JP2020131232A - 曲げ加工方法 - Google Patents
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Abstract
【課題】疲労強度に優れた曲げ部を形成することができる金属板の曲げ加工方法を提供する。【解決手段】本発明に係る曲げ加工方法は、金属板における曲げ部に相当する部位に曲げR部を有する曲げ工具を当接させて曲げ加工するものであって、前記曲げ部の曲げ稜線方向に直交する方向における断面形状が孤状に湾曲した先端部を有する打撃工具を用い、該先端部により前記金属板における前記曲げ部に相当する部位を打撃して打撃痕を形成する打撃工程と、該打撃痕に前記曲げ工具の曲げR部を当接させて前記金属板を曲げ加工して前記曲げ部を形成する曲げ工程と、を備えたことを特徴とするものである。【選択図】 図1
Description
本発明は、金属板を曲げ加工した後の疲労特性を向上する曲げ加工方法に関する。
鋼板等の金属板の曲げ加工を行う際、該金属板における曲げ内側(曲率中心側)の表面に微小なしわやき裂が生じて当該しわや亀裂を起点として曲げ加工品の疲労特性が低下してしまう問題があった。その原因の一つに、曲げ加工時に曲げ工具の曲げR部が金属板に十分に接触しておらず(型馴染みしていない)、該曲げR部との間で自由表面となった金属板の曲げ内側で座屈が発生し、しわや亀裂が生じることが挙げられる。
これまでに、曲げ加工において金属板の曲げの内側に発生するしわを抑制する技術がいくつか提案されている。
特許文献1〜特許文献5には、V字曲げにおいて、金型の構造を変更して曲げ加工の初期に曲げパンチと金属板の曲げ内側を接触させることで、該曲げ内側のしわを抑制する方法が開示されている。
さらに、特許文献6及び特許文献7には、コイニング加工の際に、バーリング部の曲げ内側にしわが発生するのを防ぐため、1工程目に最終形状と異なる曲率半径(曲率半径無限大すなわち直線を含む)の曲げ加工を行うことで2工程目に引張応力が導入されるようにすることで、しわの発生の防止と曲げ内部に導入される引張残留応力の低減を実現する方法が開示されている。
特許文献1〜特許文献5には、V字曲げにおいて、金型の構造を変更して曲げ加工の初期に曲げパンチと金属板の曲げ内側を接触させることで、該曲げ内側のしわを抑制する方法が開示されている。
さらに、特許文献6及び特許文献7には、コイニング加工の際に、バーリング部の曲げ内側にしわが発生するのを防ぐため、1工程目に最終形状と異なる曲率半径(曲率半径無限大すなわち直線を含む)の曲げ加工を行うことで2工程目に引張応力が導入されるようにすることで、しわの発生の防止と曲げ内部に導入される引張残留応力の低減を実現する方法が開示されている。
近年、機械特性等の機能性に優れた鋼板の要求は高まっており、合金元素を多く含んだ鋼板が開発されている。鋼板は、熱間圧延で材料表面に酸化スケールが発生して圧延中に鋼板表面に押し込まれるため、デスケーリング工程で酸化スケールを除去しても、鋼板の表面に粗さレベルの凹凸が生じる。
特許文献1〜特許文献5の方法で金型を鋼板表面に押し付けて曲げても、合金元素を多く含む鋼板は変形抵抗が大きくて金型の先端では金型と密着できない表面が残り、結果として自由表面と同様となり、しわが生じる問題があった。また、曲げ加工後に鋼板の弾性回復(スプリングバック)によって、曲げ内側では疲労特性に不利な引張の残留応力が生じる問題があった。更に、特許文献1〜特許文献5の方法では金型が複雑になり、コストがかかる問題があった。
さらに、特許文献6及び特許文献7の方法においても上記と同様の変形抵抗が大きいことから、1工程目での型馴染みが充分でないのでしわの発生を抑制できない上に、金型を2種類用意する必要がありコストがかかる問題があった。
本発明は、上記のような課題を解決するためになされたものであり、金属板を曲げ加工した際に曲げ内側に発生するしわを抑制することで疲労強度を向上することができる曲げ加工方法を提供することを目的とする。
前述した曲げ加工における課題について鋭意検討を重ねた結果、特許文献1〜特許文献5のような金型を押し付けてから曲げる方法でもしわが発生してしまう原因が、金型を金属板に押し付けても、凹凸により金型と密着できない表面が残存するためであることを解明した。
そこで、金属板と金型との密着性(型馴染み)を改善する解決策をさらに検討した結果、金属板に金型を一度押し付けるよりも、間欠的で瞬間的に高い荷重が繰り返し負荷することにより材料表面の粗さを改善することが効果的であり、曲げ加工時における金型と金属板の型馴染みを向上し、曲げ加工した曲げ部の曲げ内側におけるしわの発生を抑制することが可能であるという知見を得た。
さらに、曲げ加工後のスプリングバックによる曲げ内部の引張残留応力を低減するためには、金属板における曲げ内側に相当する部位の表層を打撃により加工硬化させ、該表層の圧縮残留応力を大きくすることが有効であるという知見を得た。
本発明は、上記知見に基づいてなされたものであり、具体的には以下の構成からなるものである。
(1)本発明に係る曲げ加工方法は、金属板における曲げ部に相当する部位に曲げR部を有する曲げ工具を当接させて曲げ加工するものであって、前記曲げ部の曲げ稜線方向に直交する方向における断面形状が孤状に湾曲した先端部を有する打撃工具を用い、該先端部により前記金属板における前記曲げ部に相当する部位を打撃して打撃痕を形成する打撃工程と、該打撃痕に前記曲げ工具の曲げR部を当接させて前記金属板を曲げ加工して前記曲げ部を形成する曲げ工程と、を備えたことを特徴とするものである。
(2)上記(1)に記載のものにおいて、前記打撃工具の先端部の曲率半径は、前記曲げ工具の曲げR部の曲率半径との差が±10%以内であることを特徴とするものである。
本発明においては、金属板における曲げ部に相当する部位に曲げR部を有する曲げ工具を当接させて曲げ加工するものであって、前記曲げ部の曲げ稜線方向に直交する方向における断面形状が孤状に湾曲した先端部を有する打撃工具を用い、該先端部により前記金属板における前記曲げ部に相当する部位を打撃して打撃痕を形成する打撃工程と、該打撃痕に前記曲げ工具の曲げR部を当接させて前記金属板を曲げ加工して前記曲げ部を形成する曲げ工程と、を備えたことにより、金属板と曲げ工具との型馴染みを向上させて曲げ部の曲げ内側における微小なしわや亀裂の発生を抑制するととも曲げ内側に相当する部位を加工硬化させて圧縮残留応力を大きくすることができ、疲労強度を向上させることができる。
本実施の形態に係る曲げ加工方法は、図1に示すように、打撃工具として打撃ピン1を用いて、金属板3に打撃痕5を形成する打撃工程(図1(a)〜(b))と、曲げ工具7を用いて、打撃痕5が形成された金属板3を曲げ加工して曲げ部9を形成する曲げ工程(図1(c)〜(d))と、を備えたものである。以下、上記の各工程について説明する。
<打撃工程>
打撃工程は、図1(a)〜(b)に示すように、断面形状が孤状に湾曲した先端部1aを有する打撃ピン1を用い、金属板3における曲げ部9(図1(d))に相当する部位3aを先端部1aで打撃し、金属板3の曲げ稜線方向に打撃痕5を形成する工程である。
打撃工程は、図1(a)〜(b)に示すように、断面形状が孤状に湾曲した先端部1aを有する打撃ピン1を用い、金属板3における曲げ部9(図1(d))に相当する部位3aを先端部1aで打撃し、金属板3の曲げ稜線方向に打撃痕5を形成する工程である。
ここで、曲げ稜線方向とは、図1(d)に示す曲げ部9においては紙面に対して垂直方向である。さらに、打撃ピン1として先端部1aの断面形状が円弧であるものを用いることにより、先端部1aは、曲げ稜線方向に直交する方向における断面形状が孤状に湾曲した形状となる。
打撃工程では、金属板3には打撃ピン1の先端部1aの形状が転写されて、打撃痕5の曲率半径r’(図2)は、先端部1aの曲率半径r(図1(a))とほぼ一致する。
また、打撃することで、金属板3の表面の凹凸が平滑となるとともに、打撃痕5に圧縮の残留応力が与えられる。
さらに、打撃ピン1は、図3に示すように、曲げ稜線方向に走査させることにより曲げ部9の曲げ稜線方向に連続した打撃痕5が形成される。なお、連続した打撃痕5を形成する際、1本の打撃ピン1で金属板3を打撃する必要はなく、複数の打撃ピンを曲げ稜線方向に並列させてもよい。
<曲げ工程>
曲げ工程は、打撃痕5に曲げ工具7の曲げR部7aを当接させて金属板3を曲げ加工し、曲げ部9を形成する工程である(図1(c)〜(d))。曲げ工程においては、打撃痕5の中心が曲げ中心と一致するように金属板3と曲げ工具7を配置し(図1(a)及び図(c)参照)、曲率半径Rの曲げR部7aを打撃痕5に当接させて金属板3を所定の角度(図1(d)では90°)まで曲げ加工を行う。
曲げ工程は、打撃痕5に曲げ工具7の曲げR部7aを当接させて金属板3を曲げ加工し、曲げ部9を形成する工程である(図1(c)〜(d))。曲げ工程においては、打撃痕5の中心が曲げ中心と一致するように金属板3と曲げ工具7を配置し(図1(a)及び図(c)参照)、曲率半径Rの曲げR部7aを打撃痕5に当接させて金属板3を所定の角度(図1(d)では90°)まで曲げ加工を行う。
打撃痕5の曲率半径r’が曲げR部7aの曲率半径Rに比べ極端に小さいと、曲げ工程において、曲げ工具7の先端と金属板3の表面とを密着できず、曲げ部9の曲げ内側にしわを発生させる可能性がある。
一方、打撃痕5の曲率半径r’が曲げR部7aの曲率半径Rに比べて極端に大きいと、金属板3に打撃痕5を形成するための十分な圧力を確保できないおそれがある。また、仮に金属板3に打撃痕5を形成することが可能であったとしても、曲げ工具7の曲げR部7aの先端は、打撃痕によって平坦になった面を曲げることになり、曲げ工程においては、曲げR部7aの先端付近以外と金属板3との間に隙間が生じてしまう。そのため、曲げR部7aと金属板3とを十分に密着させることができずに型馴染みの効果が期待できず、曲げ部9の曲げ内側にしわを発生させる可能性がある。
したがって、打撃ピン1の先端部1aの曲率半径rは、曲げR部7aの曲率半径Rと±10%以内の差であることが望ましい。
一方、打撃痕5の曲率半径r’が曲げR部7aの曲率半径Rに比べて極端に大きいと、金属板3に打撃痕5を形成するための十分な圧力を確保できないおそれがある。また、仮に金属板3に打撃痕5を形成することが可能であったとしても、曲げ工具7の曲げR部7aの先端は、打撃痕によって平坦になった面を曲げることになり、曲げ工程においては、曲げR部7aの先端付近以外と金属板3との間に隙間が生じてしまう。そのため、曲げR部7aと金属板3とを十分に密着させることができずに型馴染みの効果が期待できず、曲げ部9の曲げ内側にしわを発生させる可能性がある。
したがって、打撃ピン1の先端部1aの曲率半径rは、曲げR部7aの曲率半径Rと±10%以内の差であることが望ましい。
また、打撃痕5の板厚方向における深さは、金属板3の最大粗さ(約30μm)程度の深さとなるように打撃痕5を形成して金属板3の凹凸を平滑にすることで、曲げR部7aと金属板3との型馴染みが良好となる。
以上、本実施の形態に係る曲げ加工方法によれば、金属板の表面を打撃して打撃痕を形成することで、該表面を平滑化し、金属板の凹凸に起因して生じる曲げ内側の微小なしわや亀裂を抑制することができ、疲労強度を向上することができる。
さらに、本実施の形態に係る曲げ加工方法によれば、金属板における曲げ部の曲げ内側表層に相当する部位を打撃して加工硬化させることで、当該曲げ内側表層の圧縮残留応力を大きくし、疲労強度をさらに向上することができる。
また、本発明は、金属板表層と中央との強度の差を生じさせることにより、曲げ工程後の曲げ部におけるスプリングバックによる引張残留応力も低減できて、曲げ部の形状不良を抑制することができる。その上、曲げ加工に供する金属板の前処理に金型を使用することを要しないので、コストの面でも他の技術よりも優位である。
また、本発明は、金属板表層と中央との強度の差を生じさせることにより、曲げ工程後の曲げ部におけるスプリングバックによる引張残留応力も低減できて、曲げ部の形状不良を抑制することができる。その上、曲げ加工に供する金属板の前処理に金型を使用することを要しないので、コストの面でも他の技術よりも優位である。
なお、上記の説明において、打撃工程は、打撃工具として打撃ピン1を用いて金属板3に打撃痕5を形成するものであったが、本発明は、打撃工具として打撃ピンを用いるものに限らず、曲げ稜線方向に沿って走査させることで打撃痕5を連続的に形成できるものであればよく、例えば、鏨のように、その先端部が、曲げ稜線に直交する方向における断面形状が弧状に湾曲した形状であればよい。
また、上記の説明は、図1(c)〜(d)に示すように、金属板3の下面側を支持工具11で支持した状態で上面側から曲げR部7aを金属板3に当接させて自由V曲げを行う場合についてのものであった。もっとも、本発明は、所定の曲率半径Rの曲げR部を有する曲げ工具を押し当てて曲げ部を形成するものであれば、曲げ加工する工法を特に限定するものではない。例えば、L曲げ加工やU曲げ加工、さらには、成形金型を用いて金属板をプレス成形するものであってもよい。
本発明の作用効果について確認するための実験を行ったので、これについて以下に説明する。
本実施例では、図4に示す疲労試験片21を試験対象として疲労試験を行い、疲労強度を評価した。
本実施例では、図4に示す疲労試験片21を試験対象として疲労試験を行い、疲労強度を評価した。
<供試材および疲労試験片>
板厚2.9mm、引張強度980MPa級の熱延鋼板を200mm×50mmに切り出したものを供試材とした。そして、本発明に係る曲げ加工方法に係る打撃工程と曲げ工程との2工程により、曲げ部23と、曲げ部23の両側から連続する一対の片部25及び片部26とを有する疲労試験片21を作製した。
板厚2.9mm、引張強度980MPa級の熱延鋼板を200mm×50mmに切り出したものを供試材とした。そして、本発明に係る曲げ加工方法に係る打撃工程と曲げ工程との2工程により、曲げ部23と、曲げ部23の両側から連続する一対の片部25及び片部26とを有する疲労試験片21を作製した。
<打撃工程>
打撃工程では、空圧式のニードルピーニング装置を用いて打撃ピン1を走査し、供試材31に打撃痕5を形成した(図1〜図3参照)。そして、3次元形状測定機を用いて打撃痕5の曲率半径r’を測定した。
本実施例では、打撃ピン1の先端部1aの曲率半径rを、4.4mm、4.5mm、5.0mm、5.4mm、5.5mの5種類とした。打撃工程におけるピーニング条件を表1に示す。
打撃工程では、空圧式のニードルピーニング装置を用いて打撃ピン1を走査し、供試材31に打撃痕5を形成した(図1〜図3参照)。そして、3次元形状測定機を用いて打撃痕5の曲率半径r’を測定した。
本実施例では、打撃ピン1の先端部1aの曲率半径rを、4.4mm、4.5mm、5.0mm、5.4mm、5.5mの5種類とした。打撃工程におけるピーニング条件を表1に示す。
<曲げ工程>
曲げ工程では、曲率半径R=5mmの曲げR部7aの曲げ工具7を備えたプレスブレーキを用いて、打撃痕5が形成された供試材31を曲げ角度90度となるまで自由V曲げ加工し、図4に示す形状の疲労試験片21を作製した。なお、疲労試験片21には、後述する疲労試験における荷重入力点及び固定点として、片部25及び片部26に穴27及び穴28を形成した。
曲げ工程では、曲率半径R=5mmの曲げR部7aの曲げ工具7を備えたプレスブレーキを用いて、打撃痕5が形成された供試材31を曲げ角度90度となるまで自由V曲げ加工し、図4に示す形状の疲労試験片21を作製した。なお、疲労試験片21には、後述する疲労試験における荷重入力点及び固定点として、片部25及び片部26に穴27及び穴28を形成した。
<疲労試験>
図5に示すように、疲労試験片21における一方の片部25に形成した穴27(図4)を固定点として固定するとともに、他方の片部26に設けた穴28を荷重入力点として繰り返し荷重を与え、疲労試験片21が破断するまでの繰り返し荷重のサイクル数を計測することにより、疲労寿命を評価した。
図5に示すように、疲労試験片21における一方の片部25に形成した穴27(図4)を固定点として固定するとともに、他方の片部26に設けた穴28を荷重入力点として繰り返し荷重を与え、疲労試験片21が破断するまでの繰り返し荷重のサイクル数を計測することにより、疲労寿命を評価した。
疲労試験においては、固定点と荷重入力点を回転自由拘束とした。また、疲労試験片21に負荷する繰り返し荷重は、図5に示す荷重負荷方向に0kNから2kNの間の引張荷重を与えるものとし、応力比(最小応力/最大応力)が0である片振りとした。なお、繰り返し荷重の入力には、油圧サーボ試験機を用いた。
表2に、疲労試験における条件を示す。
表2に、疲労試験における条件を示す。
本実施例では、上記の打撃工程と曲げ工程の2工程により作製した疲労試験片21を発明例とした。さらに、比較対象として、打撃工程を省略して曲げ工程のみにより作製した疲労試験片21を比較例とし、発明例と同様に疲労試験を行った。
表3に、疲労試験結果を示す。なお、表3には、打撃工程で用いた打撃ピン1の先端部1aの曲率半径rと、打撃痕5の曲率半径r’の結果もあわせて示す。
表3に、疲労試験結果を示す。なお、表3には、打撃工程で用いた打撃ピン1の先端部1aの曲率半径rと、打撃痕5の曲率半径r’の結果もあわせて示す。
表3より、打撃ピン1の先端部1aの曲率半径rと、当該曲率半径rの打撃ピン1を用いて形成された打撃痕5の曲率半径r’とが一致していることがわかる。
そして、打撃痕5を形成した供試材31を用いて作製した発明例に係る疲労試験片21においては、比較例に比べて疲労強度が向上している事がわかる。
さらに、打撃ピン1の先端部1aの曲率半径rと曲げ工具7の曲げR部7aの曲率半径Rとの差が±10%以内である場合、疲労強度が顕著に向上する結果が得られた。
さらに、打撃ピン1の先端部1aの曲率半径rと曲げ工具7の曲げR部7aの曲率半径Rとの差が±10%以内である場合、疲労強度が顕著に向上する結果が得られた。
1 打撃ピン
1a 先端部
3 金属板
5 打撃痕
7 曲げ工具
7a 曲げR部
9 曲げ部
11 支持工具
21 疲労試験片
23 曲げ部
25 片部
26 片部
27 穴
28 穴
31 供試材
1a 先端部
3 金属板
5 打撃痕
7 曲げ工具
7a 曲げR部
9 曲げ部
11 支持工具
21 疲労試験片
23 曲げ部
25 片部
26 片部
27 穴
28 穴
31 供試材
Claims (2)
- 金属板における曲げ部に相当する部位に曲げR部を有する曲げ工具を当接させて曲げ加工する曲げ加工方法であって、
前記曲げ部の曲げ稜線方向に直交する方向における断面形状が孤状に湾曲した先端部を有する打撃工具を用い、該先端部により前記金属板における前記曲げ部に相当する部位を打撃して打撃痕を形成する打撃工程と、
該打撃痕に前記曲げ工具の曲げR部を当接させて前記金属板を曲げ加工して前記曲げ部を形成する曲げ工程と、を備えたことを特徴とする曲げ加工方法。 - 前記打撃工具の先端部の曲率半径は、前記曲げ工具の曲げR部の曲率半径との差が±10%以内であることを特徴とする請求項1記載の曲げ加工方法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2019027063A JP2020131232A (ja) | 2019-02-19 | 2019-02-19 | 曲げ加工方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
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JP2019027063A JP2020131232A (ja) | 2019-02-19 | 2019-02-19 | 曲げ加工方法 |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
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Country | Link |
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JP (1) | JP2020131232A (ja) |
Cited By (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2022014954A (ja) * | 2020-07-08 | 2022-01-21 | Jfeスチール株式会社 | 金属板の曲げ加工方法 |
JP7205601B1 (ja) | 2021-11-08 | 2023-01-17 | Jfeスチール株式会社 | 金属板の曲げ加工部の疲労き裂進展抑制方法及び自動車部品 |
-
2019
- 2019-02-19 JP JP2019027063A patent/JP2020131232A/ja active Pending
Cited By (4)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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JP2023069591A (ja) * | 2021-11-08 | 2023-05-18 | Jfeスチール株式会社 | 金属板の曲げ加工部の疲労き裂進展抑制方法及び自動車部品 |
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