JP2018164991A - 樹脂製物品及び離型シート - Google Patents

Abstract

【課題】ビロード調の表面を有し、容易にかつ安定的に製造可能な樹脂製物品及び当該樹脂製物品を製造するために用いられる離型シートを提供する。【解決手段】ビロード調の表面を有する樹脂製物品は、支持層と、前記支持層上に設けられている樹脂層とを備え、樹脂層には、長手方向が一方向に延在する複数の凸条部を含む凹凸構造が形成されており、凸条部の短手方向に沿った断面視において、凸条部は略二等辺三角形状を有し、凸条部の頂角の角度が６０°以下である。【選択図】図１

Description

本開示は、樹脂製物品及びそれを製造するために用いられる離型シートに関する。

人工皮革、合成皮革等とも称される樹脂皮革は、例えば、衣料、鞄、靴、財布、スマートフォンカバー表皮材、インテリア資材、インスツルメントパネル材、カーシート表皮材、ステアリングホイール表皮材等の車両用内装材や自動二輪車のシート材等の物品として用いられる。樹脂皮革は、表面に剥離性を有する離型シート上に、ポリウレタン樹脂、塩化ビニル樹脂等の樹脂組成物を塗布して硬化させた後に、当該離型シートを剥離することで製造される。樹脂皮革は、樹脂組成物により構成される表皮層により、天然皮革に似た質感や色合い等を有する。

近年、樹脂皮革に対して、様々な外観を有することが求められている。例えば、滑らかな表面、深みのある色艶、光沢感を兼ね備えるビロード調の外観を有することが求められており、このような外観を得るための様々な工夫が樹脂皮革の表面に施されている。従来、例えば、基材の一方面に設けられた樹脂層の表面に微細凹凸を形成することで、当該樹脂層の可視光に対する正反射率を所定の範囲に設定し、ビロード調の表面を有する樹脂皮革が提案されている（特許文献１参照）。

また、様々な物品、例えば家具等の表面に用いられる化粧板として、メラミン樹脂、ジアリルフタレート（ＤＡＰ）樹脂、ポリエステル樹脂等の熱硬化性樹脂を用いた熱硬化性樹脂化粧板が広く用いられている。これらの熱硬化性樹脂化粧板は、耐衝撃性、耐汚染性、鉛筆硬度等の表面特性に優れており、テーブルトップ、流し台、デスクの天板等に広く利用されている。熱硬化性樹脂化粧板は、一般に絵柄層を有するか、単色に着色された原紙に、メラミン樹脂、ジアリルフタレート（ＤＡＰ）樹脂、ポリエステル樹脂等の熱硬化性樹脂を塗布又は含浸させ、さらに必要に応じて熱硬化性樹脂を含浸させたオーバーレイ紙、コア紙を重ね、金属板の間に挟んで加圧成形又は加熱加圧成形により製造される。熱硬化性樹脂化粧板においても、樹脂皮革と同様、様々な外観を有することが求められている。

特開２０１５−２０６１５４号公報

特許文献１に記載の樹脂皮革においては、樹脂層の可視光に対する正反射率を所定の範囲に設定することで、ビロード調の表面を有することができる。樹脂層の可視光に対する正反射率を所定の範囲に設定するために、樹脂層の表面に微細凹凸を形成している。この微細凹凸が、サイズや配置がランダムな錘状（円錐状、角錐状等）であるため、離型シートの剥離時に微細凹凸に変形等が生じる可能性が高く、所定の範囲の正反射率を示す樹脂層を形成することに対する難易度が極めて高いという問題がある。

上記課題に鑑みて、本発明は、ビロード調の表面を有し、容易にかつ安定的に製造可能な樹脂製物品及び当該樹脂製物品を製造するために用いられる離型シートを提供することを一目的とする。

本発明の一実施形態として、支持層と、前記支持層上に設けられている樹脂層とを備え、前記樹脂層には、長手方向が一方向に延在する複数の凸条部を含む凹凸構造が形成されており、前記凸条部の短手方向に沿った断面視において、前記凸条部は略二等辺三角形状を有し、前記凸条部の頂角の角度が６０°以下である樹脂製物品が提供される。

前記凸条部の頂角の角度を３０°以上６０°以下とすることができ、前記凸条部の短手方向に沿った断面視において、前記凸条部の前記頂角を通る前記支持層に対する垂線と前記頂角を構成する第１の辺とのなす角度を第１角度とし、前記垂線と前記頂角を構成する第２の辺とのなす角度を第２角度としたとき、前記第１角度と前記第２角度との差分を０°以上３０°以下にすることができる。

前記樹脂層を構成する樹脂材料の可視光透過率が１０％以下であればよく、隣接する前記凸条部間の前記頂角の間隔が、２０μｍ〜８０μｍであればよく、前記凸条部の短手方向に沿った断面視において、隣接する前記凸条部の間に位置する凹条部は、角が丸められた略Ｖ字状を有することができる。

本発明の一実施形態として、上記記載の樹脂製物品を製造するために用いられる離型シートであって、第１面及び当該第１面に対向する第２面を有する離型層を含み、前記離型層の前記第１面側には、前記樹脂層の前記凹凸構造に対応する対応凹凸構造が前記第１面側に形成されている離型シートが提供される。

本発明によれば、ビロード調の表面を有し、容易にかつ安定的に製造可能な樹脂製物品及び当該樹脂製物品を製造するために用いられる離型シートを提供することができる。

図１は、本発明の一実施形態に係る樹脂製物品の一態様である樹脂皮革の概略構成を示す断面図である。 図２は、本発明の一実施形態における樹脂皮革の樹脂表皮層の概略構成を示す部分拡大断面図である。 図３は、本発明の一実施形態における樹脂皮革の概略構成を示す斜視図である。 図４は、本発明の一実施形態における離型シートの概略構成を示す断面図である。 図５（Ａ）〜（Ｄ）は、本発明の一実施形態における樹脂皮革の製造方法を断面図にて示す工程フロー図である。 図６は、本発明の一実施形態における離型シートの作製方法の一例を示す概略図である。 図７は、本発明の一実施形態に係る樹脂製物品の一態様である熱硬化性樹脂化粧板の概略構成を示す断面図である。 図８（Ａ）〜（Ｂ）は、本発明の一実施形態における熱硬化性樹脂化粧板の製造方法を断面図にて示す工程フロー図である。

本発明の実施の形態について、図面を参照しながら説明する。本明細書に添付した図面においては、理解を容易にするために、各部の形状、縮尺、縦横の寸法比等を、実物から変更したり、誇張したりしている場合がある。

本明細書等において、「フィルム」、「シート」、「板」等の用語は、呼称の相違に基づいて相互に区別されない。例えば、「板」は、「シート」、「フィルム」と一般に呼ばれ得るような部材をも含む概念である。

〔樹脂皮革〕
図１は、本実施形態に係る樹脂製物品の一態様である樹脂皮革の概略構成を示す断面図であり、図２は、本実施形態における樹脂皮革の樹脂表皮層の概略構成を示す部分拡大断面図であり、図３は、本実施形態における樹脂皮革の概略構成を示す斜視図である。

図１〜図３に示すように、本実施形態における樹脂皮革１は、支持層２と、支持層２上に積層されてなる樹脂表皮層３とを備える。樹脂表皮層３の表面には、複数の凸条部４１及び凹条部４２を含む凹凸構造４が形成されている。

支持層２としては、例えば、木綿、麻、羊毛等の天然繊維；レーヨン、アセテート等の再生又は半合成繊維；ポリアミド、ポリエステル、ポリアクリロニトリル、ポリビニルアルコール、ポリオレフィン等の合成繊維等の繊維からなる織布、不織布、網布、紙、ポリエステルやポリオレフィン等の樹脂フィルム、金属板、ガラス板等、一般に、樹脂皮革（合成皮革、人工皮革）に用いられるものから、樹脂皮革の種類や用途に応じて適宜選択され得る。支持層２の厚みは、樹脂表皮層３を支持可能な厚みであれば特に限定されるものではない。

樹脂表皮層３は、樹脂材料及び所望により添加剤を含有する樹脂組成物により構成される。当該樹脂材料としては、一般に樹脂皮革（合成皮革、人工皮革）の製造に用いられる樹脂材料、例えば、ポリウレタン樹脂、ナイロン樹脂、ポリ塩化ビニル樹脂等が挙げられる。樹脂表皮層３は、上記添加剤として、可塑剤、安定剤、着色剤等を含んでいてもよい。樹脂表皮層３の厚みとしては、表面に凹凸構造４を形成可能な厚みであればよく、樹脂皮革１の用途等に応じて適宜設定され得る。

樹脂表皮層３を構成する樹脂材料としては、所定の方法にて測定される可視光透過率が１０％以下である材料を用いるのが好ましく、１％以下である材料を用いるのがより好ましい。かかる可視光透過率は、樹脂材料からなる樹脂シート（厚さ１００μｍ）を試料とし、ＪＩＳ Ｋ ７３７５従って全光線透過率を計測することで求められ得る。

樹脂表皮層３の色は、特に限定されるものではないが、当該樹脂表皮層３を着色するための顔料、染料等が樹脂表皮層３に含まれていてもよく、顔料が含まれているのが好ましい。樹脂表皮層３に含まれる顔料としては、例えば、カーボンブラック、ペリレン系顔料、アゾ系顔料、フタロシアニン系顔料、酸化鉄、チタン白等が挙げられる。

凹凸構造４に含まれる複数の凸条部４１は、それらの長手方向を所定の一方向に延在させてなるものである。凸条部４１の短手方向（長手方向に直交する方向）に沿った断面視において、凸条部４１は略二等辺三角形状を有する。なお、略二等辺三角形状とは、断面視における凸条部４１の頂角４１ａを通る法線（支持層に対する垂線）と、凸条部４１を構成する第１の辺４１ｂとにより形成される角度を第１角度θ１とし、当該法線と凸条部４１を構成する第２の辺４１ｃとにより形成される角度を第２角度θ２としたとき、第１角度θ１と第２角度θ２との差分が０°以上３０°以下であることを意味し、好ましくは当該差分が０°以上１５°以下である。

凸条部４１の頂角４１ａの角度（θ１＋θ２）は、６０°以下であり、好ましくは３０°以上６０°以下であり、より好ましくは３５°以上５５°以下である。凸条部４１の頂角４１ａの角度が６０°を超えると、樹脂皮革１においてビロード調の外観が得られなくなる。また、凸条部４１の頂角４１ａの角度が３０°未満であると、樹脂皮革１を製造するために用いられる離型シート１０（図４参照）の製造が極めて困難となるおそれがある。なお、凸条部４１の頂角４１ａの角度（θ１＋θ２）、第１角度θ１及び第２角度θ２は、例えば、電子顕微鏡（例えば、日立ハイテクノロジーズ社製，電界放出形走査電子顕微鏡ＳＵ８０００等）等を用いて、任意に選択した５箇所の凸条部４１の切断面を観察して測定した角度の算術平均値として算出され得る。

隣接する凸条部４１の間隔Ｐ₄₁（断面視における頂角４１ａの間隔）は、２０μｍ以上８０μｍ以下であるのが好ましく、２５μｍ以上７５μｍ以下であるのがより好ましい。当該間隔Ｐ₄₁が２０μｍ未満であると、樹脂表皮層３の表面における回折光の影響が大きくなり、虹色の光沢が奏されるおそれがある。当該間隔Ｐ₄₁が８０μｍを超えると、必然的に凸条部４１の高さを高くせざるを得なくなり、樹脂皮革１の製造の難易度が上昇してしまうおそれがある。なお、凸条部４１の間隔Ｐ₄₁は、例えば、電子顕微鏡（例えば、日立ハイテクノロジーズ社製，電界放出形走査電子顕微鏡ＳＵ８０００等）等を用いて、任意に選択した５箇所の凸条部４１を上面視にて観察して測定した間隔の算術平均値として算出され得る。

凸条部４１の寸法Ｄ₄₁は、頂角４１ａの角度、隣接する凸状部４１の間隔Ｐ₄₁、凸条部４１の高さＴ₄₁（凹条部４２の最下端４２ａと凸条部４１の頂角４１ａとの間における法線方向の長さ）等に応じて適宜設定され得るものではあるが、例えば、２０μｍ以上８０μｍ以下程度に設定され得る。凸条部４１の寸法Ｄ₄₁が２０μｍ未満であると、寸法の制御が困難であり、ビロード調の樹脂皮革１が安定的に製造され難くなるおそれがある。凸条部４１の寸法Ｄ₄₁が８０μｍを超えると、必然的に凸条部４１の高さを高くせざるを得なくなり、樹脂皮革１の製造の難易度が上昇してしまうおそれがある。なお、凸条部４１の寸法とは、凸条部４１の短手方向に沿った、隣接する凹条部４２の最下端４２ａ間の長さを意味するものとする。

凸条部４１の高さＴ₄₁は、例えば、１７μｍ以上１５０μｍ以下程度に設定され得る。凸条部４１の高さＴ₄₁が１７μｍ未満であると、ムラが目立ちやすくなるおそれがあり、１５０μｍを超えると、樹脂皮革１の製造の難易度が上昇してしまうおそれがある。

隣接する凸条部４１間に位置する凹条部４２の形状は、例えば、最下端に位置する角４２ａが丸められた略Ｖ字状であればよい。凹条部４２の形状が角４２ａを丸めた略Ｖ字状であることで、樹脂皮革１を安定的に、かつ高精度で製造することができる。

凹条部４２の略Ｖ字状の角４２ａの曲率半径Ｒは、１５μｍ以下であるのが好ましく、１μｍ以上１０μｍ以下であるのがより好ましい。凹条部４２の略Ｖ字状の角４２ａの曲率半径Ｒが１５μｍを超えると、入射角の小さい光線の反射率が大きくなるため、樹脂皮革１においてビロード調の外観が奏され難くなるおそれがある。凹条部４２の略Ｖ字状の角４２ａの曲率半径Ｒが１μｍより小さいと、樹脂皮革１の製造に用いられる離型シート１０（図４参照）から樹脂皮革１（樹脂表皮層３）を剥離し難しくなり、離型シート１０が破壊されてしまい繰り返し使用ができなくなるおそれがある。

本実施形態における樹脂皮革１の用途としては、樹脂皮革（合成皮革、人工皮革）の一般的な用途が挙げられる。樹脂皮革１の用途としては、例えば、衣料、鞄、靴、財布、スマートフォンカバー表皮材、インテリア資材、インスツルメントパネル材、カーシート表皮材、ステアリングホイール表皮材等の車両用内装材や自動二輪車のシート材等が挙げられる。

本実施形態における樹脂皮革１によれば、樹脂表皮層３の表面に高精度で形成された凹凸構造４（凸条部４１及び凹条部４２）によりビロード調の外観を呈することができる。

〔樹脂皮革の製造方法〕
本実施形態における樹脂皮革の製造方法を説明する。図４は、本実施形態における樹脂皮革を製造するために用いられる離型シートの概略構成を示す断面図であり、図５（Ａ）〜（Ｄ）は、本実施形態における樹脂皮革の製造方法を断面図にて示す工程フロー図である。

本実施形態における樹脂皮革の製造方法においては、図５（Ａ）に示すように、まず、樹脂皮革１の樹脂表皮層３の表面に形成される凹凸構造４に対応する凹凸構造１４を有する離型シート１０を準備する。

図４に示すように、離型シート１０は、第１面１１Ａ及びそれに対向する第２面１１Ｂを有する基材１１と、基材１１の第１面１１Ａ上に設けられ、基材１１側に位置する第２面１２Ｂ及びそれに対向する第１面１２Ａを含み、第１面１２Ａ側に凹凸構造１４が形成されてなる離型層１２とを有する。

基材１１としては、離型層１２の形成が可能である限りにおいて特に制限はなく、一般に樹脂皮革製造用の離型シートや工程紙に用いられる従来公知の材質の基材を用いることができる。具体的には、上記基材１１として、クラフト紙、上質紙、キャストコート紙等の紙基材；ポリエチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート等のポリエステル基材；各種ナイロン等のポリアミド、ポリプロピレン等の樹脂フィルム；合成紙、金属箔、織布、不織布等が用いられ得る。これらは、単独、又は２種以上を積層して上記基材１１として用いられ得る。離型シート１０を用いて樹脂皮革を製造する際に、熱劣化を生じさせにくく、離型層１２との密着性が高いという観点で、上記基材１１として紙基材を用いるのが好ましい。

基材１１の厚みは特に限定されるものではなく、基材１１の材質等に応じて適宜設定され得るが、例えば５０μｍ以上２００μｍ以下程度に設定されるのが好ましい。

なお、基材１１の第１面１１Ａには、離型層１２との密着性を向上させる目的で、コロナ放電処理、オゾン処理等の易接着性処理やプライマーコート等の表面処理等が施されていてもよい。

離型層１２を構成する材料としては、第１面１２Ａに凹凸構造１４を形成することが可能であり、また離型シートを用いて樹脂皮革を製造する際に、樹脂皮革を容易に剥離可能な材料であれば、特に限定されるものではない。例えば、離型層１２を構成する材料として、熱可塑性樹脂、熱硬化性樹脂、活性エネルギー線硬化性樹脂（紫外線硬化性樹脂、電子線硬化性樹脂等）等が挙げられる。

熱可塑性樹脂としては、例えば、ポリメチルメタクリレート等のアクリル系樹脂；ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリメチルペンテン等のポリオレフィン系樹脂；ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート等のポリエステル系樹脂；ポリスチレン等のスチレン系樹脂；ポリ塩化ビニル等のビニル系樹脂；ポリカーボネート樹脂；ポリビニルアルコール等の従来公知の樹脂が挙げられる。熱硬化性樹脂としては、例えば、不飽和ポリエステル、メラミン、エポキシ、ポリエステル（メタ）アクリレート、ウレタン（メタ）アクリレート、エポキシ（メタ）アクリレート、ポリエーテル（メタ）アクリレート、ポリオール（メタ）アクリレート、メラミン（メタ）アクリレート、トリアジン系アクリレート、シリコーン樹脂等が挙げられる。活性エネルギー線硬化性樹脂としては、例えば、ウレタン系樹脂、エポキシ系樹脂、エステル系樹脂、アクリル系樹脂、アクリル酸エステル共重合体等が挙げられる。

離型層１２は、上記熱可塑性樹脂を含むのが好ましく、特にポリプロピレンを含むのが好ましい。離型層１２が熱可塑性樹脂、特にポリプロピレンを含むことで、離型層１２の第１面１２Ａ側に凹凸構造１４を高精度に形成することができ、また離型シート１０を用いて樹脂皮革を製造する際に、樹脂皮革を容易に剥離することができる。なお、離型層１２は、透明（可視光の透過率が８０％以上程度）であってもよく、半透明又は不透明であってもよい。また、離型層１２は着色されていてもよい。

離型層１２の厚みは、第１面１２Ａ側に凹凸構造１４を形成することができる程度の厚みであればよく、例えば、５μｍ以上２００μｍ以下、好ましくは１０μｍ以上１００μｍ以下に設定され得る。

なお、離型層１２の第１面１２Ａ上に、シリコーン系樹脂、フッ素系樹脂等を塗布・乾燥させることで形成可能な剥離層（図示省略）が設けられていてもよい。剥離層が設けられていることで、樹脂皮革を製造する際に、離型シート１０の剥離性をより向上させ得る。なお、剥離層が設けられる場合、剥離層の厚みは、離型層１２の第１面１２Ａ側に形成されている凹凸構造１４の機能を損なわない程度の厚みであればよく、例えば、０．０１μｍ以上０．５μｍ以下程度に設定され得る。

離型層１２の表面に形成されている凹凸構造１４の形状は、樹脂皮革１の凹凸構造４に対応する形状であり、樹脂皮革１の凸条部４１に対応する凹条１４１及び凹条部４２に対応する凸条１４２を含む。

離型層１２の第１面１２Ａに形成されている凹凸構造１４は、樹脂皮革１を製造する際に、樹脂皮革１（樹脂表皮層３）に転写されることで当該樹脂皮革１にビロード調の外観を付与可能な構造等を有する。例えば、凹凸構造１４の凹条１４１の断面視における下端部の角度は、例えば、６０°以下程度に設定され、隣接する凹条１４１の間隔は２０μｍ以上８０μｍ以下程度に設定される。また、凹条１４１の寸法（隣接する凸条１４２の頂角間の長さ）は、例えば、２０μｍ以上８０μｍ以下程度に設定され、深さは、例えば、１７μｍ以上１５０μｍ以下程度に設定され得る。

続いて、図５（Ｂ）に示すように、離型シート１０の離型層１２の第１面１２Ａに、従来公知の方法により樹脂表皮層形成用組成物を塗布し、乾燥して樹脂表皮層３を形成する。樹脂表皮層形成用組成物としては、所望とする可視光透過率を有するものを用いるのが好ましいが、樹脂皮革１の種類に応じて適宜選択される。例えば、樹脂皮革１がポリウレタンレザーの場合、樹脂表皮層形成用組成物として、ポリウレタン及び任意の添加剤を含み、固形分が２０質量％以上５０質量％以下程度のポリウレタンペースト等が用いられ得る。また、樹脂皮革がポリ塩化ビニルレザーの場合、樹脂表皮層形成用組成物として、ポリ塩化ビニル及び任意の添加剤を含むゾル等が用いられ得る。

次に、図５（Ｃ）及び（Ｄ）に示すように、樹脂表皮層３上に接着層（図示省略）を介して支持層２を積層させて乾燥及び熟成した後、離型シート１０を剥離する。これにより、ビロード調の外観を有する樹脂皮革１が製造され得る。接着層としては、樹脂皮革（合成皮革、人工皮革）の製造に用いられる従来公知の接着層を用いることができる。

本実施形態における樹脂皮革の製造方法によれば、ビロード調の外観を有する樹脂皮革１を安定的に製造することができる。

〔離型シートの製造方法〕
本実施形態における樹脂皮革１の製造方法において用いられる離型シート１０を作製する方法の一例を説明する。図６は、本実施形態における離型シートの作製方法の一例を示す概略図である。

離型シート１０の凹凸構造１４に対応する凹凸構造（凸条及び凹条を含む凹凸構造）が一面に形成されてなる転写版２０を準備し、当該転写版２０の凹凸構造を、基材１１の第１面１１Ａ上に形成された樹脂材料膜１２’に転写する。好適には、図６に示すように、転写版２０をロール本体２１に巻きつけた転写ロール２２を準備して、基材１１の第１面１１Ａ上に樹脂材料膜１２’が形成されてなる原反を搬送しながら、転写ロール２２を押し付けることで、離型層１２の第１面１２Ａに凹凸構造１４が形成される。このようにして、離型シート１０を作製することができる。

〔熱硬化性樹脂化粧板〕
図７は、本実施形態に係る樹脂製物品の一態様である熱硬化性樹脂化粧板の概略構成を示す断面図である。

図７に示すように、本実施形態における熱硬化性樹脂化粧板１’は、支持層２’と、支持層２’上に積層されてなる熱硬化性樹脂層３’とを備える。熱硬化性樹脂層３’の表面には、複数の凸条部４１’及び凹条部４２’を含む凹凸構造４’が形成されている。熱硬化性樹脂化粧板１’としては、例えば、高圧メラミン樹脂化粧板、低圧メラミン樹脂化粧板、ジアリルフタレート（ＤＡＰ）樹脂化粧板、ポリエステル化粧板、グアナミン樹脂化粧板、フェノール樹脂化粧板等が挙げられ、高圧メラミン樹脂化粧板が好適である。高圧メラミン樹脂化粧板は、優れた鉛筆硬度、耐熱性、耐汚染性、耐薬品性等の特性を有するため、壁、天井、床等の建築物の内装材又は外装材；窓枠、扉、手すり、幅木、廻り縁、モール等の建具の表面化粧板；キッチン、家具、弱電、ＯＡ機器等のキャビネットの表面化粧板；車両の内装材又は外装材等として好適に用いることができる。

支持層２’は、コア層２ａ’と、コア層２ａ’上に積層されてなる絵柄印刷層２ｂ’とを有する。
コア層２ａ’は、熱硬化性樹脂化粧板１’に必要な厚さ、強度を付与するために設けられるものであり、例えば、フェノール樹脂、メラミン樹脂、ジアリルフタレート（ＤＡＰ）樹脂、ポリエステル樹脂、グアナミン樹脂等の熱硬化性樹脂、好適にはフェノール樹脂、メラミン樹脂等を含浸率４５質量％以上６０質量％以下で含浸させた繊維質基材等が挙げられる。なお、熱硬化性樹脂の含浸率（質量％）は、「基材（繊維質基材）の質量」に対する「含浸した熱硬化性樹脂の質量（熱硬化性樹脂含浸後の基材の質量と含浸前の基材の質量との差分）」の百分率として算出され得る。

コア層２ａ’を構成する繊維質基材としては、例えばクラフト紙、不織布等が挙げられ、坪量１５０ｇ／ｍ²以上２５０ｇ／ｍ²以下程度のものが好適である。コア層２ａ’は、熱硬化性樹脂を含浸させた繊維質基材が複数枚積層されてなるものであってもよく、当該繊維質基材の積層枚数は、熱硬化性樹脂化粧板１’に必要とされる厚さに応じて適宜設定され得る。

絵柄印刷層２ｂ’としては、例えば、絵柄を印刷した多孔質基材等が挙げられる。多孔質基材としては、絵柄が印刷可能である限り、特に制限されるものではなく、例えば、薄葉紙、クラフト紙、チタン紙、アート紙、硫酸紙、グラシン紙、リンター紙、板紙、石膏ボード紙、紙にポリ塩化ビニル樹脂をゾル又はドライラミネートしたビニル壁紙原反、上質紙、コート紙、パーチメント紙、パラフィン紙、和紙等の紙類等が挙げられる。

多孔質基材に絵柄を印刷する方法は、特に限定されるものではなく、例えば、公知の着色剤（顔料又は染料）を結着材樹脂とともに溶剤又は分散媒中に溶解又は分散させて得られるインキを用いた印刷法等が挙げられる。より具体的には、例えば、グラビア印刷法、オフセット印刷法、スクリーン印刷法、フレキソ印刷法、静電印刷法、インクジェット印刷法等が挙げられる。また、多孔質基材の全面にベタ状の絵柄を印刷する場合には、例えば、ロールコート法、ナイフコート法、エアーナイフコート法、ダイコート法、リップコート法、コンマコート法、キスコート法、フローコート法、ディップコート法等の各種コーティング法が採用され得る。その他、手描き法、墨流し法、写真法、転写法、レーザービーム描画法、電子ビーム描画法、金属等の部分蒸着法、エッチング法等が用いられたり、他の印刷法と組み合わせて用いられたりしてもよい。

印刷法に用いられるインキとしては、多孔質基材のＶＯＣを低減する観点から、水性組成物を用いてもよい。多孔質基材に絵柄を印刷する際、前処理として多孔質基材にベタ印刷層を形成してもよい。

インキに含まれる着色剤としては、例えば、カーボンブラック、チタン白、亜鉛華、弁柄、紺青、カドミウムレッド等の無機顔料；アゾ顔料、レーキ顔料、アントラキノン顔料、キナクリドン顔料、フタロシアニン顔料、イソインドリノン顔料、ジオキサジン顔料等の有機顔料；アルミニウム粉、ブロンズ粉等の金属粉顔料；酸化チタン被覆雲母、酸化塩化ビスマス等の真珠光沢顔料；蛍光顔料；夜光顔料等が挙げられる。これらの着色剤は、１種を単独で用いられてもよいし、２種以上を混合して用いられてもよい。これらの着色剤は、シリカ等のフィラー、有機ビーズ等の体質顔料、中和剤、界面活性剤等とともに用いられてもよい。

結着材樹脂としては、親水性処理されたポリエステル系ウレタン樹脂の他、ポリエステル、ポリアクリレート、ポリビニルアセテート、ポリブタジエン、ポリ塩化ビニル、塩素化ポリプロピレン、ポリエチレン、ポリスチレン、ポリスチレン−アクリレート共重合体、ロジン誘導体、スチレン−無水マレイン酸共重合体のアルコール付加物、セルロース系樹脂、カゼイン樹脂等も併用され得る。より具体的には、例えば、ポリアクリルアミド系樹脂、ポリ（メタ）アクリル酸系樹脂、ポリエチレンオキシド系樹脂、ポリＮ−ビニルピロリドン系樹脂、水溶性ポリエステル系樹脂、水溶性ポリアミド系樹脂、水溶性アミノ系樹脂、水溶性フェノール系樹脂、その他の水溶性合成樹脂；ポリヌクレオチド、ポリペプチド、多糖類等の水溶性天然高分子等も使用され得る。また、例えば、天然ゴム、合成ゴム、ポリ酢酸ビニル系樹脂、（メタ）アクリル系樹脂、ポリ塩化ビニル系樹脂、ポリウレタン−ポリアクリル系樹脂等が変性したもの、天然ゴム等の混合物、その他の樹脂を使用してもよい。結着材樹脂は、単独又は２種以上を組み合わせて用いられ得る。

溶剤又は分散媒としては、例えば、ヘキサン、ヘプタン、オクタン、トルエン、キシレン、エチルベンゼン、シクロヘキサン、メチルシクロヘキサン等の石油系有機溶剤；酢酸エチル、酢酸ブチル、酢酸−２−メトキシエチル、酢酸−２−エトキシエチル等のエステル系有機溶剤；メチルアルコール、エチルアルコール、ノルマルプロピルアルコール、イソプロピルアルコール、イソブチルアルコール、エチレングリコール、プロピレングリコール等のアルコール系有機溶剤；アセトン、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトン、シクロヘキサノン等のケトン系有機溶剤；ジエチルエーテル、ジオキサン、テトラヒドロフラン等のエーテル系有機溶剤；ジクロロメタン、四塩化炭素、トリクロロエチレン、テトラクロロエチレン等の塩素系有機溶剤；水等の無機溶剤等が挙げられる。これらの溶剤又は分散媒は、単独で又は２種以上を混合して使用され得る。

熱硬化性樹脂層３’としては、例えば、不飽和ポリエステル樹脂、ポリウレタン樹脂（２液硬化型ポリウレタンを含む）、エポキシ樹脂、アミノアルキッド樹脂、フェノール樹脂、尿素樹脂、ジアリルフタレート（ＤＡＰ）樹脂、メラミン樹脂、グアナミン樹脂、メラミン−尿素共縮合樹脂、珪素樹脂、ポリシロキサン樹脂等の熱硬化性樹脂を含浸率３０質量％以上２００質量％以下、好適には５０質量％以上１５０質量％以下で含浸させた多孔質基材等が挙げられる。

熱硬化性樹脂は、架橋剤、重合開始剤等の硬化剤、重合促進剤等を含んでいてもよい。硬化剤としては、例えば、熱硬化性樹脂としての不飽和ポリエステル樹脂、ポリウレタン樹脂等に含まれ得るイソシアネート、有機スルホン酸塩；エポキシ樹脂等に含まれ得る有機アミン等が挙げられる。重合開始剤（ラジカル開始剤）としては、例えば、熱硬化性樹脂としての不飽和ポリエステル樹脂に含まれ得るメチルエチルケトンパーオキサイド等の過酸化物、アゾイソブチルニトリル等が挙げられる。

多孔質基材としては、熱硬化性樹脂が含浸可能である限り、特に制限されるものではなく、例えば、熱硬化性樹脂の浸透性を有する繊維質基材等が挙げられる。かかる繊維質基材としては、例えば、薄葉紙、クラフト紙、チタン紙、アート紙、硫酸紙、グラシン紙、リンター紙、板紙、石膏ボード紙、紙にポリ塩化ビニル樹脂をゾル又はドライラミネートしたビニル壁紙原反、上質紙、コート紙、パーチメント紙、パラフィン紙、和紙等の紙類；ガラス繊維、石綿、チタン酸カリウム繊維、アルミナ繊維、シリカ繊維、炭素繊維等の無機繊維質をシート状に形成した紙類似シート；ポリエステル、ビニロン、ポリエチレン、ポリプロピレン等の合成樹脂繊維からなる不織布又は織布等が挙げられる。熱硬化性樹脂の含浸性の観点から、チタン紙、薄葉紙、クラフト紙、コート紙、アート紙、硫酸紙、グラシン紙、パーチメント紙、パラフィン紙、和紙が好適であり、特にチタン紙が好適である。

多孔質基材は、着色されていてもよく、多孔質基材の製造段階（多孔質基材が紙類であればその抄造段階で着色剤（顔料、染料等）を配合することで、多孔質基材に着色することができる。着色剤としては、例えば、二酸化チタン、カーボンブラック、酸化鉄等の無機顔料；フタロシアニンブルー等の有機顔料；各種染料等を使用することができる。着色剤は、少なくとも１種含まれていればよく、２種以上を含有せしめる場合において、着色剤の配合量は、所望とする色合い等に応じて適宜設定され得る。また、多孔質基材には、必要に応じて充填材、艶消し剤、発泡剤、難燃剤、滑剤、帯電防止剤、酸化防止剤、紫外線吸収剤、光安定化剤等の各種の添加剤が含まれていてもよい。

多孔質基材の坪量は、特に制限されるものではなく、例えば、４０ｇ／ｍ²以上１５０ｇ／ｍ²以下であるのが好ましい。また、多孔質基材の厚さは、熱硬化性樹脂化粧板１’の用途、使用方法等に応じて適宜設定され得るが、例えば、５０μｍ以上１７０μｍ以下程度である。

なお、熱硬化性樹脂層３’の一方面（絵柄印刷層２ｂ’に当接する面）に、密着性向上を目的とした表面処理が施されていてもよい。表面処理としては、例えば、コロナ放電処理等が挙げられる。

熱硬化性樹脂層３’は、例えば、多孔質基材を熱硬化性樹脂に浸漬させる方法；キスコーター、コンマコーター等のコーターを用いて熱硬化性樹脂を多孔質基材に塗布する方法、スプレー装置、シャワー装置等により熱硬化性樹脂を多孔質基材に噴き付ける方法等により多孔質基材に熱硬化性樹脂を含浸させ、当該多孔質基材を加熱して熱硬化性樹脂を硬化させることにより作製され得る。多孔質基材の加熱温度及び加熱時間は、熱硬化性樹脂の種類等に応じて適宜設定され得る。例えば、熱硬化性樹脂としてイソシアネート硬化型不飽和ポリエステル樹脂、ウレタン硬化型ポリウレタン樹脂を用いた場合、４０℃以上６０℃以下の温度で１日以上５日以下程度加熱すればよい。また、熱硬化性樹脂としてポリシロキサン樹脂を用いた場合、８０℃以上１５０℃以下の温度で１分以上３０分以下程度加熱すればよい。さらに、熱硬化性樹脂としてメラミン樹脂を用いた場合、９０℃以上１６０℃以下の温度で３０秒以上３０分以下加熱すればよい。必要に応じて、加圧し、かつ加熱して熱硬化性樹脂を硬化させてもよい。

熱硬化性樹脂層３’に形成されている、複数の凸条部４１’及び凹条部４２’を含む凹凸構造４’は、上述した樹脂皮革１の樹脂表皮層３に形成されている凸条部４１及び凹条部４２（図１〜図３参照）と略同様の構成を有するため、ここでの詳細な説明を省略するものとする。

上述した熱硬化性樹脂化粧板１’においては、熱硬化性樹脂層３’の表面に高精度で凹凸構造４’（凸条部４１’及び凹条部４２’）が形成されていることで、ビロード調の外観を呈することができる。

〔熱硬化性樹脂化粧板の製造方法〕
図８は、本実施形態における熱硬化性樹脂化粧板の製造方法を断面図にて示す工程フロー図である。

図８（Ａ）に示すように、熱硬化性樹脂層３’、絵柄印刷層２２’及びコア層２１’をこの順に積層するとともに、熱硬化性樹脂層３’上に離型シート１０を積層してなる積層体を、２枚の金属板５１，５２の間に挟み、５．９ＭＰａ以上９．８ＭＰａ以下の圧力で加圧しながら、１１０℃以上１６０℃以下の温度で１０分以上６０分以下の時間、加熱する。

熱硬化性樹脂層３’の表面に凹凸構造４’（凸条部４１’及び凹条部４２’）を形成するために用いられる離型シート１０としては、上述した樹脂皮革１（図１〜図３参照）を製造するために用いられるものと同様のものが使用可能であるが、好適には、耐熱性及び平滑性を有するポリエチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート等のポリエステル基材１１と、耐熱性を有する熱硬化性樹脂、活性エネルギー線硬化性樹脂等からなる離型層１２とを含むものが用いられ得る。

次に、図８（Ｂ）に示すように、金属板５１，５２の間に挟まれ、加圧、加熱された積層体から、離型シート１０を剥離する。これにより、離型シート１０の離型層１２に形成されている凹凸構造１４が熱硬化性樹脂層３’に転写されてなる熱硬化性樹脂化粧板１’が製造され得る。

本実施形態における熱硬化性樹脂化粧板の製造方法によれば、ビロード調の外観を有する熱硬化性樹脂化粧板１’を安定的に製造することができる。

以上説明した実施形態は、本発明の理解を容易にするために記載されたものであって、本発明を限定するために記載されたものではない。したがって、上記実施形態に開示された各要素は、本発明の技術的範囲に属する全ての設計変更や均等物をも含む趣旨である。

上記実施形態において、基材１１を備える離型シート１０を用いて樹脂皮革１及び熱硬化性樹脂化粧板１’を製造する方法を例に挙げて説明したが、この態様に限定されるものではなく、例えば、離型シート１０は、離型層１２のみを備え、基材１１を備えていなくてもよい。

上記実施形態において、樹脂皮革１の樹脂表皮層３が単層により構成される例を挙げて説明したが、この態様に限定されるものではなく、例えば、樹脂皮革１は、支持層２上に順に積層された第１樹脂表皮層と第２樹脂表皮層との２層により構成される樹脂表皮層３を備えていてもよく、この場合において、凹凸構造４は第２樹脂表皮層の表面に形成されていればよい。また、熱硬化性樹脂化粧板１’においても同様に、熱硬化性樹脂層３’が複数の熱硬化性樹脂層により構成されていてもよい。

上記実施形態において、凹凸構造４が樹脂表皮層３の表面に形成されている態様を例に挙げて説明したが、この態様に限定されるものではなく、支持層２及び樹脂表皮層３に凹凸構造４が形成されていてもよい。この態様の樹脂皮革１は、例えば、支持層２上に樹脂表皮層３を構成する樹脂膜を形成し、当該樹脂膜に加熱押圧処理（熱エンボス処理）を施すことにより製造され得る。また、熱硬化性樹脂化粧板１'においても同様に、凹凸構造４’が絵柄印刷層２ｂ’及び熱硬化性樹脂層３’に形成されていてもよいし、コア層２ａ’、絵柄印刷層２ｂ’及び熱硬化性樹脂層３’に形成されていてもよい。

以下、実施例等を挙げて本発明をさらに詳細に説明するが、本発明は下記の実施例等に何ら限定されるものではない。

〔実施例１〕
（１）転写版の準備
銅板（２１０ｍｍ×２９７ｍｍ）の表面に機械切削により凹凸構造を形成し、転写版２０を作製した。転写版２０に形成した凹凸構造の凸条の形状は二等辺三角形状とし、当該凸条の頂角を３０°、間隔を５０μｍ、凹凸構造の凹条の略Ｖ字状の角の曲率半径Ｒを２μｍとした。

（２）離型シートの製造
紙製の基材１１（厚み：１５０μｍ）の第１面１１Ａ上に、ポリプロピレンを塗布して離型層１２（厚み：５０μｍ）を形成し、下記の条件で離型層１２の第１面１２Ａに転写版２０を加熱押圧して凹凸構造を転写し、基材１１と、第１面１２Ａ上に凹凸構造１４が形成されてなる離型層１２とを備える離型シート１０を製造した。
（転写条件）
・シリンダー温度：１２０℃
・押圧力：１５０ｋｇｆ／ｃｍ

（３）樹脂皮革の製造
上記離型シート１０の離型層１２の第１面１２Ａ上に、樹脂表皮層形成用組成物（下記に示す組成の樹脂表皮層用ポリウレタン組成物）をバーコート法で塗布し、１００℃以上１２０℃以下の範囲内で２分間、加熱乾燥させて樹脂表皮層３を形成した。その後、樹脂表皮層３上に接着剤を用いて支持層２を貼り合わせ、乾燥、熟成後、離型シート１０を剥離して樹脂皮革１を製造した。
（樹脂表皮層形成用組成物）
・ポリウレタン（レザミンＮＥ−８８１１，大日精化工業社製） １００質量部
・着色剤（セイカセブンＮＥＴ−５７９４ブラック，大日精化工業社製） １５質量部
・トルエン ２５質量部
・イソプロピルアルコール ２５質量部

〔実施例２〕
転写版２０に形成した凹凸構造の凸条の頂角を５０°に変更したした以外は、実施例１と同様にして転写版２０を準備し、離型シート１０及び樹脂皮革１を製造した。

〔実施例３〕
転写版２０に形成した凹凸構造の凸条の頂角を６０°に変更したした以外は、実施例１と同様にして転写版２０を準備し、離型シート１０及び樹脂皮革１を製造した。

〔比較例１〕
転写版２０に形成した凹凸構造の凸条の頂角を７０°に変更したした以外は、実施例１と同様にして転写版２０を準備し、離型シート１０及び樹脂皮革１を製造した。

〔比較例２〕
転写版２０に形成した凹凸構造の凸条の頂角を９０°に変更したした以外は、実施例１と同様にして転写版２０を準備し、離型シート１０及び樹脂皮革１を製造した。

〔比較例３〕
樹脂表皮層３に凹凸構造４を形成しなかった以外は、実施例１と同様にして離型シート及び樹脂皮革を製造した。

〔試験例１〕外観評価試験
実施例１〜３及び比較例１〜３の樹脂皮革１を被験試料として、当該各被験試料を机の上に置き、照度４００ルクス（明るいオフィス相当）環境下で各被験試料の外観について、各被験者が下記評価基準に従って評価した。結果を表１に示す。なお、表１における外観評価は、全被験者による評価の平均点が２．５点以上のものを「◎」、２．０点以上２．５点未満のものを「○」、２．０点未満のものを「△」とした。
＜評価基準＞
ビロード調に見える：３点
どちらともいえない：２点
ビロード調に見えない：１点

表１に示す結果から、樹脂表皮層３に形成されている凹凸構造４の凸条部４１の頂角の角度が６０°以下であることで、樹脂皮革１にビロード調の外観を付与可能であることが確認された。

〔試験例２〕可視光透過率測定試験
実施例１〜３及び比較例１〜３において用いた樹脂表皮層形成用組成物を用いて厚み０．１ｍｍの樹脂シートを作製し、当該樹脂シートの可視光透過率を、透過率計測装置（村上色彩技術研究所社製，製品名：ＨＲ−１００）を用いて測定した。その結果、当該可視光透過率は０．８％であった。

１…樹脂皮革
２…支持層
３…樹脂表皮層（樹脂層）
４…凹凸構造
４１…凸条部
４２…凹条部
１０…離型シート
１１…基材
１２…離型層
１４…凹凸構造

Claims (7)

1. 支持層と、前記支持層上に設けられている樹脂層とを備え、
   前記樹脂層には、長手方向が一方向に延在する複数の凸条部を含む凹凸構造が形成されており、
   前記凸条部の短手方向に沿った断面視において、前記凸条部は略二等辺三角形状を有し、前記凸条部の頂角の角度が６０°以下である樹脂製物品。
2. 前記凸条部の頂角の角度が３０°以上６０°以下である請求項１に記載の樹脂製物品。
3. 前記凸条部の短手方向に沿った断面視において、前記凸条部の前記頂角を通る前記支持層に対する垂線と前記頂角を構成する第１の辺とのなす角度を第１角度とし、前記垂線と前記頂角を構成する第２の辺とのなす角度を第２角度としたとき、前記第１角度と前記第２角度との差分が０°以上３０°以下である請求項１又は２に記載の樹脂製物品。
4. 前記樹脂層を構成する樹脂材料の可視光透過率が１０％以下である請求項１〜３のいずれかに記載の樹脂製物品。
5. 隣接する前記凸条部間の前記頂角の間隔が、２０μｍ〜８０μｍである請求項１〜４のいずれかに記載の樹脂製物品。
6. 前記凸条部の短手方向に沿った断面視において、隣接する前記凸条部の間に位置する凹条部は、角が丸められた略Ｖ字状を有する請求項１〜５のいずれかに記載の樹脂製物品。
7. 請求項１〜６のいずれかに記載の樹脂製物品を製造するために用いられる離型シートであって、
   第１面及び当該第１面に対向する第２面を有する離型層を含み、
   前記離型層の前記第１面側には、前記樹脂層の前記凹凸構造に対応する対応凹凸構造が前記第１面側に形成されている離型シート。

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