JP2019059460A - 荷台搬送用ロボット - Google Patents

Abstract

【課題】 荷台の持ち上げと搬送を安定して行うことができ、作業スペースが狭くて済む荷台搬送用ロボットを提供する。【解決手段】ロボットＲは、ボデイ１と、ボデイ１に設けられた一対の２方向走行可能なクローラ装置２，２と、ボデイの４隅部に設けられたリフタ７０とを備えている。リフタ７０の各々は、受台７１と、この受台７１を昇降させるアクチュエータ７３を有している。ロボットＲは、カーゴ１００（荷台）の下に潜り込んだ状態で、受台７１を上昇させてカーゴ１００を持ち上げ、クローラ装置２，２の駆動によりカーゴ１００を目的地まで搬送する。【選択図】 図６

Description

本発明は、カーゴ等の荷台を搬送するためのロボットに関する。

特許文献１に開示されているように、フォークリフトは、荷物を載せたカーゴ等の荷台を持ち上げて目的地まで搬送する。
特許文献２に開示されたロボットは牽引部を有し、この牽引部を車輪付き荷台に着脱可能に連結して走行する。荷台はロボットに牽引されロボットに追随して移動する。
特許文献３，４に開示されたロボットは荷台を有し、この荷台に直接荷物を載せて搬送する。
特許文献５に開示されたロボットは、本願の実施形態と同様に２方向に走行可能なクローラ装置を備えている。

特開２０００−２２６１９６号公報 特開平９−２５４７８８号公報 特開２００８−１７９１８７号公報 特開２０１０−２３５０８２号公報 ＷＯ２０１７／００６９０９号公報

特許文献１に開示されたフォークリフトでは、荷物を荷台に載せたまま搬送できるため、荷物の揚げ降ろし作業を必要としないが、荷台をフォークにより片持ち状態で持ち上げるため、フォークリフトを大型にして搬送を安定させる必要がある。その結果、広い作業スペースを必要とする。
特許文献２に開示されたロボットでは、車輪付き荷台を牽引するだけであるため、荷台の搬送が不安定である。また、牽引部を荷台に着脱可能に連結する作業も煩雑である。
特許文献３，４に開示されたロボットでは、ロボットの荷台に直接荷物を載せるため、作業スペースは狭くて済むが、荷物の揚げ降ろし作業が煩雑である。
特許文献５に開示されたロボットは荷物を搬送するためのものではないが、仮に荷物を搬送することができるとしても特許文献３，４と同様の不都合が生じる。

本発明は上記課題を解決するためになされたもので、荷台を搬送するロボットであって、ボデイと、上記ボデイに設けられた走行装置と、上記ボデイに設けられ、上記荷台を持ち上げる３つ以上のリフタと、上記ボデイに設けられ、上記走行装置と上記リフタを制御するコントローラと、を備えていることを特徴とする。
上記構成によれば、荷物を荷台ごとロボットで搬送するので、ロボットへの揚げ降ろし作業をすることなく荷物を搬送することができる。荷台の下に潜り込んで持ち上げることができるので、搬送に要するスペースを小さくすることができる。リフタを昇降させるだけで、ロボットと荷台の連携および連携解消が可能であるので、作業性が良い。
３つ以上のリフタを用いることにより、荷重を分散でき、各リフタの荷重負担を軽減できるとともに、荷台を安定して持ち上げかつ搬送することができる。

好ましくは、上記ボデイが平面矩形をなし、上記リフタは上記ボデイの４隅部に対応して４つ設けられている。
上記構成によれば、荷台をより一層安定して持ち上げたり搬送したりすることができる。

本発明の一態様では、上記リフタの各々は、上記荷台からの荷重を受ける互いに独立した受台と、この受台を昇降させるアクチュエータを有する。

上記一態様において、好ましくは、上記３つ以上のリフタの各々は、上記受台が上記荷台から受ける荷重を検出する荷重検出手段を含み、上記コントローラは、上記３つ以上のリフタにより上記荷台を持ち上げている状態で、上記３つ以上のリフタの荷重検出手段からの荷重情報に基づいて、上記リフタ３つ以上のリフタの上記受台が受ける荷重の偏りを検出する。
上記構成によれば、荷台に乗せられた荷物の荷重分布に大きな偏りがある場合に、この偏りを検出することができる。

上記荷重検出手段は、上記受台の下方に組み込まれたロードセルでもよいし、上記荷台を持ち上げる過程での上記アクチュエータの負荷電流を検出する負荷電流検出手段であってもよい。

好ましくは、上記ボデイには、上記荷台に対する上記ボデイの相対的位置を検出する位置検出手段が設けられており、上記コントローラは、上記複数の３つ以上のリフタの上記受台が受ける荷重の偏りが許容範囲を超えていると判断した時には、上記３つ以上のリフタを制御することにより上記受台を下降させて上記荷台から離し、さらに上記荷重情報と上記位置検出手段からの位置情報に基づき上記走行装置を制御することにより、上記荷重の偏りが許容範囲内で収まるような修正位置へと上記ボデイを移動させ、上記ボデイが修正位置に達した後に、上記複数の３つ以上のリフタを制御することにより上記荷台を再び持ち上げる。
上記構成によれば、荷台に乗せられた荷物の荷重分布に大きな偏りがある場合でも、ロボット位置を修正することにより、荷重の偏りを軽減ないしは解消し、荷台を安定して持ち上げて搬送することができる。

好ましくは、上記コントローラは、上記３つ以上のリフタの上記受台が受ける荷重の偏りが許容範囲を超えていると判断した時には、上記荷重の偏りを解消ないしは許容範囲に収めるように、上記３つ以上のリフタを選択的に制御する。
上記構成によれば、荷台に乗せられた荷物の荷重分布に大きな偏りがある場合でも、荷重の偏りを軽減ないしは解消し、荷台を安定して持ち上げて搬送することができる。

上記荷重の偏りの軽減ないしは解消のための制御の一具体例では、上記コントローラは、上記荷重の偏りとして、上記３つ以上のリフタの受台が担う荷重の最大値と最小値の差を演算し、これら最大値と最小値の差が許容範囲を超えていると判断した時には、少なくとも最大値の荷重を担う受台を下降させるように当該受台に対応する上記リフタを選択的に制御する。
上記荷重の偏りの軽減ないしは解消のための制御の他の具体例として、上記リフタのアクチュエータはＰＷＭ制御され、上記コントローラは、上記荷重の偏りとして、上記３つ以上のリフタの受台が担う荷重の最大値と最小値の差を演算し、これら最大値と最小値の差が許容範囲を超えていると判断した時には、少なくとも最大値の荷重を担う受台に対応するアクチュエータのデューティ比を、他の受台に対応するデューティ比より低くする。

本発明の他の態様では、上記３つ以上のリフタは、その上端が平板状の１枚の共通の受けプレートに連結されており、この受けプレートを介して上記荷台を持ち上げる。
上記構成によれば、荷台の底部が平坦でなく、例えば多数の穴が形成されていたり網状であっても、荷台を平板状の広い受けプレートで安定して持ち上げることができる。

好ましくは、上記３つ以上のリフタは、それぞれリフト高さ検出手段を有しており、上記コントローラは、上記荷台を持ち上げる際に、上記リフト高さ検出手段からのリフト高さ情報に基づき、上記３つ以上のリフタのリフト高さの偏差が許容範囲内に収まるように上記リフタを制御する。
上記構成によれば、荷台をその底部が水平を維持した状態で持ち上げることができる。共通の受けプレートを用いる場合には、リフト高さの偏差を許容範囲に収めることにより、共通の受けプレートで互いに規制される３つ以上のリフタのアクチュエータのいずれにも過大な負荷が発生するのを回避することもできる。

好ましくは、上記コントローラは、上記３つ以上のリフタの各々のリフト高さを監視し、監視対象のリフタのリフト高さと３つ以上のリフタのリフト高さの最小値との偏差が第１閾値より大である場合には停止して、当該偏差が第１閾値内に収まるまで待機する。この構成によれば、比較的簡単な制御でリフト高さを調節することができる。
より好ましくは、上記コントローラは、上記第１閾値より大きい第２閾値を設定し、監視対象のリフタのリフト高さと上記３つ以上のリフタのリフト高さの最小値との偏差が第２閾値より大である場合には、当該偏差が第２閾値内に収まるまで上記監視対象のリフタを下降させる。この構成によれば、迅速にリフト高さの偏差を小さくすることができる。

好ましくは、上記走行装置は、第１方向に延びるとともにこの第１方向と直交する第２方向に互いに離間して配置された一対のクローラ装置を有し、上記一対のクローラ装置の各々は、上記第１方向に延びる第１回転軸線を中心に回転可能にして上記ボデイに支持されたクローラユニットを有し、各クローラユニットは、上記第１回転軸線に沿って延びるサポ―トと、上記サポ―トに設けられるとともに上記第１回転軸線を挟んで配置された一対のクローラ部とを有しており、さらに上記クローラ装置の各々は、上記クローラユニットを上記第１回転軸線を中心に回転させるローリング走行用駆動機構と、上記一対のクローラ部を同時駆動するクローラ走行用駆動機構とを有する。
上記構成によれば、走行装置がクローラ装置であるので、車輪式走行装置に比べて接地領域が広く、滑りを抑制できる。また、クローラ部の駆動によるクローラ走行では通常のクローラ式走行装置と同様に溝や小さな障害物に対して容易に乗り越えられる。クローラユニット全体がローリングするので、十分に大きな径でローリング走行を行なうことができ、溝や小さな障害物に対して容易に乗り越えられる。その結果、安定して荷台を搬送することができる。また、２方向に走行可能なクローラ装置を用いることにより方向転換が簡単である。

本発明によれば、作業スペースが狭くて済み、荷台を安定して搬送することができ、搬送前後の作業性をも高めることができる。

本発明の第１実施形態に係る荷台搬送用ロボットの概略平面図である。 図１においてＡ方向から見た上記ロボットの概略側面図である。 上記ロボットに装備されるクローラ装置の平断面図である。 上記ロボットに装備されるリフタの側面図であり、（Ａ）は受台が下限位置にある状態を示し、（Ｂ）は受台が上限位置にある状態を示す。 上記ロボットがカーゴの下に潜り込んだ状態を示す概略側面図である。 上記ロボットがカーゴを持ち上げた状態を示す概略側面図である。 カーゴ持ち上げ制御の一例を示すフローチャートである。 上記ロボットがライントレース方式で走行する場合の光学センサの配置を示す底面図である。 本発明の第２実施形態に係る荷台搬送用ロボットの概略平面図である。 同第２実施形態のロボットの概略側面図であり、（Ａ）は、受けプレートが下限位置にある状態、（Ｂ）は受けプレートが上限位置にある状態をそれぞれ示す。 同第２実施形態における受けプレートとリフタを示す側面図である。 同第２実施形態でのカーゴ持ち上げ制御を示すフローチャートである。 同第２実施形態での荷降ろし制御を示すフローチャートである。

以下、本発明の第１実施形態をなすロボット（荷台搬送用ロボット）について図面を参照しながら説明する。図１、図２において互いに直交するＸ方向（第１方向）とＹ方向（第２方向）を定める。

図１、図２に示すように、ロボットＲは、ボデイ１と、一対のクローラ装置２（走行装置）と、４つのリフタ７０を備えている。このボデイ１は平面矩形をなしており、ボデイ１には、クローラ装置２、リフタ７０等を制御するマイクロコンピュータおよびインターフェイスを含むコントローラ１ａ（図２にのみ示す）、送受信器、バッテリ等（いずれも図示せず）が内蔵されている。

一対のクローラ装置２は２方向に走行可能であり、それぞれＸ方向に延びる細長い円筒形状をなすクローラユニット３を有している。一対のクローラユニット３は互いにＹ方向に離間している。各クローラユニット３は、ボデイ１からＹ方向に突出する一対のブラケット４により、Ｘ方向に延びる第１回転軸線Ｌ１を中心として回転可能にボデイ１に支持されている。クローラユニット３がボデイ１の側方に配置されているので、ボデイ１を低くしても、クローラユニット３の径を大きくすることができる。

図３に示すように、各クローラ装置２のクローラユニット３は、サポ―ト１０と、サポ―ト１０に設けられた一対のクローラ部２０Ａ，２０Ｂと、サポ―ト１０に設けられた一対の接地構造３０Ａ，３０Ｂとを有している。

上記サポ―ト１０は、互いに平行をなしＸ方向（第１回転軸線Ｌ１方向）に延びるとともに第１回転軸線Ｌ１を挟んで対峙する一対の細長い支持板１１，１１と、これら支持板１１，１１の一端部に回転可能に連結された原動側シャフト１２と、支持板１１，１１の他端部に連結された従動側シャフト１３と、支持板１１、１１の中間部に固定された固定板１４とを有している。

原動側シャフト１２と従動側シャフト１３の中心軸線Ｌ２，Ｌ２’は、上記第１回転軸線Ｌ１と直交し互いに平行をなして延びており、それぞれ後述するスプロケットホイール２１，２２の回転軸線（第２回転軸線）として提供される。

上記一対のクローラ部２０Ａ，２０Ｂは、第１回転軸線Ｌ１を挟んで対向配置されている。これらクローラ部２０Ａ，２０Ｂの各々は、第１回転軸線Ｌ１方向に離れた原動スプロケットホイール２１（ホイール）および従動スプロケットホイール２２（ホイール）と、これらスプロケットホイール２１，２２に掛け渡されたチェーン２３（無端条体）と、このチェーン２３に等間隔をなして固定された例えばゴムからなる多数の接地部材２４とを有している。

一方のクローラ部２０Ａの原動スプロケットホイール２１は原動側シャフト１２に直接固定されており、他方のクローラ部２０Ｂの原動スプロケットホイール２１は、後述の傘歯車４２ｂを介して原動側シャフト１２に固定されている。
一対のクローラ部２０Ａ，２０Ｂの従動スプロケットホイール２２，２２は、従動側シャフト１３に回転可能に支持されている。

上記一対の接地構造３０Ａ，３０Ｂの各々は、第１回転軸線Ｌ１方向に間隔をおいて配置された複数（本実施形態では５個）の接地板３１を有している。これら接地板３１は、例えばゴムからなり、支持板１１の外面に固定され、支持板１１と直角をなして第２回転軸線Ｌ２，Ｌ２’方向に突出している。

図２に示すように、上記一対のクローラ部２０Ａ，２０Ｂの接地部材２４の外面および上記一対の接地構造３０Ａ，３０Ｂの接地板３１の外面は、円弧形状をなし、上記スプロケットホイール２１，２２間において、上記第１回転軸線Ｌ１を中心とする仮想円筒面に沿って配置されている。接地板３１の外面には、切欠３１ａが形成されている。
上記接地構造３０Ａ，３０Ｂは、クローラユニット３に所定範囲のデッドゾーンを提供している。

クローラユニット３は、第１回転軸線Ｌ１上に配置された第１回転シャフト４１と第２回転シャフト４２を介して一対のブラケット４に回転可能に支持されている。
第１回転シャフト４１の外端部は一方（図３における右側）のブラケット４に回転可能に支持されている。第１回転シャフト４１の内端部は固定板１４に回転可能に支持されている。第１回転シャフト４１の内端部には傘歯車４２ａが固定されており、この傘歯車４２ａは、原動側シャフト１２に固定された傘歯車４２ｂと噛み合っている。第１回転シャフト４１はその中間部で上記従動側シャフト１３を貫通している。なお、この貫通状態において、第１回転シャフト４２の第１回転軸線Ｌ１を中心とする回転は許容されている。

上記第１回転シャフト４１の外端部は、クローラ走行用駆動機構５０（走行駆動手段）に接続されている。このクローラ走行用駆動機構５０は、ブラケット４に固定されたモータ５１と、動力伝達機構５５を有している。モータ５１は正逆回転可能である。動力伝達機構５５は、タイミングプーリ５５ａ，５５ｂと、これらタイミングプーリ５５ａ，５５ｂに架け渡されたタイミングベルト５５ｃを有している。一方のタイミングプーリ５５ａはモータ５１の出力軸に固定され、他方のタイミングプーリ５５ｂは第１回転シャフト４１に固定されている。

モータ５１の回転トルクは、動力伝達機構５５を経て第１回転シャフト４１に伝達され、さらに傘歯車４２ａ，４２ｂを経てクローラ部２０Ｂの原動スプロケットホイール２１に伝達され、さらに原動側シャフト１２を介してクローラ部２０Ａの原動スプロケットホイール２１にも伝達される。これにより、一対のクローラ部２０Ａ，２０Ｂが同時に同方向に同速度で駆動される。

上記第２回転シャフト４２の外端部は他方（図３における左側）のブラケット４に回転可能に支持されている。第２回転シャフト４２の内端部は原動側シャフト１２に連結されている。なお、この連結状態において、原動側シャフト１２の第２回転軸線Ｌ２を中心とする回転は許容されている。

上記第２回転シャフト４２の外端部は、ローリング走行用駆動機構６０（走行駆動手段）に接続されている。このローリング走行用駆動機構６０は、ブラケット４に固定されたモータ６１と、動力伝達機構６５を有している。モータ６１は正逆回転可能である。動力伝達機構６５は、タイミングプーリ６５ａ，６５ｂと、これらタイミングプーリ６５ａ，６５ｂに架け渡されたタイミングベルト６５ｃを有している。一方のタイミングプーリ６５ａはモータ６１の出力軸に固定され、他方のタイミングプーリ６５ｂは第２回転シャフト４２に固定されている。

モータ６１の回転トルクは、動力伝達機構６５を経て第２回転シャフト４２に伝達され、さらに、原動側シャフト１２を経てサポート１０に伝達されるため、クローラユニット３全体が第１回転軸線Ｌ１を中心にして回転する（ローリングする）。

上記一対のクローラ装置２，２によるロボットＲの走行について説明する。各クローラ装置２において、一対のクローラ部２０Ａ，２０Ｂが接地された状態で、クローラ走行用駆動機構５０のモータ５１を駆動させると、前述したようにクローラ部２０Ａ，２０Ｂが同方向に同時に回転駆動し、これにより、クローラ装置２はＸ方向に走行することができる（クローラ走行）。

一対のクローラ装置２、２のモータ５１，５１を同一方向に同一速度で回転することにより、ロボットＲはＸ方向に直進することができる。モータ５１，５１の回転速度を違えることにより、ロボットＲはカーブを描いて走行することもできる。また、モータ５１，５１の回転方向を異ならせて同一速度で回転させることにより、ロボットＲはその場旋回（超信地旋回）することもできる。

クローラ装置２のモータ６１を駆動させると、前述したようにクローラユニット５が第１回転軸線Ｌ１を中心に回転（ローリング）する。一対のクローラ装置２が同時に同方向に同速度でローリングすることにより、ロボットＲはＹ方向に直進することができる（ローリング走行）。

ロボットＲは、クローラ走行モードおよびローリング走行モードの一方から他方への切り替えにより、超信地旋回することなく、進行方向を直角に転換することもできる。

クローラ装置２のモータ５１，６１を同時に駆動し、その回転速度、回転方向を制御することにより、ロボットＲは任意の斜め方向へも直線的に走行することもできる（斜め走行）。この斜め走行では、クローラユニット３のローリングによってクローラ部２０Ａ，２０Ｂの上下部が頻繁に逆転するが、クローラユニット３のデッドゾーンが接地している間（接地構造３０の接地板３１が接地している間）に、モータ５１の回転方向の切り替えが行なわれる。

上記クローラ走行では、クローラユニット３がデッドゾーンで着地しておらず、一対のクローラ部２０Ａ，２０Ｂのうち少なくとも一方が接地しクローラ部２０Ａ，２０Ｂの駆動により走行可能な姿勢にする必要がある。そのため、ローリング走行または斜め走行の終了後に、またはクローラ走行の開始前に、図示しない姿勢検出センサからのクローラユニット３の姿勢情報に基づきローリング駆動機構６０を駆動させることにより、上記クローラユニット３が走行可能ゾーンで接地する走行可能姿勢になるように姿勢制御を行うことが好ましい。

図１に示すように、前述の４つのリフタ７０は、ボデイ１の４隅部にそれぞれ設置されている。図４に示すように、各リフタ７０は互いに独立しており、それぞれが、受台７１と、ブラケット７２と、ブラケット７２に支持されて受台７１を昇降させるアクチュエータ７３とを有している。ブラケット７２は、ボデイ１の上板の下面に固定されている。

アクチュエータ７３は、ブラケット７２に固定されたモータ７５と、垂直に延びてブラケット７１に上下動可能に支持された昇降ロッド７６と、モータ７５の回転を減速し昇降ロッド７６の上下動に変換する動力伝達機構７７とを備えている。昇降ロッド７６の上端にはロードセル７８（荷重検出手段）を介して上記受台７１が取り付けられている。

動力伝達機構７７は、ブラケット７２に回転可能に支持されモータ７５の出力軸に減速機構を介して連結されたウオーム７７ａと、ウオーム７７ａと噛み合うウオームホイール７７ｂと、ウオームホイール７７ｂと同軸をなすピニオン７７ｃと、昇降ロッド７６に形成されピニオン７７ｃと噛み合うラック７７ｄとを有している。

リフタ７０の受台７１は、下限位置にある時に、その上面がボデイ１の上面とほぼ同一平面上にある。受台７１の下限位置は、ボデイ１の上面より高くても低くてもよい。受台７１の位置（リフト高さ）は、モータ７５に接続されたロータリーエンコーダ７５ａからの情報に基づき演算されるようになっている。

図１、図２に示すように、ボデイ１の上面には、一対のレーザ距離センサ８，８（位置検出手段）がＸ方向に離間して設置されている。このレーザ距離センサ８は、所定の仰角で水平方向に所定の角度範囲Θにわたって走査する。なお、この仰角は小さく、レーザ距離センサ８，８は、後述するカーゴ１００のキャスタ１０２（脚部）を測定対象にしている。

上記構成のロボットＲにより、図５に示すカーゴ１００（荷台）を自動搬送する。図５には、カーゴ１００の底部１０１のみが示されている。カーゴ１００の底部１０１は平面矩形をなし、その４隅部にキャスタ１０２が取り付けられている。

コントローラ１ａは、設定されたプログラムにより以下の工程を実行する。一対のクローラ装置２を制御することにより、ロボットＲを初期位置から走行させてカーゴ１００の下に潜り込ませる。この時、受台７１は図４（Ａ）、図５に示すように下限位置にある。

次にコントローラ１ａはロボットＲのカーゴ１００に対する位置を検出する。すなわち、レーザ距離センサ８，８を駆動し、各レーザ距離センサ８からカーゴ１００の４つのキャスタ１０２までの距離情報を得る。このようにして得られた４つのキャスタ１０２の距離情報に基づき、ロボットＲのカーゴ１００に対する現在位置を演算する。次に、クローラ装置２を制御して、ロボットＲを基準位置まで移動させる。この基準位置では、ロボットＲの中心がカーゴ１００の底部１０１の中心と一致し、ボデイ１の４つの辺がカーゴ１００の底部１０１の辺と平行になる。なお、レーザ距離センサ８からの距離情報に基づきロボットＲの現在位置をリアルタイムで演算しながら、この現在位置を基準位置に近づけるようにクローラ装置２を制御してもよい。

次にコントローラ１ａは、４つのリフタ７０を制御し、図４（Ｂ）、図６に示すように、受台７１を上昇させる。これにより、カーゴ１００は持ち上げられ、キャスタ１０２が床面または地面から浮く。カーゴ１００の荷重は４つのリフタ７０に分散されるので、各リフタ７０の荷重負担は軽減され、高トルクのモータ７５を用いずに済む。また、荷重の分散負担により、安定して持ち上げかつ搬送することができる。

コントローラ１ａは、４つのリフタ７０の受台７１がより一層バランス良く荷重を負担できるような持ち上げ制御を実行する。バランス良く荷重を負担することにより、カーゴ１００を安定して持ち上げることができるとともに、安定して搬送することができる。以下に、持ち上げ制御の種々の例を説明する。

持ち上げ制御例１
コントローラ１ａは、４つの受台７１が下限位置と上限位置の２つの位置を選択するようにリフタ７０のモータ７５を制御する。この制御例１では、受台７１の上限位置と下限位置を、モータ７５のロータリーエンコーダ７５ａの情報を用いて検出する代わりに、リミットスイッチを用いて検出してもよい。

コントローラ１ａは、４つのリフタ７０を駆動してそれらの受台７１を上限位置まで移動させた後、ロードセル７８からの荷重情報を読み込み、４つの受台７１で担う荷重に、許容範囲を超える大きな偏りがあるか否か（具体的には最大値と最小値の差が許容範囲を超えているか否か）を判断する。否定判断の時、すなわち４つの受台７１がバランス良く荷重を負担していると判断した時には、カーゴ１００の持ち上げ制御が終了する。

カーゴ１００に積載された荷物（図示しない）の荷重分布に大きな偏りがあるために、４つの受台７１で受ける荷重の差が許容範囲から外れている場合には、４つのリフタ７０を制御して受台７１を元の下限位置に戻し、カーゴ１００の持ち上げ状態を解除する。次に、上記４つの受台７１の荷重情報に基づき、ロボットＲの修正位置を演算する。修正位置では４つの受台７１が担う荷重が略等しくなる（荷重差が許容範囲内に収まる）。次にクローラ装置２を制御することにより、ロボットＲを現在の基準位置から演算した修正位置まで移動する。次に、リフタ７０を制御して受台７１を上昇させ、カーゴ１００を再び持ち上げる。このようにして、カーゴ１００の持ち上げ制御が終了する。

上記制御例１では、受台７１が上限位置より低い位置で、４つの受台７１の検出荷重が設定荷重を超えた時（カーゴ１００が床面から浮いた時）に、上記と同様にして荷重の偏りを判断してもよい。

なお、上記演算された修正位置がカーゴ１００の持ち上げ可能範囲を超えている場合、あるいは上記修正位置でのカーゴ１００の持ち上げ状態における４つの受台７１での荷重の差が許容範囲に収まらない場合には、コントローラ１ａは異常表示信号を出力して、搬送作業を中止する。

持ち上げ制御例２
コントローラ１ａは、４つのリフタ７０を駆動して、受台７１を上昇させ、ロードセル７８からの荷重情報に基づき、４つの受台７１の検出荷重が設定荷重を超えた時（カーゴ１００が床面から浮いた時）に、４つの受台７１で担う荷重に偏りがあるか否か、すなわち４つの受台７１で負担する荷重の最大値と最小値の差が許容範囲を超えるか否かを判断する。４つの受台７１で受ける荷重の差が許容範囲を超えていない場合には、持ち上げ制御が終了する。

４つの受台７１で担う荷重の差が許容範囲を超えている場合には、荷重を過大に負担している受台７１だけを選択して下降させることにより、４つの受台７１での荷重を均等にするかその差を許容範囲内に収める。なお、過負荷の受台７１として、例えば、４つの受台７１が負担する荷重の平均値との差が閾値以上の荷重を負担する１つまたは複数の受台７１を選択し、その負担荷重に応じて下降量を決定する。あるいは、最も大きな荷重を負担する受台７１を選択して下降させてもよい。上記過負荷の受台７１の選択下降は複数回行ってもよい。

上記荷重の偏りを判断する時に、上記過負荷の受台７１を下降させても荷重の偏りが許容範囲に収まらないと予想した場合には、全ての受台７１を下降させて、制御例１と同様にロボットＲの位置を修正し、再び受台７１の上昇によるカーゴ１００の持ち上げ制御を行う。

持ち上げ制御例３
制御例３では、荷重検出手段として、上記実施形態のロードセル７８の代わりに、リフタ７０のモータ７５の負荷電流（以下、リフト電流と略称する）を検出する負荷電流検出手段が用いられる。このリフト電流は、受台７１の荷重情報を含んでいる。以下、リフト電流に基づくコントローラ１ａの制御を、図７を参照しながら説明する。

全てのリフタ７０のモータ７５を駆動させて受台７１を上昇させる（ステップＳ１）。次に、４つのリフタ７０でのリフト電流のうち、荷重負担が最も大きなリフタ７０でのリフト電流の最大値Ｉｍａｘと、荷重負担が最も小さなリフタ７０でのリフト電流の最小値Ｉｍｉｎとの差が、許容範囲ａを超え、しかも許容範囲ａを超えた状態の継続時間ｔ１が所定時間ｘに達したか否かを判断する（ステップＳ２）。なお、継続時間ｔ１は、上記荷重差が許容範囲ａを越えた時からカウントを開始される。

ステップＳ２で否定判断した場合には、上記継続時間ｔ１をリセットし（ステップＳ３）、全てのリフタ７０でのリフト電流Ｉが設定電流値Ｉ_０以上の状態で、継続時間ｔ２が所定時間ｙに達したか否かを判断する（ステップＳ４）。ステップＳ４で否定判断した時にはステップＳ１に戻る。

上記のステップＳ１〜Ｓ４は、カーゴ１００が床面から浮くまで繰り返し実行される。ステップＳ２で否定判断され（荷重バランスが良好と判断され）、しかも全てのリフタ７０でのリフトＩが電流値Ｉ_０以上になり、ステップＳ４で肯定判断した時には、継続時間ｔ２をリセットして持ち上げ制御を終了する。

ステップＳ２で肯定判断した時には、上記継続時間ｔ１をリセットし（ステップＳ５）、後述するリフト回数Ｎが閾値Ｎ_０に達したか否かを判断する（ステップＳ６）。ステップＳ６で否定判断した時には、過負荷のリフタ７０のみを選択して所定時間下降させる（ステップＳ７）。これにより、荷重負担のバランスが改善される。
過負荷のリフタ７０として、例えば、４つのリフタ７０でのリフト電流の平均値との差が閾値以上のリフト電流となるリフタ７０を選択する。あるいは、最も大きなリフト電流のリフタ７０を選択してもよい。

次に、リフト回数Ｎをインクリメントし（ステップＳ８）、ステップＳ１に戻って再び全てのリフタ７０を上昇させる。荷重負担のバランスが改善されない場合には、再びステップＳ２で肯定判断され、ステップＳ７で過負荷のリフタ７０が選択して所定時間下降させる。

ステップＳ６で、選択された過負荷のリフタ７０の下降回数が閾値Ｎ_０に達していると判断した時には、荷重バランスの改善を諦めてステップＳ９に進む。ステップＳ９では、全てのリフタ７０の受台７１を下降させる。この受台７１の下降制御は、４つの受台７１が下限位置でストッパに係止されて、４つのリフタ７０のモータ７５の負荷電流が設定値以上になった時に終了する。

さらに、ステップＳ１０に進み、ステップＳ２で最初に肯定判断した時の４つのリフタ７０でのリフト電流に基づき、荷重の偏りが許容範囲にありバランス良く荷重負担をすることができる最適な修正位置を演算し、その修正位置までロボットＲを移動させ、カーゴ１００の持ち上げ制御を再び試みる。

なお、上記ステップＳ７における過負荷のリフタ７０の下降時間は、当該リフタ７０でのリフト電流値、またはリフト電流値の差に基づいて決定してもよい。

持ち上げ制御例４
リフタ７０のモータ７５は、ＰＷＭ（パルス幅変調）による制御を行うモータを用いる。図７に示す制御例３と相違する点は下記の通りである。ステップＳ１では全ての受台７１のモータ７５のデューティ比を等しくする。ステップＳ７では、全ての受台７１を上昇させつつ、過負荷の受台７１のモータ７５のデューティ比を選択的に所定時間だけ低下させる。これにより、４つの受台７１での荷重バランスを改善させる。

持ち上げ制御例５
図７において、ステップＳ６〜Ｓ８を省いてもよい。すなわち、ステップＳ１〜Ｓ４を実行し、ステップＳ４で肯定判断した時、すなわちリフト電流の最大値と最小値の値が許容範囲を以上であると判断した時に、ステップＳ５を実行した後、ステップＳ９，Ｓ１０を実行してもよい。

上述したようにしてカーゴ１００の持ち上げ制御が終了した後、コントローラ１ａはクローラ装置２を制御して、カーゴ１００を予め設定された目的位置まで搬送する。この際、荷重バランス良くカーゴ１００を持ち上げているので、安定した搬送を行なえる。
搬送終了後に受台７１を下降させてカーゴ１００を降ろし、クローラ装置２を制御してロボットＲをカーゴ１００から脱出させる。

ロボットＲは走行装置として２方向に走行可能なクローラ装置２，２を用いるため、直進性が良く、超信地旋回せずに進行方向の変換を容易に行なえるので、床や地面を傷付けずに済む。また、クローラユニット３の接地領域が大きくスリップしにくい。さらに、クローラユニット３全体をローリングさせてロボットＲのローリング走行を行なうので、ローリング走行時に溝に嵌って走行不能になることもない。

コントローラ１ａによるロボットＲのカーゴ１００への潜り込み制御、目的地までのカーゴ１００の搬送制御は、例えばライントレース方式で行ってもよい。この場合、図８に示すように、ボデイ１の下面には５つの光学センサが設けられる。光学センサ９ａはボデイ１の中心に配置されている。２つの光学センサ９ｘ、９ｘは、ボデイ１の中心からＸ方向に等距離離れて配置されている。他の２つの光学センサ９ｙ、９ｙは、ボデイ１の中心からＹ方向に等距離離れて配置されている。

コントローラ１ａは、ロボットＲが床面に施されたラインに沿って走行するように一対のクローラ装置２，２を制御する。例えばラインに沿ってローリング走行する場合には、中央の光学センサ９ａと左右の光学センサ９ｘ、９ｘの検出情報が用いられる。
中央のセンサ９ａがラインを検出し、左右両方のセンサ９ｘ、９ｘがラインを検出していない場合には、コントローラ１ａはロボットＲがライン上を直進していると判断し、ローリング走行による直進を続行する。中央のセンサ９ａがラインを検出するとともに、左右両方のセンサ９ｘ、９ｘもラインを検出している場合にもライン上を直進していると判断し、ローリング走行による直進を続行する。これはラインが太い場合を想定している。

中央のセンサ９ａがラインを検出し、左右のセンサ９ｘ、９ｘの一方がラインを検出し、他方がラインを検出しない場合には、コントローラ１ａは、クローラ装置２，２を異なる方向にクローラ走行させることによりロボットＲを所定角度だけ超信地旋回させて方向を変えてから、ローリング走行による直進を再開する。

より具体的に説明すると、左右のセンサ９ｘ、９ｘのうち左側のセンサがラインを検出し、右側のセンサがラインを検出しない場合には、前進している状況であれば左に超信地旋回し、後退している状況であれば右に超信地旋回する。
上記とは逆に、左右のセンサ９ｘ、９ｘのうち右側のセンサがラインを検出し、左側のセンサがラインを検出しない場合には、前進している状況であれば右に超信地旋回し、後退している状況であれば左に超信地旋回する。
中央のセンサ９ａがラインを検出しなくなってから所定時間例えば３秒を経過した時には、ラインから外れたと認識し、メッセージを出力する。

上記ライントレース方式において、ラインの両側に位置情報を表すマーキングを施し、このマーキングを左右のセンサ９ｘ，９ｘが検出した時には、このマーキングの位置情報に合わせて現在位置を補正する。

クローラ走行で直進している場合には、中央のセンサ９ａと左右のセンサ９ｙ、９ｙのライン検出情報を用いて同様の制御を行う。

上記ライントレーサ方式の場合、ラインの終端にカーゴ１００の中心を位置合わせしておけば、ロボットＲをラインの終端まで走行させることにより、ロボットＲをカーゴ１００の下で基準位置に位置決めすることができる。ラインの終端の代わりに、ラインに反射率の異なる部位を形成してもよい。

ロボットＲの自動走行、自動搬送制御において、その移動軌跡が直線である場合には、コントローラ１ａは、ボデイ１に設けた角速度センサと、クローラ装置２のモータ５１、６１のロータリーエンコーダの情報に基づいて制御を行ってもよい。
簡単に説明すると、直進走行の際に、角速度センサからの角速度値を積分して、現在のロボットの向きを演算し、走行開始前の向きとの差が設定値を超えた場合には、ロボットの向きを調整する。具体的には、クローラ走行モードで直進している場合には、一対のクローラ装置２，２の速度を異ならせてロボットＲの向きを修正する。ローリング走行モードで直進している場合には、一時停止して一対のクローラ装置２，２を異なる方向にクローラ走行させてロボットＲの向きを修正し、その後でローリング走行を再開する。
また、コントローラ１ａは、ロータリーエンコーダからの情報に基づき走行距離を演算し、この走行距離が設定された距離に達したら走行または搬送を停止する。なお、クローラ走行モードで直進している場合には、モータ５１のロータリーエンコーダの情報を用い、ローリング走行モードで直進している場合には、モータ６１のロータリーエンコーダの情報を用いる。

ロボットＲの自動走行、自動搬送制御において、レーザーレンジセンサにより認識された周囲形状をマップマッチングしたり、ＧＰＳセンサを用いて、現在の位置、向きを検出しながら、予め設定された経路に沿って走行してもよい。
上記実施形態では、ロボットＲの走行、カーゴ１００の持ち上げ、搬送を全てコントローラ１ａによる自動制御で行ったが、リモートコントローラからの遠隔操作信号をコントローラ１ａに送信することにより、遠隔制御してもよい。

次に、本発明の第２実施形態について図９〜図１３を参照しながら説明する。本実施形態のロボットは、図９に示すようにＸ軸方向に細長い矩形をなす平面形状のボデイ１を有しているが、基本構成は第１実施形態と同様であるので各構成部に同番号を付してその詳細な説明を省略する。

図９、図１０に示すように、ボデイ１のＸ方向両端部にはレーザ距離センサ８が設けられている。これらレーザ距離センサ８は、水平方向に約２４０〜３００°の走査範囲を有している。
ボデイ１には、その４隅部に対応して４つのリフタ７０が設けられている。

第１実施形態と異なり、４つのリフト７０は個別の受台７１を有さず、その上端が共通の１枚の受けプレート８０に連結されている。具体的には図１１に示すように、各リフタ７０のロッド７６の上端が、固定台７１’を介して受けプレート８０の下面に固定されている。受けプレート８０は図９に示すようにＸ軸方向に細長い矩形の平板からなり、ほぼ水平をなしている。本実施形態では受けプレート８０のＸ方向の寸法がボデイ１より短く、Ｙ方向の寸法がボデイ１とほぼ等しい。

図１０（Ａ）、図１１に示すように、４つのリフタ７０が下限位置にある時に受けプレート８０は、ボデイ1の上面に接近し、４つのリフタ７０が上限位置にある時に、図１０（Ｂ）に示すようにボデイ１の上面から離れる。

第１実施形態と同様に、ロボットがカーゴの下に潜り込んだ状態で、４つのリフタ７０によりカーゴ１００（図５参照）を持ち上げる。本実施形態では、４つのリフタ７０に取り付けられた共通の受けプレート８０がカーゴ１００の底部１０１に当たり、カーゴ１００を持ち上げる。受けプレート８０は面積が広く平板状で略水平をなしているので、カーゴ１００の底部１０１の形状が平坦でなく、多数の穴が形成されていたり網状であっても、安定して持ち上げることができる。

本実施形態では、各リフタ７０のリフト高さ（上端の固定台７１’の高さ）を検出するリフト高さ検出手段として、アクチュエータ７３の回転要素、例えばウオームホイール７７ｂの回転を検出するポテンショメータ７９（図１１において概略的に示す）を用いるが、モータ７５のロータリーエンコーダ７５ａを用いてもよい。

コントローラ１ａ（図２参照）により実行される持ち上げ制御について図１２を参照しながら説明する。
コントローラ１ａは、４つのリフタ７０のリフト高さ情報を監視し、４つのリフタ７０を制御する。４つのリフタ７０を区別するために、図９において例えば左上のリフタ７０をリフタ１と名付け、このリフタ１から時計回りに順にリフタ２，３，４と名付ける。持ち上げ制御に際して、第１閾値αと、第１閾値αより大きい第２閾値βが設定されている。

リモートコントローラからの持ち上げ指令信号または、ロボットが前述した基準位置に達した時にコントローラ１ａで発生信号に基づき、コントローラ１ａは持ち上げ制御を開始する。最初にステップＳ１１で、リフト１のリフト高さＨ１が上限高さＨ_Ｕに達したか否かを判断する。持ち上げ制御開始直後は否定判断してステップＳ１２に進み、ここでリフト高さＨ１と４つのリフタ１〜４のリフト高さＨ１〜Ｈ４の最小値Ｈminとの偏差が第２閾値βを越えているか否かを判断する。持ち上げ制御開始直後は否定判断してステップＳ１３に進み、ここで上記偏差（Ｈ１−Ｈmin）が第１閾値αを越えているか否かを判断する。持ち上げ制御開始直後は否定判断してステップＳ１４に進み、リフタ１の上昇制御が開始ないしは継続される。

次に、リフタ２〜４についてもリフタ１と同様にして、それぞれのリフト高さＨ２，Ｈ３，Ｈ４に基づき、最小値Ｈminとの偏差に基づき制御を行う（ステップＳ２０）。持ち上げ制御の開始直後はリフタ２〜４も上昇制御する。
ステップＳ２０の後に、ステップＳ２１で全てのリフト高さＨ１〜Ｈ４がリフト高さの上限値Ｈ_Ｕに達したか否かを判断する。持ち上げ制御の開始直後は否定判断しステップＳ１１に戻る。

リフタ１〜４の上昇が進むにつれて、モータ７５の性能のばらつきによりリフト高さＨ１〜Ｈ４に差が出てくる。リフタ１〜４は共通の受けプレート８０を介して互いに制約し合うが、リフタ１〜４の構成要素間の遊びや受けプレート８０の歪み等により、上記リフト高さＨ１〜Ｈ４に差が生じるのである。このリフト高さＨ１〜Ｈ４の差を放置すると、受けプレート８０の水平性を損なうばかりか、モータ７５の過負荷の原因にもなる。例えば、リフト高さが最も高いリフタが、受けプレート８０からの大きな抵抗を受けるためである。このモータ７５の過負荷は、故障の原因となり、また過負荷防止回路を備えている場合にはモータ７５の停止を招く。

本実施形態では上記のような不都合を回避すべく、コントローラ１ａがリフト高さの偏差を是正するようにリフタ１〜４を制御する。以下、リフタ１について詳述する。ステップＳ１２で肯定判断した場合には、ステップＳ１５に進み、リフタ１を一時的に下降させることにより大きな偏差を早期に解消する。ステップＳ１３で否定判断した場合には、ステップ１６に進み、リフタ１を停止して最小のリフト高さにあるリフタの上昇を待つ。他のリフタ２〜４もステップＳ２０において同様に制御する。

上記のようにして、リフタ１〜４のリフト高さＨ１〜Ｈ４は偏差が第１閾値α（許容範囲）以内に収まるようにして略等しい高さを保ちながら上昇する。その結果、受けプレート８０は確実に水平状態でカーゴ１００の底部１０１に全域で当たり、水平状態を保ちながらカーゴを持ち上げることができるとともに、リフタ１〜４のモータ７５の過負荷を回避できる。

リフタ１のリフト高さＨ１が上限値Ｈ_Ｕに達すると、ステップＳ１１で肯定判断してステップＳ１７に進み、ここでリフタ１を停止させる。他のリフタ２〜４もステップＳ２０において同様に制御する。
すべてのリフト高さＨ１〜Ｈ４が上限値Ｈ_Ｕに達したら、ステップＳ２１で肯定判断して持ち上げ制御を終了する。

本実施形態では、荷降ろしについても同様に制御する。リモートコントローラからの荷降ろし指令信号、またはコントローラ１ａにおいてロボットが搬送の目的位置に到達した時に発せられる信号に基づき、コントローラ１ａは荷降ろし制御を開始する。簡単に説明すると、最初にステップＳ３１で、リフト１のリフト高さＨ１が下限高さＨ_Ｌに達したか否かを判断する。否定判断の時には、ステップＳ３２に進み、ここでリフト高さＨ１と４つのリフト高さＨ１〜Ｈ４の最大値Ｈmaxとの偏差が第２閾値βを越えているか否かを判断する。ここで否定判断した時にはステップＳ３３に進み、ここで上記偏差（Ｈmax−Ｈ１）が第１閾値αを越えているか否かを判断する。ここで否定判断した時にはステップＳ３４に進み、リフタ１の下降制御が開始ないしは継続する。

ステップＳ３２で肯定した場合には、ステップＳ３５に進み、リフタ１を一時的に上昇させることにより大きな偏差を早期に解消する。ステップＳ３３で肯定判断した場合には、ステップ３６に進み、リフタ１を停止して最大のリフト高さにあるリフタの下降を待つ。
リフタ１のリフト高さＨ１が下限値Ｈ_Ｌに達すると、ステップＳ３１で肯定判断してステップＳ３７に進み、ここでリフタ１を停止させる。
他のリフタ２〜４もステップＳ４０においてリフタ１と同様に制御する。
すべてのリフト高さＨ１〜Ｈ４が下限値Ｈ_Ｌに達したら、ステップＳ４１で肯定判断して荷降ろし制御を終了する。

上記のように、荷降ろしの過程でも受けプレート８０を水平に維持し、カーゴ１００の底部１０１を水平に維持しながら荷降ろしを行うことができるとともに、リフタ１〜４のモータの過負荷を回避できる。
なお、荷降ろし制御での第１、第２閾値は持ち上げ制御での第１、第２閾値と異なっていてもよい。

第２実施形態の持ち上げ、荷降ろし制御は、リフト７０が第1実施形態と同様にそれぞれ個別の受台７１を有する場合にも適用できる。この場合、カーゴ１００の底部１０１を水平にした状態で安定して持ち上げることができる。

本発明は上記実施形態に制約されず、種々の形態を採用可能である。３つまたは５つ以上のリフタを周方向に間隔をおいてボデイに設置してもよい。この場合、例えばリフタをボデイの中心に周方向に間隔をおいて（より好ましくは等間隔をおいて）配置する。

２方向に走行可能なクローラ装置を用いる場合、クローラ部は、一対のホイールと、このホイールに架け渡されてホイールの外周に摩擦係合またはピン係合されるベルトにより構成してもよい。
接地構造は無くてもよい。この場合、クローラ部の接地部材が占める角度範囲を実施形態より大きくする。
クローラ走行用駆動機構はクローラユニットに内蔵してもよい。
クローラユニットは片持ちで支持してもよい。
搬送される荷台としては、カーゴの他に荷車であってもよい。

本発明は、荷台搬送用のロボットに適用することができる。

１ ボデイ
１ａ コントローラ
２ クローラ装置（走行装置）
３ クローラユニット
８ レーザ距離センサ（位置検出手段）
２０Ａ，２０Ｂ クローラ部
５０ クローラ走行用駆動機構（走行駆動手段）
６０ ローリング走行用駆動機構（走行駆動手段）
７０ リフタ
７１ 受台
７３ アクチュエータ
７５ａ ロータリーエンコーダ（リフト高さ検出手段）
７８ ロードセル（荷重検出手段）
７９ ポテンショメータ（リフト高さ検出手段）
８０ 受けプレート
１００ カーゴ（荷台）
Ｌ１ 第１回転軸線
Ｌ２，Ｌ２’ 第２回転軸線
Ｒ ロボット

Claims (15)

1. 荷台を搬送するロボットであって、
   ボデイと、
   上記ボデイに設けられた走行装置と、
   上記ボデイに設けられ、上記荷台を持ち上げる３つ以上のリフタと、
   上記ボデイに設けられ、上記走行装置と上記リフタを制御するコントローラと、
   を備えていることを特徴とする荷台搬送用ロボット。
2. 上記ボデイが平面矩形をなし、上記リフタは上記ボデイの４隅部に対応して４つ設けられていることを特徴とする請求項１に記載の荷台搬送用ロボット。
3. 上記リフタの各々は、上記荷台からの荷重を受ける互いに独立した受台と、この受台を昇降させるアクチュエータを有することを特徴とする請求項１または２に記載の荷台搬送用ロボット。
4. 上記３つ以上のリフタの各々は、上記受台が上記荷台から受ける荷重を検出する荷重検出手段を含み、
   上記コントローラは、上記３つ以上のリフタにより上記荷台を持ち上げている状態で、上記３つ以上のリフタの荷重検出手段からの荷重情報に基づいて、上記リフタ３つ以上のリフタの上記受台が受ける荷重の偏りを検出することを特徴とする請求項３に記載の荷台搬送用ロボット。
5. 上記荷重検出手段が、上記受台の下方に組み込まれたロードセルであることを特徴とする請求項４に記載の荷台搬送用ロボット。
6. 上記荷重検出手段が、上記荷台を持ち上げる過程での上記アクチュエータの負荷電流を検出する負荷電流検出手段であることを特徴とする請求項４に記載の荷台搬送用ロボット。
7. 上記ボデイには、上記荷台に対する上記ボデイの相対的位置を検出する位置検出手段が設けられており、
   上記コントローラは、上記複数の３つ以上のリフタの上記受台が受ける荷重の偏りが許容範囲を超えていると判断した時には、上記３つ以上のリフタを制御することにより上記受台を下降させて上記荷台から離し、さらに上記荷重情報と上記位置検出手段からの位置情報に基づき上記走行装置を制御することにより、上記荷重の偏りが許容範囲内で収まるような修正位置へと上記ボデイを移動させ、上記ボデイが修正位置に達した後に、上記複数の３つ以上のリフタを制御することにより上記荷台を再び持ち上げることを特徴とする請求項４〜６のいずれかに記載の荷台搬送用ロボット。
8. 上記コントローラは、上記３つ以上のリフタの上記受台が受ける荷重の偏りが許容範囲を超えていると判断した時には、上記荷重の偏りを解消ないしは許容範囲に収めるように、上記３つ以上のリフタを選択的に制御することを特徴とする請求項４〜６のいずれかに記載の荷台搬送用ロボット。
9. 上記コントローラは、上記荷重の偏りとして、上記３つ以上のリフタの受台が担う荷重の最大値と最小値の差を演算し、これら最大値と最小値の差が許容範囲を超えていると判断した時には、少なくとも最大値の荷重を担う受台を下降させるように当該受台に対応する上記リフタを選択的に制御することを特徴とする請求項８に記載の荷台搬送用ロボット。
10. 上記リフタのアクチュエータはＰＷＭ制御され、
    上記コントローラは、上記荷重の偏りとして、上記３つ以上のリフタの受台が担う荷重の最大値と最小値の差を演算し、これら最大値と最小値の差が許容範囲を超えていると判断した時には、少なくとも最大値の荷重を担う受台に対応するアクチュエータのデューティ比を、他の受台に対応するデューティ比より低くすることを特徴とする請求項８に記載の荷台搬送用ロボット。
11. 上記３つ以上のリフタは、その上端が平板状の１枚の共通の受けプレートに連結されており、この受けプレートを介して上記荷台を持ち上げることを特徴とする請求項１または２に記載の荷台搬送用ロボット。
12. 上記３つ以上のリフタは、それぞれリフト高さ検出手段を有しており、上記コントローラは、上記荷台を持ち上げる際に、上記リフト高さ検出手段からのリフト高さ情報に基づき、上記３つ以上のリフタのリフト高さの偏差が許容範囲に収まるように上記リフタを制御することを特徴とする請求項３または１１に記載の荷台搬送用ロボット。
13. 上記コントローラは、上記３つ以上のリフタの各々のリフト高さを監視し、監視対象のリフタのリフト高さと３つ以上のリフタのリフト高さの最小値との偏差が第１閾値より大である場合には停止して、当該偏差が第１閾値内に収まるまで待機することを特徴とする請求項１２に記載の荷台搬送用ロボット。
14. 上記コントローラは、上記第１閾値より大きい第２閾値を設定し、監視対象のリフタのリフト高さと上記３つ以上のリフタのリフト高さの最小値との偏差が第２閾値より大である場合には、当該偏差が第２閾値内に収まるまで上記監視対象のリフタを下降させることを特徴とする請求項１３に記載の荷台搬送用ロボット。
15. 上記走行装置は、第１方向に延びるとともにこの第１方向と直交する第２方向に互いに離間して配置された一対のクローラ装置を有し、
    上記一対のクローラ装置の各々は、上記第１方向に延びる第１回転軸線を中心に回転可能にして上記ボデイに支持されたクローラユニットを有し、各クローラユニットは、上記第１回転軸線に沿って延びるサポ―トと、上記サポ―トに設けられるとともに上記第１回転軸線を挟んで配置された一対のクローラ部とを有しており、
    さらに上記クローラ装置の各々は、上記クローラユニットを上記第１回転軸線を中心に回転させるローリング走行用駆動機構と、上記一対のクローラ部を同時駆動するクローラ走行用駆動機構とを有することを特徴とする請求項１〜１４のいずれかに記載の荷台搬送用ロボット。

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