JP2018065281A - 多層成形レンズとその製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】表面層に溶融樹脂粘度の不規則な変化が生じない光学特性の良好な多層成形レンズとその製造方法を提供する。【解決手段】三層以上（Ｎ層）の多層成形レンズは、第１層及び第Ｎ層を成形したゲートのゲート痕をレンズ外表面に露出させ、第２層から第（Ｎ−１）層までの各層を成形したゲートのゲート痕をレンズ外表面及びレンズ表面に露出させない。また、第１層及び第Ｎ層のゲート痕は、レンズ外周端面の同一箇所で隣接する。【選択図】図１

Description

本発明は、多層成形レンズとそれを成形して製造する方法に関する。

多層成形は、例えば特許文献１に開示されているように、容積が相互に異なる複数の金型キャビティのうち最小容積の金型キャビティで成形した第１層としての中間成形品を容積のより大きい金型キャビティへ移送して第２層を積層成形し、以後中間成形品を第Ｎ層までの各金型キャビティへ順次移送して各層を積層成形するものである。そして、多層成形で製造されたレンズの外表面には、第Ｎ層を成形したゲートのゲート痕が露出している。一方、第１層から第（Ｎ−１）層までの各層を成形したゲートのゲート痕は、次層以降の積層成形で溶融され消滅するためレンズの外表面に露出しない。

特開２０１３−１０７２２９号公報

しかしながら、特許文献１の技術により成形されゲート痕が露出しない第１層はホットランナノズルなどのダイレクトゲートを介して成形されるので、ホットランナノズル先端の冷えやすい溶融樹脂が、レンズ表面を形成する第１層にコールドスラッグとして残存する。また、ゲート周辺にはウエルドマークやジェッティングなどの成形不良が発生しやすい。そのようなコールドスラッグや成形不良による溶融樹脂粘度の不規則な変化は、レンズの外観品質を低下させるとともにレンズの光学特性を低下させる要因となる。

本発明は、上述した問題に鑑みてなされたものであり、表面層に溶融樹脂粘度の不規則な変化が生じない光学特性の良好な多層成形レンズとその製造方法を提供することを目的とする。

上記目的を達成するためになされた請求項１に記載の発明は、三層以上（Ｎ層）の多層成形レンズが、第１層及び第Ｎ層を成形したゲートのゲート痕をレンズ外表面に露出させ、第２層から第（Ｎ−１）層までの各層を成形したゲートのゲート痕をレンズ外表面及びレンズ表面に露出させないというものである。

この多層成形レンズは、第１層及び第Ｎ層を成形したゲートのゲート痕をレンズ外表面に露出させ、第２層から第（Ｎ−１）層までの各層を成形したゲートのゲート痕をレンズ外表面及びレンズ表面に露出させない。そのため、コールドスラッグやフローマーク、ジェッティングなどの成形不良に基づく溶融樹脂粘度の不規則な変化がレンズの重要部に生じないことにより、多層成形レンズが光学特性に優れたものになるという優れた効果を奏する。

請求項２に記載の発明は、第１層及び第Ｎ層のゲート痕が、レンズ外周端面の同一箇所で隣接するものである。

この構成によれば、二のゲート痕が一体化して一度でゲートカットすることが可能となり生産性が向上するとともに、第１層のゲート周辺が第Ｎ層の溶融樹脂で溶融されることによりゲート周辺の溶融樹脂粘度が均一化されレンズの外観品質と光学特性が向上するという優れた効果を奏する。

請求項３に記載の発明は、容積が相互に異なる複数の成形キャビティのうち最小容積の成形キャビティで成形した第１層としての中間成形体を容積がより大きい成形キャビティへ移送して第２層を積層成形するか又はインサート成形し、以降中間成形体を第Ｎ層までの各層成形キャビティへ順次移送して積層成形又はインサート成形することにより三層以上（Ｎ層）の多層成形レンズを製造する方法が、ゲート痕をレンズ外表面に露出させて第１層及び第Ｎ層を形成する積層成形工程と、第１層及び第Ｎ層を除く他の各層を形成する積層成形工程又はインサート成形工程と、前記積層成形工程又は前記インサート成形工程で生成されたゲート痕を次層以降の成形でレンズ表面に現れないように溶融する溶融工程と、を含むものである。

この製造工程によれば、レンズの光学面を形成する第１層及び第Ｎ層の重要部にコールドスラッグや成形不良などによる溶融樹脂粘度の不規則な変化が生じないので、レンズの外観品質が向上するとともにレンズの光学特性が向上するという優れた効果を奏する。また、第２層から第（Ｎ−１）層までの内層では、コールドスラッグなどがゲート痕とともに溶融して消滅するので、光学特性に影響を及ぼさず、ダイレクトゲートにより生産性の向上や金型構造の簡易化が図れるという優れた効果を奏する。

請求項４に記載の発明は、第１層及び第Ｎ層それぞれのゲート痕が、レンズ外周端面の同一箇所に隣接して設けられるものである。

この構成によれば、二のゲート痕が一体化して一度でゲートカットすることが可能となり生産性が向上するとともに、第１層のゲート周辺が第Ｎ層の溶融樹脂で溶融されることによりゲート周辺の溶融樹脂粘度が均一化されレンズの外観品質と光学特性が向上するという優れた効果を奏する。

請求項５に記載の発明は、製造工程が、一又は複数の成形キャビティに対し中間成形体の移送方向に隣接して設けた冷却キャビティで中間成形体を冷却する工程をさらに含む。

この製造工程によれば、肉厚が他の層と比較して大きい層であってもその層の冷却が十分行われ、層形状が安定することによりレンズの光学特性が向上するという優れた効果を奏する。また、冷却キャビティで中間成形体を冷却することにより、冷却キャビティを設けない場合に肉厚が最も大きい層に対応して比較的長時間に設定した冷却時間を短縮することができるので、成形サイクル時間が短縮でき生産性を向上させることができるという優れた効果を奏する。

請求項６に記載の発明は、冷却キャビティが、溶融樹脂の注入口であるゲートを有しないというものである。

この構成によれば、金型装置を簡易に構成できるという優れた効果を奏する。

請求項７に記載の発明は、多層成形レンズの製造方法が、第１層及び第Ｎ層を除く他の各層を一体で構成するインサート成形体を金型装置に搬入して配設する工程と、ゲート痕をレンズ外表面に露出させる第１層及び第Ｎ層を同時に成形して前記インサート成形体を第１層及び第Ｎ層で囲繞するインサート成形工程と、前記インサート成形工程で前記インサート成形体表面の凹凸やゲート痕がレンズ表面に現れないように前記インサート成形体の表面を溶融する溶融工程とを含むものである。

この製造工程によれば、レンズ表面を形成する第１層及び第Ｎ層の重要部にコールドスラッグなどの溶融樹脂粘度の不規則な変化が生じないので、レンズの外観品質が向上するとともにレンズの光学特性が向上する。また、インサート成形体表面の凹凸やゲート痕は溶融されて消滅するので、光学特性に影響を及ぼさない。さらに、インサート成形体の成形サイクルは比較的短くすることができるので生産性の向上を図ることができるという優れた効果を奏する。

請求項８に記載の発明は、第１層又は第Ｎ層を成形するとき、そのキャビティ面に刻設された微細凹凸を転写させて第１層又は第Ｎ層の重要部表面であるレンズ表面に微細凹凸形状を形成させるものである。

この製造工程によれば、第１層及び第Ｎ層用ゲートは、その断面積が比較的大きく設定されているので、溶融樹脂の成形圧力を成形キャビティ内に低い圧力損失で均一に伝えることができる。そのため、微細凹凸が第１層又は第Ｎ層へ精確に転写成形され、微細凹凸と可及的に近似した微細凹凸形状をレンズ表面に形成することができるという優れた効果を奏する。

本発明の第一実施形態に係る製造方法により成形した多層成形レンズを拡大して示す部分断面斜視図である。 図１に示す多層成形レンズを成形する金型装置の中心断面側面図である。 図２に示す金型装置のIII―III矢視による平面図である。 図２に示す金型装置のIＶ―IＶ矢視による平面図である。 本発明の第一実施形態に係る製造方法を示す積層成形の工程図である。 第二実施形態に係る製造方法により成形した多層成形レンズを拡大して示す部分断面斜視図である。 成形状態の多層成形レンズ（図６に示す）とともに金型装置を示す中心断面側面図である。 第二実施形態に係る製造方法を示すインサート成形及び積層成形の工程図である。 本発明の第三実施形態に係る製造方法を実施する金型装置を成形後の多層成形レンズとともに示す中心断面側面図である。 本発明の第三実施形態に係る製造方法を示すインサート成形の工程図である。 変形例における微細凹凸の形状を示すキャビティ面の部分拡大断面図である。 変形例における微細凹凸の他の形状を示すキャビティ面の部分拡大断面図である。

以下、本発明を具体化した実施形態について、図面を参照しつつ説明する。但し、本明細書中の全図において相互に対応する部分又は同様な機能を有する部分には同一符号を付し、重複部分においては後述での説明を適宜省略する。

〔第一実施形態〕
図１に示す多層成形レンズ２０は、車両の前照灯などで好適に用いられ、必要とされる集光特性により最大肉厚が１２ｍｍ以上の厚肉レンズとなるものである。そのような厚肉プラスチックレンズを従来の成形方法としての一層で成形する場合、最大肉厚部分に発生するひけ（変形）が光学特性に大きな影響を与える。そのため多層成形を導入することにより、最大肉厚量を分割して各層に分配することができ各層の肉厚が減少して冷却時間が短縮され生産効率が向上することに加えひけの生成が抑制されて光学特性の良好な厚肉レンズ製造が実現できるのである。この効果は、三層（Ｎ＝三）以上の多層成形において顕著となる。

図２に示す金型装置１４は、型合わせ面１８で型合わせする第一キャビティブロック３及び第二キャビティブロック４からなり、五層（Ｎ＝五）の多層成形レンズ２０を積層成形する。金型装置１４は、第一型板１及び第二型板２を含む型締装置１５に取り付けられる。溶融樹脂を生成・供給する射出装置（図示せず）及び型締装置１５により射出成形機が構成される。

図２及び図３に示すように、第一キャビティブロック３の第二キャビティブロック４と対向する面には、キャビティ面５ａ〜５ｆが刻設されている。

キャビティ面５ａは、図２及び図３に示すように、ほぼ平坦な面である。キャビティ面５ｂは、図３に示すように、キャビティ面５ｂ〜５ｄ、５ｆのなかで最も小さい外径、深さ及び曲率を有する凹部からなる。キャビティ面５ｃは、図３に示すように、キャビティ面５ｂの外径、深さ及び曲率と比較してそれらの全てが大きい凹部を有する。キャビティ面５ｄは、図２及び図３に示すように、キャビティ面５ｃの外径、深さ及び曲率と比較してそれらの全てが大きい凹部を有する。キャビティ面５ｅは、図３に示すように、キャビティ面５ｄの外径、深さ及び曲率と同一の外径、深さ及び曲率を有する凹部からなる。キャビティ面５ｆは、図３に示すように、キャビティ面５ａの外径と同一の外径と、キャビティ面５ｄの深さ及び曲率と比較してともに大きな深さ及び曲率とを有する凹部からなる。

図２及び図４に示すように、第二キャビティブロック４の第一キャビティブロック３と対向する面には、キャビティ面６ａ〜６ｆが刻設されている。キャビティ面６ａ〜６ｆは、それぞれの外径、深さ及び曲率の全てが相互に同一であって、同一形状の凹部を有する。

キャビティ面５ａ〜５ｆ及びキャビティ面６ａ〜６ｆは、それらの円の中心が、各群に同径で設定した二の円周上にそれぞれの円周を等分割するよう配設されている。そのため、第一キャビティブロック３と第二キャビティブロック４とが型合わせ面１８で型合わせしたとき、各キャビティ面５ａ〜５ｆの中心と各キャビティ面６ａ〜６ｆの中心とが互いに一致して、成形キャビティ７ａ、成形キャビティ７ｂ、成形キャビティ７ｃ、成形キャビティ７ｄ、冷却キャビティ７ｅ及び成形キャビティ７ｆが形成される。

図１〜４に示すように、成形キャビティ７ａは、第１層２１用であり、その外周端面における型合わせ面１８の第二キャビティブロック４側に設けられたゲート８ａを介して溶融樹脂が注入される。ゲート８ａには、図示のようにホットランナ１０のノズル部が当接している。また、ゲート８ａは、その断面積が比較的大きく設定されているため、溶融樹脂の成形圧力を成形キャビティ内に低い圧力損失で均一に伝えることができる。そのため、成形キャビティ７ａの形状を忠実に転写して表層である第１層２１を成形することができるので、光学特性の良好な多層成形レンズを成形することができる。第１層２１はレンズの光学面である重要部１７の外周に帽子の鍔状で突出した円環状の鍔部１６を有するので、ホットランナ１０のノズル部からコールドスラッグが流入したりフローマークやジェッティングなどの成形不良が発生したりしてもそれは鍔部１６内に留まる。そして、それらは多層成形レンズ２０の重要部１７に流入しないので、光学特性の良好な多層成形レンズが成形され得るのである。

第二キャビティブロック４は、キャビティ面６ａ〜６ｆの円の各中心を等分割で有する円周の中心を軸として図４の矢印方向（反時計回り方向）に回転自在となっている。成形キャビティ７ａで成形され第１層２１として成形キャビティ７ａのキャビティ面６ａに残った中間成形体は、第二キャビティブロック４の回転により成形キャビティ７ｂへ移送される。第１層２１としての中間成形体とキャビティ面５ｂとで形成される実質キャビティは、第２層２２用となる。この実質キャビティの容積は、成形キャビティ７ｂの容積から成形キャビティ７ａの容積を差し引いたものである。すなわち、成形キャビティ７ｂの容積は、成形キャビティ７ａの容積より実質キャビティの容積分大きいのである。この実質キャビティには、ゲート８ｂを介して溶融樹脂が注入される。そして、ゲート８ｂには、ホットランナ１１のノズル部が当接している。

ホットランナ１０、１１は、そのなかに存在する溶融樹脂を図示しないヒータで保温して溶融状態に保つランナである。ホットランナ１０、１１は、それぞれの先端に設けられゲート８ａ〜８ｄ、８ｆに当接するノズル部を機械的又は熱的に作動する弁で開閉して溶融樹脂を流動又は遮断させるものである。そのため、ホットランナ１０、１１は、ランナ部を金型装置内に残して成形品だけを取出すことができるので、固化したランナを粉砕したり再使用したりする工程を不要にするとともに、複雑なランナの配設を回避できるので、金型装置の構成を簡易にすることができる。ホットランナ１０、１１と直角に連通するホットランナ１２には、さらに直角にスプル１３が連通して接続されている。スプル１３には射出装置のノズルが当接して、溶融樹脂が供給される。

成形キャビティ７ｂで成形され第１層２１及び第２層２２として成形キャビティ７ｂのキャビティ面６ｂに残った中間成形体は、第二キャビティブロック４の回転により成形キャビティ７ｃへ移送される。第１層２１及び第２層２２としての中間成形体とキャビティ面５ｃとで形成される実質キャビティは、第３層２３用となる。この実質キャビティの容積は、成形キャビティ７ｃの容積から成形キャビティ７ｂの容積を差し引いたものである。すなわち、成形キャビティ７ｃの容積は、成形キャビティ７ｂの容積より実質キャビティの容積分大きいのである。この実質キャビティには、ゲート８ｃを介して溶融樹脂が注入される。そして、ゲート８ｃには、ホットランナ１１のノズル部が当接している。

成形キャビティ７ｃで成形され第１層２１、第２層２２及び第３層２３として成形キャビティ７ｃのキャビティ面６ｃに残った中間成形体は、第二キャビティブロック４の回転により成形キャビティ７ｄへ移送される。第１層２１、第２層２２及び第３層２３としての中間成形体とキャビティ面５ｄとで形成される実質キャビティは、第４層２４用となる。この実質キャビティの容積は、成形キャビティ７ｄの容積から成形キャビティ７ｃの容積を差し引いたものである。すなわち、成形キャビティ７ｄの容積は、成形キャビティ７ｃの容積より実質キャビティの容積分大きいのである。この実質キャビティには、ゲート８ｄを介して溶融樹脂が注入される。そして、ゲート８ｄには、ホットランナ１１のノズル部が当接している。

成形キャビティ７ｄで成形され第１層２１、第２層２２、第３層２３及び第４層２４として成形キャビティ７ｄのキャビティ面６ｄに残った中間成形体は、第二キャビティブロック４の回転により冷却キャビティ７ｅへ移送される。すなわち、冷却キャビティ７ｅは成形キャビティ７ｄに対して中間成形体の移送方向に隣接して設けられている。冷却キャビティ７ｅは成形キャビティ７ｄと同一の寸法及び同一の形状を有するので、第１層２１、第２層２２、第３層２３及び第４層２４としての中間成形体とキャビティ面５ｅとで形成される実質キャビティの容積は零である。冷却キャビティ７ｅでは、積層成形が行われず、中間成形体が冷却されるのみである。そのため、冷却キャビティ７ｅは溶融樹脂の注入口であるゲートを有しない。

各層の容積や形状が均等ではなく、図１に示すように第４層２４の肉厚が他の層と比較して大きいようなときは、第４層の溶融樹脂が冷却不足となり、溶融樹脂の固化が遅延して表面形状が不安定になるためレンズの光学特性が低下する懸念がある。また、これを回避するため、第４層２４の冷却時間に対応して成形サイクルの冷却時間を比較的長く設定した場合には、成形サイクル時間が著しく遅延して、生産効率の低下を招く。冷却キャビティ７ｅを設けることにより、第４層２４の冷却が十分行われ、層形状が安定することによりレンズの光学特性が向上するとともに、冷却キャビティ７ｅで中間成形体を冷却することにより、冷却キャビティ７ｅを設けない場合に、肉厚が最も大きい第４層２４に対応して比較的長時間に設定した冷却時間を短縮することができるので、成形サイクル時間が短縮でき生産性を向上させることができる。

冷却キャビティ７ｅで冷却され第１層２１、第２層２２、第３層２３及び第４層２４として冷却キャビティ７ｅのキャビティ面６ｅに残った中間成形体は、第二キャビティブロック４の回転により成形キャビティ７ｆへ移送される。第１層２１、第２層２２、第３層２３及び第４層２４としての中間成形体とキャビティ面５ｆとで形成される実質キャビティは、第５層２５用となる。この実質キャビティの容積は、成形キャビティ７ｆの容積から成形キャビティ７ｄの容積を差し引いたものである。すなわち、成形キャビティ７ｆの容積は、成形キャビティ７ｄの容積より実質キャビティの容積分大きいのである。この実質キャビティには、ゲート８ｆを介して溶融樹脂が注入される。ゲート８ｆには、ホットランナ１０のノズル部が当接している。

ゲート８ｆは、成形キャビティ７ｆの外周端面における型合わせ面１８の第一キャビティブロック３側に設けられる。ゲート８ｆは、その断面積が比較的大きく設定されているため、溶融樹脂の成形圧力を成形キャビティ内に低い圧力損失で均一に伝えることができる。そのため、成形キャビティ７ｆの形状を忠実に転写して表層である第５層を成形することができ、光学特性の良好な多層成形レンズを成形することができる。また、第５層２５はレンズの光学面である重要部１７の外周に帽子の鍔状で突出した円環状の鍔部１６を有するので、ホットランナ１０のノズル部からコールドスラッグが流入したりフローマークやジェッティングなどの成形不良が発生したりしてもそれは鍔部１６内に留まる。そして、それらは多層成形レンズ２０の重要部１７に流入しないので、光学特性の良好な多層成形レンズが成形され得るのである。

図３に示すように、ゲート８ａ及びゲート８ｆは、成形キャビティ７ａ及び成形キャビティ７ｆの各円の中心と、その二の中心点を円周上に備える円の中心とを結んだ直線上にそれぞれ設けられている。また、ゲート８ａは型合わせ面１８に接して第二キャビティブロック４側に設けられ、ゲート８ｆは型合わせ面１８に接して第一キャビティブロック３側に設けられている。よって、第５層の積層成形を経た状態の図１に示すように、ゲート８ａ及びゲート８ｆそれぞれがゲートカットして生成されるゲート痕９ａ及びゲート痕９ｆは、半円又は半楕円の各底辺を隣接させて一体となり多層成形レンズ２０の外周端面の同一箇所に露出する。なお、第１層のゲート及び第５層のゲートのいずれか一方又は双方が前記直線上に設けられない場合には、両ゲートのゲート痕は一体になることはない。但し、第１層のゲート及び第５層のゲートの双方が前記直線上に設けられない場合であっても、双方が前記直線に対して各キャビティ外周の同位置に設けられるときは、両ゲートのゲート痕は一体になる。

図１に示すように、ゲート痕９ａ及び９ｆは、半円又は半楕円である。すなわち、ゲート８ａ及びゲート８ｆの断面形状も半円又は半楕円である。但し、ゲートの断面形状は、半円又は半楕円に拘らず、一の辺又は一点が互いに接する形状であれば、矩形、台形、円又は楕円などの形状であっても構わない。このように、二のゲート痕が一体化することによりゲートカットが一度で実行されて容易化するとともに、第１層のゲート周辺が第５層（第Ｎ層）の溶融樹脂で溶融されることによりゲート周辺の溶融樹脂粘度が均一化されレンズの外観品質と光学特性が向上する。

多層成形レンズの積層成形は、射出成形機の一成形サイクルを積層数に相当する回数繰り返すことにより実施される。本実施形態では、五層の多層成形レンズ２０が、五の成形キャビティと一の冷却キャビティを備えた金型装置１４で成形されるので、六の成形サイクルを要することになる。

次に、射出成形機の一成形サイクルについて説明する。

型締装置１５は、第二型板２を第一型板１に接近させて型閉じさせ、第一キャビティブロック３及び第二キャビティブロック４を型合わせさせる。型締装置１５は、第一キャビティブロック３及び第二キャビティブロック４を、第一型板１及び第二型板２を介して圧締する。

射出装置は、そのノズルをスプル１３に当接させた後、生成した溶融樹脂をスプル１３及びホットランナ１２、１０、１１を介して成形キャビティ７ａ〜７ｄ、７ｆへ同時に供給して射出工程を実行する。射出工程の詳細については後述する。

型締装置１５は、第一キャビティブロック３及び第二キャビティブロック４の圧締を継続中に、射出工程の終了後、冷却時間タイマを計時開始して冷却工程を開始させる。また、射出装置は、次成形サイクルのための溶融樹脂を生成させる可塑化工程を開始させる。

型締装置１５は、冷却時間タイマの予め設定した冷却時間が経過したとき、冷却工程を終了させる。

型締装置１５は、第二型板２を第一型板１から離隔させて型開きさせる。このとき、各中間成形体は第一キャビティブロック３の各キャビティ面から離型するとともに、各層のゲートはホットランナの各ノズル部からゲートカットされてそれぞれのゲート痕を残す。

型締装置１５は、第二キャビティブロック４を回転させて、各中間成形体を次層の成形キャビティ又は冷却キャビティへ移送する。

第二キャビティブロック４のキャビティ面６ｆに付着した第５層を含む完成品としての中間成形体は、突き出し装置でキャビティ面６ｆから離型された後、取出し装置などで金型装置１４から外部へ搬送される。

積層成形の射出工程は、各成形サイクルに跨って実行されるので、図５に基づいて、各射出工程を積層順に説明する。

（Ｓ１）射出装置から供給された溶融樹脂は、スプル１３、ホットランナ１２、ホットランナ１０、ゲート８ａを順次に流動した後、第１層用の成形キャビティ７ａを射出充填して第１層２１が成形される。このとき、鍔部１６の端面に設けられたゲート８ａは、その位置にゲート痕９ａを残す。そして、そのゲート痕９ａは多層成形レンズ２０の外周端面に露出する。

（Ｓ２）次の成形サイクルにおいて、射出装置から供給された溶融樹脂は、スプル１３、ホットランナ１２、ホットランナ１１、ゲート８ｂを順次に流動した後、第１層２１としての中間成形体とキャビティ面５ｂとからなる第２層用の実質キャビティを射出充填して第１層２１の上に第２層２２が積層成形される。このとき、第２層２２の表面となるキャビティ面５ｂのゲート８ｂは、その位置にゲート痕９ｂを残す。

（Ｓ３）次の成形サイクルにおいて、射出装置から供給された溶融樹脂は、スプル１３、ホットランナ１２、ホットランナ１１、ゲート８ｃを順次に流動した後、第１層２１及び第２層２２としての中間成形体とキャビティ面５ｃとからなる第３層用の実質キャビティを射出充填して第２層２２の上に第３層２３が積層成形される。このとき、第３層２３の表面となるキャビティ面５ｃのゲート８ｃは、その位置にゲート痕９ｃを残す。そして、前の成形サイクルで生成されたゲート痕９ｂはレンズ表面に露出しないように第３層２３の積層成形で溶融される。

（Ｓ４）次の成形サイクルにおいて、射出装置から供給された溶融樹脂は、スプル１３、ホットランナ１２、ホットランナ１１、ゲート８ｄを順次に流動した後、第１層２１、第２層２２及び第３層２３としての中間成形体とキャビティ面５ｄとからなる第４層用の実質キャビティを射出充填して第３層２３の上に第４層２４が積層成形される。このとき、第４層２４の表面となるキャビティ面５ｄのゲート８ｄは、その位置にゲート痕９ｄを残す。そして、前の成形サイクルで生成されたゲート痕９ｃはレンズ表面に露出しないように第４層２４の積層成形で溶融される。

（Ｓ５）次の成形サイクルにおいて、前の成形サイクルで生成された第１層２１、第２層２２、第３層２３及び第４層２４からなる中間成形体は、冷却キャビティ７ｅで冷却される。

（Ｓ６）次の成形サイクルにおいて、射出装置から供給された溶融樹脂は、スプル１３、ホットランナ１２、ホットランナ１０、ゲート８ｆを順次に流動した後、第１層２１、第２層２２第３層２３及び第４層２４としての中間成形体とキャビティ面５ｆとからなる第５層用の実質キャビティを射出充填して第４層２４の上に第５層２５が積層成形される。このとき、前々の成形サイクルで生成されたゲート痕９ｄはレンズ表面に露出しないように第５層２５の積層成形で溶融される。また、鍔部１６の端面に設けられたゲート８ｆは、その位置にゲート痕９ｆを残す。そして、そのゲート痕９ｆは多層成形レンズ２０の外周端面に露出する。

以上詳述したことから明らかなように、第一実施形態における多層成形レンズ２０の製造工程は、ゲート痕をレンズ外表面に露出させて第１層及び第Ｎ層を形成する積層成形工程と、第１層及び第Ｎ層を除く他の各層を形成する積層成形工程又はインサート成形工程と、前記積層成形工程又は前記インサート成形工程で生成されたゲート痕を次層以降の成形でレンズ表面に現れないように溶融する溶融工程とを含む。そのため、レンズ表面を形成する第１層及び第５層の重要部にコールドスラッグなどの溶融樹脂粘度の不規則な変化が生じないので、レンズの外観品質が向上するとともにレンズの光学特性が向上する。また、第２層から第４層までの内層では、コールドスラッグなどがゲート痕とともに溶融して消滅するので、光学特性に影響を及ぼさず、ダイレクトゲートにより生産性の向上や金型構造の簡易化が図れる。

また、第一実施形態では、第１層及び第５層それぞれのゲート痕９ａ、９ｆは、レンズ外周端面の同一箇所に隣接して設けられる。そのため、二のゲート痕が一体化して一度でゲートカットすることが可能となり生産性が向上するとともに、第１層のゲート周辺が第５層の溶融樹脂で溶融されることによりゲート周辺の溶融樹脂粘度が均一化されレンズの外観品質と光学特性が向上する。

また、第一実施形態における多層成形レンズ２０の製造工程は、成形キャビティ７ｄに対し中間成形体の移送方向に隣接して設けた冷却キャビティ７ｅで中間成形体を冷却する工程をさらに含む。そのため、肉厚が他の層と比較して大きい第４層であってもその層の冷却が十分行われ、層形状が安定することによりレンズの光学特性が向上する。また、冷却キャビティ７ｅで中間成形体を冷却することにより、冷却キャビティ７ｅを設けない場合に肉厚が最も大きい第４層に対応して比較的長時間に設定した冷却時間を短縮することができるので、成形サイクル時間が短縮でき生産性を向上させることができる。

また、第一実施形態では、冷却キャビティ７ｅは、溶融樹脂の注入口であるゲートを有しないので、金型装置を簡易に構成できる。

〔第二実施形態〕
図６に示す多層成形レンズ２０ａは、多層の層数Ｎを三に限定し、インサートした第２層２２を第１層２１及び第３層２３により囲繞するようにインサート成形して製造されたものである。多層成形レンズ２０ａは、レンズの光学面である重要部１７と、その外周に帽子の鍔状で突出した円環状の鍔部１６とを備える。

図７に示すように、第一実施形態のものと同様な型締装置１５に取り付けられた金型装置１４ａは、型合わせ面１８で型合わせする第一キャビティブロック３ａ及び第二キャビティブロック４ａからなる。

第一キャビティブロック３ａの型合わせ面１８には、キャビティ面５ｇ及びキャビティ面５ｈが型合わせ面１８の中心線上に刻設されている。第二キャビティブロック４ａの型合わせ面１８には、キャビティ面６ｇ及びキャビティ面６ｈが型合わせ面１８の中心線上に、キャビティ面５ｇ及びキャビティ面５ｈとそれぞれ対向するように刻設されている。第二キャビティブロック４ａは、１８０度毎に回転又は回動するようになっている。そのため、キャビティ面６ｇはキャビティ面５ｇ及びキャビティ面５ｈと交互に対向し、キャビティ面６ｈはキャビティ面５ｈ及びキャビティ面５ｇと交互に対向する。

キャビティ面５ｇ及びキャビティ面６ｇが対向し型合わせされることにより成形キャビティ７ｇが形成される。キャビティ面５ｈ及びキャビティ面６ｈが対向し型合わせされることにより成形キャビティ７ｈが形成される。キャビティ面６ｇは、その外径、深さ及び曲率において、キャビティ面６ｈと同一である。キャビティ面５ｇは、その外径がキャビティ面５ｈと同一であるが、その深さ及び曲率においてはキャビティ面５ｈより小さくなるように構成されている。

成形キャビティ７ｇの外周端部であってレンズの鍔部１６端面に相当し型合わせ面１８に隣接する箇所にはゲート８ｇが設けられている。成形キャビティ７ｈの外周端部であってレンズの鍔部１６に相当し型合わせ面１８に隣接する箇所にはゲート８ｈが設けられている。ホットランナ１０、１２に関しては、第一実施形態のものと機能、作用及び効果が同様であるから、それらの詳細な説明を省略する。

ゲート８ｇ、８ｈは、その断面積が比較的大きく設定されているため、溶融樹脂の成形圧力を成形キャビティ内に低い圧力損失で均一に伝えることができる。そのため、成形キャビティの形状を忠実に転写して表層である第１層２１及び第３層２３を成形することができるので、光学特性の良好な多層成形レンズ２０ａを成形することができる。第１層２１及び第３層２３はレンズの光学面である重要部１７の外周に帽子の鍔状で突出した円環状の鍔部１６を有するので、ホットランナ１０のノズル部からコールドスラッグが流入したりフローマークやジェッティングなどの成形不良が発生したりしてもそれは鍔部１６内に留まる。そして、それらは多層成形レンズ２０ａの重要部１７に流入しないので、光学特性の良好な多層成形レンズ２０ａが成形され得るのである。

次に、図７及び図８に基づいて多層成形レンズ２０ａの製造方法について説明する。

図７に示すように、金型装置１４ａは、第１層２１を成形キャビティ７ｇで成形し、第３層２３を成形キャビティ７ｈで成形する。この成形後、金型装置１４ａが型開きし、成形キャビティ７ｈで成形された多層成形レンズ２０ａはゲートカットされてキャビティ面６ｈから離型して取り出される。

第二キャビティブロック４ａが１８０度回転した後、型閉じすることにより、第１層２１を付着させたキャビティ面６ｇはキャビティ面５ｈと対向し型合わせして成形キャビティ７ｊが形成される。そして、多層成形レンズ２０ａが離型したキャビティ面６ｈはキャビティ面５ｇと対向し型合わせして第一成形キャビティ７ｉが形成される。

（Ｓ１１）第一成形キャビティ７ｉへ、スプル１３、ホットランナ１０、ゲート８ｇを介して溶融樹脂が射出充填され、第１層２１が成形される。第１層２１を成形したゲート８ｇのゲート痕９ｇは、図６に示すように、多層成形レンズ２０ａの外周端面に露出する。

（Ｓ１２）型開き後、第二キャビティブロック４ａを１８０度回転又は回動させることにより、成形キャビティ７ｉで成形された第１層２１は成形キャビティ７ｈに移送される。

（Ｓ１３）型開きの状態において、成形キャビティ７ｈのキャビティ面６ｈに付着した第１層２１の開口した表面に、予め成形された第２層２２としてのインサート成形体がロボットなどによって載置される。この工程を容易に実行するため、型締装置１５は、型合わせ面１８が水平となる竪型であることが好ましい。第２層２２は、第１層２１と同材質の樹脂原料を用いて射出成形や圧縮成形などで、第１層２１と比較して外縁寸法が小さくなるように予め成形されたインサート成形体である。従って、第２層２２は、ゲート痕を有する場合と有しない場合とが存在する。第２層２２がゲート痕を有する場合、ゲート痕は第２層２２の第１層２１と接触しない面に設けられることが好ましい。このようにすれば、ゲート痕は第３層の積層成型時に溶融され消滅することになる。また、第２層２２は単層ではなく、多層で構成されるものであってもよい。

（Ｓ１４）第２層２２と比較して外縁寸法が大きい成形キャビティ７ｈへ、スプル１３、ホットランナ１０、ゲート８ｈを介して溶融樹脂が射出充填される。第２層２２の第１層２１と接触しない面及び第１層２１の第２層２２と接触しない外周面の上に第３層２３が積層成形される。それにより、第２層が第１層と第３層との間に囲繞される。図７はこの状態を示すものである。第３層２３を成形したゲート８ｈのゲート痕９ｈは、図６に示すように、多層成形レンズ２０ａの外周端面に露出する。ゲート痕９ｈは、レンズ外周端面の同一箇所でゲート痕９ｇと隣接して露出するが、互いに離隔した箇所に露出するようにゲート８ｇ、８ｈを配設してもよい。

〔第三実施形態〕
第三実施形態に係るＮ層の多層成形レンズ製造システムは、第一実施形態で説明したような方法でインサート成形体２６を成形する図示しない成形装置と図９に示す金型装置１４ｂを備えた型締装置１５とで構成される。成形装置で成形されたインサート成形体２６は、金型装置１４ｂに搬入されキャビティ７ｋ、７ｌ内の所定位置に配設された後、同時に射出充填して成形される第１層２１及び第３層２３（第Ｎ層）によって囲繞される。

インサート成形体２６は、図９には図示の便宜上一層として示したが、（Ｎ−２）層までの多層であることが好ましい。インサート成形体２６は、それが多層の場合であっても、各層が互いに密着して一体となっている。インサート成形体２６は、後工程で第１層２１及び第３層２３によって囲繞されるので、冷却時間を比較的短くして成形することが好ましい。これにより生産効率は向上するが、インサート成形体２６の表面にはひけなどによる僅かな凹凸が生ずる。また、インサート成形体２６の表面には表面層を成形したときのゲート痕が露出することもある。

図９に示すように、金型装置１４ｂは、第一キャビティブロック３ｂ及び第二キャビティブロック４ｂからなる。第一キャビティブロック３ｂのキャビティ面５ｉと第二キャビティブロック４ｂのキャビティ面６ｉとでキャビティ７ｋが形成され、キャビティ７ｋで多層成形レンズ２０ｂが成形される。また、第一キャビティブロック３ｂのキャビティ面５ｊと第二キャビティブロック４ｂのキャビティ面６ｊとでキャビティ７ｌが形成され、キャビティ７ｌでも多層成形レンズ２０ｂが成形される。キャビティ７ｋ及びキャビティ７ｌは同一形状、同一寸法であるから、一度の成形サイクルで二個の多層成形レンズ２０ｂを成形することができる。この複数キャビティの数は、インサート成形体２６の成形装置の成形サイクル時間に応じて任意に変更され得るものである。

このように、多層成形レンズ２０ｂを成形するキャビティ７ｋのゲート８ｉ、８ｊは直径方向に離隔し、キャビティ７ｌのゲート８ｉ、８ｊは隣接している。そのため、多層成形レンズ２０ｂは、ゲート痕９ｉ、９ｊを直径方向に離隔して有するものと隣接して有するものとが存在することになる。また、図示は省略するが、多層成形レンズ２０ｂは、第一実施形態の多層成形レンズ２０及び第二実施形態の多層成形レンズ２０ａと同様に重要部１７及び鍔部１６を有する。

インサート成形体２６は、第１層２１及び第３層２３のための空間を形成するため、キャビティ７ｋ及びキャビティ７ｌそれぞれのほぼ中心部に、インサート成形体２６が有するサイドゲート又はダミータブ等によって保持されるように配設される。

キャビティ７ｋの第１層２１用空間にはゲート８ｉが接続され、ゲート８ｉにはスプル２７が接続されている。スプル２７は、第二キャビティブロック４ｂの端面に開口しており、そこには図示しない第一射出装置のノズルが当接する。キャビティ７ｌの第１層２１用空間にはゲート８ｉが接続され、ゲート８ｉはランナ２９によりスプル２７に接続されている。ランナ２９は、第二キャビティブロック４ｂ内でキャビティ７ｋを迂回して干渉しないよう適宜に設けられる。

キャビティ７ｋの第３層２３用空間にはゲート８ｊが接続され、ゲート８ｊには必要に応じて設けられたホットランナ１０、１２が接続されている。キャビティ７ｌの第３層２３用空間にはゲート８ｊが接続され、ゲート８ｊにはホットランナ１０、１２が接続されている。ホットランナ１２にはスプル２８が接続されている。スプル２８は、第一型板１の側面に開口しており、そこには図示しない第二射出装置のノズルが当接する。

次に、図９及び図１０に基づいて多層成形レンズ２０ｂの製造方法について説明する。

（Ｓ２１）第１層２１及び第３層２３（第Ｎ層）を除く他の各層を一体で構成し成形装置で成形されたインサート成形体２６を金型装置１４ｂに搬入して配設する。インサート成形体２６の金型装置１４ｂへの搬入は、ロボットが好適に用いられる。

（Ｓ２２）インサート成形体２６によりキャビティ７k、７l内に形成された第１層２１及び第３層２３用の空間は、第一射出装置及び第二射出装置からスプル２８，２９及びゲート８ｉ、８ｊを介して供給される溶融樹脂で同時に射出充填される。このインサート成形により、インサート成形体２６は、第１層２１及び第３層２３により囲繞される。

（Ｓ２３）インサート成形工程において、インサート成形体２６の表面の凹凸やゲート痕がレンズ表面に現れないように、インサート成形体２６の表面は溶融樹脂で溶融される。

以上詳述したことから明らかなように、第三実施形態における多層成形レンズ２０ｂの製造工程は、第１層及び第Ｎ層を除く他の各層を一体で構成するインサート成形体を金型装置に搬入して配設する工程と、ゲート痕をレンズ外表面に露出させる第１層及び第Ｎ層を同時に成形して前記インサート成形体を第１層及び第Ｎ層で囲繞するインサート成形工程と、前記インサート成形工程で前記インサート成形体表面の凹凸やゲート痕がレンズ表面に現れないように前記インサート成形体の表面を溶融する溶融工程とを含む。

そのため、レンズ表面を形成する第１層及び第３層の重要部にコールドスラッグなどの溶融樹脂粘度の不規則な変化が生じないので、レンズの外観品質が向上するとともにレンズの光学特性が向上する。また、インサート成形体２６表面の凹凸やゲート痕は溶融されて消滅するので、光学特性に影響を及ぼさない。さらに、インサート成形体２６の成形サイクルは比較的短くすることができるので生産性の向上を図ることができる。

〔変形例〕
多層成形レンズ２０、２０ａが適用される車両等の前照灯において、所定配光パターン中の明暗境界線近傍の色にじみを改善したりぼかし効果を付与したりするため、レンズ表面に微細凹凸形状を設けることが要求される場合がある。本変形例は、第一実施形態〜第三実施形態に基づいて第１層又は第３層（第Ｎ層）用のキャビティ面６ａ〜６ｊ、５ｆ、５ｈ〜５ｊに微細凹凸１９が刻設されるように変形を施したものである。第１層又は第Ｎ層の成形時に、溶融樹脂は微細凹凸１９を転写して第１層又は第Ｎ層の重要部表面であるレンズ表面に微細凹凸形状１９ａを形成させる。

図１１、図１２に示すように、微細凹凸１９は、例えば断面視で半波整流波形状又は正弦波形状に類似した形状でなる数マイクロメートルから数ミリメートル程度の無数の凹凸で構成されたものである。一般にテクスチャと称される微細凹凸１９は、第１層用キャビティ面６ａ〜６ｊ及び第５層用キャビティ面５ｆのいずれか一方の全面又はその一部分に設けられる。また、微細凹凸１９は、第１層用キャビティ面６ｇ〜６ｊ及び第３層（第Ｎ層）用キャビティ面５ｆ、５ｈ〜５ｊのいずれか一方の全面又はその一部分に設けられる。第一実施形態及び第二実施形態では、微細凹凸１９は、６個又は２個必要とする第１層用キャビティ面６ａ〜６ｈに設けるのではなく、１個のみの第５層又は第３層用キャビティ面５ｆ、５ｈに設けることが好ましい。その理由は次の通りである。微細凹凸１９を有する１個のキャビティ面を製作するには数百万円以上の加工費用を要する。したがって、１個のみの第５層又は第３層用キャビティ面５ｆ、５ｈに対して、６個又は２個必要とする第１層用キャビティ面６ａ〜６ｈに微細凹凸１９を施工する場合には、数百万円の６倍又は２倍コストが掛ることになる。

第１層及び第Ｎ層用のゲート８ａ、８ｆ、８ｇ、８ｈは、その断面積が比較的大きく設定されているので、溶融樹脂の成形圧力を成形キャビティ内に低い圧力損失で均一に伝えることができる。そのため、微細凹凸１９が第１層又は第Ｎ層へ精確に転写成形され、微細凹凸１９と可及的に近似した形状の微細凹凸形状１９ａをレンズ表面に形成することができる。この効果は、微細凹凸１９が第１層又は第Ｎ層のいずれのキャビティ面に刻設される場合でも同様である。

尚、本発明は、当業者の知識に基づいて様々な変更、修正、改良等を加えた態様において実施され得るものを含む。また、前記変更等を加えた実施態様が、本発明の趣旨を逸脱しない限りいずれも本発明の範囲内に含まれるものであることは言うまでもない。

例えば、第一実施形態では多層成形レンズ２０の層数が五であるものとして説明したが、その層数は三以上の整数（Ｎ）であれば数の如何を問わない。そのとき、成形キャビティの数は層数と同数のＮ個となる。

また、第一実施形態では、全ての層を積層成形で形成するように説明したが、第１層及び第Ｎ層以外の層である内層の一又は複数の層を積層成形に代えて第二実施形態で説明したインサート成形により形成するようにしてもよい。その場合、インサート成形で形成する層のための成形キャビティは不要となる。インサート成形体は、第二キャビティブロックが型開きし回転した後、インサート成形で形成する層の次層用成形キャビティにおける中間成形体の表面に載置される。

また、第一実施形態では多層成形レンズ２０の第１層の表面曲率が第５層の表面曲率より小さい例で説明したが、第１層の表面曲率が第５層の表面曲率より大きくなるように構成してもよい。その場合、第一型板のキャビティ面は型合わせ面から突出することもある。

また、第一実施形態では多層成形レンズ２０の内層である第２層２２、第３層２３及び第４層２４の各層における端面が第１層２１の内層側に接触する構成で説明した。これに対し、内層の端面が第Ｎ層の内層面に接触するように内層を構成することもできる。

また、第一実施形態では成形キャビティを円周上に配設する例を示したが、成形キャビティを直線上に配設してもよい。さらに、複数の成形キャビティを事前に配設するのではなく、一の成形キャビティにおいて第二キャビティブロックを手動又は自動で交換するように構成してもよい。

また、第一実施形態では内層のゲート８ｂ〜８ｄを各内層の中央部に配設する例を示したが、内層のゲート位置は、そのゲート痕が各内層の次層以降の積層成形で覆われる位置であれば何処でも構わない。特に、内層の端面が第Ｎ層の内層面に接触するように内層を構成した場合では、内層の端面にゲートを配設することができる。

また、第一実施形態乃至第三実施形態ではゲート痕９ａ、９ｆ〜９ｊを多層成形レンズ２０、２０ａの外周端面としての鍔部１６端面に設ける例を示した。しかしながら、第１層及び第Ｎ層のゲート痕は、多層成形レンズの重要部（光学面）外側に設けられた鍔部の端面を除く両面又はいずれか一方の面であるレンズ外表面に設けられるようにしてもよい。また、第１層及び第Ｎ層のゲート痕は鍔部を有しない多層成形レンズの重要部端面としてのレンズ外表面に設けられるようにしてもよい。

また、第一実施形態及び第二実施形態では鍔部１６は帽子の鍔のように円環状のものとして示したが、野球帽の鍔のように一部分が一又は複数で張り出すようなものであってもよい。

また、第一実施形態では、第１層２１用ゲート８ａ及び第５層２５用ゲート８ｆにはホットランナ１０が当接する例を示し、第二実施形態では、第１層２１用ゲート８ｇ及び第３層２３用ゲート８ｈにはホットランナ１０が当接する例を示した。しかしながら、ホットランナに代えてサイドゲートなどを用いてもよい。

また、第一実施形態では第１〜４層を含む中間成形体に対して冷却キャビティ７ｅを設ける例で冷却キャビティについて説明した。しかしながら、冷却キャビティは三以上でＮ個の成形キャビティのうち任意の一又は複数の成形キャビティに対して設けることができる。特には、第Ｎ層に対して冷却キャビティを設けた場合、外層である第Ｎ層のひけは光学特性に大きく影響するので、冷却キャビティがより効果的となる。なお、冷却キャビティは必須のものではなく、冷却キャビティを備えず成形キャビティのみでキャビティブロックを構成するようにしてもよい。

５ａ〜５ｊ キャビティ面
６ａ〜６ｊ キャビティ面
７ａ〜７ｄ、７ｆ〜７ｌ 成形キャビティ
７ｅ 冷却キャビティ
８ａ〜８ｄ、８ｆ〜８ｊ ゲート
９ａ〜９ｄ、９ｆ〜９ｊ ゲート痕
１４、１４ａ、１４ｂ 金型装置
１７ 重要部
１８ 型合わせ面
１９ 微細凹凸
１９ａ 微細凹凸形状
２０、２０ａ、２０ｂ 多層成形レンズ
２１ 第１層
２２ 第２層
２３ 第３層（第Ｎ層）
２４ 第４層
２５ 第５層（第Ｎ層）

Claims (8)

1. 三層以上（Ｎ層）の多層成形レンズであって、
   第１層及び第Ｎ層を成形したゲートのゲート痕はレンズ外表面に露出し、
   第２層から第（Ｎ−１）層までの各層を成形したゲートのゲート痕はレンズ外表面及びレンズ表面に露出しない多層成形レンズ。
2. 第１層及び第Ｎ層の前記ゲート痕は、レンズ外周端面の同一箇所で隣接する請求項１に記載の多層成形レンズ。
3. 容積が相互に異なる複数の成形キャビティのうち最小容積の成形キャビティで成形した第１層としての中間成形体を容積がより大きい成形キャビティへ移送して第２層を積層成形するか又はインサート成形し、以降中間成形体を第Ｎ層までの各層成形キャビティへ順次移送して積層成形又はインサート成形することにより三層以上（Ｎ層）の多層成形レンズを製造する方法であって、
   ゲート痕をレンズ外表面に露出させて第１層及び第Ｎ層を形成する積層成形工程と、
   第１層及び第Ｎ層を除く他の各層を形成する積層成形工程又はインサート成形工程と、
   前記積層成形工程又は前記インサート成形工程で生成されたゲート痕を次層以降の成形でレンズ表面に現れないように溶融する溶融工程と、
   を含む多層成形レンズの製造方法。
4. 第１層及び第Ｎ層それぞれの前記ゲート痕は、レンズ外周端面の同一箇所に隣接して設けられる請求項３に記載の多層成形レンズの製造方法。
5. 一又は複数の前記成形キャビティに対し前記中間成形体の移送方向に隣接して設けた冷却キャビティで前記中間成形体を冷却する工程をさらに含む請求項３又は４に記載の多層成形レンズの製造方法。
6. 前記冷却キャビティは、溶融樹脂の注入口であるゲートを有しない請求項５に記載の多層成形レンズの製造方法。
7. 三層以上（Ｎ層）の多層成形レンズを製造する方法であって、
   第１層及び第Ｎ層を除く他の各層を一体で構成するインサート成形体を金型装置に搬入して配設する工程と、
   ゲート痕をレンズ外表面に露出させる第１層及び第Ｎ層を同時に成形して前記インサート成形体を第１層及び第Ｎ層で囲繞するインサート成形工程と、
   前記インサート成形工程で前記インサート成形体表面の凹凸やゲート痕がレンズ表面に現れないように前記インサート成形体の表面を溶融する溶融工程と、
   を含む多層成形レンズの製造方法。
8. 前記第１層又は前記第Ｎ層を成形するとき、そのキャビティ面に刻設された微細凹凸を転写させて前記第１層又は前記第Ｎ層の表面であるレンズ表面に微細凹凸形状を形成させる請求項３乃至７のいずれか一項に記載の多層成形レンズの製造方法。

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