JP2021034188A - ワイヤーハーネスおよびワイヤーハーネスの製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】複数本の電線の導体が接合されたスプライス部に対して高い防水性を付与することができるワイヤーハーネス、およびそのようなワイヤーハーネスを製造できる方法を提供する。【解決手段】電線束２と、スプライス部５と、防水部６と、を有し、前記スプライス部５は、前記電線束２を構成する電線４の導体４１が露出した露出部を接合しており、前記電線束２において、前記スプライス部５に隣接する、前記導体４１が絶縁被覆に覆われた部位を被覆域２１として、前記防水部６は、前記スプライス部５と、前記被覆域２１とを、樹脂材料で一体に被覆しており、前記防水部６は、前記電線束２を構成する前記電線４のうち少なくとも１本の全周を被覆して、前記樹脂材料が前記電線４の間の領域に充填された電線間充填部６１を有する、ワイヤーハーネス１とする。【選択図】図１

Description

本開示は、ワイヤーハーネスおよびワイヤーハーネスの製造方法に関する。

複数本の電線を含むワイヤーハーネスにおいて、各電線の絶縁被覆から露出された導体が、圧着端子等を用いて相互に接合され、スプライス部が形成されることがある。そのようなスプライス部を備えたワイヤーハーネスは、例えば特許文献１〜３等に開示されている。スプライス部を水との接触から保護することを目的として、スプライス部を含む部位が、樹脂材料等、水を透過しにくい材料で被覆される場合がある。特に、ワイヤーハーネスが、自動車内等、水との接触が起こりやすい環境で使用される場合には、スプライス部に防水を施すことが重要となる。そのようにスプライス部を被覆する防水部材を設ける形態は、例えば特許文献１，２に開示されている。特許文献１，２では、それぞれ、高い防水性能が得られるように、防水部材の構成材料が検討されている。

特開２０１５−１５９０７０号公報 特開２０１８−７３７７４号公報 特開２０１８−３２５８９号公報

ワイヤーハーネスのスプライス部に、防水部材を設ける場合に、防水性を高める観点から、特許文献１，２のように、防水部材を構成する材料を工夫することは、有効である。しかし、その種の防水部材において、防水部材の構造、例えば、防水部材を構成する材料が配置される具体的な位置や、防水部材とワイヤーハーネスの他の構成部材との関係等も、防水性能に影響を与えるはずである。スプライス部を被覆する防水部材の構造を検討することで、防水性能をさらに高めることができる可能性がある。

そこで、複数本の電線の導体が接合されたスプライス部に対して高い防水性を付与することができるワイヤーハーネス、およびそのようなワイヤーハーネスを製造できる方法を提供することを課題とする。

本開示のワイヤーハーネスは、電線束と、スプライス部と、防水部と、を有し、前記電線束は、複数の電線を含み、前記電線は、導体と、前記導体の外周を被覆する絶縁被覆と、を有し、前記絶縁被覆から前記導体が露出した露出部を備え、前記スプライス部は、前記電線束を構成する前記電線の前記露出部を接合しており、前記電線束において、前記スプライス部に隣接する、前記導体が前記絶縁被覆に覆われた部位を被覆域として、前記防水部は、前記スプライス部と、前記被覆域とを、樹脂材料で一体に被覆しており、前記防水部は、前記電線束を構成する前記電線のうち少なくとも１本の全周を被覆して、前記樹脂材料が前記電線の間の領域に充填された電線間充填部を有する。

本開示のワイヤーハーネスの製造方法は、前記電線を複数束ねて前記電線束とし、前記露出部を接合して前記スプライス部を形成して、ハーネス前駆体を作製する接合工程と、前記ハーネス前駆体において、前記電線束を構成する複数の前記電線の間に距離を設ける離隔工程と、前記スプライス部と前記被覆域とを前記樹脂材料で一体に被覆して、前記防水部を形成する防水工程と、をこの順に実行し、前記ワイヤーハーネスを製造するものである。

本開示にかかるワイヤーハーネスは、複数本の電線の導体が接合されたスプライス部に対して高い防水性を付与することができる。また、本開示にかかるワイヤーハーネスの製造方法によると、そのようなワイヤーハーネスを製造することができる。

図１は、本開示の一実施形態にかかるワイヤーハーネスを示す側面図である。図では、シート体に包囲された領域に充填された樹脂材料を、斜線にて表示している。 図２Ａおよび図２Ｂは、基準位置における上記ワイヤーハーネスの断面を示す図である。図２Ａと図２Ｂは、異なる２つの形態を示している。 図３は、治具を用いた防水部の形成を説明する側面図である。 図４Ａ〜図４Ｅは、防水部を製造するための防水工程を説明する図である。図４Ａはシート準備工程、図４Ｂは樹脂配置工程、図４Ｃはハーネス配置工程、図４Ｄは包囲工程、図４Ｅは固化工程を示している。図中、未固化の樹脂組成物を、斜線を付して表示している。 図５Ａ〜図５Ｄは、上記ワイヤーハーネスの製造に用いる治具を示す図である。図５Ａおよび図５Ｂは、それぞれ、Ｙ型治具の平面図および斜視図である。図５Ｃおよび図５Ｄは、それぞれ、Ｉ型治具およびＥ型治具の平面図である。 図６Ａ〜図６Ｃは、治具への電線の配置を説明する断面図である。図６ＡはＹ型治具の場合、図６ＢはＩ型治具の場合、図６ＣはＥ型治具の場合を示している。電線の内部構造は省略している。 図７Ａ〜図７Ｇは、２段階の固化による防水工程を説明する図である。図７Ａはシート準備工程、図７Ｂは第一樹脂配置工程、図７Ｃは第一固化工程、図７Ｄは第二樹脂配置工程、図７Ｅはハーネス配置工程、図７Ｆは包囲工程、図７Ｇは第二固化工程を示している。図中、未固化の樹脂組成物を、斜線を付して表示している。 図８Ａ〜図８Ｆは、スペーサを使用した防水工程を説明する図である。図８Ａはシート準備工程、図８Ｂはスペーサ配置工程、図８Ｃは樹脂配置工程、図８Ｄはハーネス配置工程、図８Ｅは包囲工程、図８Ｆは固化工程を示している。図中、未固化の樹脂組成物を、斜線を付して表示している。 図９は、実施例の試料として用いたワイヤーハーネスの防水部近傍の寸法を示す図である。

［本開示の実施形態の説明］
最初に本開示の実施形態を列記して説明する。

本開示にかかるワイヤーハーネスは、電線束と、スプライス部と、防水部と、を有し、前記電線束は、複数の電線を含み、前記電線は、導体と、前記導体の外周を被覆する絶縁被覆と、を有し、前記絶縁被覆から前記導体が露出した露出部を備え、前記スプライス部は、前記電線束を構成する前記電線の前記露出部を接合しており、前記電線束において、前記スプライス部に隣接する、前記導体が前記絶縁被覆に覆われた部位を被覆域として、前記防水部は、前記スプライス部と、前記被覆域とを、樹脂材料で一体に被覆しており、前記防水部は、前記電線束を構成する前記電線のうち少なくとも１本の全周を被覆して、前記樹脂材料が前記電線の間の領域に充填された電線間充填部を有する。

上記ワイヤーハーネスにおいては、電線を構成する導体が絶縁被覆に被覆された領域である被覆域を、防水部が、スプライス部と一体に被覆している。防水部は、被覆域において、電線束を構成する複数の電線の少なくとも１本の全周を被覆して、樹脂材料が電線の間の領域に充填された電線間充填部を有している。そのため、全ての電線が相互に接触し、電線間に樹脂材料が充填されない場合と比較して、防水部と絶縁被覆の間の接触面積が大きくなり、防水部の電線に対する密着性が高くなる。その結果、防水部と電線の境界部から水等の液体が侵入するのを、効果的に抑制することができる。

特に、ワイヤーハーネスが温度変化を受けた際には、電線を構成する絶縁被覆と、防水部を構成する樹脂材料とで、温度変化に対する膨張や収縮の挙動が異なることにより、絶縁被覆と樹脂材料の間に応力が発生しやすくなる。しかし、上記ワイヤーハーネスにおいては、電線束を構成する電線の間に、樹脂材料が充填された電線間充填部が設けられており、そのような電線間充填部が形成されない場合と比較して、電線を取り囲む樹脂材料の量が多くなっている。その樹脂材料の量の多さにより、温度変化によって発生した応力を、効果的に緩和することができる。よって、ワイヤーハーネスが温度変化を受けても、応力発生に起因する樹脂材料の剥離が起こりにくい。このように、電線間充填部の存在により、防水部がスプライス部に対して高い防水性を付与し、さらに、温度変化を受ける環境でも、その高い防水性を維持することができる。

ここで、前記電線間充填部において、前記樹脂材料は、前記電線束を構成する全ての前記電線の全周をそれぞれ被覆しているとよい。この場合には、樹脂材料が、電線束を構成する各電線の間の空間に充填された状態となるので、各電線に対する防水部の密着性を、特に高めやすい。また、電線間の領域に充填される樹脂材料の総量が多くなるため、温度変化を受けた際に、絶縁被覆との間で応力を緩和する効果にも、特に優れる。それらの効果により、防水部が、特に高い防水性を発揮し、維持するものとなる。

前記防水部は、少なくとも、前記スプライス部の中央の位置から１０ｍｍ離れた基準位置において、前記被覆域を被覆しており、前記基準位置において、前記電線束を構成する前記電線から選択される少なくとも２本の間に、前記絶縁被覆の厚さの３％以上の距離を有する間隙が存在し、前記間隙を充填して、前記電線間充填部が形成されているとよい。この場合には、被覆域において、絶縁被覆の厚さに対して十分な量の樹脂材料が、電線間の領域に充填されることにより、温度変化時の応力緩和が、効果的に達成される。その結果、防水部において、特に優れた防水性が得られやすい。

前記基準位置において、前記電線束を構成する全ての前記電線は、それぞれ、隣接する電線との間に間隙を備え、前記間隙の距離の最大値は、前記絶縁被覆の厚さの３％以上であり、前記間隙を充填して、前記電線間充填部が形成されているとよい。この場合には、電線間の領域に配置される樹脂材料の量が、多く確保されることになり、各電線と樹脂材料との間で、特に高い応力緩和の効果が得られる。その結果、防水部において、さらに防水性を高めやすくなる。

前記電線束は、前記電線を複数含む第一電線束と、前記電線を１本または複数含む第二電線束と、に分かれており、前記第一電線束と前記第二電線束とは、前記スプライス部を挟んで、異なる方向に延びており、前記防水部は、前記スプライス部と、前記第一電線束の前記被覆域と、前記第二電線束の前記被覆域とを前記樹脂材料で一体に被覆しており、前記防水部は、少なくとも前記第一電線束を構成する前記電線の間の領域に、前記電線間充填部を有するとよい。この場合には、スプライス部は、異なる方向に延びる２つの電線束の間に設けられた露出部を接合する、いわゆる中間スプライス部となっている。その中間スプライス部と、両側の被覆域とを一体に被覆して防水部を形成することにより、中間スプライス部に対して、高い防水性を付与することができる。特に、少なくとも第一電線束を構成する電線の間の領域に、電線間充填部を形成し、樹脂材料を充填しておくことで、防水性を高め、さらに、温度変化を受ける環境でも、その高い防水性を維持しやすくなる。第二電線束も複数の電線を含む場合には、第二電線束の方にも電線間充填部を形成しておけば、一層防水性を高めることができる。

前記ワイヤーハーネスは、前記防水部の外周を包囲するシート体をさらに有し、前記シート体と前記スプライス部との間、および前記シート体と前記被覆域との間には、前記スプライス部および前記被覆域の全周を被覆して、前記防水部が形成されているとよい。この場合には、シート体を利用して、電線間充填部を有する防水部を、簡便に形成することができる。スプライス部および被覆域の外周の全周にわたって、シート体との間に、樹脂材料が充填された防水部が形成されるため、スプライス部において、防水部による高い防水性が確保されやすくなるとともに、防水部による保護性が高められ、外部の物体との接触等を受けた場合にも、損傷や絶縁不良が発生しにくくなる。

本開示にかかるワイヤーハーネスの製造方法は、前記電線を複数束ねて前記電線束とし、前記露出部を接合して前記スプライス部を形成して、ハーネス前駆体を作製する接合工程と、前記ハーネス前駆体において、前記電線束を構成する複数の前記電線の間に距離を設ける離隔工程と、前記スプライス部と前記被覆域とを前記樹脂材料で一体に被覆して、前記防水部を形成する防水工程と、をこの順に実行し、上記のワイヤーハーネスを製造するものである。

上記のワイヤーハーネスの製造方法においては、離隔工程において、電線束を構成する複数の電線の間に距離を設けた状態で、防水工程において、防水部を形成する。そのため、防水工程において、電線の間の領域に、樹脂材料を導入し、電線間充填部を形成しやすい。電線間充填部を備えた防水部を形成することにより、スプライス部に高い防水性を付与することができる。また、温度変化を受ける環境においても、その高い防水性を維持できるワイヤーハーネスとなる。

ここで、前記離隔工程においては、前記防水部を形成する位置よりも前記スプライス部から離れた位置に、前記電線束を構成する複数の前記電線の間に介在する治具を配置することで、前記電線束を構成する複数の前記電線の間に距離を設けるとよい。治具を用いることで、確実性高く、電線束を構成する複数の電線の間に距離を設け、電線間の領域に樹脂材料を充填して、電線間充填部を形成することができる。

前記防水工程においては、固化して前記樹脂材料となる樹脂組成物を、面状に広げた前記シート体の表面に配置する第一樹脂配置工程と、前記第一樹脂配置工程で配置した前記樹脂組成物を固化させ、第一固化部を形成する第一固化工程と、前記第一固化部の表面を含む領域に、前記樹脂組成物を配置する第二樹脂配置工程と、前記スプライス部および前記被覆域が、前記第二樹脂配置工程で配置した前記樹脂組成物を介して、前記第一固化部上に配置されるようにして、前記ハーネス前駆体を配置するハーネス配置工程と、前記スプライス部および前記被覆域を、前記樹脂組成物が配置された前記シート体の面で包囲する包囲工程と、前記シート体で包囲された前記樹脂組成物を固化させ、第二固化部を形成する第二固化工程と、をこの順に実行し、前記防水部として前記第一固化部と前記第二固化部とを有する、前記のうちシート体を備えたワイヤーハーネスを製造するとよい。この場合には、防水部を形成する際に、第一樹脂配置工程と第一固化工程を実施することで、シート体の面とハーネス前駆体のスプライス部および被覆域との間に、樹脂材料の層が確実に介在されることになる。よって、製造されるワイヤーハーネスにおいて、スプライス部および被覆域の外周の全周にわたって、シート体との間に、樹脂材料が充填された防水部が形成されやすくなり、スプライス部に対する防水性および保護性が高くなったワイヤーハーネスを、好適に製造することができる。

あるいは、前記防水工程においては、面状に広げた前記シート体の表面に、相互に間隔を空けて、可撓性を有する１対のスペーサを配置するスペーサ配置工程と、前記１対のスペーサの間の領域に、固化して前記樹脂材料となる樹脂組成物を配置する樹脂配置工程と、前記スプライス部および前記被覆域が、前記１対のスペーサの間に配置されるように、前記１対のスペーサに前記ハーネス前駆体を載置するハーネス配置工程と、前記スプライス部および前記被覆域を、前記１対のスペーサおよび前記樹脂組成物が配置された前記シート体の面で包囲する包囲工程と、前記シート体で包囲された前記樹脂組成物を固化させて前記防水部を形成する固化工程と、をこの順に実行し、前記のうちシート体を備えたワイヤーハーネスを製造するとよい。この場合には、防水部を形成する際に、シート体の表面に１対のスペーサを配置するスペーサ配置工程を実施したうえで、樹脂配置工程において、それらスペーサの間に樹脂組成物を配置するとともに、ハーネス配置工程において、スペーサの間にスプライス部および被覆域を配置する。そのため、シート体の面とハーネス前駆体のスプライス部および被覆域との間に、樹脂組成物の層が確実に介在されることになる。その状態で、包囲工程と固化工程を実施することにより、スプライス部および被覆域の外周の全周にわたって、シート体との間に、樹脂材料が充填された防水部が形成されやすくなり、スプライス部に対する防水性および保護性が高くなったワイヤーハーネスを、好適に製造することができる。

［本開示の実施形態の詳細］
以下に、本開示の実施形態にかかるワイヤーハーネスおよびワイヤーハーネスの製造方法について、図面を参照しながら説明する。本開示の実施形態にかかるワイヤーハーネスは、複数の電線が接合されたスプライス部と、そのスプライス部を含む領域を被覆する防水部を有するものである。本開示の実施形態にかかるワイヤーハーネスの製造方法によって、そのようなワイヤーハーネスを製造することができる。なお、本明細書において、平行、垂直、反対方向、直線状等、部材の形状や配置を表す概念には、幾何的に厳密な概念のみならず、ワイヤーハーネスおよびその構成部材として許容される程度のずれを範囲に含むものとする。

［１］ワイヤーハーネス
＜構造の概略＞
まず、本開示の一実施形態にかかるワイヤーハーネスについて、構造の概略を説明する。本開示の一実施形態にかかるワイヤーハーネス１の概略を、図１に示す。

ワイヤーハーネス１は、第一電線束２と、第二電線束３とを有している。第一電線束２は、複数の電線４を含んでおり、第二電線束３は、１本または複数の電線４を含んでいる。図示した形態では、第一電線束２が３本の電線４を含んでいる。第二電線束３は電線４を１本のみ含んでいる。本明細書においては、この第二電線束３のように、電線４を１本のみ含む形態についても、電線束と称するものとする。

第一電線束２および第二電線束３を構成する電線４は、それぞれ、導体４１と、導体４１の外周を被覆する絶縁被覆４２とを有している（図２Ａ，２Ｂ参照）。各電線４は、絶縁被覆４２が除去され、絶縁被覆４２から導体４１が露出した状態となった、露出部を有している。本ワイヤーハーネス１において、第一電線束２を構成する電線４のうちの１本（例えば中央の１本）は、第二電線束３を構成する１本の電線４と連続した１本の電線４（本線）となっており、その本線の中間部において絶縁被覆４２が除去されて、導体４１が露出され、露出部が形成されている。その本線の中間部に形成された露出部に、第一電線束２を構成する他の電線４（枝線）の端部に形成された露出部が、次に説明するスプライス部５によって接合されている。

第一電線束２と第二電線束３の間には、スプライス部５が形成されており、第一電線束２と第二電線束３が、スプライス部５を挟んで、異なる方向に延びている。図示した形態では、第一電線束２と第二電線束３が、スプライス部５を挟んで、直線状に相互に反対の方向に延びている。スプライス部５は、第一電線束２および第二電線束３を構成する各電線４の露出部を、相互に接合するものとなっている。図示した形態では、スプライス部５において、圧着端子５１を用いたかしめ固定により、各電線４の露出部が接合されている。なお、スプライス部５においては、各電線４の露出部を構成する導体４１を、相互に電気的に接続するともに、物理的に固着させることができれば、どのような手段によって露出部の接合を行ってもよく、圧着端子５１を用いる形態の他、抵抗溶接や超音波溶接等の溶接や、はんだ付け等、溶融金属を用いた接合を例示することができる。本ワイヤーハーネス１において、スプライス部５は、第一の電線束１から第二の電線束３へと続く１本の本線に、第一の電線束２として、２本の枝線を接合するものとなっている。

ワイヤーハーネス１はさらに、スプライス部５を含む領域を樹脂材料で被覆する防水部６を有している。防水部６を構成する樹脂材料は、スプライス部５と、第一電線束２の被覆域２１と、第二電線束３の被覆域３１とを、一体に被覆している。ここで、被覆域２１，３１とは、それぞれ第一電線束２および第二電線束３において、スプライス部５に隣接する、各電線束２，３を構成する電線４の導体４１が、絶縁被覆４２に覆われた部位を指し、スプライス部５に面する第一電線束２および第二電線束３の一部の領域に当たる。

複数の電線４が束ねられた第一の電線束２においては、防水部６に被覆された被覆域２１において、電線４の間に間隙が設けられ、その間隙に防水部６を構成する樹脂材料が充填されて、電線間充填部６１が形成されている。電線間充填部６１を有する防水部６の構成については、後に詳しく説明する。防水部６は、スプライス部５に水（電解質も含む；以下同じ）が侵入するのを抑制する防水材としての役割を果たす。

さらに、ワイヤーハーネス１は、シート体７を備えている。シート体７は、防水部６の外周を包囲している。シート体７は、ワイヤーハーネス１に必須に設けられるものではないが、設けておくことで、後にワイヤーハーネス１の製造方法について説明するように、防水部６の形成を簡便に行うことができる。また、シート体７は、防水部６を外部の物体との接触等から保護する、保護部材としても機能する。

ワイヤーハーネス１の各部を構成する材料や寸法は特に限定されるものではないが、以下に、好適な材料等を例示しておく。電線４を構成する導体４１は、単線よりなってもよいが、複数の素線４１ａの集合体よりなることが好ましい。素線４１ａを構成する金属材料は特に限定されず、銅、銅合金、アルミニウム、アルミニウム合金等を例示することができる。導体４１は、１種の素線４１ａのみよりなっても、２種以上の素線４１ａを含むものであってもよい。また、導体４１は、金属素線４１ａに加えて、有機繊維等、金属材料以外で構成される素線を含んでいてもよい。電線４を構成する絶縁被覆４２は、絶縁性のポリマー材料より構成されている。具体的なポリマー材料としては、ポリプロピレン（ＰＰ）等のポリオレフィン、ポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）等のハロゲン系ポリマー、熱可塑性エラストマー、ゴムなどを挙げることができる。これらのポリマー材料は、単独で絶縁被覆４２を構成しても、２種以上混合されてもよい。ポリマー材料には、適宜、各種添加剤が添加されていてもよい。添加剤としては、難燃剤、充填剤、着色剤等を挙げることができる。

各電線４の導体断面積および絶縁被覆４２の厚さは、特に限定されるものではないが、後に説明する、防水部６での応力緩和による防水性向上の効果を有効に利用する等の観点から、導体断面積としては、０．５ｍｍ^２以上、５ｍｍ^２以下の範囲を例示することができる。また、絶縁被覆４２の厚さとしては、０．２ｍｍ以上、０．７ｍｍ以下の範囲を例示することができる。

防水部６を構成する樹脂材料も、絶縁性のポリマー材料であれば、特に種類を限定されるものではない。しかし、電線間充填部６１を有する防水部６を簡便に形成する観点から、熱可塑性樹脂や各種硬化性樹脂等、流動性の高い状態で所定の箇所に配置した後、固化させることで、防水部６を形成できるものであることが好ましい。特に、樹脂材料として、硬化性樹脂を用いることが好ましい。硬化性樹脂としては、光硬化性樹脂、熱硬化性樹脂、湿気硬化性樹脂、および二液反応硬化性樹脂等を例示することができる。防水部６の形成の簡便性の観点から、これらの樹脂の中でも、光硬化性樹脂を用いることが好ましい。

防水部６を構成する樹脂材料の樹脂種についても、特に限定されるものではないが、シリコーン系樹脂、アクリル系樹脂、エポキシ系樹脂、ウレタン系樹脂等を例示することができる。中でも、アクリル系樹脂を用いることが好適である。光硬化性のアクリル系樹脂としては、ウレタン（メタ）アクリレート系樹脂、エポキシ（メタ）アクリレート系樹脂、ポリエステル（メタ）アクリレート系樹脂等を例示することができる。防水部６を構成する樹脂材料としては、１種のみを用いても、２種以上を混合して用いてもよい。また、樹脂材料には、適宜、各種添加剤が添加されていてもよい。添加剤としては、反応開始剤、難燃剤、充填剤、着色剤等を挙げることができる。

ワイヤーハーネス１がシート体７を備える場合に、シート体７を構成する材料も、絶縁性のポリマー材料であれば、特に限定されるものではない。ポリマー材料としては、ポリプロピレン等のポリオレフィン、ＰＶＣ等のハロゲン系ポリマー、ポリエチレンテレフタレート等のポリエステル、ナイロン等のポリアミドを例示することができる。ポリマー材料には、適宜、各種添加剤が添加されてもよい。また、防水部６を介して、シート体７を、スプライス部５の外周の所定の領域に配置し、固定する際の簡便性の観点から、シート体７は、接着剤または粘着剤が配置された接着層を有する接着テープとして構成されていることが好ましい。この場合には、接着層が設けられた面が、防水部６に接する面となる。また、防水部６を構成する樹脂材料が光硬化性樹脂である場合には、シート体７を介した光照射によって、樹脂材料を硬化させられるように、シート体７は、樹脂材料の硬化に用いる光を透過する、透明な材料よりなることが好ましい。

＜防水部の構成＞
ここで、ワイヤーハーネス１に設けられる防水部６について、詳細に説明する。上記のように、防水部６は、ワイヤーハーネス１において、スプライス部５と、第一電線束２および第二電線束３の被覆域２１，３１を、樹脂材料で一体に被覆するものである。

第一電線束２の被覆域２１を覆う領域において、防水部６には、電線間充填部６１が形成されている。図２Ａおよび図２Ｂに示すように、電線間充填部６１においては、第一電線束２を構成する電線４のうち、少なくとも１本の全周を被覆して、樹脂材料が電線４の間の領域に充填されている。ここで、樹脂材料が電線４の全周を被覆している状態とは、１本の電線４の外周を、他の電線４を間に介することなく、樹脂材料が連続的に取り囲んでいる状態を指す。つまり、電線間充填部６１が形成された位置において、少なくとも１本の電線４は、隣接する電線４と直接接触しておらず、その電線４の絶縁被覆４２の外周面に、全周にわたって、樹脂材料が接触した状態となっている。

電線間充填部６１が形成された位置において、全周にわたって樹脂材料が配置された電線４の本数は、１本以上あれば、特に限定されるものではない。図２Ａに示した形態では、３本全ての電線４が、隣接する２本の電線４と直接接触しておらず、３本それぞれの電線４の全周を被覆して、樹脂材料が配置されている。つまり、各電線４の間の領域の全域に、樹脂材料が充填されている。一方、図２Ｂに示した形態では、左側の２本の電線４は、相互に接触しており、それぞれ、全周を樹脂材料に覆われたものとはなっていないが、右側の電線４は、他の２本の電線４と接触しておらず、全周を樹脂材料に覆われた状態となっている。

本実施形態にかかるワイヤーハーネス１においては、スプライス部５および被覆域２１，３１を被覆する防水部６が、第一電線束２の被覆域２１の位置に電線間充填部６１を有していることにより、防水部６によるスプライス部５に対する防水性を、高めることができる。つまり、被覆域２１において、第一電線束２を構成する電線４のうち、少なくとも１本の電線４が隣接する電線４と接触せず、隣接する電線４との間の領域を含めて、全周を樹脂材料に囲まれていることにより、全電線４が隣接する電線４と直接接触し、電線間に樹脂材料が充填された領域を十分に有さない場合と比較して、高い防水性を発揮することができる。電線間充填部６１の存在による防水性の向上には、２つの機構が想定される。

第一の機構としては、防水部６と電線４の間の接触面積の増大による、密着力の強化が挙げられる。つまり、電線間充填部６１において、少なくとも１本の電線４の全周に接触して、樹脂材料が配置されていることにより、各電線４の周方向に沿って、樹脂材料が配置されていない領域が存在する場合と比較して、樹脂材料が、第一電線束２を構成する電線４の絶縁被覆４２に接触する接触面の総面積が、大きくなる。すると、樹脂材料より構成される防水部６全体として、電線４に対する密着力が大きくなる。その結果、防水部６が、高い防水性を発揮するものとなる。

第二の機構としては、樹脂材料内での応力緩和による、温度変化の影響の低減が挙げられる。ワイヤーハーネス１において、スプライス部５、あるいはその近傍の部位が温度変化を受けると、防水部６および電線４の絶縁被覆４２が、膨張や収縮を起こす。しかし、防水部６と絶縁被覆４２は、通常は異なる材料より構成されており、温度変化に対する膨張や収縮の挙動は、相互に異なる。すると、温度変化を受けた際に、防水部６と絶縁被覆４２が、相互の変形に追随しにくくなくなり、防水部６と絶縁被覆４２の間に応力が発生する。その応力によって、絶縁被覆４２の表面から、防水部６が剥離してしまう場合がある。特に、防水部６および絶縁被覆４２が加熱を受けた後、放冷される際の収縮に伴って、防水部６の剥離が生じやすい。防水材として一般的に使用される各種硬化性樹脂は、ＰＶＣやポリオレフィン等、電線４の絶縁被覆４２として多用される材料よりも、熱収縮率が小さい場合が多く、そのような硬化性材料を用いて防水部６を構成した場合に、絶縁被覆４２の収縮に防水部６が追随しにくいからである。

しかし、本実施形態にかかるワイヤーハーネス１においては、防水部６が電線間充填部６１を有し、第一電線束２の被覆域２１において、電線４の間の領域に樹脂材料が充填されている。つまり、各電線４が相互に接触し、電線４の間の領域に樹脂材料が十分に充填されていない場合と比較して、防水部６を構成する樹脂材料の総量が多くなっている。このことは、応力緩和に寄与できる樹脂材料の量が多いことを意味し、スプライス部５やその近傍で温度変化が起こった場合にも、温度変化によって防水部６と絶縁被覆４２の間に生じる応力を、防水部６を構成する樹脂材料の中で効果的に緩和することができる。その結果、温度変化を受けても、防水部６と絶縁被覆４２の間に剥離が生じにくく、防水部６が高い防水性を示す状態が、温度変化を経ても、維持されやすくなる。

このように、本実施形態にかかるワイヤーハーネス１においては、防水部６が、電線間充填部６１を有することにより、高い防水性を示し、温度変化を経ても、その高い防水性を維持することができる。温度変化を経ても、高い防水性を維持できることから、本ワイヤーハーネス１は、自動車内等、水と接触する可能性があり、しかも温度変化を頻繁に受ける環境に、好適に適用することができる。上記のように、電線間充填部６１においては、第一電線束２を構成する電線４のうち、少なくとも１本の全周を被覆して、樹脂材料が配置されていれば、そのように全周を樹脂材料に被覆される電線４の数は限定されず、図２Ｂに示すように、１本のみであっても、防水性向上の効果を、十分に得ることができる。しかし、防水性を一層高める観点からは、そのような電線４の数が多いほど好ましい。図２Ａに示したように、第一電線束２を構成する全ての電線４の全周を、それぞれ樹脂材料が被覆している形態が、最も好ましい。防水部６と電線４の絶縁被覆４２との接触面積が大きくなるとともに、応力緩和に寄与する樹脂材料の量が多くなるからである。

被覆域２１の中で、防水部６に電線間充填部６１が設けられる位置は特に限定されず、ワイヤーハーネス１の軸線方向に沿って、被覆域２１の全域にわたって電線間充填部６１が形成されていても、一部の領域にのみ形成されていてもよい。しかし、防水部６が端縁６２またはその近傍から剥離し、スプライス部５への水の侵入を阻止できなくなる事態を効果的に抑制する観点から、電線間充填部６１は、少なくとも、スプライス部５から、ある程度、防水部端縁６２側へと離れた位置に、形成されていることが好ましい。例えば、少なくとも、スプライス部５の中央Ｃ（ワイヤーハーネス１に沿って、スプライス部５の中央に当たる位置、あるいは、圧着端子５１や溶接部、はんだ付け部等、接合手段の中央の位置）からの距離Ｌａが１０ｍｍの位置に設定された基準位置Ｐにおいて、防水部６が、被覆域２１を被覆して存在しており、かつ、電線間充填部６１が形成されていることが好ましい。あるいは、少なくとも、スプライス部５に接する被覆域２１の端縁２２からの距離Ｌｂが２ｍｍの位置に設定された基準位置Ｐにおいて、防水部６が、被覆域２１を被覆しており、かつ、電線間充填部６１が形成されていることが好ましい。なお、電線間充填部６１の有無を判定する基準位置Ｐは、スプライス部５の中央Ｃからの距離Ｌａに基づいて定めても、被覆域２１の端縁２２からの距離Ｌｂに基づいて定めても、いずれでもよいが、スプライス部５の中央Ｃから被覆域２１の端縁２２までの距離が１０ｍｍ以上である場合に等には、被覆域２１の端縁２２からの距離Ｌｂに基づいて、基準位置Ｐを定めるとよい。

さらに、上記基準位置Ｐにおいては、第一電線束２を構成する電線４から選択される少なくとも２本の間に、絶縁被覆４２の厚さの３％以上の距離ｄを有する間隙が存在し、その間隙を充填して、電線間充填部６１が形成されているとよい。ここで、間隙の距離ｄは、着目する２本の電線４の外周面の間の距離を指し、その２本の電線４の間の間隔が最も狭くなった位置で計測される。また、絶縁被覆４２の厚さは、導体４１の全周に沿った厚さの平均値として定義される。図２Ａに示した形態では、３本全ての電線４の相互間に、距離ｄが絶縁被覆４２の厚さの３％以上となった間隙が形成され、樹脂材料が充填されている。図２Ｂに示した形態では、１本の電線４と、他の２本の電線４のそれぞれの間に、間隙が形成され、距離ｄが絶縁被覆４２の厚さの３％以上となった間隙が形成され、樹脂材料が充填されている。

特に好ましいのは、基準位置Ｐにおいて、図２Ａのように、第一電線束２を構成する全ての電線４が、隣接する電線４との間に間隙を有し、それらの間隙に樹脂材料が充填されている形態である。この場合に、少なくとも、距離ｄの最大値が、絶縁被覆４２の厚さの３％以上であるとよい。ここで、距離ｄの最大値とは、電線束２を構成する複数の電線４のうち、任意の１本と、その１本の電線４に隣接した他の１本の電線４との間の距離ｄのうち、全電線４中で最大のものを指す。さらに好ましくは、距離ｄの最大値のみならず、全電線４について、隣接する電線４との間の距離ｄが、絶縁被覆４２の厚さの３％以上であるとよい。

以上のように、電線４の間の領域に充填される樹脂材料の量を、絶縁被覆４２の厚さに対する割合として規定しておくことで、絶縁被覆４２の体積に対して、十分な量の体積の樹脂材料で、絶縁被覆４２と防水部６の間に発生した応力の緩和を図ることができる。その結果、絶縁被覆４２と防水部６の間に、温度変化時に発生する応力を、防水部６を構成する樹脂材料で効果的に緩和し、防水部６の剥離を抑制することができる。さらに好ましくは、上記で絶縁被覆４２の厚さの３％以上とした距離ｄ（の最大値）は、絶縁被覆４２の厚さの１０％以上、また２０％以上であるとよい。距離ｄ（の最大値）に、上限は特に設けられないが、過剰量の樹脂材料の使用や、防水部６の大径化を回避する観点から、絶縁被覆４２の厚さの３００％以下、さらには１００％以下であるとよい。また、電線４の外径以下であるとよい。

また、電線４の間の距離は、防水部６の端縁６２よりも防水部６の内側の位置、つまりスプライス部５側の位置に設定した基準位置Ｐにおいて規定する代わりに、防水部６の端縁６２の位置において規定することもできる。端縁６２の位置では、基準位置Ｐよりも、スプライス部５から離れていることに対応して、基準位置Ｐにおけるよりも、電線４の距離を大きく確保しやすい。例えば、端縁６２の位置において、第一電線束２を構成する電線４から選択される少なくとも２本の間に形成される間隙の距離、あるいは、第一電線束２を構成する全ての電線４と、隣接する電線４との間に間隙が形成されている形態における、間隙の距離またはその最大値が、絶縁被覆４２の厚さの５０％以上、さらには１５０％以上であることが好ましい。

スプライス部５を水等との接触から保護するために、防水部６は、スプライス部５の全周を被覆している必要があるが、スプライス部５のみならず、両側の被覆域２１，３１においても、防水部６が全周を被覆していることが好ましい。防水部６の外周にシート体７が配置される場合にも、シート体７とスプライス部５の間、またシート体７と被覆域２１，３１との間に、スプライス部５および被覆域２１，３１の全周を被覆して、樹脂材料が配置され、防水部６が形成されていることが好ましい。スプライス部５および被覆域２１，３１の全周に、防水部６が形成されることで、防水性を高めやすく、また、外部の物体等との接触による損傷の発生や絶縁性の低下から、スプライス部５を効果的に保護することができる。なお、これらの効果を十分に利用する観点から、被覆域２１，３１の外周における防水部６の厚さは、被覆域２１，３１を構成する電線４の表面から防水部６の外縁までの距離ｔにして、電線４の外径の５０％以上あればよく、さらには１００％以上、また１２０％以上、１５０％以上あれば、一層好ましい。

＜その他の形態＞
以上に説明した形態においては、複数の電線４を含む第一電線束２と、１本の電線４を含む第二電線束３を有し、それらの電線束２，３の間にスプライス部５を有するワイヤーハーネス１において、スプライス部５を含む領域に防水部６を設け、その防水部６のうち、第一電線束２の被覆域２１に当たる領域に、電線間充填部６１を形成している。しかし、スプライス部５に隣接する被覆域において、電線束を構成する複数の電線４のうち少なくとも１本の全周を被覆して、樹脂材料を電線の間の領域に充填した電線間充填部６１を形成するものであれば、ワイヤーハーネス１および防水部６の具体的な形態は、特に限定されない。例えば、上記の形態において、第二電線束３も、１本ではなく、複数の電線４を含む場合には、少なくとも第一電線束２の被覆域２１、あるいは第二電線束３の被覆域３１に、電線間充填部６１を形成しておけば、電線間充填部６１を形成しない場合と比較して、防水部６による防水性を高めることができるが、第一電線束２の被覆域２１と第二電線束３の被覆域３１の両方に、電線間充填部６１を形成すれば、防水部６による防水性をさらに高めることができる。

また、上記のように、ワイヤーハーネス１の中間部で複数の電線４を接合した中間スプライス部に限らず、ワイヤーハーネス１の端部で複数の電線４を接合した端末スプライス部においても、同様に、スプライス部５を被覆する防水部６に、電線間充填部６１を設けることで、防水性を高めることができる。端末スプライス部は、キャップに収容され、そのキャップの内部の空間に樹脂材料を充填することで、防水が施されることが多いが、この場合に、キャップの内部の空間において、電線間充填部６１を形成すればよい。あるいは、複数の電線４が、端末部において、共通の接続端子に一括して接続される場合があるが、この場合にも、接続端子に複数の電線４をかしめ固定している接合部を樹脂材料で被覆して防水部６を形成し、その防水部６の中に、電線間充填部６１を設ければよい。いずれの形態においても、電線束を構成する電線４の本数は、防水部６での応力緩和による防水性向上の効果を大きくする等の観点から、３本以上、２０本以下とすることが好ましい。

［２］ワイヤーハーネスの製造方法
次に、本開示の実施形態にかかるワイヤーハーネスの製造方法について説明する。

＜製造方法の概略＞
本製造方法においては、（１）接合工程と、（２）離隔工程と、（３）防水工程とを、この順に実行することで、上記で説明した、スプライス部５を防水部６で被覆したワイヤーハーネス１を製造する。以下、図３および図４Ａ〜４Ｅ各工程について順に説明する。

（１）接合工程
接合工程においては、複数の電線４をスプライス部５で接合したハーネス前駆体１’を作製する。まず、所定の長さに切り出した電線４を、必要本数準備する。各電線４において、絶縁被覆４２を除去し、導体４１を露出させて、露出部を形成する。そして、それらの電線４を束にして電線束２，３を形成する。図３に示した形態では、１本の本線の中間部と、２本の枝線の端末部に、それぞれ露出部を形成して、それら３本の電線を束にすることで、３本の電線４を束にした第一電線束２と、１本の電線４よりなる第二電線束３を有する状態としている。さらに、各電線４の露出部を、圧着端子５１等の接合手段を用いて接合してスプライス部５を形成し、ハーネス前駆体１’とする。図示した形態では、第一電線束２と第二電線束３を反対方向に延びるように配置して、それら電線束２，３の間にスプライス部５を形成することにより、１本の本線の中間部に２本の枝線が接合され、本線と２本の枝線が第一電線束２を構成するとともに、本線が第二電線束３を構成するようにしている。

（２）離隔工程
離隔工程においては、接合工程において得られたハーネス前駆体１’において、第一電線束２を構成する複数の電線４の間に、距離を設ける。つまり、第一電線束２のうち、被覆域２１として、次の防水工程で樹脂材料に被覆されるべき領域において、第一電線束２を構成する電線４のうち、少なくとも２本を、相互に接触しない状態とし、それら２本の間に距離を設ける。好ましくは、第一電線束２を構成する全ての電線４を、相互に接触しない状態とし、相互間に距離を設けるとよい。この離隔工程において、電線４の間に距離を設けると、その距離を設けた状態は、次の防水工程が完了するまで維持される。

離隔工程において、電線４の間に距離を設けた状態を確実に形成し、さらにその状態を安定に維持するために、治具９を用いることが好ましい。治具９の構造については後に具体例を挙げて説明するが、治具９は、第一電線束２を構成する複数の電線４の間に介在する介在部９１を有している。介在部９１を電線４の間に介在させることで、それらの電線４の間に距離を設けることができる。図３の形態においては、第一電線束２を構成する３本の電線４の全ての間に、治具９の介在部９１が介在され、距離が設けられている。

スプライス部５とともに防水部６に被覆される被覆域２１において、電線４の間に十分な距離を形成できるように、また、防水部６を形成する際に治具９が妨げとならないように、治具９は、防水部６を形成する予定の位置よりも、スプライス部５から第一電線束２の基端側（図３中左側）に離れた位置に、配置する。さらに、防水部６の外周にシート体７を配置する場合には、治具９を配置する位置は、シート体７が配置される位置よりも、スプライス部５から第一電線束２の基端側に離れた位置となる。

（３）防水工程
離隔工程において、ハーネス前駆体１’の第一電線束２を構成する電線４の間に距離を設けると、その状態のまま、次の防水工程を実行する。離隔工程において、治具９を使用した場合には、防水工程を実施する間、治具９もそのまま第一の電線束９に設置した状態とする。防水工程においては、ハーネス前駆体１’のスプライス部５と被覆域２１，３１とを樹脂材料で一体に被覆して、防水部６を形成する。図３に示した形態では、ハーネス前駆体１’のスプライス部５と、被覆域２１，３１とを、全て一体に樹脂材料で被覆する。

離隔工程によって、第一電線束２の被覆域２１に相当する部位において、電線４の間に距離が設けられ、間隙が形成されていることにより、防水工程において、被覆域２１を含む領域に樹脂材料を配置した際に、電線４の間の間隙にも、樹脂材料が導入される。これにより、被覆域２１において、少なくとも１本の電線４の全周を被覆して樹脂材料が電線４の間の領域に充填された、電線間充填部６１を有する防水部６を、形成することができる。

樹脂材料による防水部６の形成の具体的な方法は、樹脂材料の種類や特性、形成すべき防水部６の形状や位置等に応じて、適宜選択すればよい。しかし、固化して防水部６を構成する樹脂材料となる樹脂組成物を流動性の高い状態で準備して、スプライス部５を含む所定の位置に配置してから、その樹脂組成物を固化させることによって、防水部６を形成すれば、防水工程を簡便に実行し、スプライス部５および被覆域２１，３１に対して密着した防水部６を形成しやすい。中でも、光硬化性樹脂組成物を、スプライス部５を含む所定の位置に配置してから、光照射によって組成物を硬化させ、防水部６を形成することが好ましい。

また、光硬化性樹脂組成物をはじめ、流動性の高い材料を用いて防水工程を実行する場合に、材料の取り扱い性を高める観点から、シート体７を用いることが好ましい。シート体７を用いた防水工程の一例を、図４Ａ〜図４Ｅに示す。最初に、図４Ａのシート準備工程において、シート体７を準備する。ここで用いるシート体７は、最終的に製造されるワイヤーハーネス１において、筒状に曲げられて防水部６を取り囲むシート体７を面状に広げたものに対応する。シート体７が、接着層を有する接着テープとして構成されている場合には、接着層を、表面つまり上方に向く面としておく。

次に、図４Ｂの樹脂配置工程において、シート体７の表面に、未固化の状態にある液状の樹脂組成物６’を配置する。そして、図４Ｃのハーネス配置工程において、ハーネス前駆体１’を、樹脂組成物６’を配置したシート体７の表面に載置する。この際、ハーネス前駆体１’のスプライス部５および被覆域２１，３１を、樹脂組成物６’が存在する位置に配置するようにする。

次に、図４Ｄの包囲工程において、ハーネス前駆体１’のスプライス部５および被覆域２１，３１を、樹脂組成物６’が配置されたシート体７の面で包囲する。この際、シート体７の面上に配置された樹脂組成物６’が、スプライス部５および被覆域２１，３１の全周に行き渡るように、ハーネス前駆体１’を周に沿ってシート体７で包み込むようにするとよい。シート体７が、接着テープとして構成されている場合には、接着層による接着を利用して、ハーネス前駆体１’を包囲した状態を安定に保持しやすくなる。この包囲工程までは、樹脂組成物６’は、流動性の高い未固化の状態にある。

最後に、図４Ｅの固化工程において、シート体７に包囲された樹脂組成物６’を固化させ、防水部６とする。固化は、樹脂組成物６’の種類に応じた方法で行えばよい。樹脂組成物６’が光硬化性樹脂である場合に、硬化に用いる光を透過する材料を用いてシート体７を構成しておけば、シート体７の外側から、紫外線（ＵＶ）等の光を照射することで、シート体７に包囲された領域の中で樹脂組成物６’を硬化させ、図１および図２Ａ，図２Ｂに示すように、防水部６の外周にシート体７が密着した構造を形成することができる。先の離隔工程に治具９を用いている場合には、その治具９は、少なくとも包囲工程が完了するまで、好ましくは固化工程が完了するまで、配置したままにしておき、その後除去する。

＜離隔工程に用いる治具＞
ここで、離隔工程に用いる治具９の構造について、例を挙げて説明する。治具９は、電線束２を構成する電線４の間に介在することができる介在部９１を有していれば、どのような具体的形状を有するものであっても構わないが、ここでは、柱状の治具９について説明する。図５Ｂに示すように、治具９（９Ｙ）は、柱状に形成されており、柱形状の端面の形状の異なる３種の例について、以下に説明する。

第一の例として、図５Ａおよび図５Ｂに、Ｙ型治具９Ｙの端面形状および全体形状を示す。Ｙ型治具９Ｙは、円柱形状から、電線収容部９２に相当する部位を除去した形状を有しており、柱形状の中心軸から放射状に、複数の介在部９１が、外側に向かって突出している。介在部９１は、中心軸の周りに、等角度間隔で配置されている。隣接する介在部９１の間の部位は、中心軸に向かって滑らかな曲面状に陥没した、電線収容部９２となっている。電線収容部９２の曲面形状は、ワイヤーハーネス１を構成する電線４を１本収容可能な形状として設計されている。また、介在部９１および電線収容部９２の数は、電線束２を構成する電線４の本数（図示した形態では３本）に一致している。

ワイヤーハーネス１を製造する際の離隔工程においては、図６Ａに断面図を示すように、電線束２を構成する電線４を１本ずつ、各電線収容部９２に配置する。これにより、各電線４の間に、介在部９１が介在される。その結果、各電線４の間に、距離が設けられるようになる。Ｙ型治具９Ｙを用いると、防水工程を経て形成される防水部６において、図２Ａに示すように、電線束２を構成する複数の電線４が、円環状に近い相互配置をとり、それら各電線４の全周を樹脂材料によって被覆した形態の電線間充填部６１が、形成されやすい。

治具９の第二の例として、図５Ｃに、Ｉ型治具９Ｉの端面形状を示す。Ｉ型治具９Ｉも、円柱形状から、電線収容部９２ａ，９２ｂに相当する部位を除去した形状を有している。Ｉ型治具９Ｉにおいては、柱形状の中央部に、隔壁状の介在部９１が設けられている。そして、介在部９１を挟んで両側に、電線４を収容可能な電線収容部９２ａ，９２ｂが設けられている。電線収容部９２ａ，９２ｂの収容幅（図５Ｃの縦方向の寸法）は、介在部９１から外側に向かって突出した、一対の収容部壁９３，９３の間隔によって規定されており、図５Ｃの左側に表示した収容部９２ａは、一対の収容部壁９３，９３の間隔が広い大型収容部となっており、図６Ｂに示すように、２本の電線４を並列して収容することができる。一方、図５Ｃの右側に表示した収容部９２ｂは、一対の収容部壁９３，９３の間隔が広い小型収容部となっており、図６Ｂに示すように、電線４を１本のみ収容することができる。

Ｉ型治具９Ｉを用いる場合には、図６Ｂに示すように、大型収容部９２ａに並列して配置された複数の電線４の間には、距離が設けられにくいが、介在部９１に隔てられた２つの電線収容部９２ａ，９２ｂに収容された２つの電線群の間には、距離が確保される。Ｉ型治具９Ｉを用いると、防水工程を経て形成される防水部６において、図２Ｂに示すように、電線束２を構成する一部の電線４の全周が樹脂材料によって被覆された形態の電線間充填部６１が、形成されやすい。それぞれの電線収容部９２ａ，９２ｂの収容幅は、２つの電線収容部９２ａ，９２ｂに収容される電線４の数の合計が、電線束２を構成する電線４の総数に一致するように定めればよい。図示した形態においては、大型収容部９２ａに２本、小型収容部９２ｂに１本で、合計３本の電線４を収容可能となっている。電線束２を構成する電線４が２本である場合には、２つの電線収容部を、ともに電線４を１本のみ収容する小型収容部９２ｂとして構成すればよい。電線束２を構成する電線４が４本以上である場合には、２つの電線収容部を、ともに複数の電線４を収容する大型収容部９２ａとして構成すればよい。また、大型収容部９２ａの収容幅は、電線４を、２本に限らず３本以上収容できるものであってもよく、収容すべき電線４の本数の増加に伴って、大きくすればよい。

治具９の第三の例として、図５Ｄに、Ｅ型治具９Ｅの端面形状を示す。Ｅ型治具９Ｅは、四角柱形状から、電線収容部９２に相当する部位を除去した形状を有している。Ｅ型治具９Ｅにおいては、複数の介在部９１が、平行に並べて設けられている。そして、隣接する介在部９１の間の部位が、滑らかに陥没した電線収容部９２となっている。各電線収容部９２は、電線４を１本収容可能となっており、電線収容部９２の数は、電線束２を構成する電線４の本数に一致している。

Ｅ型治具９Ｅを用いる場合には、図６Ｃに示すように、一列に並べられた複数の電線４の間に、介在部９１が介在し、隣接する電線４との間に距離が設けられることになる。Ｅ型治具９Ｅを用いると、防水工程を経て形成される防水部６において、一列に並んだ複数の電線４のそれぞれの全周が、樹脂材料によって被覆された形態の電線間充填部６１が、形成されやすい。なお、図３に表示した治具９は、Ｅ型治具９Ｅに対応している。Ｅ型治具９Ｅを用いる場合には、各電線収容部９２に、それぞれ電線４を１本のみ収容する形態が主に想定されるが、電線収容部９２の深さ（図５Ｄの縦方向の寸法）が十分大きい場合には、１つの電線収容部９２に、複数の電線４を積層して収容してもよい。

ここで例示した３種の治具９Ｙ，９Ｉ，９Ｅのいずれを用いるかは、電線束２を構成する電線４の本数や、形成すべき電線束２の全体形状等に応じて、適宜選択すればよい。治具９の製造性、および治具９への電線４の配置しやすさの観点からは、３種のうち、Ｉ型治具９Ｉが最も優れている。しかし、Ｉ型治具９Ｉを用いる場合には、上記のように、大型収容部９２ａに収容された複数の電線４の相互間に間隔を設けることは難しく、防水工程において、それらの電線４の間に十分に樹脂材料を行き渡らせて、電線間充填部６１を形成することが難しい。よって、電線束２を構成する電線４の本数が多い場合や、電線束２を構成する電線４のうち、多数の電線２の間に間隙を形成し、樹脂材料を充填したい場合には、Ｉ型治具９Ｉよりも、Ｙ型治具９ＹやＥ型治具９Ｅを用いることが好ましい。特に、Ｅ型治具９Ｅは、介在部９１および電線収容部９２を多数並列させて設けることにより、電線４の本数の増加に、制限なく対応することができる。ただし、Ｅ型治具９Ｅを用いる場合には、電線束２を構成する各電線４が、一列に並ぶことになるので、電線束２が幅の大きな領域を占めることになる。そこで、電線束２を構成する電線４の本数が極端に多くない場合には、Ｙ型治具９Ｙを用いることが最も好ましいと言える。Ｙ型治具９Ｙを用いれば、電線束２を円形から大きく逸脱しない形状にまとめながら、各電線４の間に電線間充填部６１を有する防水部６を形成しやすい。３種いずれの治具９を用いる場合にも、介在部９１の幅ｗ（介在部９１の両側の電線収容部９２（９２ａ，９２ｂ）を隔てる距離の最小値）を大きくするほど、基準位置Ｐにおいて、電線４の間に設ける間隙の距離ｄを、大きくすることができる。

上記のように、治具９の具体的な形状は、ここで説明した３種の形態に限られるものではない。例えば、Ｙ型治具９ＹやＩ型治具９Ｉに、Ｅ型治具９Ｅの形状を組み合わせたような治具も考えうる。つまり、Ｙ型治具９Ｙの各電線収容部９２や、Ｉ型治具９Ｉの大型収容部９２ａの中の空間を、複数に仕切るようにして、Ｅ型治具９Ｅの介在部９１に類似した隔壁状の介在部９１を、１つまたは複数設けておけばよい。このようにすることで、Ｙ型治具９Ｙの各電線収容部９２や、Ｉ型治具９Ｉの大型収容部９２ａの中に、複数の電線４を、相互間に距離を設けた状態で、配置することができる。また、離隔工程において用いる治具９の数は、１つに限られず、複数の治具９を電線束２の軸線方向に並べて用いてもよい。例えば、Ｉ型治具９Ｉの大型収容部９２ａに収容した電線４のように、１つの治具９では、電線４の間に十分に距離を設けられない場合に、その治具９に並べて配置した別の治具９の介在部９１を、それらの電線４の間に配置することで、それらの電線４の間にも、十分な距離を設けやすくなる。

＜防水工程の変形例＞
上記でワイヤーハーネス１の構造について説明したように、防水部６の外周にシート体７を設ける場合には、防水性および損傷や絶縁不良に対する保護性を高める観点から、シート体７とスプライス部５の間、またシート体７と被覆域２１，３１との間に、スプライス部５および被覆域２１，３１の全周を被覆して、樹脂材料が配置された防水部６となっていることが好ましい。しかし、防水工程において、防水部６の形成に用いる樹脂組成物６’の流動性が高い場合等、シート体７と、スプライス部５および被覆域２１，３１との間に、十分な量の樹脂組成物６’を留まらせた状態で固化させ、防水部６を形成することが難しい場合がある。

例えば、上記で図４Ａ〜図４Ｅに基づいて説明した防水工程においては、図４Ｂの樹脂配置工程において、液状の樹脂組成物６’をシート体７に配置した後、図４Ｃのハーネス配置工程において、樹脂組成物６’の上からハーネス前駆体１’を載置しているが、樹脂組成物６’の流動性とハーネス前駆体１’に作用する重力によって、ハーネス前駆体１’のスプライス部５や被覆域２１，３１が、樹脂組成物６’を周囲に押し出すように排除して、シート体７に直接接触する場合がある。この状態で、続く包囲工程や固化工程を実施すると、形成された防水部６のうち、ハーネス配置工程の段階で重力方向下方となっていた部位において、スプライス部５や被覆域２１，３１とシート体７との間に、樹脂材料が配置されていない領域、あるいは樹脂材料の層が極端に薄くなった領域が生じる可能性がある。そこで、シート体７を用いる場合に、製造工程において重力方向下方に配置されていた部位を含め、スプライス部５および被覆域２１，３１の全周を被覆して、樹脂材料が配置された防水部６を形成しやすい防水工程の例を、以下に２とおり挙げる。以下では、図４Ａ〜図４Ｅを参照して説明した各工程と共通する部分については、詳細な説明は省略する。

（変形例１：２段階の固化による方法）
第一の変形例として、樹脂組成物６’の固化を、１段階で行うのではなく、２段階に分けて行う形態について説明する。図７Ａ〜図７Ｇに、２段階での固化を利用した防水工程について示している。

まず、図７Ａのシート準備工程の後に、図７Ｂの第一樹脂配置工程を実施する。第一樹脂配置工程においては、シート体７の面に、固化して防水部６を構成する樹脂材料となる樹脂組成物６’を配置する。第一樹脂配置工程は、図４Ｂに示した、樹脂組成物６’の固化を１段階で行う場合の樹脂配置工程と同様に行えばよいが、その場合よりも、配置する樹脂組成物６’の量を少なくしておくことが好ましい。

次に、図７Ｃの第一固化工程において、第一樹脂配置工程で配置した樹脂組成物６’を固化させ、第一固化部６ａを形成する。固化は、樹脂組成物６’の種類に応じた方法で行えばよい。樹脂組成物６’が光硬化性樹脂である場合に、紫外線（ＵＶ）等の光を照射すればよい。その光を透過する材料を用いてシート体７を構成しておけば、シート体７の裏側から光照射を行い、樹脂組成物６’を硬化させることができる。

樹脂組成物６’の固化が完了した後、図７Ｄの第二樹脂配置工程を実施する。第二樹脂配置工程では、シート体７の表面において、第一固化工程において形成した第一固化部６ａの表面を含む領域に、固化して防水部６を構成する樹脂材料となる樹脂組成物６’を配置する。ここで配置する樹脂組成物６’は、第一樹脂配置工程において配置した樹脂組成物６’と、異なっていてもよいが、製造工程および製品構造の簡素性の観点から、同じ樹脂組成物６’を用いることが好ましい。また、製造されるワイヤーハーネス１における防水性を高める観点から、第二樹脂配置工程で配置される樹脂組成物６’の量は、第一樹脂配置工程で配置され、第一固化工程で固化された樹脂組成物６’の量よりも、多いことが好ましい。なお、第一固化工程において、第一樹脂配置工程でシート体７に配置した樹脂組成物６’の全量を固化させずに、一部を未固化の状態で、固化した第一固化部６ａの層の上に残存させることができるならば、第二樹脂配置工程において、新たに樹脂組成物６’を配置する工程を省略し、その残存した未固化の樹脂組成物６’を、第二樹脂配置工程において配置される樹脂組成物６’とみなして利用することもできる。

次に、図７Ｅのハーネス配置工程において、シート体７の表面にハーネス前駆体１’を載置する。この際、ハーネス前駆体１’のスプライス部５および被覆域２１，３１が、第二樹脂配置工程で配置した未固化の樹脂組成物６’の層を介して、第一固化部６ａの上に配置されるように、ハーネス前駆体１’の位置を調節する。

次に、図７Ｆの包囲工程と、図７Ｇの第二固化工程を実施する。それらの工程は、１段階で樹脂組成物６’の固化を行う場合について、図４Ｄおよび図４Ｅに示した包囲工程および固化工程と、同様に行えばよい。ただし、第一樹脂配置工程で配置した樹脂組成物６’は、先の第一固化工程において既に固化されており、第二固化工程において固化されるのは、第二樹脂配置工程において配置された樹脂組成物６’のみである。第二樹脂配置工程において配置された樹脂組成物６’は、固化して、第二固化部６ｂとなる。

このように、樹脂組成物６’の配置および固化を２段階に分けて行うことで、第一固化工程で形成された第一固化部６ａと、第二固化工程で形成された第二固化部６ｂとが、シート体７に包囲され、スプライス部５および被覆域２１，３１を囲む領域に形成されることになる。第二固化工程を経て、第一固化部６ａと第二固化部６ｂは、相互に接合された状態となる。製造されたワイヤーハーネス１は、スプライス部５および被覆域２１，３１を被覆する防水部６として、第一固化部６ａと第二固化部６ｂの集合体を有するものとなる。第一固化部６ａと第二固化部６ｂが同じ樹脂組成物６’より形成される場合には、それら２つの固化部６ａ，６ｂの間の境界は、多くの場合、肉眼では視認されないものとなる。

製造されるワイヤーハーネス１の防水部６において、第一電線束２を構成する電線４の間の間隙に充填され、電線間充填部６１を構成するのは、第一固化部６ａではなく、第二固化部６ｂを構成する樹脂材料である。第二固化部６ｂとなる樹脂組成物６’のみが、未固化で流動性の高い状態でハーネス前駆体１’と接触されるからである。このように、主に第二固化部６ｂが、防水部６の防水性の確保に寄与する。

一方で、第一固化部６ａは、シート体７と、スプライス部５および被覆域２１，３１との間に、樹脂材料の層を確保し、スプライス部７を、物理的損傷や絶縁性低下から保護するのに、寄与するものとなる。第二樹脂配置工程において配置した液状の樹脂組成物６’の上に、ハーネス配置工程でハーネス前駆体１’を載置するが、この際、もし第一固化部６ａがシート体７の表面に形成されていないとすれば、樹脂組成物６’の流動性とハーネス前駆体１’に作用する重力によって、ハーネス前駆体１’のスプライス部５や被覆域２１，３１が、樹脂組成物６’を周囲に押し出すように排除して、シート体７に直接接触する可能性がある。しかし、液状の樹脂組成物６’の下方に、既に固化した第一固化部６ａが存在していることにより、液状の樹脂組成物６’の排除が起こったとしても、その排除が起こった位置において、スプライス部５や被覆域２１，３１は、シート体７に直接接触するのではなく、第一固化部６ａに接触した状態となる。つまり、第一固化部６ａによって、スプライス部５および被覆域２１，３１とシート体７との間に、樹脂材料よりなる層の厚みが確保される。その状態で、続く包囲工程および固化工程を経ることで、ハーネス配置工程まで重力方向下方となっていた部位も含め、スプライス部５および被覆域２１，３１とシート体７との間に、スプライス部５および被覆域２１，３１の全周を樹脂材料によって被覆する防水部６を、高確度に形成することができる。

（変形例２：スペーサを用いる方法）
第二の変形例として、防水部６の形成に、スペーサを用いる形態について説明する。図８Ａ〜図８Ｆに、スペーサを利用した防水工程について示している。

図８Ａのシート準備工程の後、図８Ｂのスペーサ配置工程を実行する。スペーサ配置工程においては、シート体７の表面に、１対のスペーサ８，８を配置する。スペーサ８，８は、シート体７に、シート体７の表面から***した構造を付与することができる部材であり、シート体７の幅方向（ワイヤーハーネス１の軸線方向に直交する方向）に沿って、ほぼ全域を占めて配置される。スペーサ８，８は、シート体７の長さ方向（ワイヤーハーネス１の軸線方向に対応）に、相互に間隔を空けて配置される。スペーサ８，８の間隔は、ワイヤーハーネス１において、防水部６を形成したい領域の長さに対応させておく。

スペーサ８，８は、後の包囲工程において、シート体７の曲げに追随することができる可撓性を有するものであれば、どのような材料で構成されてもよく、紐や糸、テープ等を、シート体７の表面に載置または固定する形態を、例示することができる。あるいは、防水部６の形成に用いる樹脂組成物６’等、硬化性材料を用いて、スペーサ８，８をシート体７の表面に作製してもよい。またあるいは、シート体７の裏面から型部材を押し当てる等して、シート体７の面を局所的に***させることにより、シート体７の構成材料自体から、スペーサ８，８を構成してもよい。また、シート体７の表面からのスペーサ８，８の***高さは、次の樹脂配置工程において、配置したい樹脂組成物６’の液面の高さ以上としておけばよく、概ね、５０μｍ以上としておけばよい。一方、スペーサ８，８の可撓性を確保する観点等から、その***高さは、２００μｍ以下としておけばよい。

スペーサ８，８の配置が完了すると、図８Ｃの樹脂配置工程において、固化して防水部６を構成する樹脂材料となる樹脂組成物６’を、シート体７の表面に配置する。この際、樹脂組成物６’は、１対のスペーサ８，８の間の領域に配置する。

次に、図８Ｄのハーネス配置工程において、シート体７の表面に、ハーネス前駆体１’を配置する。この際、スプライス部５を含んで、防水部６を形成すべき領域が、１対のスペーサ８，８の間の位置に配置されるように、１対のスペーサ８，８の上に、ハーネス前駆体１’を載置する。つまり、一方のスペーサ８に、第一電線束２を載置し、他方のスペーサ８に、第二電線束３を載置し、スプライス部５と、その両側の被覆域２１，３１を、１対のスペーサ８，８の間に渡した状態とする。

そして、図８Ｅの包囲工程と、図８Ｆの固化工程を実施する。それらの工程は、スペーサ８，８を用いないで防水部６を形成する場合について、図４Ｄおよび図４Ｅに示した包囲工程および固化工程と、同様に行えばよい。ただし、包囲工程においては、スペーサ８，８も、シート体７とともに曲げられて、ハーネス前駆体１’を包囲する。固化工程を経て最終的に製造されるワイヤーハーネス１においても、スペーサ８，８が、シート体７に囲まれた領域の中に残る。

このように、１対のスペーサ８，８を配置した間に樹脂組成物６’を配置したうえで、そのスペーサ８，８の上にハーネス前駆体１’を載置し、スペーサ８，８の間にスプライス部５および被覆域２１，３１が配置されるようにすることで、スプライス部５および被覆域２１，３１とシート体７との間に、樹脂組成物６’の層を確保することができる。ハーネス前駆体１’が、スペーサ８，８によって下方から支持されていることにより、ハーネス前駆体１’に作用する重力によって、スプライス部５および被覆域２１，３１が、樹脂組成物６’を排除して、直接シート体７に接触することも起こりにくい。この状態で、包囲工程と固化工程を実施することで、ハーネス配置工程まで重力方向下方となっていた部位も含め、スプライス部５および被覆域２１，３１とシート体７との間に、スプライス部５および被覆域２１，３１の全周を樹脂材料によって被覆した防水部６を、高確度に形成することができる。

製造されるワイヤーハーネス１においては、シート体７に包囲された領域の内側にスペーサ８，８が残存するが、スペーサ８，８を、シート体７や防水部６に近い色を有する材料で形成しておけば、また、糸状等の細い形状としておけば、スペーサ８，８の存在が視認されにくくなる。逆に、シート体７および防水部６の透明性が高い場合に、スペーサ８，８を、目立ちやすい色や形状で形成しておき、視認しやすくすることが有利となる場合もある。例えば、上記のように、スペーサ８，８を用いて防水部６を形成することで、スプライス部５および被覆域２１，３１とシート体７との間に、樹脂組成物６’の層を確保することができるが、スペーサ８，８を視認しやすくしておくことで、防水部６がそのようにスペーサ８，８を用いて、樹脂組成物６’の層を確保しながら形成されたものであるということを、使用者等に認識させることができる。すると、製品としてのワイヤーハーネス１において、シート体７に包囲された領域の中で、樹脂材料の層がスプライス部５および被覆域２１，３１の全周にわたって形成されており、防水部６が高い防水性および保護性を発揮するものであるという品質保証を示すものとして、スペーサ８，８を利用することができる。また、シート体７および防水部６の透明性が高い場合に、ワイヤーハーネス１全体の中で、防水部６がどこに配置されているのか、視認しにくい場合があるが、視認しやすいスペーサ８，８を設けておくことで、ワイヤーハーネス１の使用者等に防水部６の存在を明確に認識させることができ、取り扱いにおける注意の喚起等の役割に用いることができる。

以下、実施例を示す。ここでは、電線束を構成する電線の間の距離と、防水部の防水性との関係を調べた。なお、本発明はこれら実施例によって限定されるものではない。

［試料の作製］
まず、ワイヤーハーネスを構成する電線を準備した。電線は、銅合金の撚線よりなる導体断面積１．２５ｍｍ^２の導体の外周に、平均で０．３ｍｍの厚さのポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）樹脂の絶縁被覆を有するものとした。電線の外径は、２．１ｍｍとした。この電線を３本準備し、１本を本線、２本を枝線とした。そして、本線の中間部と、枝線の端部において、それぞれ絶縁被覆を除去し、電線導体を露出させて、露出部を形成した。

上記で準備した本線の露出部の一方側に、２本の枝線を沿わせて束にし、３本の電線が束ねられた第一電線束と、１本の電線よりなる第二電線束を形成した。そして、図９に示すように、銅合金製の圧着端子を用いて、第一電線束と第二電線束の間の露出部を接合し、スプライス部を形成した。このようにして、ハーネス前駆体を作製した。

作製したハーネス前駆体に対して、スプライス部を含む領域に、防水部を形成した。試料Ａ１〜Ａ６については、防水部を形成するに際し、ハーネス前駆体の第一電線束に、治具を取り付け、各電線の間に介在部を介在させて、電線間に距離を設けておいた。用いた治具の種類と介在部の幅（図５Ａ，５Ｃの幅ｗ）は、表１に示すとおりとした。治具を配置する位置は、スプライス部の中央Ｃ（圧着端子の中心の位置）から、６０ｍｍ離れた位置とした。試料Ｂ１については、治具を用いずに、防水部の形成を行った。

この際、防水部を構成する樹脂組成物としては、光硬化性を有するアクリル系樹脂組成物を用いた。このアクリル系樹脂組成物は、ポリカーボネート系ウレタンアクリレートオリゴマー５０質量部とイソボルニルアクリレート５０質量部を混合したものに、光重合開始剤として、ジフェニル（２，４，６−トリメトキシベンゾイル）ホスフィンオキサイド０．３質量部と、１−ヒドロキシシクロヘキシルフェニルケトン１．５質量部を添加したものである。

防水部を形成するための防水工程は、図４Ａ〜４Ｅに基づいて説明したとおり、シート体（ＰＶＣ製）を用い、樹脂配置工程、ハーネス配置工程、包囲工程、固化工程の順に実施した。固化工程は、シート体の外側から紫外線を照射することによって行った。なお、樹脂組成物の配置および固化は１段階で行い、シート体の表面にスペーサは配置していない。

紫外線照射に際しては、表１に示すように、照射時間を、２秒から６秒の間で変化させて、複数の試料個体を作製した。紫外線の波長は、中心波長３８５ｎｍであり、照射強度は、試料の最表面において、６５００ｍＷ／ｃｍ^２であった。

図９に、製造されたワイヤーハーネスの防水部近傍の各部の寸法を示す。つまり、第一電線束の側では、スプライス部中央（図９中の位置Ｃ）から被覆域の端縁までの距離が８ｍｍ、さらにその被覆域の端縁から防水部の端縁まで距離が１５ｍｍであった。一方、第二電線束の側では、スプライス部中央から被覆域の端縁までの距離が８ｍｍ、さらにその被覆域の端縁から防水部の端縁までの距離が３ｍｍであった。

［評価方法］
（電線間距離の計測）
各試料のワイヤーハーネスを、防水部が形成された箇所にて、軸線方向に垂直に切断した。そして、断面を顕微鏡観察し、電線間の距離を測定した。切断と断面観察は、スプライス部中央から第一電線束側に１０ｍｍの位置（図９中の位置Ｐ１）と、第一電線束側の防水部の端縁（図９中の位置Ｐ２）の２か所にて行った。電線間距離の計測に際しては、隣接する２本の電線を組とし、それら２本の電線の間で最も近接している箇所の距離を計測した。そして、３つの組に対する計測値の中で、最もその距離が大きかったものを、電線間距離として記録した。

（防水性の評価）
防水部形成の際の紫外線照射時間を変化させた各試料に対して、高温耐久後の防水性を評価した。まず、各試料を、温度８５℃、湿度８５％ＲＨの環境に、１０００時間、または２０００時間放置した。その後、室温、大気中にて、防水性評価試験を行った。防水性評価試験は、エアリーク試験にて行った。つまり、ワイヤーハーネスの防水部を含む領域を、水中に浸漬した状態で、ワイヤーハーネスを構成する絶縁電線に対して、１本ずつ、すべての絶縁電線に２００ｋＰａの空気圧を１分間ずつ印加した。この際、目視観察にて、防水部の箇所から気泡の発生が確認されない場合には、防水性が維持されていると判定し、合格と評価した。一方、防水部の箇所から気泡の発生が確認された場合には、防水性が維持されていないと判定し、不合格と評価した。

各試料について、２０個体に対して、高温耐久後に防水性評価試験を行った。２０個体のうち、1個体でも、１０００時間の高温耐久後に、防水性評価試験で不合格となるものがあった場合には、防水性が不十分である（Ｂ）と評価した。２０個体全てについて、１０００時間の高温耐久後に、防水性評価試験の結果が合格であった場合には、防水性が高い（Ａ）と評価した。さらに、２０個体全てについて、２０００時間の高温耐久後に、防水性評価試験の結果が合格であった場合には、防水性に特に優れる（Ａ＋）と評価した。また、防水性が不十分である（Ｂ）と判定された試料については、１２０時間のみの高温耐久を行い、その短時間の高温耐久でも、防水性評価試験で不合格となる個体があった場合には、防水性が特に低い（Ｂ−）と評価した。

［評価結果］
下の表１に、各試料について、防水部の形成に用いた治具の形状および介在部の幅とともに、電線間距離の計測結果、および高温耐久後の防水性評価の結果をまとめる。

表１によると、防水部を形成する際に、治具を用いていない試料Ｂ１では、電線間に距離を設けることができていない。つまり隣接する電線同士が直接接触している。一方、治具を用い、介在部を電線間に介在させている試料Ａ１〜Ａ６においては、いずれも、スプライス部中央から１０ｍｍの位置および防水部端縁において、電線間に距離が設けられている。Ｙ型治具を用いた試料Ａ１〜Ａ３およびＩ型治具を用いた試料Ａ４〜Ａ６のいずれについても、介在部の幅が大きくなるほど、電線間距離が大きくなっている。

高温耐久後の防水性評価の結果を見ると、電線間に距離が設けられていない試料Ｂ１においては、いずれの光照射時間を採用した場合についても、防水性が不十分となっている。特に、光照射時間が２秒の場合には、樹脂組成物の硬化が十分に進行しておらず、防水性が特に低くなってしまっている。電線間に距離が設けられないことで、電線同士が相互に直接接触し、電線間の領域に樹脂材料を充填することができなかった結果、電線に対する防水部の密着性が低くなるとともに、高温耐久後に防水部と絶縁被覆の間に発生する応力を、十分に緩和できず、防水部の剥離が生じてしまったものと解釈される。

一方、電線間に距離が設けられている試料Ａ１〜Ａ６においては、いずれも、全ての光照射時間で、十分な防水性が観測されている。このことは、電線間に距離が設けられたことにより、樹脂材料が電線間の空間にも充填され、その結果、電線に対する防水部の密着性が高くなったとともに、高温耐久後に防水部と絶縁被覆の間に発生する応力が、電線間に充填された樹脂材料によって緩和され、絶縁被覆に対する防水部の密着性を維持できたものと解釈される。中でも、スプライス部中心から１０ｍｍの位置での電線間隔が、絶縁被覆の厚さ（０．３ｍｍ）の２０％以上となっている試料Ａ２，Ａ３，Ａ５，Ａ６では、特に優れた防水性が得られている。このことは、電線間距離を大きくし、電線間に充填される樹脂の量を多くするほど、応力緩和により、絶縁被覆に対する防水部の密着性を維持する効果が高くなることによると解釈される。

Ｙ型治具を用いた試料Ａ１〜Ａ３と、Ｉ型治具を用いた試料Ａ４〜Ａ６では、高温耐久後の防水性の評価結果に、差が出ていない。Ｙ型治具を用いた場合には、３本全ての電線の間に、確実に距離を設けることができるが、Ｉ型治具を用いた場合には、大型収容部に収容された２本の電線の間には、十分な距離を形成しにくい。しかし、表１の結果は、電線束を構成する電線のうち、少なくとも２本の電線の間に距離を設けて樹脂材料を充填し、少なくとも１本の電線の全周を被覆して樹脂材料が配置されるようにしておけば、必ずしも全電線の間に距離を設け、樹脂材料を配置しなくても、少なくとも今回の試験で採用した防水部の作製条件および高温耐久条件においては、十分に高い防水性を確保できることを示している。

以上、本開示の実施の形態について詳細に説明したが、本発明は上記実施の形態に何ら限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲で種々の改変が可能である。

また、本開示においては、ワイヤーハーネスの防水部が、電線束を構成する電線のうち少なくとも１本の全周を被覆して、樹脂材料が電線の間の領域に充填された電線間充填部を有する場合について、ワイヤーハーネスが、防水部の外周を包囲するシート体をさらに有し、シート体とスプライス部との間、およびシート体と被覆域との間に、スプライス部および被覆域の全周を被覆して、防水部が形成されている形態を、好ましいものとして挙げた。そして、そのような形態のワイヤーハーネスを好適に製造できる方法として、変形例１として挙げた２段階の固化を用いる方法、および変形例２として挙げたスペーサを用いる方法を提示した。しかし、それらの好ましい形態および製造方法は、防水部が電線間充填部を有さない場合についても、適用することができ、ワイヤーハーネスのスプライス部に対して高い防水性を付与できるものとなる。これらの場合にも、電線間充填部の構成を除き、ワイヤーハーネスおよびその製造方法に関して、本明細書で説明した好ましい形態は、そのまま適用することができる。

具体的には、以下のようなワイヤーハーネスとすることができる。
電線束と、スプライス部と、防水部と、シート体と、を有し、
前記電線束は、複数の電線を含み、
前記電線は、導体と、前記導体の外周を被覆する絶縁被覆と、を有し、前記絶縁被覆から前記導体が露出した露出部を備え、
前記スプライス部は、前記電線束を構成する前記電線の前記露出部を接合しており、
前記電線束において、前記スプライス部に隣接する、前記導体が前記絶縁被覆に覆われた部位を被覆域として、
前記防水部は、前記スプライス部と、前記被覆域とを、樹脂材料で一体に被覆しており、
前記シート体は、前記防水部の外周を包囲しており、
前記シート体と前記スプライス部との間、および前記シート体と前記被覆域との間には、前記スプライス部および前記被覆域の全周を被覆して、前記防水部が形成されている、ワイヤーハーネス。

ここで、前記防水部は、第一固化部と第二固化部の２つの部位を有しているとよい。あるいは、前記シート体に包囲された空間の中に、前記ワイヤーハーネスの軸線方向に沿って相互に間隔を空けて、可撓性を有する１対のスペーサが配置されているとよい。

また、以下のようなワイヤーハーネスの製造方法を採用することができる。
前記電線を複数束ねて前記電線束とし、前記露出部を接合して前記スプライス部を形成して、ハーネス前駆体を作製する接合工程と、
前記スプライス部と前記被覆域とを前記樹脂材料で一体に被覆して、前記防水部を形成する防水工程と、をこの順に実行し、
前記防水工程においては、
固化して前記樹脂材料となる樹脂組成物を、面状に広げた前記シート体の表面に配置する第一樹脂配置工程と、
前記第一樹脂配置工程で配置した前記樹脂組成物を固化させ、第一固化部を形成する第一固化工程と、
前記第一固化部の表面を含む領域に、前記樹脂組成物を配置する第二樹脂配置工程と、
前記スプライス部および前記被覆域が、前記第二樹脂配置工程で配置した前記樹脂組成物を介して、前記第一固化部上に配置されるようにして、前記ハーネス前駆体を配置するハーネス配置工程と、
前記スプライス部および前記被覆域を、前記樹脂組成物が配置された前記シート体の面で包囲する包囲工程と、
前記シート体で包囲された前記樹脂組成物を固化させ、第二固化部を形成する第二固化工程と、をこの順に実行し、
上記のワイヤーハーネスを製造する、ワイヤーハーネスの製造方法。

あるいは、以下のようなワイヤーハーネスの製造方法を採用することができる。
前記電線を複数束ねて前記電線束とし、前記露出部を接合して前記スプライス部を形成して、ハーネス前駆体を作製する接合工程と、
前記スプライス部と前記被覆域とを前記樹脂材料で一体に被覆して、前記防水部を形成する防水工程と、をこの順に実行し、
前記防水工程においては、
面状に広げた前記シート体の表面に、相互に間隔を空けて、可撓性を有する１対のスペーサを配置するスペーサ配置工程と、
前記１対のスペーサの間の領域に、固化して前記樹脂材料となる樹脂組成物を配置する樹脂配置工程と、
前記スプライス部および前記被覆域が、前記１対のスペーサの間に配置されるように、前記１対のスペーサに前記ハーネス前駆体を載置するハーネス配置工程と、
前記スプライス部を、前記１対のスペーサおよび前記樹脂組成物が配置された前記シート体の面で包囲する包囲工程と、
前記シート体で包囲された前記樹脂組成物を固化させて前記防水部を形成する固化工程と、をこの順に実行し、
上記のワイヤーハーネスを製造する、ワイヤーハーネスの製造方法。

１ ワイヤーハーネス
１’ ハーネス前駆体
２ 第一電線束
２１ 第一電線束の被覆域
２２ 被覆域の端縁
３ 第二電線束
３１ 第二電線束の被覆域
４ 電線
４１ 導体
４１ａ 素線
４２ 絶縁被覆
５ スプライス部
５１ 圧着端子
６ 防水部
６１ 電線間充填部
６２ 防水部の端縁
６ａ 第一固化部
６ｂ 第二固化部
６’ 未固化の樹脂組成物
７ シート体
８ スペーサ
９ 治具
９１ 介在部
９２ 電線収容部
９２ａ 大型収容部
９２ｂ 小型収容部
９３ 収容部壁
９Ｅ Ｅ型治具
９Ｉ Ｉ型治具
９Ｙ Ｙ型治具
ｄ 電線間の距離
ｔ 電線の表面から防水部の外縁までの距離（防水部の厚さ）
ｗ 介在部の幅
Ｃ スプライス部の中央
Ｌａ スプライス部の中央から基準位置までの距離
Ｌｂ 被覆域の端縁から基準位置までの距離
Ｐ 基準位置
Ｐ１ スプライス部中央から第一電線束側に１０ｍｍの位置
Ｐ２ 第一電線束側の防水部の端縁
ＵＶ 紫外線

（３）防水工程
離隔工程において、ハーネス前駆体１’の第一電線束２を構成する電線４の間に距離を設けると、その状態のまま、次の防水工程を実行する。離隔工程において、治具９を使用した場合には、防水工程を実施する間、治具９もそのまま第一の電線束２に設置した状態とする。防水工程においては、ハーネス前駆体１’のスプライス部５と被覆域２１，３１とを樹脂材料で一体に被覆して、防水部６を形成する。図３に示した形態では、ハーネス前駆体１’のスプライス部５と、被覆域２１，３１とを、全て一体に樹脂材料で被覆する。

治具９の第二の例として、図５Ｃに、Ｉ型治具９Ｉの端面形状を示す。Ｉ型治具９Ｉも、円柱形状から、電線収容部９２ａ，９２ｂに相当する部位を除去した形状を有している。Ｉ型治具９Ｉにおいては、柱形状の中央部に、隔壁状の介在部９１が設けられている。そして、介在部９１を挟んで両側に、電線４を収容可能な電線収容部９２ａ，９２ｂが設けられている。電線収容部９２ａ，９２ｂの収容幅（図５Ｃの縦方向の寸法）は、介在部９１から外側に向かって突出した、一対の収容部壁９３，９３の間隔によって規定されており、図５Ｃの左側に表示した収容部９２ａは、一対の収容部壁９３，９３の間隔が広い大型収容部となっており、図６Ｂに示すように、２本の電線４を並列して収容することができる。一方、図５Ｃの右側に表示した収容部９２ｂは、一対の収容部壁９３，９３の間隔が狭い小型収容部となっており、図６Ｂに示すように、電線４を１本のみ収容することができる。

ここで例示した３種の治具９Ｙ，９Ｉ，９Ｅのいずれを用いるかは、電線束２を構成する電線４の本数や、形成すべき電線束２の全体形状等に応じて、適宜選択すればよい。治具９の製造性、および治具９への電線４の配置しやすさの観点からは、３種のうち、Ｉ型治具９Ｉが最も優れている。しかし、Ｉ型治具９Ｉを用いる場合には、上記のように、大型収容部９２ａに収容された複数の電線４の相互間に間隔を設けることは難しく、防水工程において、それらの電線４の間に十分に樹脂材料を行き渡らせて、電線間充填部６１を形成することが難しい。よって、電線束２を構成する電線４の本数が多い場合や、電線束２を構成する電線４のうち、多数の電線４の間に間隙を形成し、樹脂材料を充填したい場合には、Ｉ型治具９Ｉよりも、Ｙ型治具９ＹやＥ型治具９Ｅを用いることが好ましい。特に、Ｅ型治具９Ｅは、介在部９１および電線収容部９２を多数並列させて設けることにより、電線４の本数の増加に、制限なく対応することができる。ただし、Ｅ型治具９Ｅを用いる場合には、電線束２を構成する各電線４が、一列に並ぶことになるので、電線束２が幅の大きな領域を占めることになる。そこで、電線束２を構成する電線４の本数が極端に多くない場合には、Ｙ型治具９Ｙを用いることが最も好ましいと言える。Ｙ型治具９Ｙを用いれば、電線束２を円形から大きく逸脱しない形状にまとめながら、各電線４の間に電線間充填部６１を有する防水部６を形成しやすい。３種いずれの治具９を用いる場合にも、介在部９１の幅ｗ（介在部９１の両側の電線収容部９２（９２ａ，９２ｂ）を隔てる距離の最小値）を大きくするほど、基準位置Ｐにおいて、電線４の間に設ける間隙の距離ｄを、大きくすることができる。

一方で、第一固化部６ａは、シート体７と、スプライス部５および被覆域２１，３１との間に、樹脂材料の層を確保し、スプライス部５を、物理的損傷や絶縁性低下から保護するのに、寄与するものとなる。第二樹脂配置工程において配置した液状の樹脂組成物６’の上に、ハーネス配置工程でハーネス前駆体１’を載置するが、この際、もし第一固化部６ａがシート体７の表面に形成されていないとすれば、樹脂組成物６’の流動性とハーネス前駆体１’に作用する重力によって、ハーネス前駆体１’のスプライス部５や被覆域２１，３１が、樹脂組成物６’を周囲に押し出すように排除して、シート体７に直接接触する可能性がある。しかし、液状の樹脂組成物６’の下方に、既に固化した第一固化部６ａが存在していることにより、液状の樹脂組成物６’の排除が起こったとしても、その排除が起こった位置において、スプライス部５や被覆域２１，３１は、シート体７に直接接触するのではなく、第一固化部６ａに接触した状態となる。つまり、第一固化部６ａによって、スプライス部５および被覆域２１，３１とシート体７との間に、樹脂材料よりなる層の厚みが確保される。その状態で、続く包囲工程および固化工程を経ることで、ハーネス配置工程まで重力方向下方となっていた部位も含め、スプライス部５および被覆域２１，３１とシート体７との間に、スプライス部５および被覆域２１，３１の全周を樹脂材料によって被覆する防水部６を、高確度に形成することができる。

Claims (10)

1. 電線束と、スプライス部と、防水部と、を有し、
   前記電線束は、複数の電線を含み、
   前記電線は、導体と、前記導体の外周を被覆する絶縁被覆と、を有し、前記絶縁被覆から前記導体が露出した露出部を備え、
   前記スプライス部は、前記電線束を構成する前記電線の前記露出部を接合しており、
   前記電線束において、前記スプライス部に隣接する、前記導体が前記絶縁被覆に覆われた部位を被覆域として、
   前記防水部は、前記スプライス部と、前記被覆域とを、樹脂材料で一体に被覆しており、
   前記防水部は、前記電線束を構成する前記電線のうち少なくとも１本の全周を被覆して、前記樹脂材料が前記電線の間の領域に充填された電線間充填部を有する、ワイヤーハーネス。
2. 前記電線間充填部において、前記樹脂材料は、前記電線束を構成する全ての前記電線の全周をそれぞれ被覆している、請求項１に記載のワイヤーハーネス。
3. 前記防水部は、少なくとも、前記スプライス部の中央の位置から１０ｍｍ離れた基準位置において、前記被覆域を被覆しており、
   前記基準位置において、前記電線束を構成する前記電線から選択される少なくとも２本の間に、前記絶縁被覆の厚さの３％以上の距離を有する間隙が存在し、
   前記間隙を充填して、前記電線間充填部が形成されている、請求項１または請求項２に記載のワイヤーハーネス。
4. 前記基準位置において、前記電線束を構成する全ての前記電線は、それぞれ、隣接する電線との間に間隙を備え、前記間隙の距離の最大値は、前記絶縁被覆の厚さの３％以上であり、
   前記間隙を充填して、前記電線間充填部が形成されている、請求項３に記載のワイヤーハーネス。
5. 前記電線束は、前記電線を複数含む第一電線束と、前記電線を１本または複数含む第二電線束と、に分かれており、
   前記第一電線束と前記第二電線束とは、前記スプライス部を挟んで、異なる方向に延びており、
   前記防水部は、前記スプライス部と、前記第一電線束の前記被覆域と、前記第二電線束の前記被覆域とを前記樹脂材料で一体に被覆しており、
   前記防水部は、少なくとも前記第一電線束を構成する前記電線の間の領域に、前記電線間充填部を有する、請求項１から請求項４のいずれか１項に記載のワイヤーハーネス。
6. 前記ワイヤーハーネスは、前記防水部の外周を包囲するシート体をさらに有し、
   前記シート体と前記スプライス部との間、および前記シート体と前記被覆域との間には、前記スプライス部および前記被覆域の全周を被覆して、前記防水部が形成されている、請求項１から請求項５のいずれか１項に記載のワイヤーハーネス。
7. 前記電線を複数束ねて前記電線束とし、前記露出部を接合して前記スプライス部を形成して、ハーネス前駆体を作製する接合工程と、
   前記ハーネス前駆体において、前記電線束を構成する複数の前記電線の間に距離を設ける離隔工程と、
   前記スプライス部と前記被覆域とを前記樹脂材料で一体に被覆して、前記防水部を形成する防水工程と、をこの順に実行し、
   請求項１から請求項６のいずれか１項に記載のワイヤーハーネスを製造する、ワイヤーハーネスの製造方法。
8. 前記離隔工程においては、前記防水部を形成する位置よりも前記スプライス部から離れた位置に、前記電線束を構成する複数の前記電線の間に介在する治具を配置することで、前記電線束を構成する複数の前記電線の間に距離を設ける、請求項７に記載のワイヤーハーネスの製造方法。
9. 前記防水工程においては、
   固化して前記樹脂材料となる樹脂組成物を、面状に広げた前記シート体の表面に配置する第一樹脂配置工程と、
   前記第一樹脂配置工程で配置した前記樹脂組成物を固化させ、第一固化部を形成する第一固化工程と、
   前記第一固化部の表面を含む領域に、前記樹脂組成物を配置する第二樹脂配置工程と、
   前記スプライス部および前記被覆域が、前記第二樹脂配置工程で配置した前記樹脂組成物を介して、前記第一固化部上に配置されるようにして、前記ハーネス前駆体を配置するハーネス配置工程と、
   前記スプライス部および前記被覆域を、前記樹脂組成物が配置された前記シート体の面で包囲する包囲工程と、
   前記シート体で包囲された前記樹脂組成物を固化させ、第二固化部を形成する第二固化工程と、をこの順に実行し、
   前記防水部として前記第一固化部と前記第二固化部とを有する、請求項６に記載のワイヤーハーネスを製造する、請求項７または請求項８に記載のワイヤーハーネスの製造方法。
10. 前記防水工程においては、
    面状に広げた前記シート体の表面に、相互に間隔を空けて、可撓性を有する１対のスペーサを配置するスペーサ配置工程と、
    前記１対のスペーサの間の領域に、固化して前記樹脂材料となる樹脂組成物を配置する樹脂配置工程と、
    前記スプライス部および前記被覆域が、前記１対のスペーサの間に配置されるように、前記１対のスペーサに前記ハーネス前駆体を載置するハーネス配置工程と、
    前記スプライス部を、前記１対のスペーサおよび前記樹脂組成物が配置された前記シート体の面で包囲する包囲工程と、
    前記シート体で包囲された前記樹脂組成物を固化させて前記防水部を形成する固化工程と、をこの順に実行し、
    請求項６に記載のワイヤーハーネスを製造する、請求項７または請求項８に記載のワイヤーハーネスの製造方法。

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