JP2019218413A - ゴム成形体、シール材、自動車用部品、未架橋ゴム組成物、及び、ゴム成形体の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】ゴム成形体の硬度を高くできるが、カーボンブラックを用いた場合と比較して、製造時の未架橋ゴム組成物のムーニー粘度が高くなることを抑える方法の提供。【解決手段】基材樹脂、及び、グラスウールを少なくとも含み、前記基材樹脂がゴム成分である、ゴム成形体。前記グラスウールの含有量が、前記基材樹脂１００重量部に対して、１〜１００重量部である、ゴム成形体である。ゴム成形体が気泡を含む発砲体ゴムである。基材樹脂、グラスウール、架橋剤及び／又は発泡剤を含有する未架橋ゴム組成物。【選択図】図１

Description

本願は、ゴム成形体、シール材、自動車用部品、未架橋ゴム組成物、及び、ゴム成形体の製造方法に関する。

目地シール、ガスケット、自動車のウェザーストリップ等のシール材には古くからゴム成形体が使用されている。ゴム成形体は、目的に応じて種々の充填剤が添加されている。例えば、ゴム成形体を補強する必要がある場合は、カーボンブラックやシリカ等の充填剤を添加することが知られている（特許文献１参照）。

国際公開第９６／１７０１５号

カーボンブラックは、比重が小さく且つ圧縮永久歪の向上にも有効であることから、ゴム成形体の充填剤として広く用いられている。ところで、ゴム成形体には、用途に応じて様々な特性が求められ、当該、用途に応じて添加する充填剤の種類や添加量を調整している。カーボンブラックを充填剤として用いた場合、添加量を多くすることでゴム成形体の硬度を高くすることができる。しかしながら、カーボンブラックを添加するとムーニー粘度も高くなることから、ゴム成形体を製造する際に、混合材料をノズルから押し出し難くなるという問題がある。

本願は、上記問題点を解決するためになされたものであり、鋭意研究を行ったところ、ゴム成形体を製造する際にグラスウールを含ませることで、製造したゴム成形体の硬度を高くできる一方で、カーボンブラックと比較して製造時のムーニー粘度が高くなることを抑えられることを新たに見出した。

すなわち、本願は、グラスウールを含むゴム成形体、シール材、自動車用部品、未架橋ゴム組成物、及び、ゴム成形体の製造方法を提供することを目的とする。

本願は、以下に示す、ゴム成形体、シール材、自動車用部品、未架橋ゴム組成物、及び、ゴム成形体の製造方法に関する。

（１）基材樹脂、及び、グラスウールを少なくとも含み、
前記基材樹脂がゴム成分である、
ゴム成形体。
（２）前記グラスウールの含有量が、前記基材樹脂１００重量部に対して、１〜１００重量部である、
上記（１）に記載のゴム成形体。
（３）前記ゴム成形体が気泡を含む発泡体ゴムである、上記（１）又は（２）に記載のゴム成形体。
（４）上記（１）乃至（３）に記載のゴム成形体からなる、シール材。
（５）上記（１）乃至（３）に記載のゴム成形体からなる、自動車用部品。
（６）基材樹脂、及び、グラウスウールを少なくとも含み、
前記基材樹脂がゴム成分である、
未架橋ゴム組成物。
（７）架橋剤及び／又は発泡剤を更に含む、
上記（６）に記載の未架橋ゴム組成物。
（８）基材樹脂、グラウスウール、及び架橋剤を少なくとも含む未架橋ゴム組成物を混合する混合工程、
前記混合工程で混合した未架橋ゴム組成物を成形する成形工程、
前記成形工程で成形した未架橋ゴム組成物を架橋する架橋工程、
を少なくとも含み、
前記基材樹脂がゴム成分である、
ゴム成形体の製造方法。
（９）前記グラスウールの含有量が、前記基材樹脂１００重量部に対して、１〜１００重量部である、
上記（８）に記載のゴム成形体の製造方法。
（１０）前記未架橋ゴム組成物が発泡剤を更に含む、
上記（８）又は（９）に記載のゴム成形体の製造方法。

グラスウールを充填剤として用いることで、カーボンブラックと比較して製造時のムーニー粘度が高くなることを抑えられ、硬度を高くしたゴム成形体が得られる。

図１は図面代用写真で、図１（Ａ）はグラスウールの写真、図１（Ｂ）はグラスファイバーの写真である。

以下に、ゴム成形体、シール材、自動車用部品、未架橋ゴム組成物、及び、ゴム成形体の製造方法の実施形態について詳しく説明する。

ゴム成形体は、
（１）基材樹脂、グラウスウール、及び架橋剤を少なくとも含む未架橋ゴム組成物を混合する混合工程、
（２）前記混合工程で混合した未架橋ゴム組成物を成形する成形工程、
（３）前記成形工程で成形した未架橋ゴム組成物を架橋する架橋工程、
を少なくとも含む製造方法により製造することができる。以下に、各原料について説明する。

＜ゴム成分＞
基材樹脂は、ゴム成分から構成されている。ゴム成分は、ゴム成形体に一般的に用いられている成分であれば特に制限はない。例えば、エチレン−プロピレンゴム、すなわち、ＥＰＤＭ（エチレンとプロピレンとジエンとのゴム状共重合体）又はＥＰＭ（エチレンとプロピレンとのゴム状共重合体）が挙げられる。ＥＰＤＭは、エチレンと、プロピレンと、側鎖に不飽和結合を有する第３成分とを共重合させたものであり、具体的には、第三成分を５−エチリデン−２−ノルボネン（ＥＮＢ）とするＥＮＢ系ＥＰＤＭや、第三成分をｅｘｏ−ジシクロペンタジエン（ＤＣＰ）、ｅｎｄｏ−ジシクロペンタジエン（ＥＤＣＰ）、及びジシクロペンタジエン（ＤＣＰＤ）等とするＤＣＰ系ＥＰＤＭが挙げられる。その他のゴム成分としては、ＣＲ（クロロプレンゴム）、ＳＢＲ（スチレンとブタジエンとのゴム状共重合体）、ＮＢＲ（ブタジエンアクリロニトリルゴム）、ＩＩＲ（ブチルゴム）、ＩＲ（イソプレンゴム）、ＮＲ（天然ゴム）、ＢＲ（ブタジエンゴム）、ＲＢ（１，２−ポリブタジエン）、ＡＣＭ（アクリルゴム）、ＣＳＭ（クロロスルホン化ポリエチレン）、Ｑ（シリコーンゴム）ＦＫＭ（フッ素ゴム）、Ｕ（ウレタンゴム）等が挙げられる。例示したゴム成分は、単独で用いてもよいし、２以上の成分を組み合わせて用いてもよい。

＜グラスウール＞
グラスウールとは、繊維径が約１〜７μｍのガラス繊維が綿状になったものを意味する。図１（Ａ）は、グラスウールの写真である。一方、繊維径１０〜１８μｍのグラスファイバー（ガラス長繊維）も知られている（図１（Ｂ）参照。）。グラスファイバーは、繊維を５０〜２００本集めて所定の長さに切断したチョップドストランドとして一般的に用いられている。図１（Ａ）及び（Ｂ）に示すとおり、グラスウールとグラスファイバーは、製造方式も使用目的も全く異なるものである。

グラスウールは、周囲に１ｍｍ程度の小孔を多数設けたスピナを高速回転させて溶融したガラスを噴出することにより製造される。この製造プロセスは一般に遠心法と呼ばれ、溶融したガラスの粘度及び回転スピードを調整することで、１〜７μｍ程度の細いグラスウールを経済的に製造することができる。なお、グラスウールは、上記の方法で製造することもできるが、市販品を用いてもよい。グラスウールの繊維長は、ゴム成分と混合して練り込むことができれば特に制限はないが、繊維長が長すぎるとゴム成分と混合し難くなる。そのため、混合する際には、グラスウールの繊維長を３００μｍ〜５０ｍｍ程度に解砕したものを用いればよい。また、グラスウールを形成するためのガラス成分としては、公知のＥガラス、Ｃガラス、Ａガラス、Ｓガラス、Ｄガラス、ＮＥガラス、Ｔガラス、Ｈガラス、Ｑガラス、石英ガラス等の成分が挙げられる。

グラスウールは無機材料である。一方、ゴム成分は有機材料であるため、グラスウールを単にゴム成分に充填させるのみでは、グラスウールとゴム成分との接着性が弱くなる。そのため、グラスウールをシランカップリング剤で表面処理してから、ゴム成分と混合してもよい。

シランカップリング剤としては、従来から用いられているものであれば特に限定されず、ゴム成分との反応性等を考慮しながら決めればよい。例えば、アミノシラン系、エポキシシラン系、アリルシラン系、ビニルシラン系等のシランカップリング剤が挙げられる。これらのシランカップリング剤は、東レ・ダウコーニング社製のＺシリーズ、信越化学工業社製のＫＢＭシリーズ、ＫＢＥシリーズ、ＪＮＣ社製等の市販品を用いればよい。

上記シランカップリング剤は、溶媒に溶解し、グラスウールに噴霧・乾燥することで、グラスウールの表面処理をすることができる。前記グラスウールに対するシランカップリング剤の重量百分率は、０．１〜２．０ｗｔ％、好ましくは０．１５〜０．４ｗｔ％、さらに好ましくは０．２４ｗｔ％である。

グラスウールは、潤滑剤で表面処理してもよい。潤滑剤は、グラスウールをゴム成分と混合する際に、グラスウールの滑りがよくなりゴム成分に充填し易くなるものであれば特に制限はない。例えば、シリコンオイル等、従来から用いられている潤滑剤を使用することができるが、カリックスアレーンが特に好ましい。シリコーンはオイルであるためゴム成分との親和性に乏しいが、カリックスアレーンはフェノール樹脂であるので、グラスウールの滑りを向上する一方で、ゴム成分との親和性に優れていることから、グラスウールの繊維長を維持したまま、ゴム成分中に充填することができる。

グラスウールの表面処理は、カリックスアレーンを溶解した溶液を、グラスウールに噴霧・乾燥することで行われる。上記カリックスアレーンを溶解した溶液は、公知の製法により製造することもできるが、例えば、ナノダックス社製のプラスチック改質剤ｎａｎｏｄａＸ（登録商標）を用いてもよい。グラスウールに対するプラスチック改質剤ｎａｎｏｄａＸ（登録商標）の重量百分率は、０．００１〜０．５ｗｔ％が好ましく、０．０１〜０．３ｗｔ％がより好ましい。

グラスウールは、上記シランカップリング剤又は潤滑剤で処理されてもよいし、シランカップリング剤及び潤滑剤で処理されてもよい。

また、本発明のグラスウールは、上記のシランカップリング剤及び／又は潤滑剤による表面処理に加え、エポキシ樹脂、酢酸ビニル樹脂、酢酸ビニル共重合体樹脂、ウレタン樹脂、アクリル樹脂等の公知の皮膜形成剤で表面処理してもよい。これら皮膜形成剤は単独あるいは２種類以上を混合して使用でき、皮膜形成剤の重量百分率はシランカップリング剤に対して５〜１５倍であることが好ましい。

ゴム成形体中のグラスウールの含有量、及び、ゴム成形体の製造方法の未架橋ゴム組成物を混合する混合工程におけるグラスウールの含有量は、製造したゴム成形体の硬度を高くすることができる範囲内であれば特に制限はない。後述する実施例及び比較例に示すとおり、グラスウールの含有量を多くすると硬度は高くなる。したがって、グラスウールを含有させれば硬度は高くなることから、基材樹脂１００重量部に対して、グラスウールは１重量部以上、３重量部以上、５重量部以上、１０重量部以上等、所期の硬度が得られる量を含有させればよい。一方、カーボンブラックとの比較では、製造時の未架橋ゴム組成物のムーニー粘度が高くなることは抑えられるが、グラスウールの含有量が多すぎると製造時の未架橋ゴム組成物のムーニー粘度は高くなる。したがって、基材樹脂１００重量部に対して、グラスウールは１５０重量部以下、１００重量部以下、７５重量部以下、５０重量部以下等、適宜調整すればよい。

なお、ゴム成形体中のグラスウールの含有量、及び、ゴム成形体の製造方法における未架橋ゴム組成物を混合する混合工程のグラスウールの含有量は上記のとおりであるが、混合工程を実施する前の各種材料を配合する段階では、グラスウールがより多く含まれている未架橋ゴム組成物（マスターバッチ）を用いてもよい。混合工程において、マスターバッチ、及び、グラスウールが含まれていないゴム成分を混合することで、混合工程における所期のグラスウールの含有量とすることができる。マスターバッチとして用いる未架橋ゴム組成物のグラスウールの含有量は、基材樹脂であるゴム成分に含有できる量であれば多いほど好ましい。なお、マスターバッチとして用いる未架橋ゴム組成物は、基材樹脂であるゴム成分とグラスウールが含まれていればよいが、必要に応じて、架橋剤及び／又は発泡剤を更に含んでいてもよい。

＜架橋剤＞
架橋剤は、ゴム成分を架橋することができれば特に制限はなく、公知の架橋剤を用いればよい。架橋剤としては、典型的には硫黄を挙げることができるが、有機過酸化物を使用することもできる。架橋剤の添加量は、ゴム成分１００重量部に対して０．１〜５重量部とすればよい。架橋剤の含有量が、ゴム成分１００重量部に対して０．１重量部未満ではゴム成分が的確に架橋されず、得られるゴム成形体の各種物性が低下する。一方、５重量部を超えると、架橋の程度が高すぎてゴム成形体の各種物性の低下の要因となる。

ゴム成分の架橋（架橋工程）には、常圧熱風加熱炉（ＨＡＶ）、流動床式加熱炉（ＬＣＭ）、マイクロ波加熱炉（ＵＨＦ）等を使用すればよい。

＜発泡剤＞
ゴム成形体を、気泡を含む発泡体ゴムとして製造する場合は、混合工程の際に発泡剤を添加すればよい。発泡剤としては、各種の化学的発泡剤を用いることができる。具体的には、有機分解系発泡剤である、４，４´−オキシビスベンゼンスルホニルヒドラジド（ＯＢＳＨ）、アゾジカルボンアミド（ＡＤＣＡ）、及びＮ，Ｎ´−ジニトロソペンタメチレンテトラミン（ＤＰＴ）を用いることができる。これらの発泡剤は、１種のみを単独で用いてもよいし、２種以上を混合して使用してもよい。

発泡剤の添加量は、得られる発泡体ゴムの比重や発泡剤からのガス発生量等を考慮して適宜調整することができるが、ゴム成分１００重量部に対して１〜５重量部とすればよい。発泡剤の含有量がゴム成分１００重量部に対して１重量部より少ないと軽量化の効果が得られ難く、５重量部より多いと強度等の物性が低下する。

＜充填剤＞
各種実施形態では、グラスウールを含ませることで製造したゴム成形体の硬度を高くしているが、当該効果を損なわない範囲であれば、従来から用いられている充填剤を併用してもよい。充填剤としては、カーボンブラック、シリカ、炭酸カルシウム、ケイ酸カルシウム、酸化マグネシウム、酸化アルミニウム、硫酸バリウム、タルク、マイカ、シリチン等が挙げられる。これら充填剤は、１種、または２種以上を組み合わせて用いてもよい。充填剤は、混合工程の際に添加すればよい。

＜その他の添加剤＞
また、ゴム成形体は、必要に応じて軟化剤、架橋促進剤、架橋促進助剤、加工助剤、熱可塑性樹脂、顔料等その他の添加剤を添加することもできる。軟化剤は、ゴム成分と添加物の混合時に混練りを容易にするためのものであり、例えばパラフィン系オイルが挙げられる。架橋促進剤は、例えば、チウラム系、ジチオカルバミン系、チアゾール系、スルフェンアミド系、グアニジン系化合物が挙げられる。架橋促進助剤は酸化亜鉛等が挙げられる。加工助剤は、ステアリン酸等が挙げられる。熱可塑性樹脂は、ゴム成形体の硬度を調整するために用いられ、ポリエチレン等が挙げられる。なお、ゴム成形体中で基材樹脂（ゴム成分）以外の樹脂成分（熱可塑性樹脂、潤滑剤のカリックスアレーン（熱硬化性樹脂）、皮膜形成剤（熱硬化性、光硬化性樹脂））の含有量が多すぎると弾性能の低下等、ゴム成形体としての機能が低下する。したがって、基材樹脂以外の樹脂成分を添加する場合は、ゴム成分１００重量部に対して３０重量部以下とすることが望ましい。これら各種添加剤は、１種のみを添加してもよいし、２種以上を混合することもできる。添加剤は、混合工程の際に添加すればよい。

ゴム成形体は、混合工程で混合した未架橋ゴム組成物を所定温度で架橋しながら押し出し成形、或いは、金型等を用いて所定形状に形成した後に加熱することで所期の形状に成形することができる。つまり、成形工程と架橋工程は同時に行ってもよいし、別々に行ってもよい。成形方法の具体例としては、例えば、圧縮成形、射出成形、押出成形、押出ラミネート成形、カレンダー成形、注入成形、トランスファー成形が挙げられるが、その他の方法であってもよい。また、ゴム成形体は、グラスウールを含む未架橋ゴム組成物とグラスウールを含まない未架橋ゴム組成物を共押出し等することで、ゴム成形体の所期の部分のみにグラスウールを含ませることもできる。その場合、一つのゴム成形体の所期の部分の硬度を変えることができる。

ゴム成形体の具体的な用途としては、従来からゴム成形体が用いられている製品であればよく、例えば、自動車用部品、船舶用部品、土木建築用部品、医療用部品、電気・電子機器用部品、輸送機およびレジャー用部品、ホース（ラジエターホース、ヒーターホース等）、防振ゴム、シート、各種ベルト、各種パッキン、シーリング材、ポッティング材、コーティング材および接着剤等に好適に用いられる。

自動車用部品としては、例えば、グラスランチャネル、ウェザーストリップスポンジ、ドアオープニングトリム、シール材、タイヤ、グロメット、自動車エンジンのガスケット、電装部品もしくはオイルフィルターのシーリング材；イグナイタＨＩＤもしくは自動車用ハイブリッドＩＣのポッティング材；自動車ボディ、自動車用窓ガラス、エンジンコントロール基板のコーティング材；オイルパンもしくはタイミングベルトカバー等のガスケット、モール、ヘッドランプレンズ、サンルーフシール、ミラー用の接着剤が挙げられる。ウェザーストリップスポンジとしては、例えば、ドアウェザーストリップ、トランクウェザーストリップ、ラゲージウェザーストリップ、ルーフサイドレールウェザーストリップ、スライドドアウェザーストリップ、ベンチレーターウェザーストリップ、スライディングルーフウェザーストリップ、フロントウィンドウウェザーストリップ、リアウィンドウウェザーストリップ、クォーターウィンドウウェザーストリップ、ロックピラーウェザーストリップ、ドアガラスアウターウェザーストリップ、ドアガラスインナーウェザーストリップ等が挙げられる。

船舶用部品としては、例えば、配線接続分岐箱、電気系統部品もしくは電線用のシーリング材；電線もしくはガラス用の接着剤が挙げられる。

土木建築用部品としては、例えば、商業用ビルのガラススクリーン工法の付き合わせ目地、サッシとの間のガラス周り目地、トイレ、洗面所もしくはショーケース等における内装目地、バスタブ周り目地、プレハブ住宅用の外壁伸縮目地、サイジングボード用目地に使用される建材用シーラント；複層ガラス用シーリング材；道路の補修に用いられる土木用シーラント；金属、ガラス、石材、スレート、コンクリートもしくは瓦用の塗料・接着剤；粘着シート、防水シートもしくは防振シートが挙げられる。

医療用部品としては、例えば、医薬用ゴム栓、シリンジガスケット、減圧血管用ゴム栓が挙げられる。

電気・電子機器用部品としては、例えば、重電部品、弱電部品、電気・電子機器の回路や基板のシーリング材、ポッティング材、コーティング材もしくは接着材；電線被覆の補修材；電線ジョイント部品の絶縁シール材；ＯＡ機器用ロール；振動吸収剤；グロメット；またはゲルもしくはコンデンサの封入材が挙げられる。

輸送機用部品としては、例えば、自動車、船舶、航空機または鉄道車輌等の部品が挙げられる。

レジャー用部品としては、例えば、スイミングキャップ、ダイビングマスク、耳栓等のスイミング部材；スポーツシューズ、野球グローブ等のゲル緩衝部材が挙げられる。

防振ゴムとしては、例えば、自動車用防振ゴム（エンジンマウント、液封エンジンマウント、ダンパープーリー、チェーンダンパー、キャブレーターマウント、トーショナルダンパー、ストラットマウント、ラバーブッシュ、バンパーゴム、ヘルパーゴム、スプリングシート、ショックアブソーバー、空気バネ、ボディマウント、バンパーガード、マフラーサポート、ゴムカップリング、センターベアリングサポート、クラッチ用ゴム、デフマウント、サスペンションブッシュ、すべりブッシュ、クッションストラットバー、ストッパ、ハンドルダンパー、ラジエーターサポーターまたはマフラーハンガー）、鉄道用防振ゴム（スラブマット、バラスマットまたは軌道マット）、産業機械用防振ゴム（エキスパンションジョイント、フレキシブルジョイント、ブッシュ、マウント）が挙げられる。

シートとしては、例えば、ルーフィングシート、止水シートが挙げられる。

各種ベルトとしては、伝動ベルト（Ｖベルト、平ベルト、歯付きベルト、タイミングベルト）、搬送用ベルト（軽搬送用ベルト、円筒型ベルト、ラフトップベルト、フランジ付き搬送用ベルト、Ｕ型ガイド付き搬送用ベルト、Ｖ型ガイド付き搬送用ベルト）等が挙げられる。

シーリング材としては、例えば、冷蔵庫、冷凍庫、洗濯機、ガスメーター、電子レンジ、スチームアイロン、漏電ブレーカー用のシール材が好適に挙げられる。なお、シーリング材とは、シール（封印，密封）する材料のことをいう。また、機械、電気、化学等各種工業において、接合部や接触部の水密、気密の目的で使用される材料も広義のシーリング材である。

ポッティング材としては、例えば、トランス高圧回路、プリント基板、可変抵抗部付き高電圧用トランス、電気絶縁部品、半導電部品、導電部品、太陽電池またはテレビ用フライバックトランスをポッティングする材料が挙げられる。

コーティング材としては、例えば、高電圧用厚膜抵抗器もしくはハイブリッドＩＣ等の各種回路素子；電気絶縁部品；半導電部品；導電部品；モジュール；印刷回路；セラミック基板；ダイオード、トランジスタもしくはボンディングワイヤー等のバッファー材；半導電体素子；または光通信用オプティカルファイバーをコーティングする材料が挙げられる。

接着剤としては、例えば、ブラウン管ウェッジ、ネック、電気絶縁部品、半導電部品または導電部品の接着剤が好適に挙げられる。

前記以外に、ゴム成形体は、自動車用カップ・シール材（マスターシリンダーピストンカップ、ホイールシリンダーピストンカップ、等速ジョイントブーツ、ピンブーツ、ダストカバー、ピストンシール、パッキン、Ｏリング、ダイヤフラム、ダムウィンドシールド、ドアミラー用ブラケット、シールヘッドランプ、シールカウルトップ）、産業用シール材（コンデンサパッキン、Ｏリング、パッキン）、発泡体（ホース保護用スポンジ、クッション用スポンジ、断熱スポンジ、インシュレーションパイプ）、被覆電線、電線ジョイント、電気絶縁部品、半導電ゴム部品、ＯＡ機器ロール（帯電ロール、転写ロール、現像ロール、給紙ロール）、工業用ロール（製鉄用ロール、製紙用ロール、印刷用電線ロール）、アノードキャップ、プラグキャップ、イグニッションケーブル、ランプソケットカバー、端子カバー、ワイパーブレード、各種チューブ（バキュームチューブ、タイヤチューブ）、エアスプリング、シューズソール、シューズヒール、タイヤサイドウォール、ファブリックコーティングなどの用途に好適に用いられる。

以下に実施例をあげて説明するが、この実施例は単に具体的な実施態様の参考のために提供されているものである。これらの例示は、発明の範囲を限定、あるいは制限することを表すものではない。

［ゴム成形体の原料及び配合割合］
実施例及び比較例で製造したゴム成形体の原料及び配合割合は、表１乃至３に示すとおりである。使用した原料は以下のとおりである。

表１（実施例１〜５及び比較例１〜２、ゴム成分：ＳＢＲ）
＜ゴム成分＞
・ＪＳＲ社製「ＪＳＲ ＳＬ５５２」
＜充填剤＞
・カーボンブラック：旭カーボン社製「旭＃６０」
・グラスウール：グラスウールは遠心法により製造した。繊維径は約２〜６μｍであった。グラスウールの表面処理は、スピナから繊維化されたグラスウールに、バインダノズルよりシランカップリング剤を含む溶液を噴霧することにより行った。シランカップリング剤はアミノシランカップリング剤Ｓ３３０（ＪＮＣ社製）を用い、グラスウールに対するシランカップリング剤の重量百分率は０．２４ｗｔ％であった。グラスウールを１５０℃で１時間乾燥させた後、カッタミルで平均繊維長８５０μｍに解砕処理した。

＜オイル＞
・日本サン石油社製「サンセン４５０」
＜架橋剤＞
・硫黄：鶴見化学工業製「金華印微粉硫黄 ２００ｍｅｓｈ」
＜加工助剤＞
ステアリン酸：花王社製「ルナック Ｓ−５０Ｖ」
＜架橋促進助剤＞
・酸化亜鉛：堺化学工業社製「酸化亜鉛３種」
＜架橋促進剤＞
・ジベンゾチアジルスルフィド（ＭＢＴＳ）：大内新興化学工業社製「ノクセラーＤＭ」
・Ｎ−シクロヘキシル−２−ベンゾチアゾリルスルフェンアミド（ＣＢＳ）：大内新興化 学工業社製「ノクセラーＣＺ」
・ジブチルジチオカルバミン酸亜鉛（ＺｎＢＤＣ）：大内新興化学工業社製「ノクセラー ＢＺ」

表２（実施例６〜１０及び比較例３、ゴム成分：ＥＰＤＭ）
＜ゴム成分＞
・三井化学社製「ＥＰＴ４０４５」
＜オイル＞
・出光興産社製「ダイアナプロセスオイルＰＷ−９０」
＜架橋促進剤＞
・ジペンタメチレンチウラムテトラスルフィド（ＤＰＴＴ）：大内新興化学工業社製「ノ クセラーＴＲＡ」
・ＭＢＴＳ及びＺｎＢＤＣは、表１と同じ。
＜充填剤＞、＜架橋剤＞、＜架橋促進助剤＞、＜加工助剤＞は、表１と同じ。

表３（実施例１１〜１４及び比較例４、ゴム成分：シリコーン（ＶＭＱ））
＜ゴム成分＞
・モメンティブ・パフォーマンス・マテリアルズ・ジャパン社製「ＴＳＥ２２７７Ｕ」
＜架橋剤＞
・２，５−ジメチル ２，５−ジターシャリーブチルパーオキシヘキサン：モメンティ ブ・パフォーマンス・マテリアルズ・ジャパン社製「ＴＣ−８」
＜充填剤＞
・グラスウールは、表１と同じ。

［ゴム成形体の製造方法］
表１乃至３に示す各原料を、表１乃至３に示す割合でオープンロールを用いて混合し、未架橋ゴム組成物を作製した（混合工程）。次いで、未架橋ゴム組成物をプレス機にて１８０℃で１０分間加熱して厚さ２ｍｍのシートを作製した（成形工程及び架橋工程）。

［評価方法］
ゴム成形体は硬度で評価した。また、未架橋ゴム組成物はムーニー粘度で評価した。硬度及びムーニー粘度の測定方法は、以下のとおりである。
＜硬度＞
ＪＩＳ Ｋ６２５３ Ａ型に準拠して測定した。
＜ムーニー粘度＞
ムーニー粘度は、ＪＩＳ Ｋ６３００−１に準拠して測定した。測定には、混合工程で得られた未架橋ゴム組成物を、Ｍ＆Ｋ社製ＭＶＭ１１を用い、１２５℃で測定した。

測定した硬度の値を表１乃至３に、測定したムーニー粘度の値を表１及び２に併せて記載する。

表１の実施例１〜５及び比較例１に示すとおり、グラスウールの含有量を多くすることで、作製したゴム成形体の硬度を高くすることができた。また、比較例１及び２に示すとおり、カーボンブラックを充填剤として含有した場合、含有量を多くすることで硬度は高くなったが、ムーニー粘度も著しく高くなった。一方、実施例１及び２、並びに比較例２に示すとおり、グラスウールを含有した場合、比較例２とほぼ同じ硬度のゴム成形体が得られた時のムーニー粘度は約２４．２〜２４．４で、カーボンブラックのみで硬度を高くした時より著しく低い値であった。そして、実施例５に示すとおり、比較例２とほぼ同じムーニー粘度となるようにグラスウールを含有させた場合、得られたゴム成形体の硬度は、カーボンブラック単独で硬度を高くした場合と比較して著しく高くすることができた。以上の結果より、グラスウールを充填剤として用いることで、カーボンブラックのみを含有させた場合と比較して、製造時の未架橋ゴム組成物のムーニー粘度が著しく高くなることを抑えつつ、硬度を高くしたゴム成形体が得られことを確認した。従来は、硬度を高くする一方、ムーニー粘度が高くなることを抑えるためには、ゴム成分の種類及び配合割合を調整していたため、ゴム成分の選択範囲が狭くなっていた。しかしながら、グラスウールを充填剤として用いることで、ゴム成分の選択範囲を広げることができる。

また、表１のゴム成分はＳＢＲであるが、表２及び表３に示すとおり、ゴム成形体のゴム成分として広く用いられている、ＥＰＤＭ、シリコーンゴムにおいてもグラスウールを含有させることで作製したゴム成形体の硬度を高くできることを確認した。また、表２に示すとおり、ゴム成分としてＥＰＤＭを用いた場合もＳＢＲと同様、グラスウールの含有量を多くしても、未架橋ゴム組成物のムーニー粘度が著しく高くなることを抑えることができた。

グラスウールを充填剤として用いることで、作製したゴム成形体の硬度を高くできるが、カーボンブラックを用いた場合と比較して製造時の未架橋ゴム組成物のムーニー粘度が高くなることを抑えられる。したがって、ゴム成形体の分野において有用である。

Claims (10)

1. 基材樹脂、及び、グラスウールを少なくとも含み、
   前記基材樹脂がゴム成分である、
   ゴム成形体。
2. 前記グラスウールの含有量が、前記基材樹脂１００重量部に対して、１〜１００重量部である、
   請求項１に記載のゴム成形体。
3. 前記ゴム成形体が気泡を含む発泡体ゴムである、請求項１又は２に記載のゴム成形体。
4. 請求項１乃至３に記載のゴム成形体からなる、シール材。
5. 請求項１乃至３に記載のゴム成形体からなる、自動車用部品。
6. 基材樹脂、及び、グラウスウールを少なくとも含み、
   前記基材樹脂がゴム成分である、
   未架橋ゴム組成物。
7. 架橋剤及び／又は発泡剤を更に含む、
   請求項６に記載の未架橋ゴム組成物。
8. 基材樹脂、グラウスウール、及び架橋剤を少なくとも含む未架橋ゴム組成物を混合する混合工程、
   前記混合工程で混合した未架橋ゴム組成物を成形する成形工程、
   前記成形工程で成形した未架橋ゴム組成物を架橋する架橋工程、
   を少なくとも含み、
   前記基材樹脂がゴム成分である、
   ゴム成形体の製造方法。
9. 前記グラスウールの含有量が、前記基材樹脂１００重量部に対して、１〜１００重量部である、
   請求項８に記載のゴム成形体の製造方法。
10. 前記未架橋ゴム組成物が発泡剤を更に含む、
    請求項８又は９に記載のゴム成形体の製造方法。