JP7205601B1 - 金属板の曲げ加工部の疲労き裂進展抑制方法及び自動車部品 - Google Patents
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Abstract
Description
そこで、これまでに、金属板を曲げ加工した曲げ加工部を有する部品の疲労寿命を向上する技術がいくつか提案されている。
また、特許文献3には、曲げ応力を負荷する金属板の表面にショットピーニング法による表面効果処理を施すことによって、降伏応力を高めてショットピーニング後の疲労強度を向上する技術が提案されている。
さらに、特許文献4には、鋼材の曲板部に発生した疲労き裂を補修する方法として、鋼材表面の疲労き裂を挟んだ両側のうち少なくとも一側を疲労き裂と平行にピーニングすることで疲労き裂の開口部を閉じ、その後、疲労き裂の直上をさらにピーニングする技術が開示されている。
特許文献2に開示されている技術は、適用可能な箇所がバーリング部に限定されるという問題があった。
特許文献3に開示されている技術は、ショットピーニングを用いるため、投射材の飛散防止措置のために密閉した容器の中で加工を行う必要があった。
特許文献4に開示されている技術は、平板や溶接止端部に対してエア式のハンマーピーニング装置を用いてピーニングを行う方法であるが、金属板を曲げ加工した曲げ加工部を有する部品に適用する場合、き裂発生の危険部位である曲げ加工部の曲げ内側の全てを打撃することになって生産性が低いこと、ピーニングに用いる打撃ピンの打撃荷重によって部品全体が変形してしまうこと、さらに、打撃ピンの先端半径が曲げ加工部の曲率半径より大きいと曲げ加工部の曲げ角度が拡大してしまうこと、といった問題があった。
前記曲げ加工部の谷線方向に沿って前記金属板の板厚以上の間隔を空けて、前記谷線方向に直交する方向に、少なくとも前記曲げ加工部の曲げ内側における曲げ始点から曲げ終点までの範囲内に塑性ひずみを付与して圧縮残留応力を発生させることを特徴とするものである。
前記圧縮残留応力は、打撃ピンを用いたニードルピーニング処理により前記曲げ加工部の曲げ内側に一連の打撃痕である圧痕帯を形成することにより発生させ、
前記打撃ピンとして、その先端部の前記谷線方向に直交する断面における曲率半径が、前記曲げ加工部の曲率半径以下のものを用いることを特徴とするものである。
前記曲げ加工部の谷線方向に沿って前記金属板の板厚以上の間隔を空けて、前記谷線方向に直交する方向に、少なくとも前記曲げ加工部の曲げ内側における曲げ始点から曲げ終点までの範囲内に打撃ピンを用いたニードルピーニング処理による一連の打撃痕である圧痕帯を有することを特徴とするものである。
金属板の表面に発生する疲労き裂は、一般的には図2(a)に示すように、き裂5の発生箇所から横方向(金属板1の表面に沿った方向)と深さ方向(金属板1の板厚方向)の双方に半だ円状のき裂断面が拡大しながら進展し、やがて、き裂断面が金属板1の裏面側にまで到達して疲労破壊に至る。
<金属板の曲げ加工部の疲労き裂進展抑制方法>
本発明の実施の形態1に係る金属板の曲げ加工部の疲労き裂進展抑制方法は、金属板1を曲げ加工した曲げ加工部3に発生する疲労き裂の進展を抑制するものであって、図1に示すように、曲げ加工部3における曲げ内側の谷線方向に沿って金属板1の板厚t以上の間隔を空けて、谷線方向に直交する方向に、少なくとも曲げ加工部3の曲げ内側における曲げ始点3aから曲げ終点3bまでの範囲内に塑性ひずみを付与して圧縮残留応力を発生させるものである。
そして、打撃ピン11の先端部13の谷線方向に直交する断面における曲率半径rは、曲げ加工部3の曲げ内側の曲率半径R以下である。
なお、上式において、曲げ内側の表面から板厚tの約1/4の深さにおける圧縮残留応力の影響は考慮されていない。
一方、き裂断面比|c/a|>2の領域(以下、当該領域を「領域Q」と称す)では、き裂断面の形状が横方向に広がる(c/aの絶対値が大きくなる)半だ円状となるに従って、応力拡大係数K(0)は低下し、横方向へのき裂の伝播の駆動力も小さくなることが分かる。
すなわち、横方向へのき裂の伝播の駆動力の大きさは、き裂断面比|c/a|=2を境界として変化する。
深さ方向へのき裂の進展は板厚tの約1/4の位置で停止すると仮定すると、き裂断面の深さ方向の長さaは、a≒t/4と表される。よって、き裂断面比c/a=2のとき、2c≒tの関係が成立する。また、き裂が横方向には左右対称に進展すると仮定すると、2cはき裂断面の横方向の幅である。よって、き裂断面比c/a=2のときの、横方向のき裂断面の幅(=2c)は、金属板1の板厚tとほぼ同じ大きさであることがわかる。
さらに、自動車部品等といった曲げ加工部を多く有する部品の場合は、曲げ加工部の全域にこの処理を適用することは生産性を低減させるため、曲げ加工部の曲率半径が小さい箇所、もしくはあらかじめ疲労試験や応力解析等で曲げ内側の疲労破壊が懸念される場所のみを限定して行うとよい。
これらの方法は材料に衝撃を加えることにより塑性ひずみを与えて圧縮残留応力を発生させる方法であり、レーザーピーニングはレーザー照射時の衝撃波により、ショットピーニングとコールドスプレーは投射材を投射することにより、曲げ加工部に衝撃を与えることで塑性ひずみを付与する。
その上、曲率半径の小さな先端部を有する打撃ピンを用いることにより、金属板を変形させて圧痕帯を形成するために必要な打撃荷重を低減させることができる。これにより、反力を抑えることで安定した施工が可能となり、特許文献4に記載の方法を金属板の曲げ加工部を有する部品に適用したときに懸念される部品全体の巨視的な変形を抑制するだけでなく、ロボットアーム等を用いて生産ラインに適用することが可能となる。
さらに、本発明を自動車部品の製造に適用するにあたっては、特許文献1に記載の方法のように曲げ加工を行う追加のプレス金型を必要とせず、特許文献2に記載の方法のようなバーリング部にも適用が可能であり、さらには、特許文献3に記載の方法のようにショットピーニング処理に必要な飛散防止容器が不要である。
<自動車部品>
本発明の実施の形態2に係る自動車部品は、図1に示すように、金属板1を曲げ加工した曲げ加工部3を有し、曲げ加工部における疲労き裂の進展を抑制したものであって、曲げ加工部3の谷線方向に沿って金属板の板厚以上の間隔を空けて、谷線方向に直交する方向に、少なくとも曲げ加工部3の曲げ内側における曲げ始点から曲げ終点までの範囲内に打撃ピンを用いたニードルピーニング処理による一連の打撃痕である圧痕帯を有するものである。
ここで、ニードルピーニングに用いた打撃ピン11の先端部の曲率半径rは、曲げ加工部23の谷線方向の断面における曲率半径R=2mmよりも小さいr=0.2mmとした。
疲労試験は、図6に示すように、疲労試験片21における一方の片部25aの穴部27a(図6)を固定点として固定するとともに、他方の片部25bの穴部27bを荷重入力点として繰り返し荷重(荷重2.3kN、繰り返し周波数10Hz)を与えた。
また、繰り返し荷重のサイクル数50万回を疲労限とし、疲労限に到達した疲労試験片21については合格と判定して疲労試験を終了した
また、比較対象とし、圧痕帯29の間隔dが本発明の範囲外であるd=2mmとしたものを比較例1とした。
表1に、疲労試験片21に形成した圧痕帯29の間隔dと、疲労試験結果を示す。
これに対し、発明例1~発明例3は、いずれも、サイクル数50万回においても2カ所以上の圧痕帯29を通過するき裂の進展が見られずに疲労限に到達し、合格と判定された。
3 曲げ加工部
3a 曲げ始点
3b 曲げ終点
5 き裂
7 打撃痕
9 圧痕帯
11 打撃ピン
13 先端部
21 疲労試験片
23 曲げ加工部
25a、25b 片部
27a、27b 穴部
29 圧痕帯
Claims (3)
- 金属板を曲げ加工した後の曲げ加工部に対して適用し、該曲げ加工部の疲労き裂の進展を抑制する金属板の曲げ加工部の疲労き裂進展抑制方法であって、
前記曲げ加工部の谷線方向に沿って前記金属板の板厚以上の間隔を空けて、前記谷線方向に直交する方向に、少なくとも前記曲げ加工部の曲げ内側における曲げ始点から曲げ終点までの範囲内に塑性ひずみを付与して圧縮残留応力を発生させることを特徴とする金属板の曲げ加工部の疲労き裂進展抑制方法。 - 前記圧縮残留応力は、打撃ピンを用いたニードルピーニング処理により前記曲げ加工部の曲げ内側に一連の打撃痕である圧痕帯を形成することにより発生させ、
前記打撃ピンとして、その先端部の前記谷線方向に直交する断面における曲率半径が、前記曲げ加工部の曲率半径以下のものを用いることを特徴とする請求項1記載の金属板の曲げ加工部の疲労き裂進展抑制方法。 - 金属板を曲げ加工した曲げ加工部を有し、該曲げ加工部における疲労き裂の進展を抑制した自動車部品であって、
前記曲げ加工部の谷線方向に沿って前記金属板の板厚以上の間隔を空けて、前記谷線方向に直交する方向に、少なくとも前記曲げ加工部の曲げ内側における曲げ始点から曲げ終点までの範囲内に打撃ピンとしてその先端部の前記谷線方向に直交する断面における曲率半径が前記曲げ加工部の曲率半径以下のものを用いたニードルピーニング処理による一連の打撃痕である圧痕帯を有することを特徴とする自動車部品。
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