JP2019006017A - 成形装置及び樹脂成形品の成形方法 - Google Patents

Abstract

【課題】簡易な構造で、開口部に液状の樹脂が侵入する事態を抑制可能な成形装置及び樹脂成形品の成形方法を提供する。
【解決手段】成形装置２０は、互いに型閉じすることで、キャビティ２６を形成する上型２４及び下型２１であって、少なくとも下型２１の成形面２１Ａに開口する開口部２２を有する上型２４及び下型２１と、縮径方向に弾性変形可能とされ、開口部２２に収容されて開口部２２を密閉する弾性部材３０と、弾性部材３０により開口部２２が密閉された状態で、キャビティ２６内に液状の熱硬化性樹脂４５を注入する樹脂注入部４０と、キャビティ２６内に注入された液状の熱硬化性樹脂４５が固化してなる樹脂成形品１０を、弾性部材３０を成形面２１Ａから押し出すことで、下型２１から離型させるように構成された押し出しピン５０と、を備え、弾性部材３０は、樹脂成形品１０に付着することで、押し出しピン５０から分離可能に構成されている。
【選択図】図６

Description

本発明は、成形装置及び樹脂成形品の成形方法に関する。

従来、成形装置として、下記特許文献１に開示のものが知られている。特許文献１に開示の構成では、成形型もしくは成形型に設置されたシリンダーに収納された稼動可能なエジェクターピンによって、繊維強化プラスチックを押し出して、繊維強化プラスチックと成形型の間に隙間を設けながら、隙間に気体を送りこんで、繊維強化プラスチックを成形型から取り出すことが開示されている。

特開２００９−２０２４４０号公報

しかしながら、特許文献１に開示の構成では、エジェクターピンを成形面から後退させるのに伴って成形型またはシリンダー内部に収容する構成であるため、エジェクターピンの軸位置の精度が要求される。さらに、エジェクターピンを容易に収容するためにクリアランスを設けたり、外周面のテーパを大きくしたりする必要がある。したがって、成形装置が複雑な構造とならざるを得ない。

また、エジェクターピンの軸位置の精度や上述のクリアランスやテーパの大きさによっては、エジェクターピンの周囲に隙間が生じ、成形型またはシリンダー内部（その開口部）に液状の樹脂が侵入する虞があり、問題がある。

本明細書によって開示される技術は、上記のような事情に基づいて完成されたものであって、簡易な構造で、開口部に液状の樹脂が侵入する事態を抑制可能な成形装置及び樹脂成形品の成形方法を提供することを目的とする。

本明細書によって開示される成形装置は、互いに型閉じすることで、キャビティを形成する一対の成形型であって、少なくとも一方の成形型の成形面に開口する開口部を有する一対の成形型と、縮径方向に弾性変形可能な弾性部材であって、前記開口部内に収容されて前記開口部を密閉する弾性部材と、前記弾性部材により前記開口部が密閉された状態で、前記キャビティ内に液状の樹脂を注入する樹脂注入部と、前記キャビティ内に注入された前記液状の樹脂が固化してなる樹脂成形品を、前記弾性部材を前記成形面から押し出すことで、前記一方の成形型から離型させるように構成された押し出しピンと、を備え、前記弾性部材は、前記樹脂成形品に付着することで、前記押し出しピンから分離可能に構成されている。

本明細書に開示の技術によれば、弾性部材が押し出しピンから分離可能に構成されるから、例えば、開口部を密閉する部材が押し出しピンから分離不能な構成のように、開口部を密閉する部材を、押し出しピンを成形面から後退させるのに伴って開口部内に収容する必要がない。このため、弾性部材を開口部内に収容する際に、押し出しピンの軸位置の精度が問題とならず、また、弾性部材を開口部に容易に収容するためのクリアランスや外周面のテーパを大きくする必要がない。このため、簡易な構造で、弾性部材により開口部を確実に密閉し、開口部に液状の樹脂が侵入する事態を抑制することができる。

上記構成において、前記弾性部材は、前記キャビティ側の面に凹設された凹部を有していてもよい。このような構成によれば、凹部内に液状の樹脂が充填され、固化することで、弾性部材を樹脂成形品に対して付着させ易くすることができる。この結果、弾性部材を確実に押し出しピンから分離することができる。

上記構成において、前記開口部は、前記成形面のうち、前記押し出しピンの押し出し方向について高低差を有する面に形成され、前記弾性部材は、前記キャビティ側の面が前記成形面に倣った形状をなすとともに、前記押し出しピンに押圧される面において前記開口部の中心から偏在した位置に、前記押し出し方向に凹設又は凸設された被嵌合部を有し、前記押し出しピンは、前記被嵌合部に対して前記押し出し方向に嵌合する嵌合部を有していてもよい。このような構成によれば、開口部に対して弾性部材を収容する際に、弾性部材の被嵌合部と押し出しピンの嵌合部とが嵌合することで、弾性部材の向きを開口部の周方向において規定することができる。このため、弾性部材が押し出しピンから分離する場合であっても、弾性部材を正規の向きで開口部に収容することができ、弾性部材のキャビティ側の面で押し出し方向について高低差を有する樹脂成形品の形状を確実に成形することができる。

また、本明細書によって開示される樹脂成形品の成形方法は、上記の成形装置を用いて前記樹脂成形品を成形する成形方法であって、前記キャビティ内に注入された前記液状の樹脂を固化し、前記樹脂成形品を成形するとともに前記樹脂成形品に対して前記弾性部材を付着させる固化工程と、前記一対の成形型を型開きして、前記弾性部材を前記成形面から押し出すことで、前記樹脂成形品を前記一方の成形型から離型させる離型工程と、前記樹脂成形品を前記一対の成形型から払い出すことで、前記樹脂成形品に付着した前記弾性部材を前記押し出しピンから分離する分離工程と、を含む。このような構成によれば、上述と同様の効果に加えて、分離工程において、樹脂成形品を一対の成形型から払い出すことで弾性部材を押し出しピンから分離し、一対の成形型から取り出すことができ、好ましい。

上記構成において、繊維強化樹脂からなる前記樹脂成形品を成形するための樹脂注入成形法であってもよい。このような構成では、樹脂注入成形法のように、樹脂漏れがし易い成形方法における開口部からの樹脂漏れを好適に抑制することができる。

本明細書によって開示される技術によれば、簡易な構造で、開口部に液状の樹脂が侵入する事態を抑制可能な成形装置及び樹脂成形品の成形方法を提供することができる。

実施形態１に係る弾性部材配置工程及び繊維基材配置工程時の成形装置を示す断面図 負圧付与工程時の成形装置を示す断面図 樹脂注入工程及び固化工程時の成形装置を示す断面図 離型工程における型開き時の成形装置を示す断面図 離型工程における押し出し時の成形装置を示す断面図 分離工程時の成形装置を示す断面図 樹脂成形品及び弾性部材を示す断面図 弾性部材、押し出しピン、及び開口部を示す拡大断面図 実施形態２に係る弾性部材、押し出しピン、及び開口部を示す拡大断面図 実施形態３に係る弾性部材、押し出しピン、及び開口部を示す拡大断面図

＜実施形態１＞
以下、本発明の実施形態１を、図１乃至図８を参照しつつ説明する。本実施形態では、繊維強化樹脂からなる樹脂成形品１０、並びに樹脂成形品１０を成形するための成形装置２０及び樹脂成形品１０の製造方法について例示する。

樹脂成形品１０は、図７に示されるように、主板部１１と、主板部１１の外周端部から裏面１０Ｂ側に立ち上がるフランジ部１２とを有する板状部材とされる。樹脂成形品１０は、乗物用シートや乗物用内装材に用いられるボード部材とされる。このような乗物に搭載されるボード部材は、軽量化と、その剛性を確保することが求められる部材であり、そのような観点において、繊維強化樹脂が好適に用いられる。

樹脂成形品１０は、図７に示されるように、補強繊維シート１４と、補強繊維シート１４に含浸された後、硬化される熱硬化性樹脂からなる樹脂部１６とを備えている。補強繊維シート１４は、炭素繊維の織物からなる。樹脂部１６としては、例えば、エポキシ樹脂等を例示することができる。図１から図３においては、含浸した樹脂部１６が硬化する前の状態の炭素繊維の織物を、繊維基材１４Ｐとして示す。

続いて、本実施形態の成形装置２０について説明する。成形装置２０は、キャビティ２６を形成する一対の成形型である下型２１及び上型２４と、弾性部材３０と、樹脂注入部４０と、押し出しピン５０と、負圧付与部６０とを備えている。

下型２１及び上型２４は、図１及び図２に示されるように、互いに開閉可能とされ、型閉じすることでキャビティ２６を形成する。下型２１は、主として、樹脂成形品１０の裏面１０Ｂ側を成形するものであり、成形面２１Ａの中央部分が凸状に盛り上がった形をなしている。これに対し、上型２４は、主として、樹脂成形品１０の意匠面１０Ａ側を成形するものであり、成形面２４Ａの中央部分が凹状に窪んだ形をなしている。下型２１には、キャビティ２６の外周縁部に沿ってシール部材２８が設けられており、型閉じした状態で、上型２４との間を密閉可能に構成されている。

下型２１は、図８に示されるように、成形面２１Ａに開口する開口部２２を有する。開口部２２は、平面視円形の有底凹状に形成され、内部に弾性部材３０を収容するとともに、底面２２Ｂから押し出しピン５０が進退するように構成されている。開口部２２は、その内周面２２Ａにわずかなテーパを有している。このテーパは、仮に開口部２２を密閉する部材を、押し出しピン５０を成形面２１Ａから後退させるのに伴って開口部２２内に収容する場合に設定される大きさより小さいものとされている。開口部２２は、樹脂成形品１０の大きさやその離型に必要な力の大きさに応じて、成形面２１Ａに分散して複数設けられている。なお、図１から図６では、複数の開口部２２のうち、２つの開口部２２について例示する。

弾性部材３０は、図８に示されるように、縮径方向に弾性変形可能とされ、開口部２２内に収容されて開口部２２を密閉するように構成されている。弾性部材３０は、開口部２２の内径と略同じ外径を有する円柱状をなす。本実施形態では、弾性部材３０が、耐熱性及び耐摩耗性に優れた合成ゴムからなるものを例示する。弾性部材３０の外周面３１は、開口部２２の外周面３１と同様のテーパを有している。弾性部材３０は、開口部２２内に収容された状態では、その上面３２が成形面２１Ａと面一となる。そして、弾性部材３０は、縮径方向に弾性変形して、弾性力により外周面３１が開口部２２の内周面２２Ａに密着する構成とされている。

弾性部材３０は、図６に示されるように、樹脂成形品１０に付着することで、押し出しピン５０から分離可能に構成されている。本実施形態では、弾性部材３０は、上面３２（キャビティ２６側の面）に凹設された凹部３５を有する。凹部３５は、逆テーパを有し、内部に充填された液状の熱硬化性樹脂４５が硬化して凹部３５から抜け止めされることにより、弾性部材３０が樹脂成形品１０に対して付着する接合力を高める機能を有する。この弾性部材３０は、押し出しピン５０に対して取り付けられておらず、弾性部材３０の下面３３は、後述する押し出しピン５０の成形位置において、押し出しピン５０の上端面５０Ａと対向するようにして配される。そして、弾性部材３０は、押し出しピン５０の押し出し方向に沿って押し出しピン５０と分離可能とされている。

樹脂注入部４０は、図３に示されるように、弾性部材３０により開口部２２が密閉された状態で、キャビティ２６内に液状の熱硬化性樹脂４５を注入する構成とされる。本実施形態では、樹脂注入部４０として、タンク４３に収容された液状の熱硬化性樹脂４５を、上型２４に穿設された樹脂注入孔４１を介して、所定の注入圧でキャビティ２６内に加圧注入するものを例示する。

押し出しピン５０は、図４及び図５に示されるように、キャビティ２６内に注入された液状の熱硬化性樹脂４５が固化してなる樹脂成形品１０を、弾性部材３０を成形面２１Ａから押し出すことで、下型２１から離型させるように構成されている。押し出しピン５０は、上下方向に延びる棒状部材とされ、下型２１に穿設されたピン収容孔５１に進退自在に収容されている。ピン収容孔５１は、押し出しピン５０に対して所定のクリアランスを有し、開口部２２の底面２２Ｂに連通するようにして形成されている。押し出しピン５０には、下端部にアクチュエーター５３（エアシリンダーや油圧シリンダー等）が取り付けられている。押し出しピン５０は、上方を押し出し方向として、下型２１に対して上下方向に移動可能とされている。そして、押し出しピン５０は、その上端面５０Ａが開口部２２の底面２２Ｂより下方に後退した成形位置と、成形位置から上方に移動して、上端面５０Ａが成形面２１Ａより上方に前進した押出位置との間で変位可能とされている。

負圧付与部６０は、図２に示されるように、キャビティ２６内のガスを排気して、キャビティ２６内を負圧にする構成とされる。本実施形態では、負圧付与部６０として、真空ポンプ６３により、上型２１に穿設された排気孔６１を介して、キャビティ２６内のガスを排気するものを例示する。負圧付与部６０には、開閉可能なバルブ６５が設けられている。

続いて、本実施形態の樹脂成形品１０の成形方法について説明する。樹脂成形品１０の成形方法は、弾性部材３０を開口部２２に装着する弾性部材装着工程と、繊維基材１４Ｐを配置する繊維基材配置工程と、上型２４及び下型２１を型閉じして、キャビティ２６内を負圧にする負圧付与工程と、負圧にされたキャビティ２６内に液状の熱硬化性樹脂４５を注入する樹脂注入工程と、キャビティ２６内に注入された液状の熱硬化性樹脂４５を固化する固化工程と、樹脂成形品１０を離型させる離型工程と、分離工程と、を含む。本実施形態では、樹脂成形品１０の成形方法として、繊維強化樹脂からなる樹脂成形品１０を成形するための樹脂注入成形法（ＲＴＭ法）であるものを例示する。

弾性部材装着工程では、図１に示されるように、複数の開口部２２の各々に、弾性部材３０をそれぞれ挿入する。この際、弾性部材３０の下面３３の径は開口部２２の上端部の径より小さくなっており、弾性部材３０は、その下面３３から開口部２２の内周面２２Ａのテーパに沿って内部に挿入される（図８参照）。この工程は、例えば、開口部２２と弾性部材３０の位置を整合させつつ、手作業で行うものとされる。弾性部材３０が開口部２２に装着された状態では、成形位置にある押し出しピン５０の上端面５０Ａに対して、弾性部材３０の下面３３が対向して配される。

繊維基材配置工程では、図１に示されるように、弾性部材３０が装着された下型２１の成形面２１Ａに、プリフォームされた繊維基材１４Ｐを配置する。この際、プリフォームされた繊維基材１４Ｐは、樹脂成形品１０の裏面１０Ｂ側が下型２１を向く姿勢とされる。

負圧付与工程では、図２に示されるように、真空ポンプ６３を作動させ、キャビティ２６内のガスを排気する。なお、キャビティ２６は、その周囲がシール部材２８により密閉されるとともに、開口部２２が弾性部材で密閉されている。そして、キャビティ２６内に、所定の負圧が付与された時点で、バルブ６５を閉めて、キャビティ２６内を気密状態に保持する。この際、弾性部材３０には、負圧であるキャビティ２６側に向かう力が作用するが、本実施形態では、弾性部材３０の弾性力により弾性部材３０が開口部２２から脱落しないようになっている。

樹脂注入工程では、図３に示されるように、樹脂注入部４０から液状の熱硬化性樹脂４５を加圧注入する。注入された液状の熱硬化性樹脂４５は、繊維基材１４Ｐの内部及び、その表面に沿って流動し、キャビティ２６の末端まで到達する。そして、液状の熱硬化性樹脂４５は繊維基材１４Ｐ全体に含浸される。また、本実施形態では、液状の熱硬化性樹脂４５は弾性部材３０の凹部３５の内部に充填される。この樹脂注入工程において、液状の熱硬化性樹脂４５は、数ｍＰａ・ｓから数１００ｍＰａ・ｓ程度の低粘度となっている。

固化工程では、液状の熱硬化性樹脂４５を硬化させることで、樹脂成形品１０を成形するとともに樹脂成形品１０に対して弾性部材３０を付着させる。本実施形態では、固化工程は、上型２４及び下型２１を図示しない加熱装置（ヒーター等）を利用して加熱することで行われる。硬化した熱可塑性樹脂は、樹脂成形品１０の樹脂部１６を構成するとともに、弾性部材３０の凹部３５に嵌合する凸部１６Ａと樹脂注入孔４１の内部で硬化したスプルー部１６Ｂとを構成する（図４参照）。硬化した熱硬化性樹脂４５は、弾性部材３０の上面３２及び凹部３５内面に密着して、樹脂成形品１０に対して弾性部材３０を付着させる。そして、固化工程が完了した後に、離型工程に先立って、負圧付与部６０のバルブ６５を開放して、キャビティ２６内を大気圧とする。

離型工程では、図４及び図５に示されるように、上型２４及び下型２１を型開きして、弾性部材３０を成形面２１Ａから押し出すことで、樹脂成形品１０を下型２１から離型させる。具体的には、まず、上型２４及び下型２１を型開きする（図４参照）。すると、樹脂成形品１０の形状（例えば、フランジ部１２を有する形状等）に応じて、樹脂成形品１０が一方の成形型（本実施形態では下型２１）に密着した状態となり、他方の成形型（本実施形態では上型２４）から離型される。続いて、複数の押し出しピン５０を成形位置から押出位置に変位させることで、複数の弾性部材３０を押圧して、複数の弾性部材３０を成形面２１Ａから同時に押し出す（図５参照）。この際、複数の押し出しピン５０は、互いに同様の変位量となるように適宜調整されている。すると、樹脂成形品１０の裏面１０Ｂと下型２１の成形面２１Ａとの間に空気が流入して、樹脂成形品１０が下型２１から離型される。押し出しピン５０の押出位置では、押し出しピン５０の上端面５０Ａは、成形面２１Ａから突出して、弾性部材３０が開口部２２から完全に押し出された状態となる。

分離工程では、図６に示されるように、樹脂成形品１０を上型２４及び下型２１から払い出すことで、樹脂成形品１０に付着した弾性部材３０を押し出しピン５０から分離する。離型工程の後においては、樹脂成形品１０に付着した状態の弾性部材３０は、押し出しピン５０の上に載置された状態となっており、続く分離工程では、樹脂成形品１０に付随して弾性部材３０を成形装置２０から取り出すことで、弾性部材３０を押し出しピン５０から分離可能とされる。

分離工程の後、図７に示されるように、樹脂成形品１０に付着した弾性部材３０を弾性変形させつつ、凸部１６Ａと凹部３５の嵌合を解除して、樹脂成形品１０から弾性部材３０を外す。さらに、樹脂成形品１０におけるスプルー部１６Ｂを切除して、樹脂成形品１０を得る。なお、本実施形態では、樹脂成形品１０の凸部１６Ａは、裏面１０Ｂに形成されるとともに、製品に影響を与えない程度に小型の構成とされており、樹脂成形品１０から切除されないままとされる。

続いて、本実施形態の効果について説明する。本実施形態の成形装置２０によれば、弾性部材３０が樹脂成形品１０に付着することで、押し出しピン５０から分離可能に構成されるから、例えば、開口部２２を密閉する部材が押し出しピン５０から分離不能な構成のように、開口部２２を密閉する部材を、押し出しピン５０を成形面２１Ａから後退させるのに伴って開口部２２内に収容する必要がない。このため、弾性部材３０を開口部２２内に収容する際に、押し出しピン５０の軸位置の精度が問題とならず、また、弾性部材３０を開口部２２に容易に収容するためのクリアランスや外周面３１のテーパを大きくする必要がない。このため、簡易な構造で、弾性部材３０により開口部２２を確実に密閉し、開口部２２に液状の樹脂が侵入する事態を抑制することができる。

詳細には、開口部２２を密閉する部材を、押し出しピン５０を成形面２１Ａから後退させるのに伴って開口部２２内に収容する構成では、押し出しピン５０の軸位置の精度を出すために、型の加工費用が高くなることが懸念される。そして、仮に、押し出しピン５０の軸位置がずれた場合には、開口部２２を密閉する部材と、下型２１の開口部２２の開口縁とが干渉したり、弾性部材３０と開口部２２の内周面２２Ａとの間に隙間ができたりする虞がある。さらに、そのような構成において、弾性部材３０を開口部２２に容易に収容するためにクリアランスを大きくすれば、クリアランスの部分に液状の熱硬化性樹脂４５が侵入することが懸念される。また、そのような構成において、弾性部材３０を開口部２２に容易に収容するために外周面３１のテーパを大きくすれば、負圧付与工程等において開口部２２を密閉する部材が開口部２２から抜けたり、弾性部材３０が変形して隙間を生じたりすることが懸念される。一方、本実施形態では、開口部２２を密閉する部材を、押し出しピン５０を成形面２１Ａから後退させるのに伴って開口部２２内に収容する構成を廃止することにより、上述のような懸念を払拭することができる。

さらに、本実施形態の成形装置２０によれば、開口部２２を密閉する部材を縮径変形可能な弾性部材３０としたから、弾性部材３０の弾性力により開口部２２を確実に密閉することができる。仮に、エジェクターピンにパッキンやＯ−リングを取り付けて、開口部２２内への液状の熱硬化性樹脂４５の侵入を抑制する構成では、パッキンやＯ−リングの位置までは、液状の熱硬化性樹脂４５の侵入することとなり、そのような侵入した樹脂のカスの清掃に手間がかかる。一方、本実施形態では、開口部２２内に液状の熱硬化性樹脂４５が侵入することを抑制することができ、開口部２２内の樹脂のカスの清掃等の作業を低減することができる。さらに、本実施形態によれば、このような弾性部材３０が押し出しピン５０から分離可能とされるから、弾性部材３０に付着した樹脂のカスを、弾性部材３０を成形装置２０から取り外して手元で清掃することができる。

さらに、本実施形態の成形装置２０によれば、押し出しピン５０は弾性部材３０を成形面２１Ａから押し出すことで樹脂成形品１０を離型させるから、押し出しピン５０の軸位置のずれに起因して弾性部材３０の位置がずれにくく、また、仮にずれたとしても、弾性部材３０が弾性変形することで、外周面３１を開口部２２の内周面２２Ａの形状に追従させることができる。このため、弾性部材３０の外周面３１と開口部２２の内周面２２Ａとが摺動する際に、過剰な摩擦力が生じ難く、安定して、樹脂成形品１０を押し出すことができる。さらに、複数の開口部２２から複数の弾性部材３０が同時に押し出される構成において、複数の押し出しピン５０の変位量の精度が良くない場合であっても、弾性部材３０が弾性変形することで、ある程度の変位量のばらつきを吸収することができる。このため、押し出し板等を用いて、複数の押し出しピン５０の変位量を厳密に整合させる必要性に乏しく、押し出し板等の高価な部品を廃止することで、型費低減に寄与することができる。

また、本実施形態の成形装置２０では、弾性部材３０は、上面３２に凹設された凹部３５を有する。このため、凹部３５内に液状の熱硬化性樹脂４５が充填され、硬化することで、弾性部材３０を樹脂成形品１０に対して付着させ易くすることができる。この結果、弾性部材３０を確実に押し出しピン５０から分離することができる。

また、本実施形態の樹脂成形品１０の製造方法によれば、上述と同様の効果に加えて、分離工程において、樹脂成形品１０を上型２４及び下型２１から払い出すことで弾性部材３０を押し出しピン５０から分離し、上型２４及び下型２１から取り出すことができ、好ましい。

さらに、本実施形態の樹脂成形品１０の製造方法によれば、固化工程において弾性部材３０が樹脂成形品１０に付着するから、分離工程の後に、弾性部材３０を容易に回収することができ、工数低減に寄与することができる。さらに、弾性部材３０を押し出しピン５０から分離可能とすることによる相反する課題である、弾性部材３０が開口部２２からの抜け易くなるという問題を、弾性部材３０を押し出しピン５０の後退によらず、別工程（本実施形態の弾性部材装着工程）で開口部２２に装着することで、開口部２２及び弾性部材３０のテーパを小さくし、また、開口部２２と弾性部材３０との間のクリアランスを低減ないし廃止することにより解決可能とされる。また、本実施形態では、弾性部材３０を弾性部材装着工程で開口部２２に装着することで、弾性部材３０の外周面３１に無理な力が掛かり、弾性部材３０の外周面３１が硬質な金型である下型２１により削られる事態が抑制されている。

また、本実施形態の樹脂成形品１０の製造方法は、繊維強化樹脂からなる樹脂成形品１０を成形するための樹脂注入成形法である。本実施形態のような構成は、樹脂注入成形法のように、樹脂漏れがし易い成形方法における開口部２２からの樹脂漏れを好適に抑制することができる。

＜実施形態２＞
次いで、本発明の実施形態２について図９を参照しつつ説明する。本実施形態では、上記実施形態１とは弾性部材の態様が異なるものを例示する。なお、上記した実施形態と同様の構成、作用及び効果について重複する説明は省略する。

開口部１２２は、成形面２１Ａのうち、押し出しピン１５０の押し出し方向について高低差を有する面に形成されている。図９においては、開口部１２２が右側に向かうにつれて上昇する傾斜面に開口するものを例示する。

弾性部材１３０は、上面１３２（キャビティ２６側の面）が成形面２１Ａに倣った形状をなすとともに、下面３３（押し出しピン１５０に押圧される面）において開口部１２２の中心から偏在した位置に、押し出し方向に凹設された被嵌合部１３７を有している。本実施形態では、被嵌合部１３７は、開口部１２２の中心から左側に偏在して形成されているものを例示する。被嵌合部１３７は、後述する嵌合部１５５を収容可能とされ、弓形に凹んだ切り欠き溝状をなしている。

押し出しピン１５０は、被嵌合部１３７に対して押し出し方向に嵌合する嵌合部１５５を有する。嵌合部１５５は、押し出しピン１５０の上端面５０Ａから上方に突出する柱状をなす。嵌合部１５５は、平面視弓形をなし、側面が押し出しピン１５０の外周面に連なる円弧状の面と、当該円弧の弦をなす面とで構成されている。

被嵌合部１３７と嵌合部１５５とは、互いに嵌合することで、押し出しピン１５０に対して弾性部材１３０を正規の位置とする位置決め構造を構成する。押し出しピン１５０は、下型２１に対して、開口部１２２の周方向に位置決めされており、この位置決め構造により、弾性部材１３０を開口部１２２に対して正規の位置に収容可能とされる。一方、被嵌合部１３７と嵌合部１５５とは、押し出しピン１５０の押し出し方向に沿って分離可能に嵌合されている。このため、分離工程において、樹脂成形品１０を押し出しピン１５０から上方に離間させつつ、上型２４及び下型２１から払い出すことで、樹脂成形品１０に付着した弾性部材１３０を押し出しピン１５０から容易に分離可能とされる。

本実施形態の成形装置２０によれば、開口部１２２に対して弾性部材１３０を収容する際に、弾性部材１３０の被嵌合部１３７と押し出しピン１５０の嵌合部１５５とが嵌合することで、弾性部材１３０の向きを開口部１２２の周方向において規定することができる。このため、弾性部材１３０が押し出しピン１５０から分離する場合であっても、弾性部材１３０を正規の向きで開口部１２２に収容することができ、弾性部材１３０の上面１３２で押し出し方向について高低差を有する樹脂成形品１０の形状を確実に成形することができる。

＜実施形態３＞
次いで、本発明の実施形態３について図１０を参照しつつ説明する。本実施形態では、上記実施形態１とは開口部の態様が異なるものについて例示する。なお、上記した実施形態と同様の構成、作用及び効果について重複する説明は省略する。

開口部２２２には、内周面２２Ａから突出する抜け止め突起２２２Ｃ，２２２Ｃが設けられている。弾性部材３０を開口部２２２に収容した状態において、弾性部材３０は外周面３１のうち抜け止め突起２２２Ｃと当接する部分が弾性変形することで、抜け止め突起２２２Ｃの外形に倣った形状となる。このため、弾性部材３０は、抜け止め突起２２２Ｃを有しない構成に比べて、大きな弾性力を生じるとともに、抜け止め突起２２２Ｃのアンダーに入りこむ形状が引っ掛かりとなり、開口部２２２からより一層抜け難くなっている。

＜他の実施形態＞
本発明は上記記述及び図面によって説明した実施形態に限定されるものではなく、例えば次のような実施形態も本発明の技術的範囲に含まれる。

（１）上記実施形態では、樹脂成形品として、繊維強化樹脂からなるものを例示し、樹脂成形品の製造方法として樹脂注入法を例示したが、これに限られない。例えば、樹脂成形品が熱可塑性樹脂からなり、樹脂成形品の製造方法として熱可塑性樹脂の型内加熱冷却成形法によるものであっても、本願明細書に開示の技術を好適に適用可能である。なお、この場合、固化工程は、液状の熱硬化性樹脂を加熱して、硬化する工程ではなく、溶融した熱可塑性樹脂を冷却して、固化する工程とされる。
（２）上記実施形態では、樹脂成形品が主板部とフランジ部を有する板状部材からなるものを例示したが、これに限られない。本願明細書に開示の技術は、種々の形状を有する樹脂成形品に適用可能である。
（３）上記実施形態以外にも、弾性部材の形状、構成は適宜変更可能である。例えば、弾性部材は、樹脂成成形品へ付着性を確保可能であれば、凹部を有していなくても構わない。また、弾性部材は、縮径変形可能であれば、その一部が弾性を有しない部材で構成されていてもよい。また、実施形態２では、被嵌合部が押し出し方向に凹設された構成を例示したが、被嵌合部は押し出し方向に凸設されていてもよい。この場合には、押し出しピンの上端面を一部切り欠くようにして、被嵌合部に対して押し出し方向に嵌合する嵌合部を形成すればよい。
（４）上記実施形態では、補強繊維シートに含浸させる樹脂として、熱硬化樹脂を使用したが、他の実施形態においては、本願明細書に開示の技術の目的を損なわない限り、ポリイミド樹脂等の他の樹脂が用いられてもよい。
（５）上記実施形態では、補強繊維シートとして、炭素繊維からなる織物を利用していたが、他の実施形態においては、例えば、ガラス繊維、芳香族ポリアミド繊維等のプラスチック繊維、ジュート繊維等の植物繊維等の他の補強繊維が用いられてもよい。また、補強繊維シートは、各種繊維の織物以外に、各種繊維を経編み又は経編みした編物であってもよい。また、補強繊維シートとしては、織物又は編物が複数積層されたものを用いてもよい。
（６）上記実施形態以外にも、成形装置の各部の構成、配置、動作の態様は適宜変更可能である。例えば、排気孔は、キャビティ内に連通する空間に形成されていればよく、シール部材の内側においてパーティング面に開口するようにして形成されていてもよい。
（７）上記実施形態以外にも、樹脂成形品の製造方法は適宜変更である。例えば、弾性部材配置工程は、手作業ではなく、機械により自動化された作業により行われてもよい。

１０…樹脂成形品、２０…成形装置、２１…下型（一対の成形型、一方の成形型）、２１Ａ…成形面、２２，１２２，２２２…開口部、２４…上型（一対の成形型）、２６…キャビティ、３０，１３０…弾性部材、３２，１３２…上面（キャビティ２６側の面）、３３…下面（押し出しピン５０に押圧される面）、３５…凹部、４０…樹脂注入部、４５…熱硬化性樹脂（液状の樹脂）、５０，１５０…押し出しピン、１３７…被嵌合部、１５５…嵌合部

Claims (5)

1. 互いに型閉じすることで、キャビティを形成する一対の成形型であって、少なくとも一方の成形型の成形面に開口する開口部を有する一対の成形型と、
   縮径方向に弾性変形可能な弾性部材であって、前記開口部内に収容されて前記開口部を密閉する弾性部材と、
   前記弾性部材により前記開口部が密閉された状態で、前記キャビティ内に液状の樹脂を注入する樹脂注入部と、
   前記キャビティ内に注入された前記液状の樹脂が固化してなる樹脂成形品を、前記弾性部材を前記成形面から押し出すことで、前記一方の成形型から離型させるように構成された押し出しピンと、を備え、
   前記弾性部材は、前記樹脂成形品に付着することで、前記押し出しピンから分離可能に構成されている成形装置。
2. 前記弾性部材は、前記キャビティ側の面に凹設された凹部を有する、請求項１に記載の成形装置。
3. 前記開口部は、前記成形面のうち、前記押し出しピンの押し出し方向について高低差を有する面に形成され、
   前記弾性部材は、前記キャビティ側の面が前記成形面に倣った形状をなすとともに、前記押し出しピンに押圧される面において前記開口部の中心から偏在した位置に、前記押し出し方向に凹設又は凸設された被嵌合部を有し、
   前記押し出しピンは、前記被嵌合部に対して前記押し出し方向に嵌合する嵌合部を有する、請求項１又は請求項２に記載の成形装置。
4. 請求項１から請求項３のいずれか１項に記載の成形装置を用いて前記樹脂成形品を成形する成形方法であって、
   前記キャビティ内に注入された前記液状の樹脂を固化し、前記樹脂成形品を成形するとともに前記樹脂成形品に対して前記弾性部材を付着させる固化工程と、
   前記一対の成形型を型開きして、前記弾性部材を前記成形面から押し出すことで、前記樹脂成形品を前記一方の成形型から離型させる離型工程と、
   前記樹脂成形品を前記一対の成形型から払い出すことで、前記樹脂成形品に付着した前記弾性部材を前記押し出しピンから分離する分離工程と、を含む樹脂成形品の成形方法。
5. 繊維強化樹脂からなる前記樹脂成形品を成形するための樹脂注入成形法である請求項４に記載の樹脂成形品の成形方法。

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