JP2022132165A - 射出成形体、ライニング管およびライニングバルブ - Google Patents
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Abstract
【課題】管体部および厚みの大きいフランジ部を備える射出成形体であって、高温の環境において使用した場合でも、管体部内面の摩耗およびフランジ部のシール性の低下を抑制できる射出成形体を提供すること。【解決手段】流体の流路を形成する管体部と、前記管体部の一端または両端に形成されているフランジ部と、を備える射出成形体であって、前記フランジ部の最大厚みが、２～１２ｍｍであり、前記射出成形体が、テトラフルオロエチレン単位およびフルオロ（アルキルビニルエーテル）単位を含有する共重合体を含有しており、前記共重合体のフルオロ（アルキルビニルエーテル）単位の含有量が、全単量体単位に対して、２．８～６．０質量％であり、前記共重合体の３７２℃におけるメルトフローレートが、４．０ｇ／１０分以上１１．０ｇ／１０分未満であり、前記共重合体の官能基数が５０個以下である射出成形体を提供する。【選択図】 図１
Description
本開示は、射出成形体、ライニング管およびライニングバルブに関する。
特許文献１には、導管の内周面およびフランジ面に亘りライニングが施されたライニング管が記載されている。
特許文献２には、円筒状物品の中空部に円柱状コアを挿入し、物品とコアとの間隙に樹脂を射出注入し、樹脂が冷却固化したのちコアを抜き出して円筒状物品の内面をライニングする方法において、樹脂として３７２℃における熔融粘度が１～７×１０５ポイズのパーフルオロカーボン樹脂を使用することが記載されている。
本開示では、管体部および厚みの大きいフランジ部を備える射出成形体であって、高温の環境において使用した場合でも、管体部内面の摩耗およびフランジ部のシール性の低下を抑制できる射出成形体を提供することを目的とする。
本開示によれば、流体の流路を形成する管体部と、前記管体部の一端または両端に形成されているフランジ部と、を備える射出成形体であって、前記フランジ部の最大厚みが、２～１２ｍｍであり、前記射出成形体が、テトラフルオロエチレン単位およびフルオロ（アルキルビニルエーテル）単位を含有する共重合体を含有しており、前記共重合体のフルオロ（アルキルビニルエーテル）単位の含有量が、全単量体単位に対して、２．８～６．０質量％であり、前記共重合体の３７２℃におけるメルトフローレートが、４．０ｇ／１０分以上１１．０ｇ／１０分未満であり、前記共重合体の官能基数が５０個以下である射出成形体が提供される。
前記共重合体の前記フルオロ（アルキルビニルエーテル）単位が、パーフルオロ（プロピルビニルエーテル）単位であることが好ましい。
前記共重合体の前記フルオロ（アルキルビニルエーテル）単位の含有量が、全単量体単位に対して、３．５～５．５質量％であることが好ましい。
前記共重合体の３７２℃におけるメルトフローレートが、５．０～９．０ｇ／１０分であることが好ましい。
前記共重合体の融点が、２９５～３１５℃であることが好ましい。
ライニング管またはライニングバルブのライニング部材であることが好ましい。
前記共重合体の前記フルオロ（アルキルビニルエーテル）単位の含有量が、全単量体単位に対して、３．５～５．５質量％であることが好ましい。
前記共重合体の３７２℃におけるメルトフローレートが、５．０～９．０ｇ／１０分であることが好ましい。
前記共重合体の融点が、２９５～３１５℃であることが好ましい。
ライニング管またはライニングバルブのライニング部材であることが好ましい。
また、本開示によれば、流体との接触面が、上記の射出成形体によりライニングされているライニング管が提供される。
また、本開示によれば、流体との接触面が、上記の射出成形体によりライニングされているライニングバルブが提供される。
本開示によれば、管体部および厚みの大きいフランジ部を備える射出成形体であって、高温の環境において使用した場合でも、管体部内面の摩耗およびフランジ部のシール性の低下を抑制できる射出成形体を提供することができる。
以下、本開示の具体的な実施形態について詳細に説明するが、本開示は、以下の実施形態に限定されるものではない。
従来、管体またはバルブの腐食やスケールの付着を防止するために、管体またはバルブの内面にフッ素樹脂のライニングを設けたライニング管またはライニングバルブが用いられている。管体またはバルブにフッ素樹脂のライニングを施す方法として、射出成形方法および回転成形方法が知られている。これらの方法のうち、射出成形方法は、比較的厚いライニングを容易に形成させることができる点、得られる射出成形体の内面が比較的平滑である点などに利点がある。また、ライニングがフランジ部を備える場合には、管体部とフランジ部とを一体成形できる点、厚みが大きく、比較的高い機械的強度を示すフランジ部を容易に形成できる点にも利点がある。
しかしながら、フッ素樹脂を射出成形法によりライニングした従来のライニング管およびライニングバルブには、固形粒子を含む高温の流体が通過することによって内面が摩耗したり、高温の環境において、締め付けられたフランジ部が次第に変形してしまい、十分なシール性が得られなくなったりする問題がある。フランジ部の厚みが大きい場合、変化の割合が同じであっても、厚みが小さいフランジに比べて大きな隙間が生じることから、フランジ部の厚みが大きい方がシール性が低下しやすい。したがって、フランジ部の厚みを大きくすることにより、衝撃が加わってもフランジ部が容易に破損しない強度を確保しつつ、高温の環境において使用した場合でも、管体部内面の摩耗およびフランジ部のシール性の低下を抑制できる技術が求められる。
本開示の射出成形体は、流体の流路を形成する管体部と、前記管体部の一端または両端に形成されているフランジ部とを備えており、フランジ部の最大厚みを２～１２ｍｍとしている。したがって、本開示の射出成形体のフランジ部は、十分な強度を有しており、衝撃などによって破損しにくい。さらに、管体部およびフランジ部を、テトラフルオロエチレン（ＴＦＥ）単位およびフルオロ（アルキルビニルエーテル）（ＦＡＶＥ）単位を含有する共重合体であって、ＦＡＶＥ単位の含有量、メルトフローレート（ＭＦＲ）および官能基数が極めて限定された範囲内にある共重合体により形成している。これによって、管体部の耐摩耗性が改善され、フランジ部の厚みが大きい場合に特に問題となるフランジ部のシール性の低下も抑制される。
内面をライニングするためのライニング部材として、本開示の射出成形体を用いたライニング管の一実施形態を図１に示す。図１に示すライニング管１００は、ライニング部材１と、ライニング部材１によりライニングされた管体２とを備えている。ライニング部材１は、流体の流路を形成する管体部１１と、管体部１１の両端に形成されているフランジ部１２と、を備えている。ライニング部材１は、両端にフランジ部１２が設けられているが、一端にのみフランジ部１２を設けてもよい。
ライニング部材１は、フランジ部１２が管体部１１と一体に成形された射出成形体である。フランジ部１２は、通常、他の管やバルブが備えるフランジ部と、パッキンを挟んで締め付けることにより接続される。
本開示の射出成形体は、フランジ部１２の最大厚みが２～１２ｍｍである。このように、フランジ部１２の最大厚みを大きくすることにより、フランジ部１２に衝撃が加わった場合でも破損しにくいものとすることができる。フランジ部１２の厚みが大きいと、接続部分のシール性が低下しやすいが、本開示の射出成形体は、ＦＡＶＥ単位の含有量、ＭＦＲおよび官能基数が極めて限定された範囲内にある共重合体により形成されていることから、高温で使用され続けた場合でも、シール性が低下しにくい。フランジ部の厚みが小さすぎると、金型の厚みも小さくなって共重合体の金型への充填が困難となり、所望の形状のフランジ部を備える射出成形体が得られない。フランジ部の厚みが大きすぎると、射出成形の際にボイドと呼ばれる成形不良が発生しやすく、フランジ部が破損しやすくなる。
図１に示す射出成形体１００においては、フランジ部１２の厚みが均一であるが、最大厚みが２～１２ｍｍの範囲内となるように厚みを変化させてもよい。一実施形態においては、フランジ部１２の全体の厚みを２～１２ｍｍの範囲内とすることもできる。フランジ部１２の最大厚みは、好ましくは３ｍｍ以上であり、好ましくは１０ｍｍ以下であり、より好ましくは８ｍｍ以下である。
射出成形体１００の管体部１は、管体２の内面をライニングするために、管体２の形状と同じく円筒状である。管体部１の形状は、円筒状に限られず、ライニングする対象物の形状に従った形状とすることができる。管体部１の形状は、たとえば、円筒状、角筒状、ボール状などであってよい。また、管体部１は、曲がっていてもよく、分岐を有してもよい。
射出成形体１００の管体部１の厚みは、特に限定されず、たとえば、０．１～１００ｍｍであってよい。
本開示の射出成形体は、テトラフルオロエチレン（ＴＦＥ）単位およびフルオロ（アルキルビニルエーテル）（ＦＡＶＥ）単位を含有する共重合体を含有する。この共重合体は、溶融加工性のフッ素樹脂である。溶融加工性とは、押出機および射出成形機などの従来の加工機器を用いて、ポリマーを溶融して加工することが可能であることを意味する。
上記ＦＡＶＥ単位を構成するＦＡＶＥとしては、一般式（１）：
ＣＦ２＝ＣＦＯ（ＣＦ２ＣＦＹ１Ｏ）ｐ－（ＣＦ２ＣＦ２ＣＦ２Ｏ）ｑ－Ｒｆ （１）
（式中、Ｙ１はＦまたはＣＦ３を表し、Ｒｆは炭素数１～５のパーフルオロアルキル基を表す。ｐは０～５の整数を表し、ｑは０～５の整数を表す。）で表される単量体、および、一般式（２）：
ＣＦＸ＝ＣＸＯＣＦ２ＯＲ１ （２）
（式中、Ｘは、同一または異なり、Ｈ、ＦまたはＣＦ３を表し、Ｒ１は、直鎖または分岐した、Ｈ、Ｃｌ、ＢｒおよびＩからなる群より選択される少なくとも１種の原子を１～２個含んでいてもよい炭素数が１～６のフルオロアルキル基、若しくは、Ｈ、Ｃｌ、ＢｒおよびＩからなる群より選択される少なくとも１種の原子を１～２個含んでいてもよい炭素数が５または６の環状フルオロアルキル基を表す。）で表される単量体からなる群より選択される少なくとも１種を挙げることができる。
ＣＦ２＝ＣＦＯ（ＣＦ２ＣＦＹ１Ｏ）ｐ－（ＣＦ２ＣＦ２ＣＦ２Ｏ）ｑ－Ｒｆ （１）
（式中、Ｙ１はＦまたはＣＦ３を表し、Ｒｆは炭素数１～５のパーフルオロアルキル基を表す。ｐは０～５の整数を表し、ｑは０～５の整数を表す。）で表される単量体、および、一般式（２）：
ＣＦＸ＝ＣＸＯＣＦ２ＯＲ１ （２）
（式中、Ｘは、同一または異なり、Ｈ、ＦまたはＣＦ３を表し、Ｒ１は、直鎖または分岐した、Ｈ、Ｃｌ、ＢｒおよびＩからなる群より選択される少なくとも１種の原子を１～２個含んでいてもよい炭素数が１～６のフルオロアルキル基、若しくは、Ｈ、Ｃｌ、ＢｒおよびＩからなる群より選択される少なくとも１種の原子を１～２個含んでいてもよい炭素数が５または６の環状フルオロアルキル基を表す。）で表される単量体からなる群より選択される少なくとも１種を挙げることができる。
なかでも、上記ＦＡＶＥとしては、一般式（１）で表される単量体が好ましく、パーフルオロ（メチルビニルエーテル）、パーフルオロ（エチルビニルエーテル）（ＰＥＶＥ）およびパーフルオロ（プロピルビニルエーテル）（ＰＰＶＥ）からなる群より選択される少なくとも１種がより好ましく、ＰＥＶＥおよびＰＰＶＥからなる群より選択される少なくとも１種がさらに好ましく、ＰＰＶＥが特に好ましい。
共重合体のＦＡＶＥ単位の含有量は、全単量体単位に対して、２．８～６．０質量％である。共重合体のＦＡＶＥ単位の含有量は、より好ましくは３．０質量％以上であり、さらに好ましくは３．２質量％以上であり、尚さらに好ましくは３．３質量％以上であり、特に好ましくは３．４質量％以上であり、最も好ましくは３．５質量％以上であり、より好ましくは５．８質量％以下であり、さらに好ましくは５．６質量％以下であり、尚さらに好ましくは５．５質量％以下である。共重合体のＦＡＶＥ単位の含有量が多すぎると、高温の流体が流通することにより生じる管体部内面の摩耗を十分に抑制することができない。共重合体のＦＡＶＥ単位の含有量が少なすぎると、高温で使用した場合に、フランジ部のシール性が低下する。
共重合体のＴＦＥ単位の含有量は、全単量体単位に対して、好ましくは９４．０～９７．２質量％であり、より好ましくは９４．２質量％以上であり、さらに好ましくは９４．４質量％以上であり、尚さらに好ましくは９４．５質量％以上であり、より好ましくは９７．０質量％以下であり、さらに好ましくは９６．８質量％以下であり、尚さらに好ましくは９６．７質量％以下であり、特に好ましくは９６．６質量％以下であり、最も好ましくは９６．５質量％以下である。共重合体のＴＦＥ単位の含有量が少なすぎると、高温の流体が流通することにより生じる管体部内面の摩耗を十分に抑制することができないおそれがある。共重合体のＴＦＥ単位の含有量が多すぎると、高温で使用した場合に、フランジ部のシール性が低下するおそれがある。
本開示において、共重合体中の各単量体単位の含有量は、１９Ｆ－ＮＭＲ法により測定する。
共重合体は、ＴＦＥおよびＦＡＶＥと共重合可能な単量体に由来する単量体単位を含有することもできる。この場合、ＴＦＥおよびＦＡＶＥと共重合可能な単量体単位の含有量は、共重合体の全単量体単位に対して、好ましくは０～３．２質量％であり、より好ましくは０．０５～１．０質量％であり、さらに好ましくは０．１～０．３質量％である。
ＴＦＥおよびＦＡＶＥと共重合可能な単量体としては、ヘキサフルオロプロピレン（ＨＦＰ）、ＣＺ１Ｚ２＝ＣＺ３（ＣＦ２）ｎＺ４（式中、Ｚ１、Ｚ２およびＺ３は、同一または異なって、ＨまたはＦを表し、Ｚ４は、Ｈ、ＦまたはＣｌを表し、ｎは２～１０の整数を表す。）で表されるビニル単量体、および、ＣＦ２＝ＣＦ－ＯＣＨ２－Ｒｆ１（式中、Ｒｆ１は炭素数１～５のパーフルオロアルキル基を表す。）で表されるアルキルパーフルオロビニルエーテル誘導体等が挙げられる。なかでも、ＨＦＰが好ましい。
共重合体としては、ＴＦＥ単位およびＦＡＶＥ単位のみからなる共重合体、および、ＴＦＥ／ＨＦＰ／ＦＡＶＥ共重合体からなる群より選択される少なくとも１種が好ましく、ＴＦＥ単位およびＦＡＶＥ単位のみからなる共重合体がより好ましい。
共重合体のメルトフローレート（ＭＦＲ）は、４．０ｇ／１０分以上、１１．０ｇ／１０分未満である。共重合体のＭＦＲは、好ましくは４．５ｇ／１０分以上であり、より好ましくは５．０ｇ／１０分以上であり、好ましくは１０．５ｇ／１０分以下であり、より好ましくは１０．０ｇ／１０分以下であり、さらに好ましくは９．５ｇ／１０分以下であり、特に好ましくは９．０ｇ／１０分以下である。ＭＦＲが低すぎると、所望の厚みを有するフランジ部を備える射出成形体が得られない。共重合体のＭＦＲが高すぎると、高温の流体が流通することにより生じる管体部内面の摩耗を十分に抑制することができず、また、高温で使用した場合に、フランジ部のシール性が低下する。
本開示において、ＭＦＲは、ＡＳＴＭ Ｄ１２３８に従って、メルトインデクサーを用いて、３７２℃、５ｋｇ荷重下で内径２．１ｍｍ、長さ８ｍｍのノズルから１０分間あたりに流出するポリマーの質量（ｇ／１０分）として得られる値である。
ＭＦＲは、単量体を重合する際に用いる重合開始剤の種類および量、連鎖移動剤の種類および量などを調整することによって、調整することができる。
本開示において、共重合体の主鎖炭素数１０６個当たりの官能基数は、５０個以下であり、好ましくは４０個以下であり、より好ましくは３０個以下であり、さらに好ましくは２０個以下であり、尚さらに好ましくは１５個以下であり、特に好ましくは１０個以下であり、最も好ましくは６個未満である。共重合体の官能基数が多すぎると、高温で使用した場合に、フランジ部のシール性が低下する。
上記官能基の種類の同定および官能基数の測定には、赤外分光分析法を用いることができる。
官能基数については、具体的には、以下の方法で測定する。まず、上記共重合体をコールドプレスにより成形して、厚さ０．２５～０．３０ｍｍのフィルムを作製する。このフィルムをフーリエ変換赤外分光分析により分析して、上記共重合体の赤外吸収スペクトルを得、完全にフッ素化されて官能基が存在しないベーススペクトルとの差スペクトルを得る。この差スペクトルに現れる特定の官能基の吸収ピークから、下記式（Ａ）に従って、上記共重合体における炭素原子１×１０６個あたりの官能基数Ｎを算出する。
Ｎ＝Ｉ×Ｋ／ｔ （Ａ）
Ｉ：吸光度
Ｋ：補正係数
ｔ：フィルムの厚さ（ｍｍ）
Ｉ：吸光度
Ｋ：補正係数
ｔ：フィルムの厚さ（ｍｍ）
参考までに、いくつかの官能基について、吸収周波数、モル吸光係数および補正係数を表１に示す。また、モル吸光係数は低分子モデル化合物のＦＴ－ＩＲ測定データから決定したものである。
－ＣＨ２ＣＦ２Ｈ、－ＣＨ２ＣＯＦ、－ＣＨ２ＣＯＯＨ、－ＣＨ２ＣＯＯＣＨ３、－ＣＨ２ＣＯＮＨ２の吸収周波数は、それぞれ表中に示す、－ＣＦ２Ｈ、－ＣＯＦ、－ＣＯＯＨ ｆｒｅｅと－ＣＯＯＨ ｂｏｎｄｅｄ、－ＣＯＯＣＨ３、－ＣＯＮＨ２の吸収周波数から数十カイザー（ｃｍ－１）低くなる。
たとえば、－ＣＯＦの官能基数とは、－ＣＦ２ＣＯＦに起因する吸収周波数１８８３ｃｍ－１の吸収ピークから求めた官能基数と、－ＣＨ２ＣＯＦに起因する吸収周波数１８４０ｃｍ－１の吸収ピークから求めた官能基数との合計である。
官能基は、共重合体の主鎖末端または側鎖末端に存在する官能基、および、主鎖中または側鎖中に存在する官能基である。官能基数は、－ＣＦ＝ＣＦ２、－ＣＦ２Ｈ、－ＣＯＦ、－ＣＯＯＨ、－ＣＯＯＣＨ３、－ＣＯＮＨ２および－ＣＨ２ＯＨの合計数であってよい。
上記官能基は、たとえば、共重合体を製造する際に用いた連鎖移動剤や重合開始剤によって、共重合体に導入される。たとえば、連鎖移動剤としてアルコールを使用する、あるいは重合開始剤として－ＣＨ２ＯＨの構造を有する過酸化物を使用した場合、共重合体の主鎖末端に－ＣＨ２ＯＨが導入される。また、官能基を有する単量体を重合することによって、上記官能基が共重合体の側鎖末端に導入される。
このような官能基を有する共重合体を、フッ素化処理することによって、上記範囲内の官能基数を有する共重合体を得ることができる。すなわち、本開示の射出成形体に含まれる共重合体は、フッ素化処理されたものであることが好ましい。本開示の射出成形体に含まれる共重合体は、－ＣＦ３末端基を有することも好ましい。
共重合体の融点は、好ましくは２９５～３１５℃であり、より好ましくは３００℃以上であり、さらに好ましくは３０１℃以上であり、特に好ましくは、３０２℃以上であり、より好ましくは３１０℃以下であり、さらに好ましくは３０５℃以下である。融点が上記範囲内にあることにより、管体部内面の摩耗およびフランジ部のシール性の低下を一層抑制することができる。
本開示において、融点は、示差走査熱量計〔ＤＳＣ〕を用いて測定できる。
本開示の射出成形体は、１５０℃での貯蔵弾性率（Ｅ’）が、好ましくは６７ＭＰａ以上であり、より好ましくは７０ＭＰａ以上である。射出成形体の１５０℃での貯蔵弾性率（Ｅ’）が上記範囲内にあることにより、射出成形体の高温での弾性率が一層高いものとなり、高温高弾性に一層優れたものとなる。したがって、フランジ部のシール性が一層向上するとともに、シール性の低下を一層抑制することができる。
貯蔵弾性率（Ｅ’）は、昇温速度２℃／分、周波数１０Ｈｚ条件下で、３０～２５０℃の範囲で、動的粘弾性測定を行うことにより、測定することができる。
本開示の射出成形体は、上記した共重合体を射出成形することにより製造することができる。より詳細には、本開示の射出成形体は、シリンダ、および、シリンダ内に収容されたスクリュを備える射出成形機を用いて、共重合体を射出成形することにより射出成形体を得る製造方法により製造することができる。射出成形機に供給する共重合体の形状は、特に限定されず、粉体、ペレットなどの形状の共重合体を用いることができる。
また、管体またはバルブの中空部にコア材を設置し、射出成形機から溶融状態の共重合体を射出して、管体またはバルブの内面とコア材との間隙に注入し、共重合体を冷却することにより固化させ、コア材を引き抜くことにより、管体やバルブの内面にライニングさせた状態の射出成形体を製造することもできる。
本開示の射出成形体は、ライニング管またはライニングバルブのライニング部材として好適に用いることができる。
管体の内面を、本開示の射出成形体によりライニングすることにより、ライニング管を作製することができる。ライニング管は、本開示の射出成形体により形成されるライニング部材と、ライニング部材によりライニングされた管体とを備えることができる。ライニング管の流体との接触面をライニング部材により形成することによって、管体が金属により形成されている場合であっても管体の腐食を抑制することができ、さらには、ライニング管の内面に対するスケールの付着を抑制することができる。ライニング管は、薬液を流通させるための配管として好適に利用できる。
バルブ本体の内面を、本開示の射出成形体によりライニングすることにより、ライニングバルブを作製することができる。ライニングバルブは、本開示の射出成形体により形成されるライニング部材と、ライニング部材によりライニングされたバルブ本体とを備えることができる。ライニングバルブの流体との接触面をライニング部材により形成することによって、バルブ本体が金属により形成されている場合であってもバルブ本体の腐食を抑制することができ、さらには、ライニングバルブの内面に対するスケールの付着を抑制することができる。ライニングバルブは、薬液を流通させるためのバルブとして好適に利用できる。
以上、実施形態を説明したが、特許請求の範囲の趣旨および範囲から逸脱することなく、形態や詳細の多様な変更が可能なことが理解されるであろう。
つぎに本開示の実施形態について実施例をあげて説明するが、本開示はかかる実施例のみに限定されるものではない。
実施例の各数値は以下の方法により測定した。
（単量体単位の含有量）
各単量体単位の含有量は、ＮＭＲ分析装置（たとえば、ブルカーバイオスピン社製、ＡＶＡＮＣＥ３００ 高温プローブ）により測定した。
各単量体単位の含有量は、ＮＭＲ分析装置（たとえば、ブルカーバイオスピン社製、ＡＶＡＮＣＥ３００ 高温プローブ）により測定した。
（メルトフローレート（ＭＦＲ））
ＡＳＴＭ Ｄ１２３８に従って、メルトインデクサーＧ－０１（東洋精機製作所社製）を用いて、３７２℃、５ｋｇ荷重下で内径２．１ｍｍ、長さ８ｍｍのノズルから１０分間あたりに流出するポリマーの質量（ｇ／１０分）を求めた。
ＡＳＴＭ Ｄ１２３８に従って、メルトインデクサーＧ－０１（東洋精機製作所社製）を用いて、３７２℃、５ｋｇ荷重下で内径２．１ｍｍ、長さ８ｍｍのノズルから１０分間あたりに流出するポリマーの質量（ｇ／１０分）を求めた。
（融点）
示差走査熱量計（商品名：Ｘ－ＤＳＣ７０００、日立ハイテクサイエンス社製）を用いて、昇温速度１０℃／分で２００℃から３５０℃までの１度目の昇温を行い、続けて、冷却速度１０℃／分で３５０℃から２００℃まで冷却し、再度、昇温速度１０℃／分で２００℃から３５０℃までの２度目の昇温を行い、２度目の昇温過程で生ずる溶融曲線ピークから融点を求めた。
示差走査熱量計（商品名：Ｘ－ＤＳＣ７０００、日立ハイテクサイエンス社製）を用いて、昇温速度１０℃／分で２００℃から３５０℃までの１度目の昇温を行い、続けて、冷却速度１０℃／分で３５０℃から２００℃まで冷却し、再度、昇温速度１０℃／分で２００℃から３５０℃までの２度目の昇温を行い、２度目の昇温過程で生ずる溶融曲線ピークから融点を求めた。
（官能基数）
共重合体のペレットを、コールドプレスにより成形して、厚さ０．２５～０．３０ｍｍのフィルムを作製した。このフィルムをフーリエ変換赤外分光分析装置〔ＦＴ－ＩＲ（Ｓｐｅｃｔｒｕｍ Ｏｎｅ、パーキンエルマー社製）〕により４０回スキャンし、分析して赤外吸収スペクトルを得、完全にフッ素化されて官能基が存在しないベーススペクトルとの差スペクトルを得た。この差スペクトルに現れる特定の官能基の吸収ピークから、下記式（Ａ）に従って試料における炭素原子１×１０６個あたりの官能基数Ｎを算出した。
Ｎ＝Ｉ×Ｋ／ｔ （Ａ）
Ｉ：吸光度
Ｋ：補正係数
ｔ：フィルムの厚さ（ｍｍ）
参考までに、本開示における官能基について、吸収周波数、モル吸光係数および補正係数を表２に示す。モル吸光係数は低分子モデル化合物のＦＴ－ＩＲ測定データから決定したものである。
共重合体のペレットを、コールドプレスにより成形して、厚さ０．２５～０．３０ｍｍのフィルムを作製した。このフィルムをフーリエ変換赤外分光分析装置〔ＦＴ－ＩＲ（Ｓｐｅｃｔｒｕｍ Ｏｎｅ、パーキンエルマー社製）〕により４０回スキャンし、分析して赤外吸収スペクトルを得、完全にフッ素化されて官能基が存在しないベーススペクトルとの差スペクトルを得た。この差スペクトルに現れる特定の官能基の吸収ピークから、下記式（Ａ）に従って試料における炭素原子１×１０６個あたりの官能基数Ｎを算出した。
Ｎ＝Ｉ×Ｋ／ｔ （Ａ）
Ｉ：吸光度
Ｋ：補正係数
ｔ：フィルムの厚さ（ｍｍ）
参考までに、本開示における官能基について、吸収周波数、モル吸光係数および補正係数を表２に示す。モル吸光係数は低分子モデル化合物のＦＴ－ＩＲ測定データから決定したものである。
合成例１
１７４Ｌ容積のオートクレーブに純水５１．８Ｌを投入し、充分に窒素置換を行った後、パーフルオロシクロブタン４０．９ｋｇとパーフルオロ（プロピルビニルエーテル）（ＰＰＶＥ）０．５４ｋｇ、メタノール５．１０ｋｇとを仕込み、系内の温度を３５℃、攪拌速度を２００ｒｐｍに保った。次いで、テトラフルオロエチレン（ＴＦＥ）を０．６４ＭＰａまで圧入した後、ジ－ｎ－プロピルパーオキシジカーボネートの５０％メタノール溶液０．０５１ｋｇを投入して重合を開始した。重合の進行とともに系内圧力が低下するので、ＴＦＥを連続供給して圧力を一定にし、ＰＰＶＥをＴＦＥの供給１ｋｇ毎に０．０２０ｋｇ追加投入した。ＴＦＥの追加投入量が４０．９ｋｇに達したところで重合を終了させた。未反応のＴＦＥを放出して、オートクレーブ内を大気圧に戻した後、得られた反応生成物を水洗、乾燥して４１．１ｋｇの粉末を得た。
１７４Ｌ容積のオートクレーブに純水５１．８Ｌを投入し、充分に窒素置換を行った後、パーフルオロシクロブタン４０．９ｋｇとパーフルオロ（プロピルビニルエーテル）（ＰＰＶＥ）０．５４ｋｇ、メタノール５．１０ｋｇとを仕込み、系内の温度を３５℃、攪拌速度を２００ｒｐｍに保った。次いで、テトラフルオロエチレン（ＴＦＥ）を０．６４ＭＰａまで圧入した後、ジ－ｎ－プロピルパーオキシジカーボネートの５０％メタノール溶液０．０５１ｋｇを投入して重合を開始した。重合の進行とともに系内圧力が低下するので、ＴＦＥを連続供給して圧力を一定にし、ＰＰＶＥをＴＦＥの供給１ｋｇ毎に０．０２０ｋｇ追加投入した。ＴＦＥの追加投入量が４０．９ｋｇに達したところで重合を終了させた。未反応のＴＦＥを放出して、オートクレーブ内を大気圧に戻した後、得られた反応生成物を水洗、乾燥して４１．１ｋｇの粉末を得た。
得られた粉末を、スクリュー押出機（商品名：ＰＣＭ４６、池貝社製）により３６０℃にて溶融押出して、ＴＦＥ／ＰＰＶＥ共重合体のペレットを得た。得られたペレットを用いて上記した方法によりＰＰＶＥ含有量を測定した。
得られたペレットを、真空振動式反応装置 ＶＶＤ－３０（大川原製作所社製）に入れ、２１０℃に昇温した。真空引き後、Ｎ２ガスで２０体積％に希釈したＦ２ガスを大気圧まで導入した。Ｆ２ガス導入時から０．５時間後、いったん真空引きし、再度Ｆ２ガスを導入した。さらにその０．５時間後、再度真空引きし、再度Ｆ２ガスを導入した。以降、上記Ｆ２ガス導入及び真空引きの操作を１時間に１回行い続け、２１０℃の温度下で１０時間反応を行った。反応終了後、反応器内をＮ２ガスに十分に置換して、フッ素化反応を終了した。フッ素化したペレットを用いて、上記した方法により、各種物性を測定した。
合成例２
ＰＰＶＥを３．４７ｋｇ、メタノールを３．２８ｋｇ、ジ－ｎ－プロピルパーオキシジカーボネートの５０％メタノール溶液を０．０２６ｋｇ、ＰＰＶＥをＴＦＥの供給１ｋｇ毎に０．０７１ｋｇ追加投入に変更し、乾燥粉末４３．８ｋｇを得た以外は、合成例１と同様にして、フッ素化したペレットを得た。
ＰＰＶＥを３．４７ｋｇ、メタノールを３．２８ｋｇ、ジ－ｎ－プロピルパーオキシジカーボネートの５０％メタノール溶液を０．０２６ｋｇ、ＰＰＶＥをＴＦＥの供給１ｋｇ毎に０．０７１ｋｇ追加投入に変更し、乾燥粉末４３．８ｋｇを得た以外は、合成例１と同様にして、フッ素化したペレットを得た。
合成例３
ＰＰＶＥを２．６９ｋｇ、メタノールを０．１０ｋｇ、ジ－ｎ－プロピルパーオキシジカーボネートの５０％メタノール溶液を０．０２６ｋｇ、ＰＰＶＥをＴＦＥの供給１ｋｇ毎に０．０５７ｋｇ追加投入に変更し、乾燥粉末４３．２ｋｇを得た以外は、合成例１と同様にして、フッ素化したペレットを得た。
ＰＰＶＥを２．６９ｋｇ、メタノールを０．１０ｋｇ、ジ－ｎ－プロピルパーオキシジカーボネートの５０％メタノール溶液を０．０２６ｋｇ、ＰＰＶＥをＴＦＥの供給１ｋｇ毎に０．０５７ｋｇ追加投入に変更し、乾燥粉末４３．２ｋｇを得た以外は、合成例１と同様にして、フッ素化したペレットを得た。
合成例４
ＰＰＶＥを２．６９ｋｇ、メタノールを２．４８ｋｇ、ＰＰＶＥをＴＦＥの供給１ｋｇ毎に０．０５７ｋｇ追加投入に変更し、乾燥粉末４３．２ｋｇを得た以外は、合成例１と同様にして、フッ素化したペレットを得た。
ＰＰＶＥを２．６９ｋｇ、メタノールを２．４８ｋｇ、ＰＰＶＥをＴＦＥの供給１ｋｇ毎に０．０５７ｋｇ追加投入に変更し、乾燥粉末４３．２ｋｇを得た以外は、合成例１と同様にして、フッ素化したペレットを得た。
合成例５
ＰＰＶＥを２．７５ｋｇ、メタノールを０．８８ｋｇ、ＰＰＶＥをＴＦＥの供給１ｋｇ毎に０．０５８ｋｇ追加投入に変更し、乾燥粉末４３．３ｋｇを得た以外は、合成例１と同様にして、フッ素化していないペレットを得た。
ＰＰＶＥを２．７５ｋｇ、メタノールを０．８８ｋｇ、ＰＰＶＥをＴＦＥの供給１ｋｇ毎に０．０５８ｋｇ追加投入に変更し、乾燥粉末４３．３ｋｇを得た以外は、合成例１と同様にして、フッ素化していないペレットを得た。
合成例６
ＰＰＶＥを１．４９ｋｇ、メタノールを１．６５ｋｇ、ＰＰＶＥをＴＦＥの供給１ｋｇ毎に０．０３６ｋｇ追加投入に変更し、乾燥粉末４２．４ｋｇを得た以外は、合成例１と同様にして、フッ素化したペレットを得た。
ＰＰＶＥを１．４９ｋｇ、メタノールを１．６５ｋｇ、ＰＰＶＥをＴＦＥの供給１ｋｇ毎に０．０３６ｋｇ追加投入に変更し、乾燥粉末４２．４ｋｇを得た以外は、合成例１と同様にして、フッ素化したペレットを得た。
合成例７
ＰＰＶＥを２．１１ｋｇ、メタノールを１．２８ｋｇ、ＰＰＶＥをＴＦＥの供給１ｋｇ毎に０．０４７ｋｇ追加投入、真空振動式反応装置の昇温温度を１７０℃、反応を１７０℃の温度下で５時間に変更し、乾燥粉末４２．８ｋｇを得た以外は、合成例１と同様にして、フッ素化したペレットを得た。
ＰＰＶＥを２．１１ｋｇ、メタノールを１．２８ｋｇ、ＰＰＶＥをＴＦＥの供給１ｋｇ毎に０．０４７ｋｇ追加投入、真空振動式反応装置の昇温温度を１７０℃、反応を１７０℃の温度下で５時間に変更し、乾燥粉末４２．８ｋｇを得た以外は、合成例１と同様にして、フッ素化したペレットを得た。
合成例８
ＰＰＶＥを２．７５ｋｇ、メタノールを０．６０ｋｇ、ＰＰＶＥをＴＦＥの供給１ｋｇ毎に０．０５８ｋｇ追加投入に変更し、乾燥粉末４３．３ｋｇを得た以外は、合成例１と同様にして、フッ素化したペレットを得た。
ＰＰＶＥを２．７５ｋｇ、メタノールを０．６０ｋｇ、ＰＰＶＥをＴＦＥの供給１ｋｇ毎に０．０５８ｋｇ追加投入に変更し、乾燥粉末４３．３ｋｇを得た以外は、合成例１と同様にして、フッ素化したペレットを得た。
結果を表３に示す。
表３中の「＜６」との記載は、官能基数が６個未満であることを意味する。
例１～８
上記で得られたペレットを用いて、以下の方法により、射出成形体を作製した。結果を表４に示す。
上記で得られたペレットを用いて、以下の方法により、射出成形体を作製した。結果を表４に示す。
射出成形体（１）の作製（比較）
射出成形機（住友重機械工業社製、ＳＥ５０ＥＶ－Ａ）を使用し、シリンダ温度を３９５℃、金型温度を２２０℃とし、射出速度を３ｍｍ／ｓ、保圧５０ＭＰａとして、ペレットを射出成形することにより、シート状射出成形体（１０ｃｍ×１０ｃｍ×０．１０ｃｍｔ）を作製した。得られたシート状射出成形体を切断することにより、射出成形体（１）を作製しようとしたが、溶融した共重合体を金型に十分に充填することができず、成形体を得ることができなかった。
射出成形機（住友重機械工業社製、ＳＥ５０ＥＶ－Ａ）を使用し、シリンダ温度を３９５℃、金型温度を２２０℃とし、射出速度を３ｍｍ／ｓ、保圧５０ＭＰａとして、ペレットを射出成形することにより、シート状射出成形体（１０ｃｍ×１０ｃｍ×０．１０ｃｍｔ）を作製した。得られたシート状射出成形体を切断することにより、射出成形体（１）を作製しようとしたが、溶融した共重合体を金型に十分に充填することができず、成形体を得ることができなかった。
射出成形体（２）の作製
射出成形機（住友重機械工業社製、ＳＥ５０ＥＶ－Ａ）を使用し、シリンダ温度を３９５℃、金型温度を２２０℃とし、射出速度を３ｍｍ／ｓ、保圧５０ＭＰａとして、ペレットを射出成形することにより、シート状射出成形体（１０ｃｍ×１０ｃｍ×０．３０ｃｍｔ）を作製した。得られたシート状射出成形体を切断することにより、射出成形体（２）を作製した。
射出成形機（住友重機械工業社製、ＳＥ５０ＥＶ－Ａ）を使用し、シリンダ温度を３９５℃、金型温度を２２０℃とし、射出速度を３ｍｍ／ｓ、保圧５０ＭＰａとして、ペレットを射出成形することにより、シート状射出成形体（１０ｃｍ×１０ｃｍ×０．３０ｃｍｔ）を作製した。得られたシート状射出成形体を切断することにより、射出成形体（２）を作製した。
射出成形体（３）の作製
射出成形機（住友重機械工業社製、ＳＥ５０ＥＶ－Ａ）を使用し、シリンダ温度を３９５℃、金型温度を２２０℃とし、射出速度を３ｍｍ／ｓ、保圧５０ＭＰａとして、ペレットを射出成形することにより、シート状射出成形体（５ｃｍ×５ｃｍ×０．７ｃｍｔ）を作製した。得られたシート状射出成形体を切断することにより、射出成形体（３）を作製した。
射出成形機（住友重機械工業社製、ＳＥ５０ＥＶ－Ａ）を使用し、シリンダ温度を３９５℃、金型温度を２２０℃とし、射出速度を３ｍｍ／ｓ、保圧５０ＭＰａとして、ペレットを射出成形することにより、シート状射出成形体（５ｃｍ×５ｃｍ×０．７ｃｍｔ）を作製した。得られたシート状射出成形体を切断することにより、射出成形体（３）を作製した。
射出成形体（４）の作製
射出成形機（住友重機械工業社製、ＳＥ５０ＥＶ－Ａ）を使用し、シリンダ温度を３９５℃、金型温度を２２０℃とし、射出速度を３ｍｍ／ｓ、保圧５０ＭＰａとして、ペレットを射出成形することにより、シート状射出成形体（５ｃｍ×５ｃｍ×１．０ｃｍｔ）を作製した。得られたシート状射出成形体を切断することにより、射出成形体（４）を作製した。
射出成形機（住友重機械工業社製、ＳＥ５０ＥＶ－Ａ）を使用し、シリンダ温度を３９５℃、金型温度を２２０℃とし、射出速度を３ｍｍ／ｓ、保圧５０ＭＰａとして、ペレットを射出成形することにより、シート状射出成形体（５ｃｍ×５ｃｍ×１．０ｃｍｔ）を作製した。得られたシート状射出成形体を切断することにより、射出成形体（４）を作製した。
射出成形体（５）の作製（比較）
射出成形機（住友重機械工業社製、ＳＥ５０ＥＶ－Ａ）を使用し、シリンダ温度を３９５℃、金型温度を２２０℃とし、射出速度を３ｍｍ／ｓ、保圧５０ＭＰａとして、ペレットを射出成形することにより、シート状射出成形体（５ｃｍ×５ｃｍ×１．５ｃｍｔ）を作製した。得られたシート状射出成形体を切断することにより、射出成形体（５）を作製した。
射出成形機（住友重機械工業社製、ＳＥ５０ＥＶ－Ａ）を使用し、シリンダ温度を３９５℃、金型温度を２２０℃とし、射出速度を３ｍｍ／ｓ、保圧５０ＭＰａとして、ペレットを射出成形することにより、シート状射出成形体（５ｃｍ×５ｃｍ×１．５ｃｍｔ）を作製した。得られたシート状射出成形体を切断することにより、射出成形体（５）を作製した。
射出成形体（２）～（５）について、以下の基準で外観を評価した。結果を表５に示す。表５において、「成形不可」とは、溶融した共重合体を金型に十分に充填することができず、成形体を得ることができなかったことを表す。
（成形性評価（ボイド））
１０個の射出成形体を目視で確認し、以下の基準で評価した。
Ｎ：すべての成形体中にボイドが無かった
Ｙ：１つ以上の成形体にボイドが観られた
１０個の射出成形体を目視で確認し、以下の基準で評価した。
Ｎ：すべての成形体中にボイドが無かった
Ｙ：１つ以上の成形体にボイドが観られた
（成形性評価（バリ））
射出成形体を目視で確認し、以下の基準で評価した。
Ｎ：バリが無かった
Ｙ：バリが観られた
射出成形体を目視で確認し、以下の基準で評価した。
Ｎ：バリが無かった
Ｙ：バリが観られた
例９～１３（比較）、例１４～１６
以下の方法により、上記得られた射出成形体の評価を行った。結果を表５に示す。
以下の方法により、上記得られた射出成形体の評価を行った。結果を表５に示す。
（摩耗試験）
上記で得られた射出成形体（２）を試験片として用い、テーバー摩耗試験機（Ｎｏ．１０１ 特型テーバー式アブレーションテスター、安田精機製作所社製）の試験台に作製した試験片を固定し、試験片表面温度９０℃、荷重５００ｇ、摩耗輪ＣＳ－１０（研磨紙＃２４０で２０回転研磨したもの）、回転速度６０ｒｐｍの条件で、テーバー摩耗試験機を用いて摩耗試験を行った。１０００回転後の試験片重量を計量し、同じ試験片でさらに５０００回転試験後に試験片重量を計量した。次式により、摩耗量を求めた。
摩耗量（ｍｇ）＝Ｍ１－Ｍ２
Ｍ１：１０００回転後の試験片重量（ｍｇ）
Ｍ２：５０００回転後の試験片重量（ｍｇ）
上記で得られた射出成形体（２）を試験片として用い、テーバー摩耗試験機（Ｎｏ．１０１ 特型テーバー式アブレーションテスター、安田精機製作所社製）の試験台に作製した試験片を固定し、試験片表面温度９０℃、荷重５００ｇ、摩耗輪ＣＳ－１０（研磨紙＃２４０で２０回転研磨したもの）、回転速度６０ｒｐｍの条件で、テーバー摩耗試験機を用いて摩耗試験を行った。１０００回転後の試験片重量を計量し、同じ試験片でさらに５０００回転試験後に試験片重量を計量した。次式により、摩耗量を求めた。
摩耗量（ｍｇ）＝Ｍ１－Ｍ２
Ｍ１：１０００回転後の試験片重量（ｍｇ）
Ｍ２：５０００回転後の試験片重量（ｍｇ）
（耐クリープ性評価）
耐クリープ性の測定は、ＡＳＴＭ Ｄ３９５またはＪＩＳ Ｋ６２６２：２０１３に記載の方法に準じた。上記で得られた射出成形体（３）を切削することにより、外径１３ｍｍ、高さ６ｍｍの試験片を作製した。作製した試験片を、圧縮装置を用いて、常温で圧縮変形率２５％まで圧縮した。圧縮した試験片を圧縮装置に固定したまま、電気炉内に静置し、８０℃、７２時間放置した。電気炉から圧縮装置を取り出し、室温まで冷却後、試験片を取り外した。回収した試験片を室温で３０分放置した後、回収した試験片の高さを測定し、次式により復元割合を求めた。８０℃で圧縮した後でも形状が十分に復元する成形体は、耐クリープ性に優れており、高温で使用した場合でもシール性が低下しにくい。
復元割合（％）＝（ｔ２－ｔ１）／ｔ３×１００
ｔ１：スペーサーの高さ（ｍｍ）
ｔ２：圧縮装置から取り外した試験片の高さ（ｍｍ）
ｔ３：圧縮変形させた高さ（ｍｍ）
上記の試験においては、ｔ１＝４．５ｍｍ、ｔ３＝１．５ｍｍである。
耐クリープ性の測定は、ＡＳＴＭ Ｄ３９５またはＪＩＳ Ｋ６２６２：２０１３に記載の方法に準じた。上記で得られた射出成形体（３）を切削することにより、外径１３ｍｍ、高さ６ｍｍの試験片を作製した。作製した試験片を、圧縮装置を用いて、常温で圧縮変形率２５％まで圧縮した。圧縮した試験片を圧縮装置に固定したまま、電気炉内に静置し、８０℃、７２時間放置した。電気炉から圧縮装置を取り出し、室温まで冷却後、試験片を取り外した。回収した試験片を室温で３０分放置した後、回収した試験片の高さを測定し、次式により復元割合を求めた。８０℃で圧縮した後でも形状が十分に復元する成形体は、耐クリープ性に優れており、高温で使用した場合でもシール性が低下しにくい。
復元割合（％）＝（ｔ２－ｔ１）／ｔ３×１００
ｔ１：スペーサーの高さ（ｍｍ）
ｔ２：圧縮装置から取り外した試験片の高さ（ｍｍ）
ｔ３：圧縮変形させた高さ（ｍｍ）
上記の試験においては、ｔ１＝４．５ｍｍ、ｔ３＝１．５ｍｍである。
（貯蔵弾性率（Ｅ’））
ＤＶＡ－２２０（アイティー計測制御社製）を用いた動的粘弾性測定を行い求めた。上記で得られた射出成形体（３）を切り出して、長さ２５ｍｍ、幅２ｍｍ、厚み１ｍｍの試験片を作製した。作製した試験片を用いて、昇温速度２℃／分、周波数１０Ｈｚ条件下で、３０℃～２５０℃の範囲で測定を行い、１５０℃の貯蔵弾性率（ＭＰａ）を読み取った。１５０℃での貯蔵弾性率が大きい成形体は、高温でも適度な硬さを示すことができ、高温で使用した場合でもシール性が低下しにくい。
ＤＶＡ－２２０（アイティー計測制御社製）を用いた動的粘弾性測定を行い求めた。上記で得られた射出成形体（３）を切り出して、長さ２５ｍｍ、幅２ｍｍ、厚み１ｍｍの試験片を作製した。作製した試験片を用いて、昇温速度２℃／分、周波数１０Ｈｚ条件下で、３０℃～２５０℃の範囲で測定を行い、１５０℃の貯蔵弾性率（ＭＰａ）を読み取った。１５０℃での貯蔵弾性率が大きい成形体は、高温でも適度な硬さを示すことができ、高温で使用した場合でもシール性が低下しにくい。
（復元量）
復元量の測定は、ＡＳＴＭ Ｄ３９５またはＪＩＳ Ｋ６２６２：２０１３に記載の方法に準じた。
復元量の測定は、ＡＳＴＭ Ｄ３９５またはＪＩＳ Ｋ６２６２：２０１３に記載の方法に準じた。
上記で得られた射出成形体（３）を切削することにより、外径１３ｍｍ、高さ６ｍｍの試験片を作製した。作製した試験片を、圧縮装置を用いて、常温で、圧縮変形率５０％まで圧縮（つまり、高さ６ｍｍの試験片を、高さ３ｍｍまで圧縮）した。圧縮した試験片を圧縮装置に固定したまま、電気炉内に静置し、１５０℃で１８時間放置した。電気炉から圧縮装置を取り出し、室温まで冷却後、試験片を取り外した。回収した試験片を室温で３０分放置した後、回収した試験片の高さを測定し、次式により復元量を求めた。
復元量（ｍｍ）＝ｔ２－ｔ１
ｔ１：スペーサの高さ（ｍｍ）
ｔ２：圧縮装置から取り外した試験片の高さ（ｍｍ）
上記の試験においては、ｔ１＝３ｍｍである。
復元量（ｍｍ）＝ｔ２－ｔ１
ｔ１：スペーサの高さ（ｍｍ）
ｔ２：圧縮装置から取り外した試験片の高さ（ｍｍ）
上記の試験においては、ｔ１＝３ｍｍである。
（１５０℃における反発力）
１５０℃での圧縮永久歪み試験の結果と１５０℃における貯蔵弾性率測定の結果から、次式により１５０℃反発力を求めた。
１５０℃反発力（ＭＰａ）＝（ｔ２－ｔ１）／ｔ１×Ｅ’
ｔ１：スペーサの高さ（ｍｍ）
ｔ２：圧縮装置から取り外した試験片の高さ（ｍｍ）
Ｅ’：１５０℃での貯蔵弾性率（ＭＰａ）
１５０℃での反発力が大きい成形体は、高温でもシール性が高く、高温で使用を継続した場合でもシール性が低下しにくい。
１５０℃での圧縮永久歪み試験の結果と１５０℃における貯蔵弾性率測定の結果から、次式により１５０℃反発力を求めた。
１５０℃反発力（ＭＰａ）＝（ｔ２－ｔ１）／ｔ１×Ｅ’
ｔ１：スペーサの高さ（ｍｍ）
ｔ２：圧縮装置から取り外した試験片の高さ（ｍｍ）
Ｅ’：１５０℃での貯蔵弾性率（ＭＰａ）
１５０℃での反発力が大きい成形体は、高温でもシール性が高く、高温で使用を継続した場合でもシール性が低下しにくい。
表４に示す結果から、フランジ部の厚み（すなわち、金型のキャビティの厚み）を適切な範囲に調整し、ＦＡＶＥ単位の含有量、ＭＦＲおよび官能基数が極めて限定された範囲内にある共重合体を用いて射出成形を行うことによって、成形不良の無いフランジ部を形成できることが分かる。これに対して、フランジ部の厚みが小さすぎると、射出成形に用いる金型のキャビティの厚みも小さくなるので、共重合体を金型に充填することが困難となり、所望の形状のフランジ部を備える射出成形体が得られないことが分かる。フランジ部の厚みが大きすぎると、射出成形に用いる金型のキャビティの厚みも大きくなるので、ボイドと呼ばれる成形不良が発生することが分かる。ボイドは、フランジ部の機械的強度を低下させることから好ましくない。
表５に示す結果から、ＦＡＶＥ単位の含有量、ＭＦＲおよび官能基数が極めて限定された範囲内にある共重合体により形成される射出成形体は、９０℃での摩耗量が少なく、耐クリープ性に優れており、貯蔵弾性率が高く、１５０℃での反発力が高いことが分かる。したがって、ＦＡＶＥ単位の含有量、ＭＦＲおよび官能基数が極めて限定された範囲内にある共重合体により形成される本開示の射出成形体は、高温の流体が流通することにより生じる管体部内面の摩耗を十分に抑制することができる。さらには、フランジ部を締め付けることによって、本開示の射出成形体を他の部材と接続した場合でも、フランジ部の厚みが大きいにも関わらず、接続部分が十分にシールされるとともに、高温で使用を継続した場合でも優れたシール性が損なわれにくい。
Claims (8)
- 流体の流路を形成する管体部と、前記管体部の一端または両端に形成されているフランジ部と、を備える射出成形体であって、
前記フランジ部の最大厚みが、２～１２ｍｍであり、
前記射出成形体が、テトラフルオロエチレン単位およびフルオロ（アルキルビニルエーテル）単位を含有する共重合体を含有しており、
前記共重合体のフルオロ（アルキルビニルエーテル）単位の含有量が、全単量体単位に対して、２．８～６．０質量％であり、前記共重合体の３７２℃におけるメルトフローレートが、４．０ｇ／１０分以上１１．０ｇ／１０分未満であり、前記共重合体の官能基数が５０個以下である
射出成形体。 - 前記共重合体の前記フルオロ（アルキルビニルエーテル）単位が、パーフルオロ（プロピルビニルエーテル）単位である請求項１に記載の射出成形体。
- 前記共重合体の前記フルオロ（アルキルビニルエーテル）単位の含有量が、全単量体単位に対して、３．５～５．５質量％である請求項１または２に記載の射出成形体。
- 前記共重合体の３７２℃におけるメルトフローレートが、５．０～９．０ｇ／１０分である請求項１～３のいずれかに記載の射出成形体。
- 前記共重合体の融点が、２９５～３１５℃である請求項１～４のいずれかに記載の射出成形体。
- ライニング管またはライニングバルブのライニング部材である請求項１～５のいずれかに記載の射出成形体。
- 流体との接触面が、請求項１～６のいずれかに記載の射出成形体によりライニングされているライニング管。
- 流体との接触面が、請求項１～６のいずれかに記載の射出成形体によりライニングされているライニングバルブ。
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