像形成装置における現像装置１００を利用例に説明する。

（２．１）現像装置
現像装置１００は、図７に示すように、現像ハウジング１０１、感光体ドラム１２０に対向して配置された現像ローラ１０２、現像ハウジング１０１内の粉体の一例としてのトナーを現像ローラ１０２側へ供給する供給ローラ１０３、トナーの層厚を規制する層規制ブレード１０４、現像ハウジング１０１に設けられた開口の下縁部に貼り付けられたトナー飛散防止フィルム１０５、その内側縁１ａが層規制ブレード１０４の両側端１０４ａと突き合わされ（図７（ｂ）参照）、パイル糸２０が現像ローラ１０２の表面と接触して現像ハウジング１０１に貼り付けられた粉体シール材１で主要部が構成されている。

現像ハウジング１０１の開口部分には、層規制ブレード１０４、粉体シール材１及びトナー飛散防止フィルム１０５が現像ローラ１０２と接触して設けられ現像ハウジング１０１と連通する閉空間を形成し、現像ハウジング１０１内には、それぞれイエロー（Ｙ）、マゼンタ（Ｍ）、シアン（Ｃ）、黒（Ｋ）のいずれかのトナーが収容されている。
尚、現像ローラ１０２は、一例として外径が１０～２０ｍｍ程度の円筒状とされ、粉体シール材１は、回転する現像ローラ１０２のほぼ半周部分に接触するように屈曲して、現像ハウジング１０１に貼り付けられる（図７（ａ）参照）。

（２．２）粉体シール材の作用
現像ローラ１０２は、供給ローラ１０３により供給され層規制ブレード１０４で薄層コーティングされたトナーを感光体ドラム１２０へ搬送する。
そして、層規制ブレード１０４で規制された大半のトナーは供給ローラ１０３で現像ハウジング１０１内に回収されるが、層規制ブレード１０４の両側端１０４ａにおいては、現像ローラ１０２の回転とともに横方向に流れ現像ハウジング１０１の外部へ漏れ出そうとする（図７（ｂ）中 矢印Ｒ１参照）。
この状態で、粉体シール材１のパイル糸２０が回転する現像ローラ１０２の表面と摺擦しながら接触して、横方向に流れて漏れ出そうとするトナーを繊維間で捕集するとともに堰き止めて現像ハウジング１０１の外部への漏出を抑制する。

比較例の粉体シール材１Ｃは、図９、図１０に示すように、緯糸１２に織り込まれて経糸１１方向に沿ってそれぞれ並んで立設された複数本のパイル糸２０からなるパイル列２１と、それぞれのパイル糸２０が千鳥状の関係となるように立設されたパイル列２１からなる。尚、図９の簡略斜視図においては、図１と同様に、基布１０の織組織を分かりやすくするために、経糸１１及び緯糸１２は隙間を空けて示している。

比較例の粉体シール材１Ｃは、図１０に模式的に示すように、パイル糸２０が緯糸１２に略Ｕ字状をなすように織り込まれ、経糸１１は、それぞれの緯糸１２に対して交互に織り込まれている。そのために、基布１０の表側１０ａには経糸１１の織り込みによる凹凸が生じ、経糸１１が基布１０の表側１０ａに表出しない領域では、緯糸１２に織り込まれたパイル糸２０同士の間で緯糸１２方向に隙間Ｓ２が発生している（図１０（ａ）中 Ｓ２で示す）。

隙間Ｓ２は、パイル糸２０を斜毛処理することで粉体シール材１Ｃの表面部分においては埋めることができるが、特にパイル糸２０の根元においては、基布１０の凹凸が解消されず、隙間が残ってしまう虞があった。
そのために、図６（ｂ）に模式的に示すように、横方向に流れて漏れ出そうとするトナー（図中 矢印で示す）は、パイル列２１の隙間Ｓ２を伝って現像ハウジング１０１の外部への漏出する虞があった。

本実施形態に係る粉体シール材１は、パイル糸２０の両側に配置される第１の経糸１１Ａが、パイル糸２０に接触する領域で緯糸１２を跨いで基布１０の表側１０ａに表出するように織り込まれ、基布１０の表側１０ａにおける凹凸が小さくなっている。これにより、それぞれのパイル糸２０の根元に発生しやすい隙間（図２（ａ）中 Ｓ１で示す）が比較例に比べて小さくなっている。
そのために、図６（ａ）に模式的に示すように、横方向に流れて漏れ出そうとするトナー（図中 矢印で示す）は、パイル糸２０に接触する領域で緯糸１２を跨いで基布１０の表側１０ａに表出するように織り込まれた第１の経糸１１Ａで堰き止められ現像ハウジング１０１の外部への漏出が抑制されている。特に、パイル糸２０の根元において発生しやすい隙間が小さくなり、トナーの現像ハウジング１０１の外部への漏出が抑制されている。

パイル糸２０は、図５（ａ）に示すように、経糸１１と平行する方向に毛倒しされている。また、現像ハウジング１０１への取り付けにおいては、図６（ａ）に示すように、このような毛倒し方向が現像ローラ１０２の回転軸１０２ｃ（図７（ｂ）参照）と交差する角度、例えば４５度となるようにすることで、横方向に流れて漏れ出そうとするトナー（図６（ａ）中 矢印で示す）のパイル糸２０への侵入が抑制されている。

図８（ａ）は実施例の粉体シール材１の拡大断面写真、（ｂ）は比較例の粉体シール材１Ｃの拡大断面写真である。
以下実施形態をさらに具体化した実施例及び比較例について説明する。

（実施例）
第１の経糸１１Ａとしてその太さが３３４Ｔ（デシテックス）／９６Ｆ（フィラメント）となるように形成されたポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）のマルチフィラメント糸と、第２の経糸１１Ｂとしてその太さが２３５Ｔ（デシテックス）／４８Ｆ（フィラメント）となるように形成されたポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）のマルチフィラメント糸と、緯糸１２としてその太さが英式綿番手ＳＴ２０／１となるように形成されたポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）の紡績糸を用いて基布１０を製織した。
そして、この基布１０にパイル糸２０として単糸繊度５．６ｄ（デニール）で繊度が５００Ｔ（デシテックス）／８０Ｆ（フィラメント）となるように形成されたテトラフルオロエチレン－ヘキサフルオロプロピレン共重合体（ＦＥＰ）のマルチフィラメント糸を織り込んだ。

このとき、織組織としてパイル糸２０は基布１０上に起毛するように緯糸１２に略Ｕ字状に織り込まれて経糸１１方向に沿うパイル列２１を形成するように配置した。また、パイル列２１は、パイル糸２０の互いに緯糸１２方向に隣り合うパイル糸２０が千鳥状の関係となるように互い違いに経糸１１方向に沿って配列した。
第１の経糸１１Ａは、パイル糸２０が織り込まれた緯糸１２ａと、緯糸１２ａとその両側で隣接し、パイル糸２０を挟み込む緯糸１２ｂ、１２ｂの３本の緯糸１２を跨いで基布１０の表側に表出するように織り込んだ。
第２の経糸１１Ｂは、第１の経糸１１Ａで両側から挟まれるように緯糸１２に織り込まれたパイル糸２０で構成されるパイル列２１同士の間で、パイル糸２０とは第１の経糸１１Ａで離隔されて緯糸１２に交互に織り込んだ。

このパイル糸２０を織り込んだ基布１０にコーティング及び毛倒し処理を行って貼付層３０としてフォーム材を貼り合わせることにより粉体シール材を形成し、所定の大きさに切断したものを実施例とした。

（比較例）
実施例と同様の経糸１１と緯糸１２で織り込まれた基布１０にパイル糸２０として単糸繊度５．６ｄ（デニール）で繊度が５００Ｔ（デシテックス）／８０Ｆ（フィラメント）となるように形成されたテトラフルオロエチレン－ヘキサフルオロプロピレン共重合体（ＦＥＰ）のマルチフィラメント糸を織り込んだ。
このとき、織組織としてパイル糸２０は緯糸１２に対して経糸１１方向に沿ってそれぞれ並んで織り込まれ、それぞれのパイル糸２０が千鳥状の関係となるように立設し、経糸１１はそれぞれの緯糸１２に対して交互に織り込み、これを比較例とした。尚、この際にパイル糸２０のフィラメントの単位面積当たりの本数は実施例に比べて３０％程度多くなるように調整した。

上記実施例及び比較例について、パイル糸根元の隙間の大きさを評価した。隙間の評価は、粉体シール材を所定の厚さに圧縮した状態でマイクロスコープで観察することにより行った。実施例の結果を図８（ａ）に示し、比較例の結果を図８（ｂ）に示す。
図８（ａ）、（ｂ）に示すように、実施例においてはパイル糸根元の隙間（図中 矢印で示す）が比較例に比べて埋められていることが確認された。比較例においては、パイル糸根元の隙間（図中 破線丸印で示す）が明確に観察された。

以上の結果より、その太さが３３４Ｔ／９６Ｆの第１の経糸１１Ａをパイル糸２０が織り込まれた緯糸１２と、その両側の緯糸１２を跨いで基布１０の表側１０ａに表出するように織り込むことで、比較例に比べて、パイル糸２０の根元における隙間を減少させることができることが示された。

以上、本発明に係る実施形態を詳述したが、本発明は上記実施形態に限定されるものではなく、特許請求の範囲に記載された本発明の要旨の範囲内で種々の変更を行うことが可能である。例えば、第１の経糸１１Ａは、緯糸１２に織り込まれたパイル糸２０に接触する領域（図１、図２中 Ｒで示す）で、パイル糸２０に対して、緯糸１２方向における片側から接触した状態で緯糸１２を跨いで基布１０の表側１０ａに表出するように織り込まれてもよい。この場合、第１の経糸１１Ａ側が現像ローラ１０２側になるように現像ハウジング１０１に貼り付けるのが好ましい。
また、本実施形態に係る粉体シール材は、微細粉体の薬剤を包装する包装機等の粉体送りローラに適用して、粉体送りローラとハウジングとの隙間から漏出する薬剤の漏出を抑制する粉体シール材として広く使用することができる。

１、１Ａ、１Ｂ、１Ｃ・・・紛体シール材
１０・・・基布
１１・・・経糸
１１Ａ・・・第１の経糸
１１Ｂ・・・第２の経糸
１２・・・緯糸
１３・・・コーティング層
２０・・・パイル糸
２１・・・パイル列
３０・・・貼付層
１００・・・現像装置
１０１・・・現像ハウジング
１０２・・・現像ローラ
１０４・・・層規制ブレード
Ｓ１、Ｓ２・・・隙間

Claims (6)

1. 互いに交差する方向に延びる複数本の経糸及び緯糸を織り上げて得られる基布上に起毛された複数本のパイル糸からなる粉体シール部材であって、
   前記経糸が、前記緯糸に織り込まれた前記パイル糸に前記緯糸方向で接触する領域で、前記緯糸を跨いで前記基布の表側に表出するように織り込まれている、
   ことを特徴とする粉体シール材。
2. 前記経糸は、少なくとも前記パイル糸が織り込まれた前記緯糸及び前記緯糸に隣接する緯糸に織り込まれることなく前記基布の表側に表出している、
   ことを特徴とする請求項１に記載の粉体シール材。
3. 前記経糸は、前記パイル糸の前記緯糸方向における両側から前記パイル糸に接触する、
   ことを特徴とする請求項１又は２に記載の粉体シール材。
4. 前記パイル糸に接触する前記経糸は、前記パイル糸に接触しない経糸よりも太い、
   ことを特徴とする請求項１ないし３のいずれか１項に記載の粉体シール材。
5. 前記パイル糸は、単糸繊度３～１５デニールで繊度が１５０デニール以上１０００デニール以下である低摩擦係数と耐摩耗性を有する合成樹脂繊維である、
   ことを特徴とする請求項１ないし４のいずれか１項に記載の粉体シール材。
6. 前記パイル糸は、前記経糸と平行する方向に毛倒しされている、
   ことを特徴とする請求項１ないし５のいずれか１項に記載の粉体シール材。

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