JP2019070719A - 画像検査装置及びプログラム - Google Patents

Abstract

【課題】位置合わせ処理が少ない演算処理量で短時間に行え、ほぼリアルタイムで検査できるようにする。【解決手段】画像形成装置から画像形成を実行するための対象画像を取得する取得部４ａと、対象画像と読取画像の位置を合わせるための補正パラメータを算出する位置合わせ算出部４ｂと、補正パラメータを用いて対象画像と読取画像の少なくとも一方の画像を補正する位置合わせ補正部４ｃと、位置合わせ補正部４ｃによって補正された対象画像及び読取画像の差分に基づいて、読取画像の欠陥を判定する画像検査部４ｄとを備える。位置合わせ補正部４ｄは、補正パラメータをページごとに保存し、位置合わせの際に、その画像のページに応じて対応する補正パラメータを用いるようにした。【選択図】図１

Description

本発明は、画像形成装置で紙面に形成された画像を検査する画像検査装置、及び画像検査を実行するプログラムに関する。

従来、画像形成装置で紙面上に形成された画像を光学的に読み取って、画像の形成が正しく行われたか否かを検査する画像検査装置が実用化されている。画像検査装置で画像を検査することで、例えば画像の部分的な汚れを検知することができる。
画像検査装置で検査する際には、元画像と、用紙などに形成された検査対象の画像との位置ずれを修正して、２つの画像の位置合わせを正確に行う必要がある。

２つの画像の位置ずれは、用紙に印字するときと、その印字された用紙上の画像をスキャンするときに発生する。
印字時には、画像の書き込み開始位置、用紙の傾き、及び定着時の用紙の収縮を原因として、画像のシフト、回転、又は倍率による位置ずれが起きる。スキャン時には、画像の読み込み開始位置、用紙の傾き、及びスキャン速度の変動を原因として、画像のシフト、回転、又は倍率による位置ずれが起きる。

これらの要因の中で、定着時の用紙の収縮やスキャン速度の変動は、装置の機種や用紙の種類によって変動が大きい。したがって、同じ装置でスキャンされた２枚の画像データ同士を比較する場合には殆ど問題にならないが、印字前の元の画像データと、用紙に印字された画像をスキャンした画像データとを比較する場合には、比較的大きな位置ずれが発生する可能性があった。
補正しないといけない位置ずれ要因（シフト、回転、倍率など）が多いと、画像検査装置で２つの画像データを比較する際の位置合わせ処理のための演算処理量が多く必要になる。このため、検査に要する時間が長時間化し、待ち時間のないリアルタイムでの検査が困難であるという問題があった。

従来、画像検査装置での位置合わせを短時間に行う技術として、例えば特許文献１や特許文献２に記載されたものが知られている。特許文献１には、複数枚の用紙を連続して検査する場合に、 複数枚に亘って同じ位置合わせのパラメータを使用することで、位置合わせのための演算処理量を少なくする技術が記載されている。

特許文献２には、位置合わせ時に必要な３つの補正パラメータ（画像のシフト、回転、及び倍率のパラメータ）の内で、算出に時間や演算処理量を必要とする倍率のパラメータについて、印字率、片面印刷か両面印刷か等の印刷種類によって決まる倍率のテーブルを用意して、演算を行わずに倍率を決めて、位置合わせを行う技術が記載されている。

特開２０１３−５７９２９号公報 特開２０１４−１５３５５３号公報

特許文献１に記載された技術の場合、連続して同じ紙種に印刷する場合にしか適用できないという問題があった。すなわち、例えば写真のページと文章のページとが混在した印刷物（卒業アルバム等）の場合には、ページごとに紙種が異なる。ページごとに紙種が異なる印刷物の紙種が異なるということは、画像形成装置で印刷する際に使用する給紙トレイがページごとに異なり、用紙の位置や傾きがページごとに変動する可能性が高い。したがって、連続したページで同じ位置合わせのパラメータを使用すると、画像検査装置での位置合わせが正しくできない場合がある。

また、特許文献２に記載された技術の場合、倍率のパラメータを印刷種類に基づいてテーブルから選択した値に決めてしまうと、機種によるばらつきや、紙種の違いによって生じる、実際のスキャン時の微少な搬送速度の相違による倍率の変化には対応できなくなってしまう。したがって、位置合わせが適正でない状態で画像検査が行われることになり、汚れや歪みなどを誤検知する原因になる。

本発明は、位置合わせ処理が少ない演算処理量で短時間に行うことができ、ほぼリアルタイムでの検査が可能な画像検査装置及びプログラムを提供することを目的とする。

本発明の画像検査装置は、画像形成装置によって紙面上に画像形成された画像を読み取って読取画像を取得し、その読取画像の検査を行う。
また、本発明の画像検査装置は、画像形成装置から画像形成を実行するための対象画像を取得する取得部と、対象画像と読取画像の位置を合わせるための補正パラメータを算出する位置合わせ算出部と、補正パラメータを用いて対象画像と読取画像の少なくとも一方の画像を補正する位置合わせ補正部と、位置合わせ補正部によって補正された対象画像及び読取画像の差分に基づいて、読取画像の欠陥を判定する画像検査部とを備える。
そして、位置合わせ補正部は、補正パラメータをページごとに保存し、位置合わせの際に、その画像のページに応じて対応する補正パラメータを用いるようにする。

また、本発明のプログラムは、画像形成装置によって紙面上に画像形成された画像を読み取って読取画像を取得し、前記読取画像の検査を、コンピュータ装置に実装して行うプログラムに適用される。
そして、本発明のプログラムは、画像形成を実行するための対象画像を取得する取得処理と、対象画像と前記読取画像の位置を合わせるための補正パラメータを算出する位置合わせ算出処理と、補正パラメータを用いて、対象画像と読取画像の少なくとも一方の画像を補正する位置合わせ補正処理と、位置合わせ補正処理によって補正された対象画像及び読取画像の差分に基づいて、読取画像の欠陥を判定する画像検査処理と、を実行するものである。
ここで、位置合わせ補正処理は、補正パラメータをページごとに保存し、位置合わせの際に、その画像のページに応じて対応する補正パラメータを用いるようにする。

本発明によると、紙種などの条件がページごとに異なる場合でも、位置合わせにかかる演算量を削減して位置合わせ処理の短時間化を図ることができ、リアルタイムに検査できるようになる。また、リアルタイムに検査できるので、欠陥があるページと欠陥がないページとを、それぞれ別の排紙トレイにリアルタイムで分けるような処理が可能になる。

本発明の第１の実施の形態例による画像検査装置の構成例を示すブロック図である。 本発明の第１の実施の形態例による画像検査装置が内蔵された画像形成装置の一例を示す構成図である。 本発明の第１の実施の形態例による画像検査処理の例（プルーフ印刷時）を示すフローチャートである。 本発明の第１の実施の形態例による画像検査処理の例（大量印刷時）を示すフローチャートである。 本発明の第１の実施の形態例による画像検査処理の流れの概要を示す説明図である。 印刷画像のバリアブル領域の例を示す説明図である。 本発明の第２の実施の形態例による画像検査処理の例（プルーフ印刷時）を示すフローチャートである。 本発明の第２の実施の形態例による画像検査処理の例（大量印刷時）を示すフローチャートである。 本発明の第２の実施の形態例による画像検査処理の流れの概要を示す説明図である。

＜１．第１の実施の形態例＞
以下、本発明の第１の実施の形態例を説明する。
［１−１．画像検査装置の構成］
図１は、画像検査装置１の機能ブロック図である。
画像検査装置１は、用紙に形成された画像を読み取るラインイメージセンサを備えた検出器２と、検出器２での読み取りに連動して用紙を搬送する搬送部３と、画像検査処理全体を制御する制御部４と、制御部４が制御を行う上で必要なデータ（補正パラメータなど）を記憶する記憶部５とを備える。

制御部４は、取得部４ａ、位置合わせ算出部４ｂ、位置合わせ補正部４ｃ、及び画像検査部４ｄを備える。
取得部４ａは、画像形成装置１０（図２）によって紙面上に画像形成を行う出力対象画像のデータを取得する。以下の説明では、出力対象画像は、出力を省略して対象画像と称する。また、対象画像（出力対象画像）のデータは、ＲＩＰデータとも称する（ＲＩＰはRaster Image Processorの略）。

位置合わせ算出部４ｂは、検出器２で得た読取画像データと、取得部４ａで得たＲＩＰデータとの位置を合わせるための補正パラメータ（位置合わせパラメータ）を算出する位置合わせ算出処理を行う。但し、後述するフローチャートで説明するように、位置合わせ算出部４ｂで比較される２つのデータは、ＲＩＰデータと読取画像データでない場合もある。
位置合わせ補正部４ｃは、位置合わせ算出部４ｂで算出された補正パラメータを用いて、ＲＩＰデータと読取画像データのいずれか一方又は双方の画像を補正する位置合わせ補正処理を行う。位置合わせ補正部４ｃは、変倍処理と、シフト処理と、回転処理とを行う。変倍処理は、ＲＩＰデータと読取画像データとのサイズ誤差を修正するために行われる。シフト処理は、ＲＩＰデータと読取画像データとの画像の位置の誤差を修正するために行われる。回転処理は、ＲＩＰデータと読取画像データとの画像の回転状態の誤差を修正するために行われる。
画像検査部４ｄは、位置合わせ補正部４ｃによって補正されたデータを使った差分の検出で、読取画像の欠陥を判定する。画像検査部４ｄが判定した結果は、画像検査装置１に接続された表示部（不図示）に表示される。また、画像検査部４ｄが判定した結果に基づいて搬送部３での用紙搬送を制御して、欠陥がある画像が形成された用紙を、通常の排紙トレイとは別の排紙トレイに送るようにてもよい。
なお、制御部４は、実際の画像検査装置１では、例えばＣＰＵ（central processing unit）で構成され、実装されたプログラムの実行により、上述した各処理が実行される。

［１−２．画像形成装置の構成］
次に、画像検査装置１が内蔵された画像形成装置全体の構成について説明する。
図２は、画像検査装置１が内蔵された画像形成装置１０の構成例を示す。
図２に示す画像形成装置１０は、例えば複写機のような電子写真方式の画像形成装置であり、特に図２の例は、複数の感光体を一本の中間転写ベルトに対面させて縦方向に配列することによりフルカラーの画像を形成する、いわゆるタンデム型カラー画像形成装置である。

画像形成装置１０は、画像形成部１１と、用紙搬送部２０と、定着部３１と、原稿読取装置４０とを備える。
画像形成部１１は、イエロー（Ｙ）の画像を形成する画像形成部１１Ｙと、マゼンダ（Ｍ）の画像を形成する画像形成部１１Ｍと、シアン（Ｃ）の画像を形成する画像形成部１１Ｃと、ブラック（ＢＫ）の画像を形成する画像形成部１１ＢＫを備える。

画像形成部１１Ｙは、感光体ドラムＹ及びその周辺に配置された帯電部１２Ｙ、レーザダイオード１３０Ｙを有した光書込部１３Ｙ、現像装置１４Ｙ及びドラムクリーナ１５Ｙを備える。同様に、画像形成部１１Ｍ，１１Ｃ，１１ＢＫは、感光体ドラムＭ，Ｃ，ＢＫ及びその周辺に配置された帯電部１２Ｍ，１２Ｃ，１２ＢＫ、レーザダイオード１３０Ｍ，１３０Ｃ，１３０ＢＫを有した光書込部１３Ｍ，１３Ｃ，１３ＢＫ、現像装置１４Ｍ，１４Ｃ，１４ＢＫ及びドラムクリーナ１５Ｍ，１５Ｃ，１５ＢＫを備える。

感光体ドラムＹは、帯電部１２Ｙにより表面が一様に帯電させられており、光書込部１３Ｙのレーザダイオード１３０Ｙによる走査露光により、感光体ドラムＹには潜像が形成される。さらに、現像装置１４Ｙは、トナーで現像することによって感光体ドラムＹ上の潜像を顕像化する。これにより、感光体ドラムＹ上には、イエローに対応する所定色の画像（トナー画像）が形成される。

同様に、感光体ドラムＭは、帯電部１２Ｍにより表面が一様に帯電させられており、光書込部１３Ｍのレーザダイオード１３０Ｍによる走査露光により、感光体ドラムＭには潜像が形成される。さらに、現像装置１４Ｍは、トナーで現像することによって感光体ドラムＭ上の潜像を顕像化する。これにより、感光体ドラムＭ上には、マゼンダに対応する所定色のトナー画像が形成される。

感光体ドラムＣは、帯電部１２Ｃにより表面が一様に帯電させられており、光書込部１３Ｃのレーザダイオード１３０Ｃによる走査露光により、感光体ドラムＣには潜像が形成される。さらに、現像装置１４Ｃは、トナーで現像することによって感光体ドラムＣ上の潜像を顕像化する。これにより、感光体ドラムＣ上には、シアンに対応する所定色のトナー画像が形成される。

感光体ドラムＢＫは、帯電部１２ＢＫにより表面が一様に帯電させられており、光書込部１３ＢＫのレーザダイオード１３０ＢＫによる走査露光により、感光体ドラムＢＫには潜像が形成される。さらに、現像装置１４ＢＫは、トナーで現像することによって感光体ドラムＢＫ上の潜像を顕像化する。これにより、感光体ドラムＢＫ上には、ブラックに対応する所定色のトナー画像が形成される。

感光体ドラムＹ，Ｍ，Ｃ，ＢＫ上に形成されたトナー画像は、１次転写ローラ１７Ｙ，１７Ｍ，１７Ｃ，１７ＢＫにより、ベルト状の中間転写体である中間転写ベルト１６上の所定位置へと逐次転写される。中間転写ベルト１６上に転写された各色よりなるトナー画像は、用紙搬送部２０により所定のタイミングで搬送される用紙Ｐに対して、２次転写部１８で転写される。

用紙搬送部２０は、用紙Ｐが収納される複数の給紙トレイ２１と、給紙トレイ２１に収納された用紙Ｐを繰り出す給紙部２１ａを備える。また、用紙搬送部２０は、給紙トレイ２１から繰り出された用紙Ｐが搬送される主搬送路２３と、用紙Ｐの表裏を反転させる反転搬送路２４と、用紙Ｐが排紙される排紙トレイ２５を備える。
ここで、用紙搬送部２０の一部が、画像検査装置１の搬送部３（図１）として機能する。また、排紙トレイ２５に搬送される直前の用紙の搬送経路（例えば出口ローラ２６の下流側）に、画像検査装置１の検出器２が配置され、検出器２は、排紙トレイ２５に搬送される用紙の読み取りを行う。なお、図２では、検出器２は、用紙Ｐの一方の面（表面）の画像を読み取る構成としたが、用紙Ｐの両面に形成された画像の読み取りを行う場合には、用紙Ｐの他方の面（裏面）と対向した位置にも検出器２が配置される。

用紙搬送部２０は、定着部３１の下流側で主搬送路２３から反転搬送路２４が分岐し、主搬送路２３と反転搬送路２４の分岐箇所に切換ゲート２３ａを備える。画像形成装置１０では、主搬送路２３を搬送され、２次転写部１８及び定着部３１を通過した用紙Ｐは、上側を向いた面に画像が形成される。用紙Ｐの両面に画像を形成する場合、上側を向いた一の面に画像が形成された用紙Ｐが主搬送路２３から反転搬送路２４に搬送され、反転搬送路２４から主搬送路２３へ搬送されることで、画像形成面が下側を向く。これにより、用紙Ｐが表裏反転され、上側を向いた他の面に画像を形成することが可能となる。

定着部３１は、画像が転写された用紙Ｐに対して、画像を定着させる定着処理を行う。定着部３１は、用紙Ｐを搬送するとともに、一対の定着ローラ３２，３３による圧力定着、定着ヒータ３４による熱定着を行うことで、画像を用紙Ｐに定着させる。

原稿読取部４０は、走査露光装置の光学系により原稿の画像を走査露光し、その反射光をラインイメージセンサにより読み取って画像データを得る。なお、画像形成装置１０は、原稿読取部４０が読み取って画像データを得る場合の他に、外部から得られる画像データを使用して、画像形成を行うこともできる。いずれの画像データを使用する場合でも、画像形成装置１０の内部の形成用画像処理部（不図示）で、画像データをＲＩＰデータに変換し、そのＲＩＰデータを使って、用紙Ｐに画像を形成させる。

［１−３．画像検査処理（プルーフ印刷時）］
次に、図１に示す画像検査装置１を使って、画像の検査を行う処理を説明する。以下の図３及び図４のフローチャートに示す画像検査処理は、例えば制御部４を構成するＣＰＵによって実行される。第１の実施の形態例では、１部目の印刷であるプルーフ印刷時と、２部目以降の大量印刷時とで、異なる処理を行う。
まず、図３のフローチャートを参照して、プルーフ印刷時の画像検査処理の流れを説明する。
最初に、画像検査装置１は、制御部４の取得部４ａを介して画像形成装置１０からＲＩＰデータ（対象画像データ）を取得する（ステップＳ１１）。取得したＲＩＰデータは、位置合わせ算出部４ｂで解像度が変換される（ステップＳ１２）。この解像度の変換は、ＲＩＰデータの解像度を、読み取り画像データの解像度と合わせるために行われる。例えば、位置合わせ算出部４ｂは、ＲＩＰデータの解像度を、１２００ｄｐｉから４００ｄｐｉに変換する。

次に、位置合わせ算出部４ｂは、解像度変換されたＲＩＰデータを、印刷用の減色混合法の原色成分であるＣ（シアン），Ｍ（マゼンタ），Ｙ（イエロー），Ｋ（ブラック）の色成分のデータから、加色混合法の原色成分であるＲ（赤），Ｇ（緑），Ｂ（青）の色成分のデータに変換する（ステップＳ１３）。変換されたＲＧＢのデータは、モデルデータとして記憶部５に記憶される（ステップＳ１４）。なお、画像データにバリアブル領域（１部ごとに画像内容が異なる領域）が存在する場合には、モデルデータからバリアブル領域内の情報が除去される。バリアブル領域については後述する。記憶部５に記憶されたモデルデータは、後述する大量印刷時に使用される。

一方、画像読み取り部である検出器２は、読み取り画像データであるスキャンデータを取得する（ステップＳ１６）。検出器２で得られるスキャンデータは、解像度４００ｄｐｉのＲＧＢデータである。
そして、位置合わせ算出部４ｂは、ステップＳ１４で記憶部５に記憶されたモデルデータと、ステップＳ１６で取得したスキャンデータとを比較し、両画像データの位置ずれ量を算出する（ステップＳ１５）。ステップＳ１５における位置ずれ量の算出により、位置合わせ算出部４ｂが位置合わせ用の補正パラメータを取得する（ステップＳ１７）。補正パラメータは、画像のシフト、回転、及び倍率からなる３つのパラメータで構成される。ステップＳ１７での補正パラメータの取得処理は、プルーフ印刷時には、全てのページについて行われ、ページごとの倍率のパラメータが記憶部５に記憶される。

次に、位置合わせ補正部４ｃは、ステップＳ１７で得られた補正パラメータを使って、ＲＩＰデータの位置合わせ処理を行う（ステップＳ１８）。この位置合わせに使用するＲＩＰデータは、ステップＳ１３で変換した解像度４００ｄｐｉのＲＧＢデータである。ステップＳ１８で位置合わせ処理を行うことで、ＲＩＰデータとスキャンデータとの位置が一致するようになる。

そして、画像検査部４ｄは、ステップＳ１８で位置合わせ処理が行われたＲＩＰデータと、検出器２から得たスキャンデータとを比較して、画像検査処理を行う（ステップＳ１９）。このステップＳ１９での比較の結果、ＲＩＰデータと検出器２から得たスキャンデータの間に所定の閾値以上の相違がある場合には、画像検査部４ｄは、相違する箇所に対して、検出器２が読み取った画像に汚れがあると判断する汚れ検知処理を行う（ステップＳ２０）。

なお、ここまで説明したプルーフ印刷時の画像検査処理では、位置合わせのためのモデルデータを生成して、そのモデルデータとスキャンでの位置ずれ量を算出するという、比較的演算処理量の大きな時間のかかる処理を行っている。したがって、プルーフ印刷時の画像検査処理では、リアルタイムに画像検査処理を実行できない可能性があり、滞留したスキャンデータやＲＩＰデータは、画像検査装置１が備える大容量データ記憶手段（記憶部５又は不図示のハードディスクなど）に一時的に待避させる必要がある。

［１−４．画像検査処理（大量印刷時）］
次に、図４のフローチャートを参照して、大量印刷時（２部目以降の印刷時）の画像検査処理の流れを説明する。
まず、画像検査装置１は、制御部４の取得部４ａを介して、画像形成装置１０からＲＩＰデータ（対象画像データ）を取得する（ステップＳ２１）。取得したＲＩＰデータは、位置合わせ算出部４ｂで解像度を１２００ｄｐｉから４００ｄｐｉに変換される（ステップＳ２２）。このとき、位置合わせ算出部４ｂは、プルーフ印刷時の位置合わせで使用した位置合わせパラメータ（補正パラメータ）の倍率データをページごとに記憶部５から読み出し、ページごとの位置合わせパラメータの倍率データを使って、ＲＩＰデータの倍率の補正を行う。
そして、位置合わせ算出部４ｂは、解像度変換され倍率調整されたＲＩＰデータを、ＣＭＹＫのデータから、ＲＧＢのデータに変換する（ステップＳ２３）。

一方、画像読み取り部である検出器２は、読み取り画像データであるスキャンデータを取得する（ステップＳ２５）。検出器２で得られるスキャンデータは、解像度４００ｄｐｉのＲＧＢデータである。
そして、位置合わせ算出部４ｂは、ステップＳ２３で得られたＲＩＰデータ（ＲＧＢデータ）とステップＳ２５で得られたスキャンデータとを比較して、位置ずれ量を算出する（ステップＳ２６）。位置合わせ算出部４ｂは、このステップＳ２６での位置ずれ量の算出結果から、位置合わせパラメータ（シフト量及び回転量のパラメータ）を取得する（ステップＳ２７）。

さらに、位置合わせ補正部４ｃは、ステップＳ２７で得られたシフト量及び回転量の位置合わせパラメータを利用して、ステップＳ２３で変換されたＲＩＰデータ（ＲＧＢデータ）の位置合わせ処理を行う（ステップＳ２４）。
そして、画像検査部４ｄは、ステップＳ２４で位置合わせ処理が行われたＲＩＰデータと、検出器２から得たスキャンデータとを比較して、画像検査処理を行う（ステップＳ２８）。このステップＳ２８での比較結果で、ＲＩＰデータと検出器２から得たスキャンデータとの間に所定の閾値以上の相違がある場合には、画像検査部４ｄは、相違する箇所に対して、検出器２が読み取った画像に汚れがあると判断する汚れ検知処理を行う（ステップＳ２９）。

［１−５．２つの画像検査処理の比較］
図５は、図３のフローチャートで説明したプルーフ印刷時の画像検査処理と、図４のフローチャートで説明した大量印刷時の画像検査処理の概要を示す。この図５に示すＳ１１などのステップ番号は、図３及び図４のステップ番号に対応している。
図５の上側に示すように、プルーフ印刷時には、ステップＳ１４でモデルデータが生成され、このモデルデータとスキャンデータとを使って、ステップＳ１７で位置合わせパラメータ（シフト量、回転量、倍率）が取得される。そして、その位置合わせパラメータを使って、ＲＩＰデータの位置合わせ補正がステップＳ１８に行われ、ステップＳ１９で汚れ検知のための比較処理が行われる。ステップＳ１４で取得されるモデルデータや、ステップＳ１７で取得される位置合わせパラメータは、ページごとのデータである。

一方、大量印刷時には、図５の下側に示すように、ステップＳ２２でプルーフ印刷時に得た倍率の位置合わせパラメータを使って、ページごとのＲＩＰデータの倍率補正が行われる。この倍率補正が行われたＲＩＰデータと、スキャンデータとがステップＳ２６で比較され、ステップＳ２７で、シフト量と回転量についての位置合わせパラメータ（ページごと）が取得される。そして、ステップＳ２８で、シフト量と回転量についての位置合わせパラメータを使って、ＲＩＰデータがページごとに補正され、汚れ検知のための比較処理が行われる。

この図５の上側のプルーフ印刷時と、下側の大量印刷時を比較すると判るように、大量印刷時には、プルーフ印刷時の位置合わせパラメータを利用して、ページごとに倍率補正を最初に行うようにしている。したがって、大量印刷時に必要な位置合わせパラメータの取得処理は、ステップＳ２７でのシフト量と回転量のパラメータだけである。
このため、大量印刷時には、位置合わせパラメータの取得処理やその後の位置合わせ処理での演算処理量を、プルーフ印刷時に比べて大幅に少なくすることができ、大量印刷時にはリアルタイム処理で画像検査が可能になる。
しかも、それぞれのパラメータはページごとに取得され、取得されたページごとのデータを、大量印刷時の対応ページのデータに適用するようにしたため、１ページごとに紙種などの条件が異なる場合でも、適切な位置合わせ補正を行うことができる。

なお、リアルタイム処理で画像検査が可能になるため、画像検査装置は、欠陥があるページと欠陥がないページとを、それぞれ別の排紙トレイにリアルタイムで分けて搬送する処理が可能になる。

図６は、図３のフローチャートのステップＳ１４で、モデルデータを生成する際のバリアブル領域について説明した図である。
画像形成装置１０で用紙Ｐに画像を形成する際には、例えば宛名や住所のように、１部ごとに異なる内容を印刷するバリアブル領域Ｖを設けることがある。一方、バリアブル領域Ｖ以外の非バリアブル領域ＮＶには、全ての部で同じ画像が印刷される。
このようなバリアブル領域Ｖを設ける場合に、モデルデータからバリアブル領域Ｖの情報を除去する必要がある。そして、バリアブル領域Ｖをモデルデータから除去することで、大量印刷時にモデルデータを使った適正な処理が可能になる。

＜２．第２の実施の形態例＞
次に、本発明の第２の実施の形態例を説明する。
第２の実施の形態例においても、画像検査装置１や画像形成装置１０は、第１の実施の形態例で説明した図１及び図２に示す構成がそのまま適用される。
第２の実施の形態例では、以下に説明するように、プルーフ印刷時及び大量印刷時の処理の流れが、第１の実施の形態例と相違する。第２の実施の形態例では、図６で説明したバリアブル領域Ｖと、非バリアブル領域ＮＶとで、大量印刷時に異なる汚れ検知処理を行うようにした。
以下の図８及び図９のフローチャートに示す画像検査処理は、例えば制御部４を構成するＣＰＵによって実行される。

［２−１．画像検査処理（プルーフ印刷時）］
図７は、プルーフ印刷時の画像検査処理の流れを示すフローチャートである。
図７に従って説明すると、まず、画像検査装置１は、制御部４の取得部４ａを介して、画像形成装置１０からＲＩＰデータ（対象画像データ）を取得する（ステップＳ３１）。取得したＲＩＰデータは、位置合わせ算出部４ｂで解像度が変換される（ステップＳ３２）。この解像度の変換は、ＲＩＰデータの解像度（１２００ｄｐｉ）を、読み取り画像データの解像度（４００ｄｐｉ）に合わせるために行われる。さらに、位置合わせ算出部４ｂは、解像度変換されたＲＩＰデータを、ＣＭＹＫデータからＲＧＢデータに変換する（ステップＳ３３）。

一方、画像読み取り部である検出器２は、読み取り画像データであるスキャンデータを取得する（ステップＳ３５）。検出器２で得られるスキャンデータは、解像度４００ｄｐｉのＲＧＢデータである。位置合わせ算出部４ｂは、このスキャンデータを取得し、モデルデータとして記憶部５に記憶する（ステップＳ３６）。
そして、位置合わせ算出部４ｂは、ステップＳ３３で変換されたＲＩＰデータと、ステップＳ３６で得たモデルデータとを比較し、位置ずれ量を算出する（ステップＳ３４）。この比較で算出された位置ずれ量から、位置合わせ算出部４ｂは、位置合わせパラメータ（シフト量、回転量、及び倍率のパラメータ）を取得する（ステップＳ３７）。ステップＳ３７での位置合わせパラメータの取得処理は、プルーフ印刷時には、全てのページについて行われ、ページごとの倍率のパラメータが記憶部５に記憶される。

次に、位置合わせ補正部４ｃは、ステップＳ３７で取得した位置合わせパラメータを使って、ＲＩＰデータの位置合わせ処理を行う（ステップＳ３８）。この位置合わせ処理で、ＲＩＰデータは、スキャンデータに位置合わせした状態になる。
画像検査部４ｄは、ステップＳ３８で位置合わせ処理が行われたＲＩＰデータと、ステップＳ３６で得たモデルデータ（スキャンデータ）とを比較して、画像検査処理を行う（ステップＳ３９）。このステップＳ３９の比較の結果、ＲＩＰデータとスキャンデータとの間に所定閾値以上の相違がある場合には、画像検査部４ｄは、相違する箇所に対して、検出器２が読み取った画像に汚れがあると判断する汚れ検知処理を行う（ステップＳ４０）。

なお、図７のフローチャートに示すプルーフ印刷時の画像検査処理でも、図３の例（第１の実施の形態例）と同様に、位置合わせのためのモデルデータを生成して、そのモデルデータとスキャンでの位置ずれ量を算出するという、比較的演算処理量の大きな時間のかかる処理を行っている。したがって、プルーフ印刷時の画像検査処理では、リアルタイムに画像検査処理を実行できない可能性があり、滞留したスキャンデータやＲＩＰデータは、画像検査装置１が備える大容量データ記憶手段に一時的に待避させる必要がある。

［２−２．画像検査処理（大量印刷時）］
次に、図８のフローチャートを参照して、大量印刷時（２部目以降の印刷時）の画像検査処理の流れを説明する。
まず、画像検査装置１は、制御部４の取得部４ａを介して、画像形成装置１０からＲＩＰデータ（対象画像データ）を取得する（ステップＳ４１）。取得したＲＩＰデータは、位置合わせ算出部４ｂで解像度を１２００ｄｐｉから４００ｄｐｉに変換される（ステップＳ４２）。このとき、位置合わせ算出部４ｂは、プルーフ印刷時の位置合わせで使用した位置合わせパラメータの倍率データをページごとに記憶部５から読み出し、ページごとの位置合わせパラメータの倍率データを使って、ＲＩＰデータの倍率の補正を行う。
そして、位置合わせ算出部４ｂは、解像度変換され倍率調整されたＲＩＰデータを、ＣＭＹＫのデータから、ＲＧＢのデータに変換する（ステップＳ４３）。

一方、画像読み取り部である検出器２では、読み取り画像データであるスキャンデータを取得する（ステップＳ５１）。検出器２で得られるスキャンデータは、解像度４００ｄｐｉのＲＧＢデータである。
そして、位置合わせ算出部４ｂが、ステップＳ５１で得たスキャンデータと、記憶部５に記憶されたモデルデータ（同じページのデータ）をと比較して、位置ずれ量を算出する（ステップＳ５２）。位置合わせ算出部４ｂは、このステップＳ５２での位置ずれ量の算出結果から、位置合わせパラメータ（シフト量及び回転量のパラメータ）を取得する（ステップＳ５３）。

さらに、位置合わせ算出部４ｂは、プルーフ印刷時の位置合わせパラメータと、ステップＳ５３で得た位置合わせパラメータとを比較し、双方の差から位置ずれ量を算出する（ステップＳ５４）。このステップＳ５４で算出した位置ずれ量で、プルーフ印刷時の位置合わせパラメータを更新し、位置合わせ算出部４ｂは、更新された位置合わせパラメータ（シフト量及び回転量のパラメータ）を取得する（ステップＳ５５）。

そして、位置合わせ補正部４ｃは、ステップＳ５５で更新された位置合わせパラメータを使って、ステップＳ４３で得られたＲＩＰデータ（ＲＧＢデータ）の位置合わせ処理を行う（ステップＳ４４）。さらに、画像検査部４ｄは、ステップＳ４４で位置合わせ処理が行われたＲＩＰデータと、検出器２から得たスキャンデータとを比較して、画像検査処理を行う（ステップＳ４５）。このステップＳ４５での画像検査処理は、バリアブル領域Ｖの画像に対して行われる。このステップＳ４５での比較結果で、閾値以上の相違がある箇所があるとき、画像検査部４ｄは、検出器２が読み取った画像のバリアブル領域Ｖに汚れがあると判断する汚れ検知処理を行う（ステップＳ４６）。

また、位置合わせ補正部４ｃは、ステップＳ５３で得た位置合わせパラメータを使って、プルーフ印刷時のスキャンデータ（モデルデータ）の位置合わせを行う（ステップＳ５６）。そして、画像検査部４ｄは、ステップＳ５６で位置合わせされたスキャンデータ（モデルデータ）と、ステップＳ５１で得たスキャンデータとを比較して、画像検査処理を行う（ステップＳ５７）。このステップＳ５７での画像検査処理は、非バリアブル領域ＮＶの画像に対して行われる。このステップＳ５７での比較の結果、ステップＳ５６で位置合わせされたスキャンデータ（モデルデータ）とステップＳ５１で得たスキャンデータとの間に、所定の閾値以上の相違がある場合には、画像検査部４ｄは、相違する箇所に対して、検出器２が読み取った画像の非バリアブル領域ＮＶに汚れがあると判断する汚れ検知処理を行う（ステップＳ５８）。

［２−３．２つの画像検査処理の比較］
図９は、図７のフローチャートで説明したプルーフ印刷時の画像検査処理と、図８のフローチャートで説明した大量印刷時の画像検査処理の概要を示す。この図９に示すＳ３１などのステップ番号は、図７及び図８のステップ番号に対応している。
図９の上側に示すように、プルーフ印刷時には、ステップＳ３６でスキャンデータからモデルデータが生成され、このモデルデータとＲＩＰデータとを使って、ステップＳ３８で位置合わせパラメータ（シフト量、回転量、倍率）が取得される。そして、その位置合わせパラメータを使って、ＲＩＰデータの位置合わせ補正がステップＳ３８に行われ、ステップＳ３９で汚れ検知のための比較処理が行われる。ステップＳ３６で取得されるモデルデータや、ステップＳ３７で取得される位置合わせパラメータは、ページごとのデータである。

一方、大量印刷時には、図９の下側に示すように、ステップＳ４２でプルーフ印刷時に得た倍率の位置合わせパラメータを使って、ページごとのＲＩＰデータの倍率補正が行われる。また、ステップＳ５２でのスキャンデータとモデルデータ（ページごと）との比較で、ステップＳ５３に位置合わせパラメータ（シフト量、回転量）が取得される。このステップＳ５３で得た位置合わせパラメータを使って補正されたモデルデータと、ステップＳ５１で得たスキャンデータとがステップＳ５７で比較され、ステップＳ５８で非バリアブル領域ＮＶの汚れ検知が行われる。

また、ステップＳ５３で得た位置合わせパラメータを使って、ステップＳ５５でプルーフ印刷時の位置合わせパラメータが更新される。さらに、ステップＳ４４で、更新された位置合わせパラメータを使って、倍率補正が行われたＲＩＰデータの位置合わせが行われる。このステップＳ４４で位置合わせが行われたＲＩＰデータと、ステップＳ５１で得たスキャンデータとがステップＳ４５で比較され、ステップＳ４６でバリアブル領域Ｖの汚れ検知が行われる。

この図９の上側のプルーフ印刷時と、下側の大量印刷時を比較すると判るように、大量印刷時には、プルーフ印刷時のモデルデータや位置合わせパラメータを利用しているため、位置合わせ処理での演算処理量をプルーフ印刷時に比べて大幅に少なくすることができる。したがって、大量印刷時にはリアルタイム処理で画像検査が可能になる。
また、バリアブル領域Ｖと、非バリアブル領域ＮＶとで処理状態を変えることで、それぞれの領域Ｖ，ＮＶで適切な汚れ検知ができるようになる。

＜３．変形例＞
なお、上述した実施の形態例では、画像形成装置１０に内蔵された画像検査装置１として構成したが、画像検査装置１は、画像形成装置とは別体の装置として構成してもよい。画像検査装置１と組み合わせて使用される画像形成装置の構成についても、図２は一例であり、その他の各種方式の画像形成装置に適用が可能である。

また、上述した実施の形態例で説明した位置合わせ処理としては、図３のステップＳ１８などに示すように、ＲＩＰデータの位置をパラメータに基づいて補正して、スキャンデータに合わせるようにした。これに対して、スキャンデータの位置を、パラメータに基づいて補正するようにしてもよい。あるいは、ＲＩＰデータの位置補正と、スキャンデータの位置補正を組み合わせるようにしてもよい。

１…画像検査装置、２…検出器、３…搬送部、４…制御部、４ａ…取得部、４ｂ…位置合わせ算出部、４ｃ…位置合わせ補正部、４ｄ…画像検査部、５…記憶部、１０…画像形成装置、Ｐ…用紙、Ｖ…バリアブル領域、ＮＶ…非バリアブル領域

Claims (10)

1. 画像形成装置によって紙面上に画像形成された画像を読み取って読取画像を取得し、前記読取画像の検査を行う画像検査装置において、
   前記画像形成装置から画像形成を実行するための対象画像を取得する取得部と、
   前記対象画像と前記読取画像の位置を合わせるための補正パラメータを算出する位置合わせ算出部と、
   前記補正パラメータを用いて、前記対象画像と前記読取画像の少なくとも一方の画像を補正する位置合わせ補正部と、
   前記位置合わせ補正部によって補正された前記対象画像及び前記読取画像の差分に基づいて、前記読取画像の欠陥を判定する画像検査部と、を備え、
   前記位置合わせ補正部は、前記補正パラメータをページごとに保存し、位置合わせの際に、その画像のページに応じて対応する前記補正パラメータを用いることを特徴とする
   画像検査装置。
2. 前記位置合わせ補正部は、
   前記対象画像と前記読取画像とのサイズ誤差を修正するために、前記対象画像と前記読取画像の少なくとも一方の画像を変倍処理する処理と、
   前記対象画像及び前記読取画像の少なくとも一方の画像をシフトさせるシフト処理と、
   前記対象画像及び前記読取画像の少なくとも一方の画像を回転処理させる回転処理と、を行うことを特徴とする
   請求項１に記載の画像検査装置。
3. 前記補正パラメータは倍率であり、前記変倍処理はページに応じて対応する倍率を用いて変倍処理を行うことを特徴とする
   請求項２に記載の画像検査装置。
4. 前記補正パラメータをプルーフ印刷時に取得することを特徴とする
   請求項１から３のいずれか１項に記載の画像検査装置。
5. 前記画像検査部が前記読取画像の欠陥を判定する際には、比較対象の領域がバリアブル領域であるか否かによって比較する画像を使い分け、保存した前記補正パラメータを使い分けることを特徴とする
   請求項１から４のいずれか１項に記載の画像検査装置。
6. 画像形成装置によって紙面上に画像形成された画像を読み取って読取画像を取得し、前記読取画像の検査を、コンピュータ装置に実装して行うプログラムにおいて、
   画像形成を実行するための対象画像を取得する取得処理と、
   前記対象画像と前記読取画像の位置を合わせるための補正パラメータを算出する位置合わせ算出処理と、
   前記補正パラメータを用いて、前記対象画像と前記読取画像の少なくとも一方の画像を補正する位置合わせ補正処理と、
   前記位置合わせ補正処理によって補正された前記対象画像及び前記読取画像の差分に基づいて、前記読取画像の欠陥を判定する画像検査処理と、を実行し、
   前記位置合わせ補正処理は、前記補正パラメータをページごとに保存し、位置合わせの際に、その画像のページに応じて対応する前記補正パラメータを用いることを特徴とする
   プログラム。
7. 前記位置合わせ補正処理は、
   前記対象画像と前記読取画像とのサイズ誤差を修正するために、前記対象画像と前記読取画像の少なくとも一方の画像を変倍処理する処理と、
   前記対象画像及び前記読取画像の少なくとも一方の画像をシフトさせるシフト処理と、
   前記対象画像及び前記読取画像の少なくとも一方の画像を回転処理させる回転処理と、を行うことを特徴とする
   請求項６に記載のプログラム。
8. 前記補正パラメータは倍率であり、前記変倍処理はページに応じて対応する倍率を用いて変倍処理を行うことを特徴とする
   請求項７に記載のプログラム。
9. 前記補正パラメータをプルーフ印刷時に取得することを特徴とする
   請求項５から８のいずれか１項に記載のプログラム。
10. 前記画像検査処理が前記読取画像の欠陥を判定する際には、比較対象の領域がバリアブル領域であるか否かによって比較する画像を使い分け、保存した前記補正パラメータを使い分けることを特徴とする
    請求項５から９のいずれか１項に記載のプログラム。