JP2021070293A - 射出成形装置 - Google Patents

Abstract

【課題】品質の高い成形品を安価に製造することができる射出成形装置を提供すること。【解決手段】バンパー１０は、本体外縁部４０の端縁部５０より屈曲部３０側に変位した位置に設けられた中フランジ部１２０を有する。射出成形装置２００の可動型４００は、中スライドコア７００と、フランジ押出コア６００とを有する。中スライドコア７００は、中フランジ表面１２１を成形する成形面７０１、本体外縁部４０の端部裏面４６を成形する成形面７０３を有している。フランジ押出コア６００は、中フランジ部１２０の先端面１２３を成形する成形面６０２を有し、脱型時には中フランジ部１２０をその脱型位置へと押し出す。そして、バンパーの脱型時には、中スライドコア７００を成形位置から脱型位置へ移動させた後に、フランジ押出コア６００を成形位置から脱型位置まで移動させる。【選択図】図１５

Description

本発明は、射出成形装置に関する。より詳細には、アンダーカット部を有する成形品の製造に用いられる射出成形装置に関するものである。

従来より、樹脂部品である自動車のバンパーは、射出成形によって製造されていることがある。また自動車のバンパーは、全体として屈曲形状をしており、その端部付近に屈曲形状の内側に向けて突出したフランジ部が設けられていることがある。このような形状の成形品では、フランジ部がアンダーカット部になる傾向があり、成形金型からの脱型の際にアンダーカット処理が必要となることがある。

例えば、特許文献１では、屈曲形状の内側に突出したフランジ部が設けられた成形品の製造において、成形品の裏面側（内面側）を成形する可動型について、中央に位置するコア型と、コア型の両側に位置するスライド型とを設けている。そして、成形品を可動型から脱型する際には、スライド型をコア型よりも突出させつつ成形品のフランジ部から遠ざかる向きへと移動させて両端のスライド型同士の間隔を狭くしつつ、さらに、フランジ部を外側に向けて押し出す押出部を押出状態としている。これにより、脱型時におけるフランジ部の可動型への干渉を回避している。

特開２００７−６９５０７号公報

しかしながら、特許文献１のような従来技術においては、コア型とスライド型とにより構成される型構造を採用していることで、金型の加工費が高くなる傾向にあった。すなわち、射出成形装置が高価になってしまうことで、成形品を安価に製造できないという問題があった。

また、アンダーカット部となるフランジ部が設けられたバンパーのような成形品においては、可動型から脱型する際に、アンダーカット部の可動型への干渉を避けるため、アンダーカット部を可動型の外側へと押し出しつつ成形品を変形させる場合がある。このような脱型処理に伴い、成形品には、白化等による不良箇所が形成されてしまうことがある。そして、アンダーカット部の位置や形状等によっては、脱型時における成形品への不良箇所の形成を、安価な金型構成を採用しつつ抑制することは容易ではないことがあった。

本発明は、前記した従来の技術が有する問題点の解決を目的としてなされたものである。すなわちその課題とするところは、品質の高い成形品を安価に製造することができる射出成形装置を提供することである。

この課題の解決を目的としてなされた本発明の射出成形装置は、可動型と固定型とを備え、型閉じ状態の前記可動型と前記固定型との間に形成されるキャビティに溶融樹脂を充填することで、成形品を射出成形する射出成形装置であって、成形品には、本体部と、当該本体部から屈曲部を介して本体部の裏面側へ延伸された本体外縁部と、本体外縁部の端縁部より屈曲部側に変位した位置で本体外縁部の裏面から型開閉方向と交差する方向へ起立した中フランジ部とが備えられていること、前記可動型には、中フランジ部の表面および中フランジ部よりも本体外縁部の端縁部側の範囲で本体外縁部の裏面を成形する中スライドコアと、中フランジ部における先端部の端面を成形し、かつ中フランジ部を脱型位置へ押し出すフランジ押出コアとを有すること、成形品を前記可動型から脱型させる際には、型開き状態において、前記中スライドコアを成形位置から脱型位置へ移動させた後に、前記フランジ押出コアを成形位置から脱型位置まで移動させることを特徴とする射出成形装置である。

本発明に係る射出成形装置では、中スライドコアを予め脱型位置へ移動させていることにより、フランジ押出コアが中フランジ部を押し出したときに、中フランジ部が拘束されてしまうことが抑制されている。このため、押し出される際の中フランジ部の自由度が高く、本体外縁部の中フランジ部が接続されている箇所に、白化等の不具合箇所が生じてしまうことが抑制されている。さらに、このような射出成形装置では、アンダーカット部となる中フランジ部の脱型処理を行う構成が安価なものである。よって、品質の高い成形品を安価に製造することができる射出成形装置が実現されている。

また上記に記載の射出成形装置において、前記可動型には、成形品の本体外縁部における端縁部の角部を曲面に成形する端縁成形コアを有すること、成形品を前記可動型から脱型させる際には、前記端縁成形コアを成形位置から脱型位置へ移動させた後に、前記フランジ押出コアを成形位置から脱型位置まで移動させることが好ましい。端縁成形コアにより本体外縁部の端縁部の角部を曲面に成形することで、端縁部に型分割線（パーティングライン）が形成されることを回避できるからである。

また上記に記載の射出成形装置において、前記可動型には、前記端縁成形コアを成形位置と脱型位置との間で移動させる駆動力を発生させる駆動源と、前記中スライドコアを成形位置から脱型位置へ向けて付勢する付勢手段とを有すること、前記端縁成形コアには、前記中スライドコアを前記付勢手段の付勢力に抗して成形位置へ移動させるカム面が形成されていることが好ましい。１つの駆動源により、端縁成形コアおよび中スライドコアを、成形位置と脱型位置との間で移動させることができる。これにより、射出成形装置を簡素な構成としつつ、その装置コストを低減することができるからである。

また上記に記載の射出成形装置において、前記駆動源の駆動力が伝達される駆動力伝達経路には、前記端縁成形コアにその成形位置から脱型位置へと向かう向きの駆動力を伝達する第１の駆動力伝達経路と、前記第１の駆動力伝達経路により前記端縁成形コアに対して駆動力の伝達が開始された後に、前記フランジ押出コアにその成形位置から脱型位置へと向かう向きの駆動力を伝達する第２の駆動力伝達経路とがあることが好ましい。１つの駆動源により、端縁成形コアおよびフランジ押出コアを、成形位置から脱型位置へと移動させることができる。これにより、射出成形装置を簡素な構成としつつ、その装置コストを低減することができるからである。

また上記に記載の射出成形装置において、中フランジ部の本体外縁部に接合する基端部は、中フランジ部の先端部の肉厚よりも薄く形成されていることが好ましい。中フランジ部の基端部が先端部の肉厚よりも薄くされていることで、中フランジ部と本体外縁部の接合箇所における充填樹脂の硬化タイミングを、その周辺箇所と同程度とすることができる。これにより、ヒケの発生を抑制し、品質の高い成形品を製造することができるからである。

また上記に記載の射出成形装置において、中フランジ部には、他の部品への取付孔が形成されていること、前記中スライドコアには、中フランジ部の取付孔を形成する凸部が形成されていることが好ましい。取付孔を射出成形装置にて形成することができるため、その後に中フランジ部への取付孔の加工を行う特段の工程が不要となる。これにより、成形品を安価に製造することができるからである。

本発明によれば、品質の高い成形品を安価に製造することができる射出成形装置が提供されている。

第１実施形態に係る成形品であるバンパーが取り付けられる車両を示す図である。 第１実施形態に係るバンパーの、図１に示すＡ−Ａ位置における断面図である。 第１実施形態に係るバンパーのフランジ部の、図２に示す矢印Ｂから見た形状を示す図である。 第１実施形態に係る型閉じ状態の射出成形装置の、端フランジ部の位置における断面図である。 第１実施形態に係る型閉じ状態の射出成形装置の、中フランジ部の位置における断面図である。 第１実施形態に係る射出成形装置の、図５に示すＥ−Ｅ位置における断面図である。 第１実施形態に係る射出成形装置の型開きを説明するための図である。 第１実施形態に係る射出成形装置の端縁成形コアおよび中スライドコアの脱型位置を説明するための図である。 第１実施形態に係る射出成形装置のフランジ押出コアの脱型位置を説明するための図である。 第１実施形態に係る射出成形装置のフランジ押出コアが脱型位置にあるときの端フランジ部の位置における断面図である。 第１実施形態に係る射出成形装置のエジェクタピンが突出した状態を説明するための図である。 第１実施形態に係る端縁成形コアおよびフランジ押出コアが成形位置にあるときの端フランジ部の位置における断面図である。 第１実施形態に係るフランジ押出コアが成形位置から脱型位置へと移動している途中の端フランジ部の位置における断面図である。 第１実施形態に係る端縁成形コアおよび中スライドコアが脱型位置にあり、フランジ押出コアが成形位置にあるときの中フランジ部の位置における断面図である。 第１実施形態に係るフランジ押出コアが成形位置から脱型位置へと移動している途中の中フランジ部の位置における断面図である。 第１実施形態におけるフランジ部の脱型処理時に発生する引張応力の分布を示す図である。 比較例に係る端縁成形コアおよびフランジ押出コアが成形位置にあるときの中フランジ部の位置における断面図である。 比較例に係るフランジ押出コアが成形位置から脱型位置へと移動している途中の中フランジ部の位置における断面図である。 比較例におけるフランジ部の脱型処理時に発生する引張応力の分布を示す図である。 第２実施形態に係るバンパーの中フランジ部を示す斜視図である。 第２実施形態に係る端縁成形コア、中スライドコア、フランジ押出コアが成形位置にあるときの中フランジ部の位置における断面図である。 第２実施形態に係るフランジ押出コアが成形位置から脱型位置へと移動している途中の中フランジ部の位置における断面図である。

以下、本発明を具体化した最良の形態について、図面を参照しつつ詳細に説明する。まず、本発明に係る１つの具体例である第１実施形態について説明し、その後、第１実施形態とは異なる具体例である第２実施形態について説明する。

（第１実施形態）
＜成形品＞
まず、第１実施形態に係る射出成形装置により製造される成形品について説明する。図１に、成形品の具体的な例としてのバンパー１０を示している。本形態のバンパー１０は、図１に示すように、車両１の前方部分に取り付けられる車両部品である。バンパー１０は、車両１における前方面を構成する本体部２０と、本体部２０から屈曲部３０を介して車両１の後方側に延びる本体外縁部４０とを有している。本体外縁部４０の後方側の端縁部５０は、車両１の前輪のタイヤハウスに対応した形状をしている。また、端縁部５０の付近には、本体外縁部４０から車両１の内側へと起立して設けられたフランジ部１００が設けられている。フランジ部１００は、端縁部５０に沿って連続して設けられている。この端縁部５０に沿った方向を、フランジ部１００の延伸方向とする。

図２に、バンパー１０の図１に示すＡ−Ａ位置における断面図を示す。図２に示すように、バンパー１０は、本体部２０と、本体部２０の左右方向における両端からそれぞれ屈曲部３０を介して設けられた本体外縁部４０と、本体外縁部４０の端縁部５０付近から内側に起立したフランジ部１００とを有している。本形態のバンパー１０は、図２において、本体部２０の中央位置に示す線Ｃについて線対称の形状である。このため、バンパー１０は全体として壺状の形状をしている。また、バンパー１０の表面である意匠面１１は、主に、本体部２０の本体表面２１と、屈曲部３０の屈曲表面３１と、本体外縁部４０の外縁表面４１とにより構成されている。この意匠面１１は、車両１の表面の一部を構成する面である。よって、本形態では特に、意匠面１１への不具合箇所の発生について抑制することが重要である。なお、意匠面１１の裏面１２は、主に、本体部２０の本体裏面２２、屈曲部３０の屈曲裏面３２、本体外縁部４０の外縁裏面４２により構成されている。

図３に、図２に示す矢印Ｂの向きから見たときのフランジ部１００を示す。フランジ部１００は、本体外縁部４０の端縁部５０に沿って設けられている端フランジ部１１０と、端縁部５０から離れた位置に設けられている中フランジ部１２０と、端フランジ部１１０と中フランジ部１２０との間に設けられ、これらをつなぐ接続フランジ部１３０とを有している。つまり、中フランジ部１２０は、端縁部５０よりも、屈曲部３０側に変位した位置に設けられている。このため、本体外縁部４０には、外縁裏面４２側にて、中フランジ部１２０と接続フランジ部１３０により区画された端部領域４５が存在している。このため、端部領域４５は、本体外縁部４０における中フランジ部１２０よりも端縁部５０側の範囲である。また、外縁裏面４２のうち、端部領域４５の範囲内の箇所を端部裏面４６として示している。

また、フランジ部１００の表面は、端フランジ部１１０の端フランジ表面１１１、中フランジ部１２０の中フランジ表面１２１、接続フランジ部１３０の接続フランジ表面１３１により構成されている。フランジ部１００の裏面は、端フランジ部１１０の端フランジ裏面１１２、中フランジ部１２０の中フランジ裏面１２２、接続フランジ部１３０の接続フランジ裏面１３２により構成されている。なお、図２は、図３にＡ−Ａ位置を示すように、端フランジ部１１０の位置におけるバンパー１０の断面図である。

＜射出成形装置＞
次に、本発明に係る射出成形装置について説明する。まず、射出成形装置２００の構造について、図４〜図６により説明する。

図４は、射出成形装置２００の型閉じ状態における断面図である。なお、図４は、図３に示すＡ−Ａ位置、すなわち端フランジ部１１０の位置における断面図である。また、図４には、射出成形装置２００のバンパー１０における一方の本体外縁部４０の側のみを示しており、他方の本体外縁部４０側については図４と対称の構造である。

図４に示すように、射出成形装置２００は、固定型３００と可動型４００とを有しており、型閉じ状態にて型閉じ位置に位置する可動型４００と固定型３００との間に形成されるキャビティ２０１に溶融樹脂を充填することで、バンパー１０を成形することができる。なお、成形されたバンパー１０が取り出される際には、射出成形装置２００は型開き状態となる。型開き状態における射出成形装置２００では、可動型４００が固定型３００から離間した型開き位置をとる。図４には、可動型４００の移動方向である型開閉方向ＯＤを示している。型開閉方向ＯＤは、バンパー１０における端フランジ部１１０の起立している方向と交差する方向である。

固定型３００は、バンパー１０の意匠面１１を成形する成形面３０１を有している。つまり、成形面３０１は、本体部２０の本体表面２１、屈曲部３０の屈曲表面３１、本体外縁部４０の外縁表面４１に対応した形状をしている。

可動型４００は、端フランジ部１１０の位置における断面において、可動本体型４１０、端縁成形コア５００、フランジ押出コア６００を有している。端縁成形コア５００およびフランジ押出コア６００は、可動本体型４１０に対して移動可能に設けられている。型閉じ状態において、可動本体型４１０、端縁成形コア５００、フランジ押出コア６００はいずれも、バンパー１０の外面を成形する際の位置である成形位置に位置している。

可動本体型４１０は、バンパー１０の意匠面１１の裏面１２を成形する成形面４１１を有している。つまり、成形面４１１は、本体部２０の本体裏面２２、屈曲部３０の屈曲裏面３２、本体外縁部４０の外縁裏面４２に対応した形状をしている。また、可動本体型４１０は、端フランジ部１１０の端フランジ裏面１１２を成形する成形面４１２と、端フランジ部１１０の突出方向における先端に位置する先端面１１３に対向して設けられた外側面４１５とを有している。そして、可動本体型４１０の外側面４１５の外側には、フランジ押出コア６００および端縁成形コア５００がこの順で配置されている。

フランジ押出コア６００は、端フランジ部１１０の端フランジ表面１１１を成形する成形面６０１と、先端面１１３を成形する成形面６０２とを有している。また、フランジ押出コア６００は、可動本体型４１０の外側面４１５と対向する内側面６０５と、内側面６０５の裏面である外側面６１０とを有している。なお、成形位置に位置するフランジ押出コア６００は、内側面６０５が、可動本体型４１０の外側面４１５に接触した状態となっている。また図４には、内側面６０５と外側面６１０との距離であるフランジ押出コア６００の厚みＸを示している。この厚みＸであるフランジ押出コア６００の部分を、フランジ押出コア６００の端フランジ範囲６００Ｘとする。さらに、フランジ押出コア６００には、外側面６１０に開口するばね収容部６８０が形成されている。

フランジ押出コア６００は、バンパー１０の脱型の際には、成形面６０２により、端フランジ部１１０の先端面１１３を押圧する向きに移動する。そして、フランジ押出コア６００の脱型位置は、成形面６０２が可動本体型４１０の成形面４１１から突出するまで、脱型時の移動方向に移動した位置である。

端縁成形コア５００は、端縁部５０に設けられた端縁曲面４３を成形する成形面５０１を有している。つまり、本形態のバンパー１０は、端縁部５０の角部が曲面（Ｒ面）とされている。また、端縁部５０の端縁曲面４３は、外縁表面４１と端フランジ表面１１１とをつなぐ曲面である。そして、成形面５０１は、端縁曲面４３に対応した凹形状の曲面である。また、端縁成形コア５００は、フランジ押出コア６００の外側面６１０と対向する内側面５０５を有している。なお、成形位置に位置する端縁成形コア５００は、内側面５０５が、フランジ押出コア６００の外側面６１０に接触した状態となっている。

さらに、端縁成形コア５００には、内側面５０５に開口するばね収容部５７０が形成されている。そして、フランジ押出コア６００のばね収容部６８０と端縁成形コア５００のばね収容部５７０とにはそれぞれ、付勢手段である圧縮ばね５８０の両端が収容されている。これにより、圧縮ばね５８０は、フランジ押出コア６００と端縁成形コア５００とを互いに遠ざける向きの付勢力を発生させることができる。また、端縁成形コア５００には、その内側面５０５より突出して設けられ、先端が折れ曲がった全体としてＬ字状の鉤部材５２０が設けられている。鉤部材５２０の先端内面５２１はフランジ押出コア６００の内側面６０５との間に隙間を設けつつ対向しており、その隙間の大きさをＧ１により示している。

端縁成形コア５００は、バンパー１０の脱型の際には、成形面５０１が、端縁曲面４３から離れる向きに移動する。本形態では、端縁成形コア５００の脱型時の移動方向は、フランジ押出コア６００の脱型時の移動方向と同じである。

図５は、図３に示すＤ−Ｄ位置、すなわち中フランジ部１２０の位置における型閉じ状態の射出成形装置２００の断面図である。図５においても、射出成形装置２００のバンパー１０における一方の本体外縁部４０の側のみを示しており、他方の本体外縁部４０側については図５と対称の構造である。ここでは、中フランジ部１２０の位置における断面について、端フランジ部１１０の位置における断面と異なる箇所について説明する。

図５に示すように、可動本体型４１０は、中フランジ部１２０の中フランジ裏面１２２を成形する成形面４１３を有している。また、可動本体型４１０には、貫通孔４１７が形成されている。貫通孔４１７の一方の開口部は、可動本体型４１０の成形面４１１に開口している。可動本体型４１０の貫通孔４１７には、エジェクタピン４２０が挿入されている。型閉じ状態において成形位置にあるエジェクタピン４２０は、先端４２１により、可動本体型４１０の成形面４１１における貫通孔４１７の開口部を塞いでいる。このため、エジェクタピン４２０の先端４２１は、本体部２０の本体裏面２２の成形面としても機能する。また、エジェクタピン４２０の先端４２１とは反対側の端には、押出可動部４３０が接続されている。押出可動部４３０は、所定の駆動源の駆動力により移動し、エジェクタピン４２０の先端４２１を成形面４１１よりも突出させることができる。押出可動部４３０の駆動源としては、空気圧シリンダや油圧シリンダ等を使用することができる。

フランジ押出コア６００は、中フランジ部１２０の位置では、成形面６０２が、中フランジ部１２０の突出方向における先端に位置する先端面１２３を成形する面となっている。また、フランジ押出コア６００は、中フランジ部１２０の位置では、端フランジ部１１０の位置よりも、厚みが薄くされている。具体的に、本形態において、中フランジ部１２０の位置におけるフランジ押出コア６００は、内側面６０５の裏面である外側面６１１が、成形面６０２と同一面となっている。図５には、内側面６０５と外側面６１１との距離であるフランジ押出コア６００の厚みＹを示している。この厚みＹであるフランジ押出コア６００の部分を、フランジ押出コア６００の中フランジ範囲６００Ｙとする。また、フランジ押出コア６００は、外側面６１１に設けられたブロック６２０を有している。ブロック６２０には、貫通孔６２１が形成されている。

中フランジ部１２０の位置において、可動型４００には、中スライドコア７００が設けられている。中スライドコア７００は、フランジ押出コア６００と端縁成形コア５００との間に設けられている。このため、中スライドコア７００は、フランジ押出コア６００の外側面６１１と対向する内側面７０５と、内側面７０５の裏面である外側面７０６とを有している。そして、中スライドコア７００は、内側面７０５が、フランジ押出コア６００の外側面６１１に接触している。

中スライドコア７００は、中フランジ部１２０の中フランジ表面１２１を成形する成形面７０１を有している。また、中フランジ部１２０は、本体外縁部４０に接合している基端部１２５が、それよりも先端側に位置する先端部１２６よりも厚みが薄くされている。本形態では、中フランジ部１２０の中フランジ表面１２１が、先端部１２６よりも基端部１２５の位置において凹んでいる。そして、中スライドコア７００は、基端部１２５に対応する部分に***部７１０を有しており、これにより、成形面７０１は、先端部１２６に対応する箇所よりも基端部１２５に対応する部分がもり上がっている。

また、中スライドコア７００は、本体外縁部４０の端部領域４５における端部裏面４６を成形する成形面７０３と、本体外縁部４０の屈曲部３０側とは反対側の端面４７を成形する成形面７０４とを有している。さらに、中スライドコア７００は、成形面７０１の反対側に、非押圧面７１１を有している。非押圧面７１１は、外側面７０６側の箇所ほど、成形面７０１との距離が近くなる向きに傾斜したカム面である。加えて、中スライドコア７００には、外側面７０６に開口する止まり穴７４０が形成されている。止まり穴７４０は、外側面７０６に対して傾斜して設けられており、その傾斜の程度は非押圧面７１１と同じ傾斜とされている。

また、中スライドコア７００には、非押圧面７１１から突出したばねガイドピン７２０が設けられている。ばねガイドピン７２０は、先端部７２１が中スライドコア７００に固定されている。また、ばねガイドピン７２０は、フランジ押出コア６００に設けられたブロック６２０の貫通孔６２１の内部に挿入されているとともに、その頭部７２２が、ブロック６２０よりも突き出ている。そして、ばねガイドピン７２０の頭部７２２とブロック６２０との間には、付勢手段である圧縮ばね７３０が設けられている。よって、圧縮ばね７３０は、中スライドコア７００に対し、中スライドコア７００を中フランジ部１２０から遠ざける向きの付勢力を作用させることができる。中スライドコア７００は、バンパー１０の脱型の際には、成形面７０１が、バンパー１０の中フランジ部１２０から離れる向きに移動する。すなわち、中スライドコア７００の脱型時の移動方向は、圧縮ばね７３０の付勢の向きと同じである。

中フランジ部１２０の位置において、成形位置に位置する端縁成形コア５００は、内側面５０５が、中スライドコア７００の外側面７０６に接触した状態となっている。また、中フランジ部１２０の位置において、端縁成形コア５００は、内側面５０５より突出した押圧ブロック５１０を有している。押圧ブロック５１０は、内側面５０５から突出している部分に、中スライドコア７００の非押圧面７１１に対応した押圧面５１１を有している。型閉じ状態において、押圧ブロック５１０の押圧面５１１は、非押圧面７１１に接触している。つまり、端縁成形コア５００が成形位置に位置するとき、押圧面５１１は、中スライドコア７００を、圧縮ばね７３０の付勢力に抗って押圧することができるカム面である。そして、圧縮ばね７３０の付勢力と押圧面５１１からの押圧力とにより、中スライドコア７００は、その成形位置にて固定されている。

また、端縁成形コア５００には、中フランジ部１２０の位置において、内側面５０５から突出したピン５６０が設けられている。ピン５６０は、中スライドコア７００の止まり穴７４０に対応した位置に、止まり穴７４０に対応した傾斜角度で設けられている。そして、ピン５６０の先端は、中スライドコア７００の止まり穴７４０の内部に挿入されている。

さらに、可動型４００は、端縁成形コア５００の下方に示す駆動源８００を有している。駆動源８００としては、例えば、空気圧シリンダや油圧シリンダ等を用いることができる。駆動源８００は、固定された駆動本体部８０１と、駆動本体部８０１に対して移動する可動部８０２とを有している。可動部８０２には、フローティングジョイント８１０が設けられており、フローティングジョイント８１０は、端縁成形コア５００に固定されたジョイントブロック５３０に接続されている。よって、駆動源８００の駆動力により、端縁成形コア５００が移動できる構成となっている。

図６は、図５に示すＥ−Ｅ位置における断面図である。図６に示すように、フランジ押出コア６００には、凹部６３０が形成されている。その凹部６３０の底面が、外側面６１１である。外側面６１１には、中スライドコア７００をその移動方向についてガイドするガイドブロック７８０が、中スライドコア７００を挟み込むように設けられている。ガイドブロック７８０は、中スライドコア７００の外面のうち、フランジ部１００の延伸方向における両方の端面７０８をガイドするものである。これにより、中スライドコア７００は、フランジ部１００の中フランジ部１２０に近づく向きおよび中フランジ部１２０から遠ざかる向きに移動することができる。

次に、射出成形装置２００からバンパー１０を取り出す際の可動型４００の動きについて、図７から図１１により説明する。

図７は、型閉じ状態から型開き状態へと移行する途中における射出成形装置２００の、中フランジ部１２０における断面図である。すなわち、図５に示す型閉じ状態から型開きが行われる際には、可動型４００が、固定型３００から離れる向きに移動する。この型開きの際に、バンパー１０は、固定型３００から離れ、可動型４００に保持された状態となる。

次に、駆動源８００により、端縁成形コア５００を、成形位置から脱型位置に向けて移動させる。図８には、端縁成形コア５００および中スライドコア７００が脱型位置まで移動したときを示している。

図８に示すように、端縁成形コア５００の脱型位置は、その成形位置においては鉤部材５２０の先端内面５２１とフランジ押出コア６００の内側面６０５と間に形成されていた隙間の大きさＧ１だけ、駆動源８００の駆動力により、成形位置から移動した位置である。脱型位置における端縁成形コア５００は、成形面５０１が、端縁曲面４３から離間している。また図８では、鉤部材５２０の先端内面５２１とフランジ押出コア６００の内側面６０５とが接触している。さらに、端縁成形コア５００が中スライドコア７００から離れる向きに移動したことで、端縁成形コア５００の内側面５０５と中スライドコア７００の外側面７０６との間には、大きさＧ１の隙間が形成されている。なお、前述したように、フランジ押出コア６００と端縁成形コア５００との間には、これらを互いに遠ざける向きの付勢力を発生させる圧縮ばね５８０が設けられている。このため、端縁成形コア５００が距離Ｇ１だけ移動する間、フランジ押出コア６００が端縁成形コア５００と一緒に移動してしまうことは抑制されている。

また、図８に示すように、中スライドコア７００の脱型位置は、成形面７０１が、成形位置よりも距離Ｈだけ、中フランジ部１２０の中フランジ表面１２１から離間した位置である。すなわち、脱型時には、端縁成形コア５００が中スライドコア７００から離れる向きに移動したことで、中スライドコア７００の非押圧面７１１を押圧する押圧面５１１についても同様に移動する。これに伴い、非押圧面７１１の押圧面５１１への接触箇所は、中スライドコア７００の脱型時の移動方向に移動する。また、端縁成形コア５００が成形位置から脱型位置へと距離Ｇ１だけ移動したときには、その移動に伴い、中スライドコア７００は、成形位置から脱型位置へと距離Ｈだけ移動する。そして、中スライドコア７００の脱型位置では、中スライドコア７００の成形面７０１と中フランジ部１２０の中フランジ表面１２１との間には、距離Ｈの大きさの隙間が形成されている。

図９には、フランジ押出コア６００を脱型位置まで移動させたときを示している。図９に示すように、フランジ押出コア６００の脱型位置は、成形面６０２が、可動本体型４１０の成形面４１１から突出する位置である。本形態において、フランジ押出コア６００の脱型位置は、図９に示すように、内側面６０５が、可動本体型４１０の外側面４１５から距離Ｇ２だけ離れた位置である。

フランジ押出コア６００の脱型位置への移動は、図８の状態からさらに、駆動源８００の駆動力により、端縁成形コア５００を脱型時の移動方向へ移動させることでなされる。すなわち、鉤部材５２０の先端内面５２１とフランジ押出コア６００の内側面６０５とが接触した後には、フランジ押出コア６００は、その脱型時の移動方向に、駆動源８００の駆動力によって、端縁成形コア５００と一体となって移動する。よって、本形態の駆動源８００は、脱型時には、距離Ｇ１と距離Ｇ２とを合わせた距離だけ移動する駆動力を発生させる。なお、端縁成形コア５００および中スライドコア７００は、フランジ押出コア６００が成形位置から脱型位置へと移動する間、それぞれの脱型位置をとった状態を維持したまま、フランジ押出コア６００とともに移動している。

そして、図９に示すように、フランジ押出コア６００が脱型位置をとることで、中フランジ部１２０の先端面１２３を、可動本体型４１０の成形面４１１よりも外側へと移動させることができている。この先端面１２３が成形面４１１よりも外側へと移動した位置が、中フランジ部１２０の脱型位置である。つまり、フランジ押出コア６００は、脱型位置まで移動することで、中フランジ部１２０をその脱型位置まで移動させることができる。また、中フランジ部１２０の脱型位置は、バンパー１０がエジェクタピン４２０の移動方向である、バンパー１０の可動型４００からの取り外し方向に移動したときに、中フランジ部１２０の可動本体型４１０への干渉が生じない位置である。

図１０には、フランジ押出コア６００を脱型位置まで移動させたときの端フランジ部１１０の位置における断面を示している。図１０に示すように、脱型位置におけるフランジ押出コア６００は、端フランジ部１１０の位置においても、その成形面６０２が可動本体型４１０の成形面４１１よりも突出するまで移動している。そして、フランジ押出コア６００が脱型位置をとることで、端フランジ部１１０の先端面１１３についても可動本体型４１０の成形面４１１よりも外側へと移動させ、端フランジ部１１０をその脱型位置まで移動させることができている。

すなわち、図９および図１０に示すように、バンパー１０のアンダーカット部であるフランジ部１００は、その延伸方向におけるどの位置においても、可動本体型４１０の成形面４１１よりも外側の脱型位置へと移動されている。また、バンパー１０は、その裏面のうちのフランジ部１００に近い部分ほど可動本体型４１０の成形面４１１から離れるように、屈曲部３０の屈曲の向きとは反対側に反った状態となっている。

フランジ押出コア６００を脱型位置に位置させた後、図１１に示すように、押出可動部４３０の駆動源により、エジェクタピン４２０を、その先端４２１が成形面４１１から突出するように移動させる。これにより、バンパー１０の裏面は、可動本体型４１０の成形面４１１から離間されることで取り外される。その後、バンパー１０は射出成形装置２００内から取り出され、後工程へと送られる。

なお、次のバンパー１０を製造する際には、射出成形装置２００は、上記で説明した型開きおよび脱型時の動作とは逆の手順で各部を動作させることで、型閉じ状態となる。

ここで、図１２から図１６を参照しつつ、脱型時のフランジ部１００周辺にかかる応力について説明する。

まず、脱型時における端フランジ部１１０周辺について説明する。図１２および図１３は、端フランジ部１１０の位置における拡大断面図である。図１２は、端縁成形コア５００およびフランジ押出コア６００がともに、成形位置に位置する状態を示す図である。図１３は、端縁成形コア５００が脱型位置に移動した後、フランジ押出コア６００が成形位置から脱型位置へと移動する途中の状態を示す図である。

図１２および図１３に示すように、端フランジ部１１０は、成形後、厚み方向に拘束された状態で脱型される。具体的に、端フランジ部１１０は、フランジ押出コア６００の成形面６０１と可動本体型４１０の成形面４１２との間に挟み込まれた状態のまま、フランジ押出コア６００によって押し出されることで脱型される。このため、端フランジ部１１０の脱型の際には、端フランジ部１１０は、図１３に二点鎖線で示す自由状態よりも、端フランジ裏面１１２側へと湾曲した状態となる。

つまり、端フランジ部１１０には、その脱型時において、端フランジ部１１０を端フランジ裏面１１２側へと曲げる向きの曲げモーメントが作用する。この曲げモーメントにより、端フランジ部１１０における端フランジ表面１１１側については引張応力が、端フランジ裏面１１２側については圧縮応力が発生する。ただし、端フランジ部１１０の脱型時において、外縁表面４１および端縁曲面４３に接触している型部材はない。さらに、端フランジ部１１０の脱型時において、端フランジ部１１０と本体外縁部４０との接合箇所である屈曲箇所は拘束されていない状態である。このため、端フランジ部１１０に作用する曲げモーメントは、本体外縁部４０、および、端フランジ部１１０と本体外縁部４０との接合箇所である屈曲箇所がある程度、変形することで緩和される。これにより、端フランジ部１１０に発生する引張応力、圧縮応力は低減されている。よって、端フランジ部１１０は、その脱型時に白化等が生じにくくされている。また、端フランジ部１１０に作用する曲げモーメントが緩和されていることで、端フランジ部１１０につながる本体外縁部４０およびこれらの接合箇所である屈曲箇所にも、それほど大きな引張応力、圧縮応力が発生しない。よって、端フランジ部１１０の箇所では、バンパー１０の意匠面１１に白化等の不良箇所が生じてしまうことが抑制されている。なお、端フランジ部１１０は、その端フランジ表面１１１および端フランジ裏面１１２のどちらも、意匠面１１ではない面である。このため、端フランジ部１１０については、意匠面１１とは異なり、脱型時に多少、白化等が生じても、ただちにバンパー１０が不良となってしまうものではない。

次に、脱型時における中フランジ部１２０周辺について説明する。図１４および図１５は、中フランジ部１２０の位置における拡大断面図である。図１４は、端縁成形コア５００および中スライドコア７００が成形位置から脱型位置に移動し、フランジ押出コア６００がまだ成形位置に位置する状態を示す図である。図１５は、フランジ押出コア６００が成形位置から脱型位置へと移動する途中の状態を示す図である。

図１４および図１５に示すように、中フランジ部１２０は、中スライドコア７００が脱型位置に移動した後に、フランジ押出コア６００により押し出されることで脱型される。つまり、中フランジ部１２０がフランジ押出コア６００により押し出されるときには、すでに、中フランジ部１２０の中フランジ表面１２１と中スライドコア７００の成形面７０１との間には、距離Ｈの隙間が形成されている。このため、中フランジ部１２０は、厚み方向に拘束されていない状態で脱型される。よって、本形態では、中フランジ部１２０の脱型時に、中フランジ部１２０に大きな曲げモーメントが作用してしまうことが抑制されている。

また、図１６に、図１５に矢印Ｆで示す方向から見たときの意匠面１１について、脱型時の応力分布をシミュレーションした結果を示す。図１６においては、ドットハッチングの密度が高い箇所ほど、大きな引張応力がかかっていることを示している。図１６に示すように、脱型時の意匠面１１には引張応力が生じていることが分かる。また、意匠面１１に発生した引張応力は、裏面側に中フランジ部１２０または接続フランジ部１３０が設けられた箇所である。ただし、意匠面１１に発生している引張応力は、それほど大きなものではないことがわかる。よって、本形態においては、意匠面１１に白化等の不具合箇所が生じてしまうことなく、フランジ部１００の脱型処理を行うことができる。

次に、本形態とは異なる構成を用いて中フランジ部１２０を脱型する比較例について説明する。図１７および図１８に示す比較例は、端的には、本形態にて端フランジ部１１０の脱型処理を行う構成を、中フランジ部１２０にも適用した例である。

具体的に、比較例では、本形態に係る中スライドコア７００を設けておらず、中スライドコア７００が有する成形面を、フランジ押出コア９００に設けている。このため、比較例に係るフランジ押出コア９００は、図１７に示すように、中フランジ部１２０の中フランジ表面１２１を成形する成形面９０１、先端面１２３を成形する成形面９０２、端部裏面４６を成形する成形面９０３、端面４７を成形する成形面９０４を有している。また、フランジ押出コア９００は、成形位置では、内側面９０５が可動本体型４１０の外側面４１５に、外側面９０６が端縁成形コア５００の内側面５０５にそれぞれ接触する。そして、比較例においても、まず、端縁成形コア５００が成形位置から脱型位置へと移動した後、フランジ押出コア９００が成形位置から脱型位置に移動することで脱型処理がなされる。

図１８は、フランジ押出コア９００が成形位置から脱型位置へと移動する途中の状態を示す図である。図１８に示すように、比較例において、中フランジ部１２０は、成形後、厚み方向に拘束された状態で脱型される。具体的に、中フランジ部１２０は、フランジ押出コア９００の成形面９０１と可動本体型４１０の成形面４１２との間に挟み込まれた状態のまま、フランジ押出コア９００によって押し出されることで脱型される。このため、比較例における中フランジ部１２０の脱型の際には、中フランジ部１２０は、図１８に二点鎖線で示す自由状態よりも、中フランジ裏面１２２側へと湾曲した状態となる。

つまり、中フランジ部１２０には、その脱型時において、中フランジ部１２０を端フランジ裏面１１２側へと曲げる向きの曲げモーメントが作用する。この曲げモーメントにより、中フランジ部１２０における端フランジ表面１１１側については引張応力が、端フランジ裏面１１２側については圧縮応力が発生する。このような曲げモーメントは、前述したように、端フランジ部１１０においてはそれほど問題とはならない。しかし、中フランジ部１２０においては、中フランジ部１２０よりも端縁部５０側に、本体外縁部４０の端部領域４５がある。そして、中フランジ部１２０に図１８に示すような曲げモーメントが作用した場合、中フランジ部１２０の基端部１２５の中フランジ表面１２１側から、そこにつながる本体外縁部４０の端部領域４５の端部裏面４６側の部分に、大きな引張応力が生じてしまうこととなる。

また、図１９に、図１８に矢印Ｊで示す方向から見たときの意匠面１１について、比較例における脱型時の応力分布をシミュレーションした結果を示す。図１９に示すように、比較例では、本形態に係る図１６と比較して、脱型時の意匠面１１に、大きな引張応力が生じていることが分かる。なお、引張応力は、裏面側において、中フランジ部１２０と接続フランジ部１３０との接合箇所が存在している部分の周辺にて特に大きくなっている。これは、中フランジ部１２０と接続フランジ部１３０との接合箇所では、これらが互いにリブの役割となっているために剛性が高く、フランジ押出コア９００からの押出力が集中的に作用したためであると考えられる。そして、比較例では、大きな引張応力が生じた意匠面１１の箇所では、白化等の不具合箇所が生じてしまうおそれがある。よって、このような比較例との比較により、本形態では、脱型処理時の不具合箇所の形成が抑制され、品質の高いバンパー１０が製造されることが分かる。

（第２実施形態）
次に、第２実施形態について説明する。図２０は、第２実施形態に係る成形品であるバンパー８０を示す図である。図２０には、バンパー８０のフランジ部１００の斜視図を拡大して示している。バンパー８０では、中フランジ部１２０に、貫通孔１５０が設けられている。本形態にて中フランジ部１２０に設けられている貫通孔１５０は、バンパー８０の車両１への固定に用いられる取付孔である。具体的に、車両１には、中フランジ部１２０の中フランジ裏面１２２に対応する箇所にバンパー取付面が設けられており、バンパー取付面の貫通孔１５０に対応する箇所には、めねじ穴が設けられている。そして、バンパー８０は、ねじのおねじ部が中フランジ表面１２１側より貫通孔１５０に挿入され、そのねじの締結によって車両１へと固定される。本形態のバンパー８０は、中フランジ部１２０に貫通孔１５０が形成されていること以外、第１実施形態のものと同様である。

このようなバンパー８０を成形する本形態の射出成形装置では、中フランジ部１２０の成形に係る型構成が、第１実施形態と異なる。そこで、本形態の射出成形装置の第１実施形態と異なる点について説明する。図２１は、中フランジ部１２０の貫通孔１５０の位置における断面図である。本形態の射出成形装置の可動型には、第１実施形態とは異なる中スライドコア７９０が設けられている。なお、中スライドコア７９０以外の射出成形装置の構成については、第１実施形態のものと同様である。

図２１に示すように、中スライドコア７９０は、成形面７０１に凸部７９１を有している。凸部７９１は、中フランジ部１２０の貫通孔１５０に対応した位置に設けられており、その成形面７０１からの突出高さは、中フランジ部１２０の厚みと同じ厚みである。このため、凸部７９１の側面が、中フランジ部１２０の貫通孔１５０の内壁を成形する成形面である。本形態の中スライドコア７９０についても、成形面７０１に凸部７９１が設けられていること以外、第１実施形態のものと同様である。

そして、本形態においても、中フランジ部１２０の脱型時には、端縁成形コア５００が成形位置から脱型位置に移動した後、フランジ押出コア６００が成形位置から脱型位置へと移動する。また、端縁成形コア５００が成形位置から脱型位置へと移動することに伴い、中スライドコア７９０が、成形位置から脱型位置へと移動する。なお、本形態では、中スライドコア７９０の成形位置から脱型位置への移動距離Ｈは、凸部７９１の成形面７０１からの突出高さ（つまり、中フランジ部１２０の貫通孔１５０の位置での厚み）よりも大きくされている。

図２２は、端縁成形コア５００が脱型位置に移動した後、フランジ押出コア６００が成形位置から脱型位置へと移動する途中の状態を示す図である。図２２に示すように、フランジ押出コア６００が成形位置から脱型位置へと移動するときには、中スライドコア７９０はすでに脱型位置へと移動している。つまり、凸部７９１が貫通孔１５０の内部から抜けた後に、中フランジ部１２０をフランジ押出コア６００によって押し出すことができる。よって、その中フランジ部１２０の押し出しの際に、凸部７９１が貫通孔１５０に干渉することがない。

これにより、本形態では、中フランジ部１２０の貫通孔１５０を射出成形装置により成形することができる。すなわち、本形態では、後工程として、貫通孔１５０を形成するための特段の工程を設ける必要がない。従って、バンパー８０を効率良く製造することができる。

＜作用効果＞
以上詳細に説明したように、本実施形態に係る射出成形装置は、可動型４００と固定型３００とを備えている。また、型閉じ位置に位置する可動型４００と固定型３００との間に形成されるキャビティ２０１に溶融樹脂を充填することで、成形品であるバンパーを射出成形することができる。バンパーには、本体部２０、屈曲部３０、本体外縁部４０、フランジ部１００が備えられている。本体外縁部４０は、本体部２０から屈曲部３０を介して本体部２０の本体裏面２２側へ延伸された部分である。フランジ部１００は、本体外縁部４０の端縁部５０より屈曲部３０側に変位した位置に設けられ、本体外縁部４０の外縁裏面４２から型開閉方向ＯＤと交差する方向へ起立している中フランジ部１２０を有する。可動型４００は、中スライドコア７００、７９０と、フランジ押出コア６００とを有する。中スライドコア７００、７９０は、中フランジ部１２０の中フランジ表面１２１を成形する成形面７０１、および、本体外縁部４０の端部領域４５の端部裏面４６を成形する成形面７０３を有する。フランジ押出コア６００は、中フランジ部１２０の先端面１２３を成形する成形面６０２を有し、脱型時には中フランジ部１２０をその脱型位置へと押し出す。そして、バンパーを可動型４００から脱型させる際には、型開き状態において、中スライドコア７００、７９０を成形位置から脱型位置へ移動させた後に、フランジ押出コア６００を成形位置から脱型位置まで移動させる。すなわち、中スライドコア７００、７９０を予め脱型位置へ移動させていることにより、フランジ押出コア６００が中フランジ部１２０を押し出したときに、中フランジ部１２０が拘束されてしまうことが抑制されている。このため、押し出される際の中フランジ部１２０の自由度が高く、本体外縁部４０の中フランジ部１２０が接続されている箇所における白化等の不具合箇所が生じてしまうことが抑制されている。さらに、このような射出成形装置では、アンダーカット部となる中フランジ部１２０の脱型処理を行う構成が安価なものである。よって、品質の高い成形品を安価に製造することができる射出成形装置が実現されている。

また、可動型４００は、本体外縁部４０の端縁部５０における角部に端縁曲面４３を成形する端縁成形コア５００を有する。これにより、端縁部５０に型分割線（パーティングライン）が形成されることを回避できる。また、脱型時には、端縁成形コア５００を成形位置から脱型位置へと移動させた後に、フランジ押出コア６００を成形位置から脱型位置まで移動させる。これにより、端縁部５０が脱型時に端縁成形コア５００に干渉することを回避できる。

また、可動型４００は、駆動源８００と圧縮ばね７３０とを有する。駆動源８００は、端縁成形コア５００を成形位置と脱型位置との間で移動させる駆動力を発生させるものである。圧縮ばね７３０は、中スライドコア７００、７９０を成形位置から脱型位置へ向けて付勢する付勢力を発生させる付勢手段である。さらに、端縁成形コア５００には、中スライドコア７００、７９０を、圧縮ばね７３０の付勢力に抗して成形位置へ移動させるカム面である押圧面５１１が設けられている。これにより、１つの駆動源８００により、端縁成形コア５００および中スライドコア７００、７９０を、成形位置と脱型位置との間で移動させることができる。よって、射出成形装置を簡素な構成としつつ、その装置コストを低減することができる。

また、脱型時における駆動源８００のストロークは、距離Ｇ１と距離Ｇ２とを合わせた距離である。そして、駆動源８００がまず距離Ｇ１だけ動作する際には、端縁成形コア５００に、その成形位置から脱型位置へと向かう向きの駆動力が伝達される。その距離Ｇ１だけ動作する間、鉤部材５２０の先端内面５２１はフランジ押出コア６００に接触しておらず、駆動源８００の駆動力がフランジ押出コア６００に伝達されることはない。そしてその後、駆動源８００が距離Ｇ２だけ動作する際には、フランジ押出コア６００に、その成形位置から脱型位置へと向かう向きの駆動力が伝達される。すなわち、駆動源８００の駆動力が伝達される駆動力伝達経路には、端縁成形コア５００にその成形位置から脱型位置へと向かう向きの駆動力を伝達する第１の駆動力伝達経路がある。さらには、第１の駆動伝達経路により端縁成形コア５００に対して駆動力の伝達が開始された後に、フランジ押出コア６００にその成形位置から脱型位置へと向かう向きの駆動力を伝達する第２の駆動力伝達経路がある。これにより、１つの駆動源８００により、端縁成形コア５００およびフランジ押出コア６００を、成形位置から脱型位置へと移動させることができる。よって、射出成形装置を簡素な構成としつつ、その装置コストを低減することができる。

また、中フランジ部１２０は、本体外縁部４０との接合箇所が端縁部５０から変位した箇所である。このため、本形態とは異なり基端部１２５の厚みが厚い場合、中フランジ部１２０と本体外縁部４０との接合箇所の体積が大きくなり、その箇所に充填された溶融樹脂の温度が他の箇所よりも下がりにくい状態になりがちである。これにより、中フランジ部１２０と本体外縁部４０との接合箇所における充填樹脂の硬化が、その周辺箇所よりも遅くなると、ヒケ等が生じやすくなってしまう。これに対し、本形態では、中フランジ部１２０は、その基端部１２５が、先端部１２６の肉厚よりも薄くされている。よって、中フランジ部１２０と本体外縁部４０との接合箇所における充填樹脂の硬化タイミングを、その周辺箇所と同程度とすることができる。これにより、本形態では、ヒケの発生を抑制し、品質の高い成形品を製造することができる。

また、第２実施形態においては、中スライドコア７９０の成形面７０１に凸部７９１を設け、これにより、中フランジ部１２０に、他の部品への取付孔である貫通孔１５０を形成している。よって、貫通孔１５０を、射出成形装置にて形成することができる。よって、中フランジ部１２０への貫通孔１５０の形成を、安価に行うことができる。

なお、本実施の形態は単なる例示にすぎず、本発明を何ら限定するものではない。従って本発明は当然に、その要旨を逸脱しない範囲内で種々の改良、変形が可能である。例えば、上記の実施形態では、成形品の一例としての車両のバンパーに係る射出成形装置に本発明を適用した例について説明した。しかし、車両のバンパーに限らず、上記のような構成の中フランジ部を有する成形品に係る射出成形装置に本発明を適用してもよい。

１０、８０ バンパー
２０ 本体部
２２ 本体裏面
３０ 屈曲部
４０ 本体外縁部
４２ 外縁裏面
４３ 端縁曲面
４５ 端部領域
４６ 端部裏面
５０ 端縁部
１２０ 中フランジ部
１２１ 中フランジ表面
１２２ 中フランジ裏面
１２３ 先端面
１２５ 基端部
１２６ 先端部
１５０ 貫通孔
２００ 射出成形装置
２０１ キャビティ
３００ 固定型
４００ 可動型
４１０ 可動本体型
４２０ エジェクタピン
５００ 端縁成形コア
５１１ 押圧面
５２０ 鉤部材
６００ フランジ押出コア
７００、７９０ 中スライドコア
７３０ 圧縮ばね
７９１ 凸部
８００ 駆動源
ＯＤ 型開閉方向

Claims (6)

1. 可動型と固定型とを備え、型閉じ状態の前記可動型と前記固定型との間に形成されるキャビティに溶融樹脂を充填することで、成形品を射出成形する射出成形装置であって、
   成形品には、本体部と、当該本体部から屈曲部を介して本体部の裏面側へ延伸された本体外縁部と、本体外縁部の端縁部より屈曲部側に変位した位置で本体外縁部の裏面から型開閉方向と交差する方向へ起立した中フランジ部とが備えられていること、
   前記可動型には、中フランジ部の表面および中フランジ部よりも本体外縁部の端縁部側の範囲で本体外縁部の裏面を成形する中スライドコアと、中フランジ部における先端部の端面を成形し、かつ中フランジ部を脱型位置へ押し出すフランジ押出コアとを有すること、
   成形品を前記可動型から脱型させる際には、型開き状態において、前記中スライドコアを成形位置から脱型位置へ移動させた後に、前記フランジ押出コアを成形位置から脱型位置まで移動させることを特徴とする射出成形装置。
2. 請求項１に記載された射出成形装置において、
   前記可動型には、成形品の本体外縁部における端縁部の角部を曲面に成形する端縁成形コアを有すること、
   成形品を前記可動型から脱型させる際には、前記端縁成形コアを成形位置から脱型位置へ移動させた後に、前記フランジ押出コアを成形位置から脱型位置まで移動させることを特徴とする射出成形装置。
3. 請求項２に記載された射出成形装置において、
   前記可動型には、前記端縁成形コアを成形位置と脱型位置との間で移動させる駆動力を発生させる駆動源と、前記中スライドコアを成形位置から脱型位置へ向けて付勢する付勢手段とを有すること、
   前記端縁成形コアには、前記中スライドコアを前記付勢手段の付勢力に抗して成形位置へ移動させるカム面が形成されていることを特徴とする射出成形装置。
4. 請求項３に記載された射出成形装置において、
   前記駆動源の駆動力が伝達される駆動力伝達経路には、前記端縁成形コアにその成形位置から脱型位置へと向かう向きの駆動力を伝達する第１の駆動力伝達経路と、前記第１の駆動力伝達経路により前記端縁成形コアに対して駆動力の伝達が開始された後に、前記フランジ押出コアにその成形位置から脱型位置へと向かう向きの駆動力を伝達する第２の駆動力伝達経路とがあることを特徴とする射出成形装置。
5. 請求項１から請求項４までのいずれかに記載された射出成形装置において、
   中フランジ部の本体外縁部に接合する基端部は、中フランジ部の先端部の肉厚よりも薄く形成されていることを特徴とする射出成形装置。
6. 請求項１から請求項５までのいずれかに記載された射出成形装置において、
   中フランジ部には、他の部品への取付孔が形成されていること、
   前記中スライドコアには、中フランジ部の取付孔を形成する凸部が形成されていることを特徴とする射出成形装置。

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