JP2021169399A

JP2021169399A - アルミノシリケートガラス及びその製造方法

Info

Publication number: JP2021169399A
Application number: JP2020074100A
Authority: JP
Inventors: 健史清水; Takeshi Shimizu; 峰子山本; Mineko Yamamoto
Original assignee: Asahi Glass Co Ltd
Current assignee: AGC Inc
Priority date: 2020-04-17
Filing date: 2020-04-17
Publication date: 2021-10-28
Anticipated expiration: 2040-04-17
Also published as: CN113526865A; JP7484369B2

Abstract

【課題】着色成分によらず、十分に清澄されたリチウムを含むアルミノシリケートガラスを提供する。【解決手段】酸化物基準の質量％表示でＳｉＯ２を３０％以上、Ａｌ２Ｏ３を１０％以上、Ｌｉ２Ｏを２％以上、及びＳＯ３を１００ｐｐｍ以上、並びにＣｌを１００ｐｐｍ以上含み、かつＣｌ／（Ｃｌ＋ＳＯ３）で表される含有量の比が０．１２０以上であるアルミノシリケートガラス。【選択図】図１

Description

本発明はアルミノシリケートガラス及びその製造方法に関する。

携帯電話、スマートフォン、携帯情報端末（ＰＤＡ）、タブレット端末等のモバイル機器のディスプレイ装置におけるカバーガラスには、落下の際にも割れにくいように高い強度が求められるために化学強化ガラスが用いられている。化学強化に適したガラスとして、種々のアルミノシリケートガラスが提案されている。例えば特許文献１には、母組成における各成分の含有量が特定の関係式を満たし、表面圧縮応力が３００ＭＰａ以上、ガラス表面から９０μｍの深さの部分の圧縮応力値が２５ＭＰａ以上、ガラス表面から１００μｍの深さの部分の圧縮応力値が１５ＭＰａ以上である化学強化ガラスが開示されている。

アルミノシリケートガラスは、特にリチウムを含有すると、ナトリウムを含む強化塩とカリウムを含む強化塩とを用いたイオン交換処理により、表面圧縮応力値（ＣＳ）及び圧縮応力層深さ（ＤＯＬ）がいずれも大きい、優れた化学強化ガラスが得られる。

このようなガラス板を大量に生産する方法として、フロート法が知られている。フロート法等を用いて大量のガラスを生産する場合、ガラス中の泡を減らすために清澄剤が用いられる。例えば特許文献２では、清澄剤として芒硝などの硫酸塩が用いられている。

国際公開第２０１７／１２６６０７号特公昭４８−１１３２５号公報

しかしながら、アルミノシリケートガラス、特にリチウムアルミノシリケートガラスは、一般的なソーダライムガラスと比較して、ガラス中に泡が残りやすい傾向がある。これは、清澄剤として用いる芒硝が、十分に機能しにくいためである。
また、リチウムアルミノシリケートガラスは、溶融時に失透しやすい傾向があり、失透が生じることで脱泡効率が低下したり、泡が生じることで失透しやすくなったりする場合がある。

特許文献２には、ガラス中のＦｅＯとＦｅ_２Ｏ_３の比を制御する方法を採用することで、芒硝による清澄効率を改善できることが記載されている。しかしながら、Ｆｅイオンによる光の吸収が生じて着色の原因となるため、ガラスをディスプレイ装置のカバーガラスに用いる場合には、かかる方法の採用は難しい。

そこで本発明は、着色成分によらず、十分に清澄されたリチウムを含むアルミノシリケートガラス、及びその製造方法を提供することを目的とする。

本発明者らは上記課題に対し鋭意検討を行った結果、リチウムアルミノシリケートガラスであっても、ガラス中のＣｌ含有量を増やすことにより、ＳＯ_３による清澄効率が向上することを見出した。

すなわち、本発明は下記［１］〜［１０］に関するものである。
［１］酸化物基準の質量％表示でＳｉＯ_２を３０％以上、Ａｌ_２Ｏ_３を１０％以上、Ｌｉ_２Ｏを２％以上、及びＳＯ_３を１００ｐｐｍ以上、並びにＣｌを１００ｐｐｍ以上含み、かつＣｌ／（Ｃｌ＋ＳＯ_３）で表される含有量の比が０．１２０以上であるアルミノシリケートガラス。
［２］酸化物基準の質量％表示でＳｉＯ_２を４５〜６７％、Ａｌ_２Ｏ_３を１５〜３０％、Ｌｉ_２Ｏを２〜８％含有し、（Ｌｉ_２Ｏ＋Ｎａ_２Ｏ＋Ｋ_２Ｏ）で表される合計が３〜１６％、かつ（ＭｇＯ＋ＣａＯ＋ＳｒＯ＋ＢａＯ）で表される合計が０〜６％である、前記［１］に記載のアルミノシリケートガラス。
［３］下記算出方法を用いて導出される泡径拡大指数Ｉが０．０１１以上である、前記［１］又は［２］に記載のアルミノシリケートガラス。
＜算出方法＞
（ｉ）溶融温度Ｔを１５００℃、並びに、１５２５℃、１５５０℃及び１６００℃から選択される２点の計３点とし、ガラスを溶融する。溶融したガラスに生じる泡の直径Ｄ（ｍｍ）を溶融直後を０分として１分毎に１０〜３０分間測定し、前記泡の直径Ｄ（ｍｍ）と観察時間ｔ（時間）を用いてｄＤ／ｄｔで表される値である泡径拡大速度Ｖ（ｍｍ／時間）を、前記溶融温度Ｔごとに求める。
（ｉｉ）前記３点の溶融温度Ｔ（℃）ごとの前記泡径拡大速度Ｖ（ｍｍ／時間）からｄＶ／ｄＴで表される値を泡径拡大指数Ｉ（ｍｍ／時間・℃）とする。
［４］光学的塩基性度が０．５４６〜０．５７０である、前記［１］〜［３］のいずれか１に記載のアルミノシリケートガラス。
［５］酸化物基準の質量％表示で、さらにＦｅ_２Ｏ_３を４０〜３００ｐｐｍ含み、Ｆｅ−ｒｅｄｏｘの値が２２〜６０％である、前記［１］〜［４］のいずれか１に記載のアルミノシリケートガラス。
［６］ＳｎＯ_２の含有量が１００ｐｐｍ以下である、前記［１］〜［５］のいずれか１に記載のアルミノシリケートガラス。
［７］化学強化に用いられる、前記［１］〜［６］のいずれか１に記載のアルミノシリケートガラス。
［８］前記［１］〜［７］のいずれか１に記載のアルミノシリケートガラスを製造する方法であって、ガラス原料を加熱して溶融ガラスを得ること、前記溶融ガラスから泡を除き清澄すること、及び前記溶融ガラスを成形及び徐冷してアルミノシリケートガラスを得ること、を順に行い、前記ガラス原料中のＳＯ_３濃度に対する、前記アルミノシリケートガラス中のＳＯ_３濃度の割合が０．０１〜０．３０である、アルミノシリケートガラスの製造方法。
［９］前記［１］〜［７］のいずれか１に記載のアルミノシリケートガラスを製造する方法であって、ガラス原料を加熱して溶融ガラスを得ること、前記溶融ガラスから泡を除き清澄すること、及び前記溶融ガラスを成形及び徐冷してアルミノシリケートガラスを得ること、を順に行い、前記ガラス原料中のＣｌ濃度に対する、前記アルミノシリケートガラス中のＣｌ濃度の割合が０．０１〜０．６０である、アルミノシリケートガラスの製造方法。
［１０］前記溶融ガラスの最低粘度が１０^１．７〜１０^２．３ｄＰａ・Ｓである、前記［８］又は［９］に記載のアルミノシリケートガラスの製造方法。

本発明によれば、ディスプレイ装置のカバーガラスとして有用な化学強化ガラスとなり得るリチウムアルミノシリケートガラスにおいて、着色成分によらず、十分に清澄されたガラスを得られる。

図１は、例１、例３、及び例９の泡径拡大速度Ｖ（ｍｍ／時間）と溶融温度Ｔ（℃）との関係を示すグラフである。図２は、例２、例１０、及び例１１の泡径拡大速度Ｖ（ｍｍ／時間）と溶融温度Ｔ（℃）との関係を示すグラフである。

以下、本発明を詳細に説明するが、本発明は以下の実施形態に限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲において、任意に変形して実施できる。また、数値範囲を示す「〜」とは、その前後に記載された数値を下限値及び上限値として含む意味で使用される。
ガラス母組成を示す各成分の含有量は、特に断らない限り、酸化物基準の質量％表示である。

［アルミノシリケートガラス］
本実施形態に係るアルミノシリケートガラスはリチウムアルミノシリケートガラス（以下、単にガラスや本ガラスと称することがある。）である。
具体的には、ＳｉＯ_２を３０％以上、Ａｌ_２Ｏ_３を１０％以上、及びＬｉ_２Ｏを２％以上含むガラスである。
本ガラスは、さらにＳＯ_３を１００ｐｐｍ以上、及びＣｌを１００ｐｐｍ以上含み、Ｃｌ／（Ｃｌ＋ＳＯ_３）で表される含有量の比は０．１２０以上である。

ガラスは上記を満たせば特に限定されないが、例えば下記構成を満たすことが好ましい。
酸化物基準の質量％表示で
ＳｉＯ_２：４５〜６７％、
Ａｌ_２Ｏ_３：１５〜３０％、
Ｌｉ_２Ｏ：２〜８％、
Ｌｉ_２Ｏ＋Ｎａ_２Ｏ＋Ｋ_２Ｏ：３〜１６％、
ＭｇＯ＋ＣａＯ＋ＳｒＯ＋ＢａＯ：０〜６％。

以下、ガラス母組成について説明する。
ＳｉＯ_２はガラスの骨格を構成する成分である。また、化学的耐久性を上げる成分であり、ガラス表面に傷がついた時のクラックの発生を低減させる成分である。
ＳｉＯ_２の含有量は３０％以上であり、４５％以上が好ましく、５０％以上がより好ましく、５５％以上がさらに好ましい。一方、溶融性を良くする観点から、ＳｉＯ_２の含有量は７２％以下が好ましく、６７％以下がより好ましく、６５％以下がさらに好ましい。

Ａｌ_２Ｏ_３はガラスのヤング率を高くし、強度を向上する成分である。また、本ガラスが化学強化用ガラスである場合には、化学強化の際のイオン交換性能を向上させ、強化後の表面圧縮応力を大きくする観点から有効な成分である。
Ａｌ_２Ｏ_３の含有量は１０％以上であり、１５％以上が好ましく、１８％以上がより好ましく、２０％以上がさらに好ましい。一方、結晶成長速度が大きくなり、失透欠点による歩留まり低下を抑制する観点、及びガラスの粘性が増大して溶融性が低下するのを抑制する観点から、Ａｌ_２Ｏ_３の含有量は３０％以下が好ましく、２８％以下がより好ましく、２２％以下がさらに好ましい。

ＳｉＯ_２とＡｌ_２Ｏ_３とは、いずれもガラスの溶融温度を高くする成分である。そこで、ガラスの溶融温度を下げるために、合計の含有量（ＳｉＯ_２＋Ａｌ_２Ｏ_３）は９２％以下が好ましく、８８％以下がより好ましく、８４％以下がさらに好ましい。ガラスを安定にするためには、ＳｉＯ_２＋Ａｌ_２Ｏ_３は６５％以上が好ましく、７０％以上がより好ましい。強度をより高くするためには８２％以上が好ましい。

Ｌｉ_２Ｏは、リチウムアルミノシリケートガラスの必須成分であり、ガラスの溶融性を向上させる成分であり、ガラスの帯電を防止する成分でもある。また、ガラスが化学強化用ガラスである場合には、イオン交換により表面圧縮応力を形成させる成分である。化学強化用ガラスがＬｉ_２Ｏを含有することにより、ガラス表面のＬｉイオンをＮａイオンにイオン交換し、さらにＮａイオンをＫイオンにイオン交換する方法で、表面圧縮応力および圧縮応力層がともに大きな応力プロファイルが得られる。
好ましい応力プロファイルを得やすい観点から、Ｌｉ_２Ｏの含有量は２％以上であり、３％以上がより好ましく、４％以上がさらに好ましい。
リチウムアルミノシリケート結晶、特にスポジュメン結晶は、ガラス溶融時の結晶成長速度が大きいから、失透欠点による歩留まり低下を抑制する観点から、スポジュメン結晶の析出を抑制することが好ましい。そのためにＬｉ_２Ｏの含有量は８％以下が好ましく、６％以下がより好ましい。

Ｎａ_２Ｏ及びＫ_２Ｏは、いずれも必須ではないが、ガラスの溶融性を向上させ、リチウムシリケートガラスの結晶成長速度を小さくする成分である。
リチウムアルミノシリケートガラス溶融時の失透を抑制するためには、Ｎａ_２Ｏの含有量は０．２％以上が好ましく、２％以上がより好ましく、４％以上がさらに好ましい。一方、ガラスの強度や耐候性を高める観点から、Ｎａ_２Ｏの含有量は７％以下が好ましく、５％以下がより好ましい。リチウムアルミノシリケートガラスの帯電を防止するためにはＮａ_２Ｏの含有量は４．８％以下が好ましく、４．５％以下がより好ましく、４．２％以下がさらに好ましい。

Ｋ_２Ｏは、ガラス溶融時の失透を抑制する等の目的で含有させてもよい。
Ｋ_２Ｏを含有させる場合の含有量は０．４％以上が好ましく、０．６％以上がより好ましく、１．２％以上がさらに好ましい。一方、ガラスの耐候性を維持するために、Ｋ_２Ｏの含有量は４．５％以下が好ましく、３．０％以下がより好ましく、２．０％以下がさらに好ましい。リチウムアルミノシリケートガラスの帯電を防止するためにはＫ_２Ｏの含有量は１．９％以下が好ましく、１．８％以下がより好ましく、０，７％以下がさらに好ましい。

アルカリ金属酸化物の合計の含有量（Ｌｉ_２Ｏ＋Ｎａ_２Ｏ＋Ｋ_２Ｏ）は溶融温度を下げるために３％以上が好ましく、５％以上がより好ましく、９％以上がさらに好ましい。一方、ガラスの耐候性を維持するために、合計の含有量は１６％以下が好ましく、１４％以下がより好ましい。

アルカリ土類金属酸化物（ＭｇＯ、ＣａＯ、ＳｒＯ、ＢａＯ）はいずれも必須ではないが、ガラスの安定性を維持しながら溶融温度を下げるためには、いずれか一種以上を含有することが好ましい。アルカリ土類金属酸化物を含有する場合の合計の含有量（ＭｇＯ＋ＣａＯ＋ＳｒＯ＋ＢａＯ）は０．２％以上が好ましく、１％以上がより好ましく、１．５％以上がさらに好ましい。一方、含有量が多すぎるとガラスが不安定になるので、６％以下が好ましく、３％以下がより好ましく、１％以下がさらに好ましい。

ＭｇＯは、ガラスの溶融性を増大させる観点から含有してもよい。ＭｇＯを含有させる場合の含有量は、０．１％以上が好ましく、１％以上がより好ましく、２％以上がさらに好ましい。一方、含有量が多すぎるとガラスが不安定になるので、１０％以下が好ましく５％以下がより好ましい。ガラスが化学強化用ガラスである場合には、化学強化による圧縮応力を大きする観点から、ＭｇＯの含有量は３％以下が好ましく、１．５％以下がより好ましく、０．２％以下がさらに好ましい。

ＣａＯは、ガラスの溶融性を向上させる成分であり、含有させてもよい。ＣａＯを含有させる場合の含有量は、０．１％以上が好ましく、０．２％以上がより好ましい。一方、含有量が多すぎるとガラスが不安定になるので、６％以下が好ましく、４％以下がより好ましい。ガラスが化学強化用ガラスである場合には、化学強化処理時に圧縮応力値を大きくしにくくなるのを防ぐ観点から、ＣａＯの含有量は０．５％以下が好ましく、０．３％以下がより好ましく、０．１％以下がさらに好ましい。

ＳｒＯは、ガラスの溶融性を向上させる成分であり、含有させてもよい。ＳｒＯを含有させる場合の含有量は、０．１％以上が好ましく、０．２％以上がより好ましく、０．３％以上がさらに好ましい。一方、含有量が多すぎるとガラスが不安定になるので、６％以下が好ましく、４％以下がより好ましい。ガラスが化学強化用ガラスである場合には、化学強化処理時に圧縮応力値を大きくしにくくなるのを防ぐ観点から、ＳｒＯの含有量は０．５％以下が好ましく、０．３％以下がより好ましく、０．１％以下がさらに好ましい。

ＢａＯは、ガラスの溶融性を向上させる成分であり、含有させてもよい。ＢａＯを含有させる場合の含有量は０．１％以上が好ましく、０．２％以上がより好ましく、０．３％以上がさらに好ましい。一方、含有量が多すぎるとガラスが不安定になるので、６％以下が好ましく、４％以下がより好ましい。ガラスが化学強化用ガラスである場合には、化学強化処理時に圧縮応力値を大きくしにくくなるのを防ぐ観点から、ＢａＯの含有量は０．５％以下が好ましく、０．３％以下がより好ましく、０．１％以下がさらに好ましい。

ＺｎＯは、ガラスの溶融性を向上させる成分であり、含有させてもよい。ＺｎＯを含有させる場合の含有量は、０．１％以上が好ましく、０．２％以上がより好ましく、０．３％以上がさらに好ましい。一方、含有量が多すぎるとガラスが不安定になるので、１０％以下が好ましく、５％以下がより好ましい。ガラスが化学強化用ガラスである場合には、化学強化処理時に圧縮応力値を大きくしにくくなるのを防ぐ観点から、ＺｎＯの含有量は２％以下が好ましく、１．５％以下がより好ましく、０．２％以下がさらに好ましい。

ＺｒＯ_２は含有させなくともよいが、ガラスの強度を高めるために含有することが好ましい。ＺｒＯ_２を含有させる場合の含有量は０．２％以上が好ましく、０．４％以上がより好ましく、１％以上がさらに好ましい。一方、化学強化処理時に圧縮応力値を大きくしにくくなるのを防ぐ観点から、ＺｒＯ_２の含有量は４％以下が好ましく、３％以下がより好ましく、１．４％以下がさらに好ましい。

Ｙ_２Ｏ_３は含有させなくともよいが、ガラスの強度を向上する成分であり、失透を抑制する点からも含有することが好ましい。Ｙ_２Ｏ_３を含有させる場合の含有量は１％以上が好ましく、１．５％以上がより好ましく、２％以上がさらに好ましい。しかし含有量が多すぎるとガラスが不安定になるので、２０％以下が好ましく、１５％以下がより好ましく、１０％以下がさらに好ましい。

Ｌａ_２Ｏ_３、Ｎｂ_２Ｏ_５、Ｔａ_２Ｏ_５、Ｇｄ_２Ｏ_３は、ガラスの強度を向上する成分であり、溶融時の結晶成長速度を小さくし、溶融性を改善するため、含有させてもよい。これらの成分を含有させる場合のそれぞれの含有量は、１％以上が好ましく、２％以上がより好ましく、３％以上がさらに好ましい。一方、ガラスの安定性のために、これらの合計の含有量は１５％以下が好ましく、１０％以下がより好ましく、５％以下がさらに好ましい。

Ｂ_２Ｏ_３は必須ではないが、ガラスの脆性を小さくし耐クラック性を向上させる目的で、また、ガラスの溶融性を向上させる目的で含有してもよい。Ｂ_２Ｏ_３を含有させる場合の含有量は、上記理由から０．５％以上が好ましく、１％以上がより好ましく、１．５％以上がさらに好ましい。一方、耐酸性が悪化するのを防ぐ観点から、Ｂ_２Ｏ_３の含有量は８％以下が好ましく、５％以下がより好ましく、１％以下がさらに好ましい。溶融時に脈理が発生することを防止する観点からは、実質的に含有しないことがより好ましい。

Ｐ_２Ｏ_５は必須ではないが、溶融温度を下げる等の目的で含有してもよい。Ｐ_２Ｏ_５を含有させる場合の含有量は３％以上が好ましく、５％以上がより好ましく、１０％以上がさらに好ましい。一方、耐酸性を高くする観点から、Ｐ_２Ｏ_５の含有量は１６％以下が好ましく、８％以下がより好ましく、４％以下がさらに好ましい。溶融時に脈理が発生することを防止する観点からは、実質的に含有しないことがより好ましい。

本明細書において、上記した成分により構成されたガラスを「ガラス母組成」と呼ぶことがある。
上記ガラス母組成の他に、ガラスに含有し得る他の成分について以下に述べる。

ＴｉＯ_２は、ガラスのソラリゼーションを抑制する成分であり、含有させてもよい。ＴｉＯ_２を含有させる場合の含有量は、０．０５質量％以上（５００ｐｐｍ以上）が好ましく、０．１質量％以上がより好ましく、０．１２質量％以上がさらに好ましい。一方、失透が発生しやすくなり、ガラスの品質が低下するのを防ぐ観点から、ＴｉＯ_２の含有量は０．８質量％以下が好ましく、０．３質量％以下がより好ましく、０．１５質量％以下がさらに好ましい。

Ｆｅ_２Ｏ_３は熱線を吸収するのでガラスの溶解性を向上させる効果があり、大型の溶解窯を用いてガラスを大量生産する場合には、含有することが好ましい。Ｆｅ_２Ｏ_３を含有させる場合の含有量は、４０ｐｐｍ以上が好ましく、６０ｐｐｍ以上がより好ましく、８０ｐｐｍ以上がさらに好ましい。一方、ガラスへの着色を防ぎ透明性を高める観点から、Ｆｅ_２Ｏ_３の含有量は３００ｐｐｍ以下が好ましく、２００ｐｐｍ以下がより好ましく、１００ｐｐｍ以下がさらに好ましい。
なお、ここではガラス中の鉄酸化物をすべてＦｅ_２Ｏ_３として説明したが、実際には、酸化状態のＦｅ（ＩＩＩ）と還元状態のＦｅ（ＩＩ）が混在しているのが通常である。このうちＦｅ（ＩＩＩ）は黄色の着色を生じ、Ｆｅ（ＩＩ）は青色の着色を生じ、両者のバランスでガラスに緑色の着色が生じる。

上記の他に、本ガラスにおいては、ガラスを溶融する際の清澄剤として、ＳＯ_３及び塩化物を用い、それにより、本ガラスはＳＯ_３及びＣｌを含有することとなる。
ＳＯ_３は清澄剤として機能する成分であるが、通常はガラスを製造する工程でその大部分がＳＯ_２とＯ_２に分解し、気泡となって系外へ放出される。

ＳＯ_３の含有量は、清澄効果を高めるために、１００ｐｐｍ以上であり、２５０ｐｐｍ以上が好ましく、３００ｐｐｍ以上がより好ましく、３５０ｐｐｍ以上がさらに好ましく、４００ｐｐｍ以上が特に好ましい。一方、ＳＯ_３の含有量が多過ぎるとガラス物品中の白泡、すなわち硫酸塩欠点が増加して品質の低下が懸念されることから、ＳＯ_３の含有量は２０００ｐｐｍ以下が好ましく、１０００ｐｐｍ以下より好ましく、７００ｐｐｍ以下がさらに好ましく、６００ｐｐｍ以下がよりさらに好ましい。

Ｃｌは、上記のとおり、本ガラスにおいて、ＳＯ_３による清澄効果を高める成分であり、必須である。Ｃｌの含有量は１００ｐｐｍ以上であり、１５０ｐｐｍ以上が好ましく、２００ｐｐｍ以上がより好ましく、３００ｐｐｍ以上がさらに好ましい。一方、Ｃｌの含有量が多いと、Ｆｅ（ＩＩ）イオンによる光の吸収が多くなり着色の原因となる点から、Ｃｌの含有量は４０００ｐｐｍ以下が好ましく、３０００ｐｐｍ以下がより好ましく、２０００ｐｐｍ以下がさらに好ましく、１０００ｐｐｍ以下がよりさらに好ましく、７００ｐｐｍ以下がことさらに好ましく、５００ｐｐｍ以下が特に好ましい。

ＳｎＯ_２は、ガラスの清澄剤として用いられることのある成分であるが、本ガラスにおいては、その含有量は１００ｐｐｍ以下が好ましく、５０ｐｐｍ以下がより好ましく、１０ｐｐｍ以下がさらに好ましい。これにより、本ガラスをフロート法で成形する場合に不必要な着色を防止できる。また、本ガラスはＣｌとＳＯ_３とを含有しているので、ＳｎＯ_２を添加しなくても十分な清澄効果が得られる。

Ｃｌは、上記のとおり、本ガラスにおいて、ＳＯ_３による清澄効果を高める成分であり、必須である。Ｃｌ／（Ｃｌ＋ＳＯ_３）で表される、清澄剤であるＣｌとＳＯ_３の合計の含有量に対するＣｌの含有量の比率は、０．１２０以上であり、０．１２５以上がより好ましく、０．１３０以上がさらに好ましい。一方、Ｃｌの含有量が多過ぎるとＦｅ（ＩＩ）イオンによる光の吸収が多くなり着色の原因となる点から、Ｃｌ／（Ｃｌ＋ＳＯ_３）で表されるＣｌの含有量の比率は、０．９２０以下が好ましく、０．９１０以下がより好ましく、０．９００以下がさらに好ましい。

本実施形態に係るガラスは、リチウムを含有するにも関わらず、清澄工程で良好に気泡が抜けやすく、高い清澄効率を実現できる。これは上記Ｃｌの存在とＳＯ_３による効果であるが、清澄効率の高さを下記算出方法を用いて導出される泡径拡大指数Ｉで表せる。
泡径拡大指数Ｉは０．０１１以上が好ましく、０．０１２以上がより好ましい。また泡径拡大指数Ｉの上限は特に限定されないが、通常１．０以下である。

＜算出方法＞
（ｉ）溶融温度Ｔを１５００℃、並びに、１５２５℃、１５５０℃及び１６００℃から選択される２点の計３点とし、ガラスを溶融する。溶融したガラスに生じる泡の直径Ｄ（ｍｍ）を溶融直後を０分として１分毎に測定し、前記泡の直径Ｄ（ｍｍ）と観察時間ｔ（時間）を用いてｄＤ／ｄｔで表される値である泡径拡大速度Ｖ（ｍｍ／時間）を、前記溶融温度Ｔごとに求める。
（ｉｉ）前記３点の溶融温度Ｔ（℃）ごとの前記泡径拡大速度Ｖ（ｍｍ／時間）からｄＶ／ｄＴで表される値を泡径拡大指数Ｉ（ｍｍ／時間・℃）とする。

上記算出方法（ｉ）では、溶融温度Ｔでガラスを溶融するが、ガラスを粉砕したカレット５０ｇを石英セルに入れ、溶融させる。泡の観察には、ＧｌａｓｓＳｅｒｖｉｃｅ社製のＨＴＯ（ＨｉｇｈＴｅｍｐｅｒａｔｕｒｅＯｂｓｅｒｖａｔｉｏｎ）を使用できる。
溶融直後を０分として、１０〜３０分の間１分毎に溶融ガラス中の泡を、覗き窓からＣＣＤカメラを用いて撮影し、画像解析によって泡の径の測定を行う。

１５００℃、並びに、１５２５℃、１５５０℃及び１６００℃の中から選択される２点の計３点の各溶融温度で上記測定を行い、横軸を観察時間ｔ（時間）、縦軸を泡の直径Ｄ（ｍｍ）としてプロットした際の近似直線の傾きｄＤ／ｄｔが、各溶融温度Ｔにおける泡径拡大速度Ｖ（ｍｍ／時間）である。

上記算出方法（ｉｉ）では、横軸を溶融温度Ｔ（℃）、縦軸を上記（ｉ）で得られたｄＤ／ｄｔで表される泡径拡大速度Ｖ（ｍｍ／時間）として、３点の各溶融温度Ｔごとに泡径拡大速度Ｖをプロットした際の近似直線の傾きｄＶ／ｄＴで表される値を泡径拡大指数Ｉ（ｍｍ／時間・℃）と定義する。
なお、泡径拡大指数Ｉの算出に用いる溶融温度はいずれも１５００℃以上であるが、これは、ガラス原料として用いるＣｌ源となる化合物によっては１５００℃未満ではガス化する量が少なく、清澄効率の向上への寄与がないか、あってもその効果が小さくなるためである。

ガラスの光学的塩基性度は、清澄工程におけるＳＯ_３の系外への放出されやすさに関係する値である。ガラスを構成する各酸化物の、塩基性度とモル分率との積の和が大きいと、ガラスの光学的塩基性度が大きく、ＳＯ_３が放出されにくい。
リチウムアルミノシリケートガラスは、アルカリ金属酸化物としてＬｉ_２Ｏを含有するが、Ｌｉ_２Ｏは他のアルカリ金属酸化物に比べると塩基性度が小さい。そのため、従来のリチウムアルミノシリケートガラスは、ＳＯ_３が放出されやすいと推測される。
これに対し、本実施形態に係るガラスの光学的塩基性度は０．５４６以上が好ましく、０．５４８以上がさらに好ましい。一方、塩基性度が高すぎると、リチウムシリケートガラスは溶融中に失透しやすい場合があるから、光学的塩基性度は０．５７０以下が好ましく、０．５６０以下がより好ましく、０．５５６以下がさらに好ましい。

Ｆｅ−ｒｅｄｏｘの値は、Ｆｅ_２Ｏ_３換算の全鉄含有量に対するＦｅ_２Ｏ_３換算のＦｅ^２＋含有量の割合である。そのため、ガラス中のＯ_２濃度を表す指標であり、酸化還元状態を表す。
Ｆｅ−ｒｅｄｏｘの値が大きいほど、清澄時の脱泡性が向上し、ＳＯ_３による清澄効率が高まる。一方で、Ｆｅ_２Ｏ_３の存在はガラスの着色の懸念がある。これに対し本実施形態にかかるガラスは、Ｃｌの存在により清澄効率が向上することから、Ｆｅ−ｒｅｄｏｘの値が従来より低めであっても良好な清澄の効果が得られる。
Ｆｅ−ｒｅｄｏｘの値は２２％以上が好ましく、２５％以上がより好ましく、２８％以上がさらに好ましい。一方で、近紫外波長領域の光を通しやすくし、かつガラス原料の溶解性を向上する観点から、Ｆｅ−ｒｅｄｏｘの値は６０％以下が好ましく、５８％以下がより好ましく、５５％以下がさらに好ましい。

β−ＯＨ値は、ガラス中の水分量の指標である。β−ＯＨ値が大きいガラスは軟化点が低くなり曲げ加工しやすくなる傾向がある。そのため曲げ加工を行う場合には、β−ＯＨ値は０．２４ｍｍ^−１以上が好ましく、０．２５ｍｍ^−１以上がより好ましく、０．２６ｍｍ^−１以上がさらに好ましい。一方、ガラスの化学強化による強度向上の観点からは、ガラスのβ−ＯＨ値が大きくなると、化学強化処理後の表面圧縮応力（ＣＳ）の値が小さくなり、強度向上が困難になる。そのため、β−ＯＨ値は０．３７ｍｍ^−１以下が好ましく、０．３６ｍｍ^−１以下がより好ましく、０．３５ｍｍ^−１以下がさらに好ましい。なお、β−ＯＨ値は、例えばガラスの製造方法としてフロート法を採用することで高くできる。

β−ＯＨ値は、ＦＴ−ＩＲ法によって測定された参照波長４０００ｃｍ^−１における透過率Ｘ_１（％）、水酸基の吸収波長である３５７０ｃｍ^−１付近における最小透過率Ｘ_２（％）およびガラス板の厚さｔ（単位：ｍｍ）から、下記式によって求められる。
β−ＯＨ値＝（１／ｔ）ｌｏｇ_１０（Ｘ_１／Ｘ_２）
β−ＯＨ値は、ガラス原料に含まれる水分量や溶解条件によって調節できる。

ガラスの失透温度が高いと、一般的には清澄効率が低くなる。これは、生成した失透は消失する際に泡を生じるが、失透温度が高いと失透が生成する領域が広くなることで発生する泡も多くなり、ＳＯ_３のみでは清澄しきれないことによる。しかしながら、本実施形態に係るガラスの場合、Ｃｌの存在により、失透温度が高くても生じた泡を十分清澄できる。そのため、ガラスの失透温度は従来より高くてもよく、例えば１１２０℃以上でもよい。

ガラスの粘度が高いと泡が抜けにくいことから、所望する清澄効果を得るためには、清澄工程の温度を高くすることが好ましい。しかし、高温化は溶融窯へのダメージが増え、またコストもかかる。これに対し、本実施形態に係るガラスの場合、Ｃｌの存在により、粘度が高い状態でも生じた泡を十分清澄できる。そのため、ガラスの粘度は従来より高くてもよく、例えば、粘度が１０^２ｄＰａ・ｓとなる温度（Ｔ２）が１５８０℃以上であってもよい。また、粘度が１０^４ｄＰａ・ｓとなる温度（Ｔ４）が１１３５℃以上であってもよい。

本実施形態に係るガラスは、化学強化用ガラスとして用いられることが好ましい。すなわち、かかるガラスを化学強化して化学強化ガラスとすることが好ましい。
また、当該ガラスは、携帯電話、スマートフォン、携帯情報端末（ＰＤＡ）、タブレット端末等のモバイル機器等のディスプレイ装置に用いられるカバーガラスとして、特に有用である。さらに、携帯を目的としない、テレビ（ＴＶ）、パーソナルコンピュータ（ＰＣ）、タッチパネル等のディスプレイ装置のカバーガラス、エレベータ壁面、家屋やビル等の建築物の壁面（全面ディスプレイ）、窓ガラス等の建築用資材、テーブルトップ、自動車や飛行機等の内装等やそれらのカバーガラスとして、また曲げ加工や成形により板状でない曲面形状を有する筺体等の用途にも有用である。

［アルミノシリケートガラスの製造方法］
本実施形態に係るアルミノシリケートガラスの製造方法は、下記工程（ｉ）〜（ｉｉｉ）を順に含む。
（ｉ）ガラス原料を加熱して溶融ガラスを得る溶解工程、
（ｉｉ）前記溶融ガラスから泡を除く清澄工程、及び
（ｉｉｉ）前記溶融ガラスを成形及び徐冷してアルミノシリケートガラスを得る成形・徐冷工程。

また、工程（ｉ）におけるガラス原料と工程（ｉｉｉ）で得られるアルミノシリケートガラスにおいて、ＳＯ_３及びＣｌの少なくとも一方の濃度が下記を満たす。
工程（ｉ）におけるガラス原料中のＳＯ_３濃度に対する、工程（ｉｉｉ）で得られるアルミノシリケートガラス中のＳＯ_３濃度の割合は０．０１〜０．３０である。
工程（ｉ）におけるガラス原料中のＣｌ濃度に対する、工程（ｉｉｉ）で得られるアルミノシリケートガラス中のＣｌ濃度の割合は０．０１〜０．６０である。

これにより、ＳＯ_３含有量が１００ｐｐｍ以上、及びＣｌ含有量が１００ｐｐｍ以上であり、リチウムを含むアルミノシリケートガラスを得られる。

（ｉ．溶解工程）
ガラス原料を加熱して溶融ガラスを得る溶解工程では、所望するガラス組成となるように原料を調整し、原料を溶解炉に投入して加熱溶融する。

ガラス原料には酸化物、炭酸塩、硫酸塩、硝酸塩、水酸化物、塩化物等のハロゲン化物等が使用できる。硫酸塩を用いることで清澄作用のあるＳＯ_３を、塩化物を用いることでＣｌをガラス中に含めることが可能である。
得られるガラスの組成が、上記［アルミノシリケートガラス］に記載の組成となるようにガラス原料を調整する。

ガラス原料中のＳＯ_３濃度は、所望するガラス組成中のＳＯ_３濃度に対して過剰にする必要がある。これは、次ぐ清澄工程でＳＯ_３が、清澄に関わるＳＯ_３とは別に、単独でＳＯ_２＋１／２Ｏ_２に分解して系外に抜出してしまうためである。
他方、本実施形態に係る製造方法では、Ｃｌの存在により、ＳＯ_３と共にＣｌによる清澄がなされて清澄効率が向上する効果を新たに見出したものである。

このため、本実施形態に係る製造方法によれば、ガラス原料中のＳＯ_３濃度に対する、アルミノシリケートガラス中のＳＯ_３濃度の割合が０．０１〜０．３０の範囲を実現できる。かかる割合は０．０５以上が好ましく、０．１５以上が好ましく、また、０．２５以下が好ましい。

清澄工程において、ＳＯ_３と同様にＣｌも系外へ抜出してしまうことから、ガラス原料中のＣｌ濃度も、所望するガラス組成中のＣｌ濃度に対して過剰にする必要がある。具体的には、ガラス原料中のＣｌ濃度に対する、アルミノシリケートガラス中のＣｌ濃度の割合が０．０１〜０．６０となることから逆算して、ガラス原料中のＣｌ濃度を規定することが好ましい。かかる割合は０．０２以上が好ましく、０．０５以上がより好ましく、０．１以上がさらに好ましく、０．３以上がよりさらに好ましい。またかかる割合は、０．５５以下が好ましく、０．５０以下がより好ましく、０．４５以下がさらに好ましい。

溶融ガラスの最低粘度とは、ガラス原料が溶融して溶融ガラスとなる温度範囲における最低粘度であり、加熱の仕方、すなわち溶融炉内の重油燃焼量、ガス燃焼量、または電気ブースティング使用量により調整できる。溶融ガラスの最低粘度は、気泡が発生した場合でも容易に該気泡が外部に放出されやすい観点から、１０^２．３ｄＰａ・Ｓ以下が好ましく、１０^２．２ｄＰａ・Ｓ以下がより好ましく、１０^２．１ｄＰａ・Ｓ以下がさらに好ましい。また、溶融ガラスの粘度が低過ぎると溶融ガラスの素地流速が速くなり、初期溶解や清澄に十分な時間が得られなくなる観点から、溶融ガラスの最低粘度は１０^１．７ｄＰａ・Ｓ以上が好ましく、１０^１．８ｄＰａ・Ｓ以上がより好ましく、１０^１．９ｄＰａ・Ｓ以上がさらに好ましい。
溶融ガラスの最低粘度は、最高温度域の素地温度を測定することで求められる。

溶融温度はガラス原料が溶融すれば特に限定されないが、初期溶解性を向上させる点から１５００℃以上が好ましく、１５５０℃以上がより好ましい。また、Ｆｅ（ＩＩ）による着色を抑制する観点から、溶融温度は１６８０℃以下が好ましく、１６５０℃以下がより好ましい。溶融温度は一定である必要はなく、例えば特定の温度で一定時間溶融し、次いでさらに高温まで再昇温するなど、温度を変化させてもよい。

溶融時間は１時間以上が好ましく、５時間以上がより好ましく、１０時間以上がさらに好ましい。溶融時間の上限は特に限定されないが、Ｆｅ（ＩＩ）による着色を抑制する観点から３０時間以下が好ましく、２５時間以下がより好ましく、２０時間以下がさらに好ましい。また、ガラスが溶融した後、均質性確保のために一定時間溶融ガラスを攪拌してもよく、それらの合計の時間が上記範囲内となることが好ましい。

溶解工程は、高い溶融効率や高品質のガラスを得るために、適切な酸素活性状態下で行うことが好ましい。具体的には、所望する酸素活性状態とするため、すなわち所望するｒｅｄｏｘを得るため、溶融炉内の酸素濃度を１．０％以上とすることが好ましく、１．３％以上がより好ましく、１．５％以上がさらに好ましい。また、清澄工程で必要なＳＯ_３を残しておく点から、酸素濃度は１０％以下が好ましく、８％以下がより好ましく、６％以下がさらに好ましい。酸素濃度は、例えば吹込むＮ_２ガス、Ｏ_２ガス、空気の量により制御できる。

（ｉｉ．清澄工程）
清澄工程は、上記溶解工程で得られた溶融ガラスから泡を除く工程である。清澄工程では、減圧による脱泡法を用いてもよい。
清澄剤としてＳＯ_３及びＣｌを用いる。

ＳＯ_３源としては、Ｌｉ、Ｎａ、Ｋ、Ａｌ、Ｍｇ及びＣａから選ばれる少なくとも１種の元素の硫酸塩が好ましく、中でも、Ｎａ_２ＳＯ_４が、珪砂溶解促進剤として作用し初期泡が減少することおよび安価で入手しやすいことからさらに好ましい。

Ｃｌ源としては、Ｌｉ、Ｎａ、Ｋ、Ａｌ、Ｍｇ及びＣａから選ばれる少なくとも１種の元素の塩化物が好ましく、中でも、ＮａＣｌやＫＣｌが、沸点が溶解槽の清澄領域の温度にあり、かつ潮解性が小さいこと、さらには安価で入手しやすいことからさらに好ましい。

本実施形態における清澄工程は、得られるガラスの泡径拡大指数Ｉが０．０１１以上となり清澄効率が高い。そのため、短時間でも良好な泡抜きが可能となる。清澄工程における保持時間は１時間以上が好ましく、３時間以上がより好ましく、５時間以上がさらに好ましい。また、Ｆｅ（ＩＩ）による着色を抑制する観点から、保持時間は５０時間以下が好ましく、４５時間以下がより好ましく、４０時間以下がさらに好ましい。

清澄工程における温度は、Ｃｌ源となる化合物が泡の中にガスとして入っていくような温度が好ましい。例えばＣｌ源としてＮａＣｌを用いた場合、ＮａＣｌは約１４６５℃で１Ｂａｒとなり、泡の中にＮａＣｌガスとして入ることで清澄が促進される。すなわち、このような状態となることで、清澄効率をＣｌの存在により高くできる。
清澄工程における温度はＣｌ源として用いる化合物の種類によっても異なるが、例えば１４６５℃以上が好ましく、１５２５℃以上がより好ましく、１５５０℃以上がさらに好ましく、また、１６８０℃以下が好ましく、１６５０℃以下がより好ましい。

高い清澄効率を実現するために、清澄工程においても好適な酸素活性状態とすることが好ましい。そのため、清澄工程における炉内の酸素濃度は１．０％以上が好ましく、１．３％以上がより好ましく、１．５％以上がさらに好ましい。また、酸素濃度は１５％以下が好ましく、１３％以下がより好ましく、１０％以下がさらに好ましい。酸素濃度は、例えば吹込むＮ_２ガス、Ｏ_２ガス、空気の量により制御できる。

（ｉｉｉ．成形・徐冷工程）
成形・徐冷工程は、清澄工程で泡を除いた溶融ガラスを成形及び徐冷してアルミノシリケートガラスを得る工程である。
ガラスの成形法は特に限定されないが、例えば、フロート法、プレス法、フュージョン法及びダウンドロー法が挙げられる。特に、大量生産に適したフロート法が好ましい。また、フロート法以外の連続成形法、たとえば、フュージョン法およびダウンドロー法も好ましい。

徐冷工程は、溶融ガラス又は成形されたガラスを室温状態まで徐冷する工程である。徐冷工程は特に限定されないが、例えば１０〜２００℃／分の冷却速度にて室温まで徐冷する方法等が挙げられる。

成形・徐冷したガラスを、必要に応じて研削や研磨処理を行ってもよい。また、ガラスを所定の形状及びサイズに切断したり、面取り加工を行ってもよい。

ガラスをディスプレイ装置のカバーガラスに用いる場合には、さらに化学強化処理や物理強化処理といった強化処理を行うことが好ましく、化学強化処理を行い化学強化ガラスとすることがより好ましい。強化処理は従来公知の方法を適用できる。

化学強化処理はイオン交換処理であるが、例えば、３６０〜６００℃に加熱された溶融塩中に、ガラスを０．１〜５００時間浸漬することによって行われる。なお、溶融塩の加熱温度は３７５〜５００℃が好ましく、溶融塩中へのガラスの浸漬時間は０．３〜２００時間が好ましい。

化学強化処理を行うための溶融塩としては、硝酸塩、硫酸塩、炭酸塩、塩化物などが挙げられる。このうち硝酸塩としては、硝酸リチウム、硝酸ナトリウム、硝酸カリウム、硝酸セシウム、硝酸銀などが挙げられる。硫酸塩としては、硫酸リチウム、硫酸ナトリウム、硫酸カリウム、硫酸セシウム、硫酸銀などが挙げられる。炭酸塩としては、炭酸リチウム、炭酸ナトリウム、炭酸カリウムなどが挙げられる。塩化物としては、塩化リチウム、塩化ナトリウム、塩化カリウム、塩化セシウム、塩化銀などが挙げられる。これらの溶融塩は単独で用いてもよいし、複数種を組み合わせて用いてもよい。

化学強化処理の処理条件は、特に限定されず、ガラスの特性・組成や溶融塩の種類、ならびに、最終的に得られる化学強化ガラスに所望される表面圧縮応力や圧縮応力層の深さ等の化学強化特性などを考慮して、適切な条件を選択すればよい。

以下に試験例を挙げ、本発明を具体的に説明するが、本発明はこれらに限定されない。

［例１〜例１１］
下記表１に示す原料組成となるように各原料を調合した。表１における各成分の合計が厳密には１００質量％とならないのは、ガラス母組成を質量％表記で示しているのに対し、その他成分ではｐｐｍ表記で示しており、それら有効数字の違いによるものである。

調合したガラス原料の混合物を白金坩堝に入れた。その後１５００℃の電気炉に白金坩堝を投入して２時間保持し、ガラス原料を溶融した。さらに電気炉を再昇温し、１６００〜１６５０℃の温度範囲内で溶融ガラスを１時間白金スターラーにより攪拌し、均質性を確保した。その際の酸素濃度範囲は１〜３％となるようにＮ_２ガスにより調整した（溶融工程）。
次いで、攪拌に用いた白金スターラーを抜出し、温度範囲を１６００〜１６５０℃、かつ酸素濃度を１〜３％の範囲に制御しながら１時間保持し、清澄を行った（清澄工程）。
清澄されたガラスを型材に流し込み、６４０℃で１時間保持した後、１℃／分の速度で５２０℃まで冷却した。その後、５２０℃で２時間保持し、１０℃／分の速度で室温まで冷却し、ガラスブロックを得た（成形・徐冷工程）。
得られたガラスブロックを粉砕し、アルミノシリケートガラスのカレットを得た。
なお、ガラス原料として、ＳＯ_３源にはＮａ_２ＳＯ_４の硫酸塩を、Ｃｌ源にはＮａＣｌの塩化物をそれぞれ用いた。

得られたガラスを遊星型ボールミルで粉砕し、得られた粉末をプレスしてペレット状にして蛍光Ｘ線を測定し、ファンダメンタルパラメータ法（ＦＰ法）による定量分析を行った。塩素については、測定精度を高めるために検量線法で定量した。結果を表２に記載するが、例１及び例２が比較例であり、例３〜例１１が実施例である。
表２における各成分の合計が厳密には１００質量％とならないのは、成分の含有量を質量％表記とｐｐｍ表記で示しており、それら有効数字の違いによるものである。
また、表１における例１０と例１１は同組成であるが、溶融温度を例１０は１６５０℃、例１１は１６１０℃と異ならせたことにより、表２における例１０と例１１との差が生じた。

表２中、「ＳＯ_３（ガラス）／ＳＯ_３（原料）」とは、ガラス原料中のＳＯ_３濃度（ｐｐｍ）に対する、得られたアルミノシリケートガラス中のＳＯ_３濃度（ｐｐｍ）の割合を示す。同様に、「Ｃｌ（ガラス）／Ｃｌ（原料）」とは、ガラス原料中のＣｌ濃度（ｐｐｍ）に対する、得られたアルミノシリケートガラス中のＣｌ濃度（ｐｐｍ）の割合を示す。「Ｃｌ（ガラス）／（Ｃｌ（ガラス）＋ＳＯ_３（ガラス））」とは、得られたアルミノシリケートガラス中の、ＣｌとＳＯ_３の合計の含有量に対するＣｌの含有量の比率を示す。
また、表１に示すガラス原料にはＦｅ_２Ｏ_３が含まれていないのに対し、表２に示す得られたアルミノシリケートガラスにはＦｅ_２Ｏ_３が含まれる。これは、Ｆｅ_２Ｏ_３をガラス原料として意図的に添加しておらず、原料中に不純物として含まれているものに由来することを意味する。すなわち、ガラス原料の調合組成としては、Ｆｅ_２Ｏ_３含有量は調整していない。

［物性］
得られたガラスのＦｅ−ｒｅｄｏｘの値、光学的塩基性度、泡径拡大指数Ｉ、及びβ−ＯＨ値をそれぞれ下記方法により求めた。結果を表２に併せて示す。
（Ｆｅ−ｒｅｄｏｘ）
既知重量（１００〜３００ｍｇ）のガラスをポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）製の容器に入れ、窒素雰囲気下でフッ酸（１８質量％）−塩酸（２５質量％）水溶液で溶解した。ホウ酸水溶液（４質量％）でＦｅ（ＩＩ）を安定化させた後、得られた溶液を１００ｍＬメスフラスコに移し定容した。これを溶液Ａとする。
Ｆｅ（ＩＩ）濃度の分析では溶液Ａから２５ｍＬを分取し２，２’−ビピリジル溶液（１．０質量％）を２ｍＬ加えた後、酢酸アンモニウム水溶液（５質量％）を８ｍＬ加えてｐＨを４〜５に調節し、発色させた。これを溶液Ｂとする。生成した橙赤色の鉄（ＩＩ）錯体の吸光度を後述の方法により測定してＦｅ（ＩＩ）濃度を定量した。
総Ｆｅ濃度は溶液Ａを２５ｍＬ分取して塩化ヒドロキシルアミン水溶液（０．１質量％）を１ｍＬ添加して還元し、全ての鉄をＦｅ（ＩＩ）とした。その後２，２’−ビピリジル溶液（１．０質量％）を２ｍＬ加えた後、酢酸アンモニウム水溶液（５質量％）を８ｍＬ加えてｐＨを４〜５に調節し、発色させた。これを溶液Ｃとする。
分光光度計（日本分光社製・紫外可視分光光度計・Ｖ−７５０）により得られた溶液Ｂおよび溶液Ｃの波長５３８ｎｍ付近の吸光度を測定し、検量線を用いてＦｅ（ＩＩ）濃度及び総Ｆｅ濃度をそれぞれ定量した。それらの結果から、Ｆｅ−ｒｅｄｏｘ＝｛［Ｆｅ（ＩＩ）濃度］／［総Ｆｅ濃度］｝で表されるＦｅ−ｒｅｄｏｘの値を求めた。

（光学的塩基性度）
ガラスを構成する各酸化物の、塩基性度とモル分率との積の和より、ガラスの光学的塩基性度を算出した。
各酸化物の塩基性度は表３に示すとおりである。

（泡径拡大指数Ｉ）
得られたガラスのカレット５０ｇを石英セルに入れ、１５００℃に加熱した電気炉（ＧｌａｓｓＳｅｒｖｉｃｅ社製、ＨｉｇｈＴｅｍｐｅｒａｔｕｒｅＯｂｓｅｒｖａｔｉｏｎ；ＨＴＯ）に石英セルを入れてカレットを溶融した。溶融したガラスに生じる泡の直径Ｄ（ｍｍ）を溶融直後を０分として、１分毎に１０〜３０分間測定し、泡の直径Ｄ（ｍｍ）と観察時間ｔ（時間）を用いてｄＤ／ｄｔで表される値である泡径拡大速度Ｖ（ｍｍ／時間）を求めた。泡の観察はＨＴＯに設けた覗き窓からＣＣＤカメラを用いて撮影し、画像解析によって泡の径の測定を行った。
例１及び例３〜９のガラスについては、溶融温度Ｔを１５００℃から、１５２５℃及び１５５０℃へと変更し、上記と同様にして、各温度における泡径拡大速度Ｖ（ｍｍ／時間）をそれぞれ求めた。
例２、例１０及び例１１のガラスについては、溶融温度Ｔを１５００℃から１５５０℃及び１６００℃へと変更し、上記と同様にして、各温度における泡径拡大速度Ｖ（ｍｍ／時間）をそれぞれ求めた。
上記で求めた泡径拡大速度Ｖ（ｍｍ／時間）を縦軸に、溶融温度Ｔ（℃）を横軸にプロットしたグラフを図１、２に示すが、かかるグラフの傾きｄＶ／ｄＴを泡径拡大指数Ｉ（ｍｍ／時間・℃）とした。

（β−ＯＨ値）
フーリエ変換赤外分光装置（ＴｈｅｒｍｏＦｉｓｈｅｒ社製、ＮｉｃｏｌｅｔｉＳ−５０）を用いて参照波長４０００ｃｍ^−１における透過率Ｘ_１（％）及び水酸基の吸収波長である３５７０ｃｍ^−１付近における最小透過率Ｘ_２（％）を測定した。これらとガラスサンプルの厚さｔ（ｍｍ）とを用いて、下記式によりβ−ＯＨ値を算出した。
β−ＯＨ値＝（１／ｔ）ｌｏｇ_１０（Ｘ_１／Ｘ_２）

ＳＯ_３と共にＣｌの含有量を増やした実施例のガラスは、泡径拡大指数Ｉが大きくなり、ガラスを同温度で同時間保持すると、Ｃｌを含有しないガラスよりも泡径が拡大すると考えられる。この結果から、ＳＯ_３及びＣｌを含むガラス中に含まれる泡は、ストークス則に基づくと浮上速度が速くなり、短時間で表層まで到達して破泡出来ると考えられる。

以上の結果から、実施例のガラスは着色成分となるＦｅＯとＦｅ_２Ｏ_３の比を制御する必要がないことから、着色を生じさせることなく、十分に清澄されたリチウムを含むアルミノシリケートガラスを提供することが出来る。

Claims

酸化物基準の質量％表示でＳｉＯ_２を３０％以上、Ａｌ_２Ｏ_３を１０％以上、Ｌｉ_２Ｏを２％以上、及びＳＯ_３を１００ｐｐｍ以上、並びにＣｌを１００ｐｐｍ以上含み、
かつＣｌ／（Ｃｌ＋ＳＯ_３）で表される含有量の比が０．１２０以上であるアルミノシリケートガラス。
酸化物基準の質量％表示で
ＳｉＯ_２を４５〜６７％、
Ａｌ_２Ｏ_３を１５〜３０％、
Ｌｉ_２Ｏを２〜８％含有し、
（Ｌｉ_２Ｏ＋Ｎａ_２Ｏ＋Ｋ_２Ｏ）で表される合計が３〜１６％、かつ
（ＭｇＯ＋ＣａＯ＋ＳｒＯ＋ＢａＯ）で表される合計が０〜６％である、請求項１に記載のアルミノシリケートガラス。
下記算出方法を用いて導出される泡径拡大指数Ｉが０．０１１以上である、請求項１又は２に記載のアルミノシリケートガラス。
＜算出方法＞
（ｉ）溶融温度Ｔを１５００℃、並びに、１５２５℃、１５５０℃及び１６００℃から選択される２点の計３点とし、ガラスを溶融する。溶融したガラスに生じる泡の直径Ｄ（ｍｍ）を溶融直後を０分として１分毎に１０〜３０分間測定し、前記泡の直径Ｄ（ｍｍ）と観察時間ｔ（時間）を用いてｄＤ／ｄｔで表される値である泡径拡大速度Ｖ（ｍｍ／時間）を、前記溶融温度Ｔごとに求める。
（ｉｉ）前記３点の溶融温度Ｔ（℃）ごとの前記泡径拡大速度Ｖ（ｍｍ／時間）からｄＶ／ｄＴで表される値を泡径拡大指数Ｉ（ｍｍ／時間・℃）とする。
光学的塩基性度が０．５４６〜０．５７０である、請求項１〜３のいずれか１項に記載のアルミノシリケートガラス。
酸化物基準の質量％表示で、さらにＦｅ_２Ｏ_３を４０〜３００ｐｐｍ含み、Ｆｅ−ｒｅｄｏｘの値が２２〜６０％である、請求項１〜４のいずれか１項に記載のアルミノシリケートガラス。
ＳｎＯ_２の含有量が１００ｐｐｍ以下である、請求項１〜５のいずれか１項に記載のアルミノシリケートガラス。
化学強化に用いられる、請求項１〜６のいずれか１項に記載のアルミノシリケートガラス。
請求項１〜７のいずれか１項に記載のアルミノシリケートガラスを製造する方法であって、
ガラス原料を加熱して溶融ガラスを得ること、
前記溶融ガラスから泡を除き清澄すること、及び
前記溶融ガラスを成形及び徐冷してアルミノシリケートガラスを得ること、を順に行い、
前記ガラス原料中のＳＯ_３濃度に対する、前記アルミノシリケートガラス中のＳＯ_３濃度の割合が０．０１〜０．３０である、アルミノシリケートガラスの製造方法。
請求項１〜７のいずれか１項に記載のアルミノシリケートガラスを製造する方法であって、
ガラス原料を加熱して溶融ガラスを得ること、
前記溶融ガラスから泡を除き清澄すること、及び
前記溶融ガラスを成形及び徐冷してアルミノシリケートガラスを得ること、を順に行い、
前記ガラス原料中のＣｌ濃度に対する、前記アルミノシリケートガラス中のＣｌ濃度の割合が０．０１〜０．６０である、アルミノシリケートガラスの製造方法。
前記溶融ガラスの最低粘度が１０^１．７〜１０^２．３ｄＰａ・Ｓである、請求項８又は９に記載のアルミノシリケートガラスの製造方法。