JP2018058077A - プレス用金型 - Google Patents

Abstract

【課題】絞り成形過程における素材の張力及び流入コントロールが丸ダブルビードを採用した場合と同程度であって、ビード部の型強度を高めつつ、丸ダブルビードを採用した場合より材料歩留りを向上できるプレス用金型を提供する。【解決手段】ポンチ１とダイス２としわ押え部３とを備え、ポンチとダイスとの間に配置した素材Ｓの端部ＳＴをダイスの外縁部２１としわ押え部とで狭圧しながら、素材を絞り成形するプレス用金型１０である。しわ押え部のしわ押え面３Ｓに凸形成された第１ビード部３１と、当該第１ビード部の型外方でダイスのしわ押え面２１Ｓに凸形成された第２ビード部２２とを備え、絞り成形時に第１ビード部と第２ビード部とが型内外方向で素材を挟んで隣接して配置されている。【選択図】図２

Description

本発明は、ポンチとダイスとの間に配置した素材の端部をダイスの外縁部としわ押え部とで狭圧しながら、素材を絞り成形するプレス用金型に関し、特に、しわ押え部に設けた絞りビードの断面形状を改善したプレス用金型に関する。

一般に、ポンチとダイスとの間に配置した素材の端部をダイスの外縁部としわ押え部とで狭圧しながら、素材を絞り成形するプレス用金型において、しわ押え部に設けた絞りビードは、ダイスの外縁部としわ押え部との間を素材が通過する際の曲げ抵抗等による張力を調整することによって、絞り成形過程で発生するシワやキレツ等の成形性を改善する重要な役割を担っている。そのため、図８に示すように、絞りビードの断面形状には、必要とする張力に応じて、（ａ）丸シングルビード、（ｂ）丸ダブルビード、（ｃ）角ビード、（ｄ）ステップビード、（ｅ）三角ビードなど様々なビード形状が用いられている（特許文献１を参照）。そして、素材の張力及び流入コントロールが難しい部位には、丸ダブルビードが主に採用されている。

特開２０００−３１７５３５号公報

しかしながら、図９に示すように、ポンチ１０１とダイス１０２としわ押え部１０３とを備えたプレス用金型１００に対して、しわ押え部１０３に丸ダブルビード１０４を採用した場合、絞り成形後における製品ＰのトリムラインＴ１から素材端Ｔ２までの距離Ｓ１が長くなって素材のスクラップ部分ＳＫが大きくなり、材料歩留りが低下するという問題があった。この場合、丸ダブルビード１０４におけるビード間隔Ｓ２を狭くすることによって、素材のスクラップ部分ＳＫを小さくすることも可能であるが、丸ダブルビード１０４に挟まれたダイス１０２のビード隔壁部１０５が略Ｖ字状に狭くなって、その型強度を低下させる問題があった。

本発明は、上記問題を解決するためになされたものであり、絞り成形過程における素材の張力及び流入コントロールが丸ダブルビードを採用した場合と同程度であって、ビード部の型強度を高めつつ、丸ダブルビードを採用した場合より材料歩留りを向上できるプレス用金型を提供することを目的とする。

上記目的を達成するために、本発明に係るプレス用金型は、次のような構成を有している。
（１）ポンチとダイスとしわ押え部とを備え、前記ポンチと前記ダイスとの間に配置した素材の端部を前記ダイスの外縁部と前記しわ押え部とで狭圧しながら、前記素材を絞り成形するプレス用金型であって、
前記しわ押え部のしわ押え面に凸形成された第１ビード部と、当該第１ビード部の型外方又は型内方で前記ダイスのしわ押え面に凸形成された第２ビード部とを備え、絞り成形時に前記第１ビード部と前記第２ビード部とが型内外方向で前記素材を挟んで隣接して配置されていることを特徴とする。

本発明においては、しわ押え部のしわ押え面に凸形成された第１ビード部と、当該第１ビード部の型外方又は型内方でダイスのしわ押え面に凸形成された第２ビード部とを備え、絞り成形時に第１ビード部と第２ビード部とが型内外方向で素材を挟んで隣接して配置されているので、絞り成形時に第１ビード部と第２ビード部とが素材を略Ｓ字状断面に曲げ・曲げ戻し成形することによって、絞り成形過程における素材の張力及び流入コントロールを、丸ダブルビードを採用した場合と同程度に作用させることができる。

また、しわ押え部のしわ押え面に凸形成された第１ビード部と、当該第１ビード部の型外方又は型内方でダイスのしわ押え面に凸形成された第２ビード部とを備え、絞り成形時に第１ビード部と第２ビード部とが型内外方向で素材を挟んで隣接して配置されているので、しわ押え部のしわ押え面には、第２ビード部を収容する第２ビード収容部が第１ビード部の型外方又は型内方に隣接して凹形成され、ダイスのしわ押え面には、第１ビード部を収容する第１ビード収容部が第２ビード部の型内方又は型外方に隣接して凹形成されている。そのため、しわ押え部のしわ押え面には、第１ビード部と第２ビード収容部とが略Ｓ字状断面に形成され、また、ダイスのしわ押え面には、第１ビード収容部と第２ビード部とが略Ｓ字状断面に形成されている。したがって、しわ押え部及びダイスでは、いずれも丸ダブルビードを採用した場合のような略Ｖ字状に狭くなるビード隔壁部が存在せず、型強度を低下させる要因は生じない。また、絞り成形時に第１ビード部と第２ビード部とが型内外方向で素材を挟んで隣接して配置されているので、丸ダブルビードを採用した場合より、ビード間隔を狭くできる。その結果、素材のスクラップ部分を小さくでき材料歩留りを向上できる。

よって、本発明によれば、絞り成形過程における素材の張力及び流入コントロールが丸ダブルビードを採用した場合と同程度であって、ビード部の型強度を高めつつ、丸ダブルビードを採用した場合より材料歩留りを向上できるプレス用金型を提供することができる。

（２）（１）に記載されたプレス用金型において、
前記第１ビード部は、前記しわ押え部のビード内方しわ押え面及びビード外方しわ押え面のいずれに対しても凸状に形成され、かつ、前記第２ビード部は、前記ダイスのビード内方しわ押え面及びビード外方しわ押え面のいずれに対しても凸状に形成されていることを特徴とする。なお、しわ押え部のビード内方しわ押え面とは、しわ押え部のしわ押え面の内、第１ビード部に対して型内方に位置するしわ押え面を意味し、また、しわ押え部のビード外方しわ押え面とは、しわ押え部のしわ押え面の内、第１ビード部に対して型外方に位置するしわ押え面を意味する。また、ダイスのビード内方しわ押え面とは、ダイスのしわ押え面の内、第２ビード部に対して型内方に位置するしわ押え面を意味し、また、ダイスのビード外方しわ押え面とは、ダイスのしわ押え面の内、第２ビード部に対して型外方に位置するしわ押え面を意味する。

本発明においては、第１ビード部は、しわ押え部のビード内方しわ押え面及びビード外方しわ押え面のいずれに対しても凸状に形成され、かつ、第２ビード部は、ダイスのビード内方しわ押え面及びビード外方しわ押え面のいずれに対しても凸状に形成されているので、第１ビード部の頂点と第２ビード部の頂点との落差寸法（型上下方向の寸法）を増加させることができる。そのため、第１ビード部と第２ビード部とが素材を略Ｓ字状断面に曲げ・曲げ戻し成形するときの素材の変形抵抗や摩擦抵抗を増大させることができる。その結果、素材の変形抵抗を丸ダブルビードを採用した場合により一層近似させることができ、絞り成形過程における素材の張力及び流入コントロールを、丸ダブルビードを採用した場合とより一層同程度に作用させることができる。

（３）（１）又は（２）に記載されたプレス用金型において、
前記第１ビード部及び前記第２ビード部は、前記第１ビード部の頂点を形成する第１ビード上端面と前記第２ビード部の頂点を形成する第２ビード下端面とが、それぞれ平面状に形成されていることを特徴とする。

本発明においては、第１ビード部及び第２ビード部は、第１ビード部の頂点を形成する第１ビード上端面と第２ビード部の頂点を形成する第２ビード下端面とが、それぞれ平面状に形成されているので、第１ビード部と第２ビード部とが素材を略Ｓ字状断面に曲げ・曲げ戻し成形するときの素材の変形回数を、丸ダブルビードを採用した場合の素材の変形回数と略同程度とすることができる。そのため、素材の変形抵抗を、丸ダブルビードを採用した場合により一層近似させることができ、絞り成形過程における素材の張力及び流入コントロールを、丸ダブルビードを採用した場合とより一層同程度に作用させることができる。

（４）（３）に記載されたプレス用金型において、
前記第１ビード上端面と前記第２ビード部を収容する第２ビード収容部の底面とを結ぶビード斜面の、前記しわ押え部のしわ押え面に対する傾斜角は、６０度以上で９０度未満であることを特徴とする。

本発明においては、第１ビード上端面と第２ビード部を収容する第２ビード収容部の底面とを結ぶビード斜面の、しわ押え部のしわ押え面に対する傾斜角は、６０度以上で９０度未満であるので、第１ビード部と第２ビード部とのビード間隔をより狭くしつつ、絞り成形過程における素材の変形抵抗やビードＲ部に対する摩擦抵抗をより強く作用することができる。そのため、素材のスクラップ部分をより一層小さくでき、材料歩留りを向上できるとともに、絞り成形過程における素材の張力及び流入コントロールを、より強く作用させることができる。

（５）（１）乃至（４）のいずれか１つに記載されたプレス用金型において、
前記第１ビード部のビード高さ寸法及び前記第２ビード部のビード高さ寸法には、差が形成されていることを特徴とする。

本発明においては、第１ビード部のビード高さ寸法及び第２ビード部のビード高さ寸法には、差が形成されているので、製品のシワやキレツが発生しやすい部位に応じて素材の変形抵抗に差を設けることによって、絞り成形過程における素材の張力や流入コントロールを微妙に調整させることができる。

（６）（１）乃至（５）のいずれか１つに記載されたプレス用金型において、
前記しわ押え部のビード外方しわ押え面は、前記しわ押え部のビード内方しわ押え面より型上方に形成されていることを特徴とする。

本発明においては、しわ押え部のビード外方しわ押え面は、しわ押え部のビード内方しわ押え面より型上方に形成されているので、第１ビード部のビード高さ寸法と第２ビード部のビード高さ寸法とをそれぞれ所定の高さ寸法に維持しつつ、第１ビード部の頂点と第２ビード部の頂点との落差寸法（型上下方向の寸法）を短縮させることができる。そのため、第１ビード部と第２ビード部との間で生じる素材の局部伸びを緩和させながら、必要な素材の変形抵抗や摩擦抵抗を確保できる。また、第１ビード部と第２ビード部とのビード間隔をより狭くでき、素材のスクラップ部分をより一層小さくできる。その結果、素材の上記局部伸びに伴うキレツを回避して、絞り成形過程における素材の張力及び流入コントロールを、より一層安定的に作用させることができる。また、材料歩留りをより一層向上させることもできる。

本発明によれば、絞り成形過程における素材の張力及び流入コントロールが丸ダブルビードを採用した場合と同程度であって、ビード部の型強度を高めつつ、丸ダブルビードを採用した場合より材料歩留りを向上できるプレス用金型を提供することができる。

本発明の実施形態に係るプレス用金型の下型概略平面図である。 図１に示す本プレス用金型（第１実施例）のＡ−Ａ断面図である。 ビード部による素材の曲げ曲げ戻しに伴う変形回数の説明図である。（ａ）は、本実施形態の略Ｓ字状ビードにおける説明図を示し、（ｂ）は、丸ダブルビードにおける説明図を示す。 ビード部による素材の摩擦抵抗の説明図である。（ａ）は、本実施形態の略Ｓ字状ビードにおける説明図を示し、（ｂ）は、丸ダブルビードにおける説明図を示す。 絞り成形時における素材の板厚減少量と素材の流入量のシミュレーション図である。（ａ）は、本実施形態に係るプレス用金型（第１実施例）の略Ｓ字状ビードによる絞り成形時におけるシミュレーション図を示し、（ｂ）は、図３、図４に示す丸ダブルビードによる絞り成形時におけるシミュレーション図を示す。 図１に示す本プレス用金型（第２実施例）のＡ−Ａ断面図である。 図１に示す本プレス用金型（第３実施例）のＡ−Ａ断面図である。 特許文献１に記載された絞りビードの断面図である。（ａ）は丸シングルビードを示し、（ｂ）は丸ダブルビードを示し、（ｃ）は角ビードを示し、（ｄ）はステップビードを示し、（ｅ）は三角ビードを示す。 図８（ｂ）に示す丸ダブルビードを備えたプレス用金型の部分断面図である。

次に、本発明の実施形態に係るプレス用金型について、図面を参照して詳細に説明する。はじめに、本実施形態に係るプレス用金型（第１実施例）のビード部における構造を説明し、その後、絞り成形時におけるビード部による素材の変形抵抗及び摩擦抵抗について、丸ダブルビードの場合と比較して説明する。また、絞り成形時の素材の板厚減少量及び素材の流入量について、そのシミュレーション結果を説明する。さらに、本実施形態に係るプレス用金型のビード部における他の構造（第２実施例、第３実施例）を説明する。

＜プレス用金型（第１実施例）の構造＞
まず、本実施形態に係るプレス用金型（第１実施例）のビード部における構造を、図１、図２を用いて説明する。図１に、本発明の実施形態に係るプレス用金型の下型概略平面図を示す。図２に、図１に示す本プレス用金型（第１実施例）のＡ−Ａ断面図を示す。

図１、図２に示すように、本実施形態に係るプレス用金型１０は、ポンチ１とダイス２としわ押え部３とを備え、ポンチ１とダイス２との間に配置した素材Ｓの端部ＳＴを、ダイス２の外縁部２１としわ押え部３とで狭圧しながら、素材Ｓを絞り成形するプレス用金型である。図１は、例えば、車両のドアパネルを絞り成形するプレス用金型に適用した例である。しわ押え部３のしわ押え面３Ｓには、凸形成された第１ビード部３１が、ポンチ１の輪郭線（ポンチ・プロファイル）１１に沿って略全周に亘って形成されている。なお、ポンチ１は、図示しない下型台を介してプレス機械のボルスタに固定されている。また、ダイス２は、図示しない上型台を介してプレス機械のスライドに固定され、上死点から下死点まで上下動する。また、しわ押え部３は、素材Ｓの端部ＳＴをダイス２の外縁部２１との間で狭圧すべく、図示しないクッションピンにより、上下動可能に支持されている。当該クッションピンは、プレス機械側に装着されたダイクッションピンに当接するように配置されている。

また、本プレス用金型１０には、素材Ｓの張力及び流入コントローブが難しい部位（例えば、図１のＡ−Ａ断面）において、しわ押え部３のしわ押え面３Ｓに凸形成された第１ビード部３１と、当該第１ビード部３１の型外方でダイス２のしわ押え面２１Ｓに凸形成された第２ビード部２２とを備え、絞り成形時に第１ビード部３１と第２ビード部２２とが型内外方向で素材Ｓを挟んで隣接して配置されている。第１ビード部３１と第２ビード部２２とは、平面視で略平行に配置されている。そして、しわ押え部３のしわ押え面３Ｓには、第２ビード部２２を収容する第２ビード収容部３２が第１ビード部３１の型外方に隣接して凹形成され、また、ダイス２のしわ押え面２１Ｓには、第１ビード部３１を収容する第１ビード収容部２３が第２ビード部２２の型内方に隣接して凹形成されている。そのため、しわ押え部３のしわ押え面３Ｓには、第１ビード部３１と第２ビード収容部３２とが略Ｓ字状断面に形成され、また、ダイス２のしわ押え面２１Ｓには、第１ビード収容部２３と第２ビード部２２とが略Ｓ字状断面に形成されている。

また、第１ビード部３１は、しわ押え部３のビード内方しわ押え面３Ｓａ及びビード外方しわ押え面３Ｓｂのいずれに対しても凸状に形成され、かつ、第２ビード部２２は、ダイス２のビード内方しわ押え面２１Ｓａ及びビード外方しわ押え面２１Ｓｂのいずれに対しても凸状に形成されている。したがって、第１ビード部３１の頂点と第２ビード部２２の頂点との落差寸法ｈ１（型上下方向の寸法）を増加させることができる。そのため、第１ビード部３１と第２ビード部２２とが素材Ｓを略Ｓ字状断面に曲げ・曲げ戻し成形するときの素材Ｓの変形抵抗や摩擦抵抗を増大させることができる。なお、しわ押え部３のビード内方しわ押え面３Ｓａとは、しわ押え部３のしわ押え面３Ｓの内、第１ビード部３１に対して型内方に位置するしわ押え面を意味し、また、ビード外方しわ押え面３Ｓｂとは、しわ押え部３のしわ押え面３Ｓの内、第１ビード部３１に対して型外方に位置するしわ押え面を意味する。また、ダイス２のビード内方しわ押え面２１Ｓａとは、ダイス２のしわ押え面２１Ｓの内、第２ビード部２２に対して型内方に位置するしわ押え面を意味し、また、ダイス２のビード外方しわ押え面２１Ｓｂとは、ダイス２のしわ押え面２１Ｓの内、第２ビード部２２に対して型外方に位置するしわ押え面を意味する。

また、第１ビード部３１及び第２ビード部２２は、第１ビード部３１の頂点を形成する第１ビード上端面３１３と第２ビード部２２の頂点を形成する第２ビード下端面２２３とが、それぞれ平面状に形成されている。また、第１ビード上端面３１３には、型内外方向の角部をそれぞれ丸くしたビードＲ部３１１、３１２が形成されている。また、第２ビード下端面２２３には、型内外方向の角部をそれぞれ丸くしたビードＲ部２２１、２２２が形成されている。また、しわ押え部３のビード外方しわ押え面３Ｓｂには、第２ビード収容部３２と交差する角部を丸くしたビードＲ部３２２が形成され、ダイス２のビード内方しわ押え面２１Ｓａには、第１ビード収容部２３と交差する角部を丸くしたビードＲ部２３２が形成されている。各ビードＲ部２２１、２２２、２３２、３１１、３１２、３２２には、各部位の絞り成形過程における素材の張力、流入コントロールを適正化できる大きさのＲ（丸み）を形成する。

また、第１ビード上端面３１３のしわ押え面３Ｓに対するビード高さ寸法ｈ３は、第２ビード下端面２２３のしわ押え面２１Ｓに対するビード高さ寸法ｈ２より大きく形成されている。また、第１ビード上端面３１３と第２ビード部２２を収容する第２ビード収容部３２の底面３２１とを結ぶビード斜面３３の、しわ押え部３のしわ押え面３Ｓに対する傾斜角θは、４５度〜６０度程度である。

なお、本プレス用金型１０（第１実施例）では、しわ押え部３のしわ押え面３Ｓは、第１ビード部３１と第２ビード部２２を収容する第２ビード収容部３２とを挟んで、ビード内方しわ押え面３Ｓａとビード外方しわ押え面３Ｓｂとが同一面上に形成されている。また、ダイス２のしわ押え面２１Ｓは、第２ビード部２２と第１ビード部３１を収容する第１ビード収容部２３とを挟んで、ビード内方しわ押え面２１Ｓａとビード外方のしわ押え面２１Ｓｂとが同一面上に形成されている。また、本プレス用金型１０（第１実施例）では、しわ押え部３のしわ押え面３Ｓ及びダイス２のしわ押え面２１Ｓは、プレス方向に対して直交する方向に形成されているが、プレス方向に対して傾斜する方向に形成してもよい。

＜ビード部による素材の変形抵抗及び摩擦抵抗＞
次に、本実施形態に係るプレス用金型１０において、絞り成形時におけるビード部による素材の変形抵抗及び摩擦抵抗について、図３、図４を用いて、丸ダブルビードの場合と比較して説明する。図３に、ビード部による素材の曲げ曲げ戻しに伴う変形回数の説明図を示す。（ａ）は、本実施形態の略Ｓ字状ビードにおける説明図を示し、（ｂ）は、丸ダブルビードにおける説明図を示す。図４に、ビード部による素材の摩擦抵抗の説明図を示す。（ａ）は、本実施形態の略Ｓ字状ビードにおける説明図を示し、（ｂ）は、丸ダブルビードにおける説明図を示す。なお、丸ダブルビードにおける第１ビード部と第２ビード部のしわ押え面に対するビード高さ寸法及びビード幅寸法は、本実施形態における第１ビード部、第２ビード部のしわ押え面に対するビード高さ寸法及びビード幅寸法と同程度である。ただし、第１ビード部と第２ビード部のビード間隔は、本実施形態より丸ダブルビードの方が約１０ｍｍ程度大きい。

図３（ａ）に示すように、本実施形態に係るプレス用金型１０において、素材の端部ＳＴをダイスの外縁部２１としわ押え部３とが狭圧するとき、素材の端部ＳＴは、第２ビード部２２と第２ビード収容部３２との間で、矢印Ｋ１、Ｋ２、Ｋ３の方向に変形させられ、第１ビード部３１と第１ビード収容部２３との間でＫ４、Ｋ５の方向に変形させられ、さらに、しわ押え面２１Ｓ、３Ｓの間で矢印Ｋ６の方向に変形されられる。したがって、本実施形態に係るプレス用金型１０において、絞り成形時におけるビード部による素材の変形回数は、合計６回である。

これに対して、図３（ｂ）に示すように、丸ダブルビードを有する比較例のプレス用金型２０において、素材の端部ＳＴをダイスの外縁部５としわ押え部４とが狭圧するとき、素材の端部ＳＴは、第２ビード部４２と第２ビード収容部５２との間で、矢印Ｋ１、Ｋ２の方向に変形させられ、第１ビード部４１と第１ビード収容部５１との間で矢印Ｋ４、Ｋ５の方向に変形させられ、さらに、しわ押え面４Ｓ、５Ｓの間で矢印Ｋ３、Ｋ６の方向に変形されられる。したがって、丸ダブルビードを有する比較例のプレス用金型２０において、絞り成形時におけるビード部による素材の変形回数は、合計６回である。

よって、本実施形態に係るプレス用金型１０において、絞り成形時におけるビード部による素材の変形回数は、丸ダブルビードを有する比較例のプレス用金型２０において、絞り成形時におけるビード部による素材の変形回数と同程度であり、両者の絞り成形時におけるビード部による素材の変形抵抗は同程度であると推定できる。そのため、絞り成形過程における素材の張力及び流入コントロールを、丸ダブルビードを採用した場合と略同程度に作用させることができる。

また、図４（ａ）に示すように、本実施形態に係るプレス用金型１０において、素材の端部ＳＴをダイスの外縁部２１としわ押え部３とが狭圧するとき、素材の端部ＳＴは、第２ビード収容部３２のビードＲ部３２２に当接して、矢印ｊ１の方向に摩擦移動させられ、第２ビード部２２のビードＲ部２２２、２２１に当接して矢印ｊ２、ｊ３の方向に摩擦移動させられ、第１ビード部３１のビードＲ部３１２、３１１に当接して、矢印ｊ４、ｊ５の方向に摩擦移動させられ、さらに、しわ押え面２１ＳのビードＲ部２３２に当接して、矢印ｊ６の方向に摩擦移動されられる。したがって、本実施形態に係るプレス用金型１０において、絞り成形時におけるビード部による素材の摩擦回数は、合計６回である。

これに対して、図４（ｂ）に示すように、丸ダブルビードを有する比較例のプレス用金型２０において、素材の端部ＳＴをダイスの外縁部５としわ押え部４とが狭圧するとき、素材の端部ＳＴは、第２ビード収容部５２のビードＲ部５２１、５２２に当接して、矢印ｊ１、ｊ４の方向に摩擦移動させられ、第２ビード部４２の上端Ｒ面４２１、４２２に当接して、矢印ｊ２、ｊ３の方向に摩擦移動させられ、第１ビード収容部５１のビードＲ部５１１、５１２に当接して、矢印ｊ５、ｊ８の方向に摩擦移動させられ、さらに、第１ビード部４１の上端Ｒ面４１１、４１２に当接して、矢印ｊ６、ｊ７の方向に摩擦移動させられる。したがって、丸ダブルビードを有する比較例のプレス用金型２０において、絞り成形時におけるビード部による素材の摩擦回数は、合計８回である。

よって、本実施形態に係るプレス用金型１０において、絞り成形時におけるビード部による素材の摩擦回数は、丸ダブルビードを有する比較例のプレス用金型２０において、絞り成形時におけるビード部による素材の摩擦回数より少なくなる。ところが、本実施形態に係るプレス用金型１０においては、第１ビード部３１と第２ビード部２２とのビード間隔Ｌ２を短縮させて、ビード斜面３３の傾斜角θを増加させることによって、素材の変形抵抗及びビードＲ部やビード斜面３３の摩擦抵抗を増加させることができる（図４（ａ）参照）。その結果、本実施形態に係るプレス用金型１０は、絞り成形過程における素材の張力及び流入コントロールを、丸ダブルビードを採用した場合と略同程度に作用させることができる。

＜板厚減少量、素材流入量のシミュレーション結果＞
次に、絞り成形時の素材の板厚減少量及び素材の流入量について、そのシミュレーション結果を、図５を用いて説明する。図５に、絞り成形時における素材の板厚減少量と素材の流入量のシミュレーション図を示す。（ａ）は、本実施形態の略Ｓ字状ビードによる絞り成形時におけるシミュレーション図を示し、（ｂ）は、図３（ｂ）、図４（ｂ）に示す丸ダブルビードによる絞り成形時におけるシミュレーション図を示す。なお、上記シミュレーションに用いた素材は、幅１００ｍｍ、板厚０．７ｍｍの軟鋼板である。また、第１ビード部のビード高さ寸法（ｈ３）を５ｍｍとし、第２ビード部のビード高さ寸法（ｈ２）を４ｍｍとし、第１ビード部及び第２ビード部のビード幅寸法（しわ押え面と交差する位置）を１５ｍｍとした。

図５（ａ）に示すように、本実施形態のプレス用金型（第１実施例）の略Ｓ字状ビードによる絞り成形時おける素材の板厚は、第１ビード部の型内方に位置するしわ押え面からポンチ縦壁下部において最も減少し、その板厚減少量Ｑ１は、０．１４３ｍｍであった。また、素材の流入量Ｐ１は、７６．９２ｍｍであった。これに対して、図５（ｂ）に示すように、丸ダブルビードによる絞り成形時における素材の板厚は、第１ビード部の型内方に位置するしわ押え面からポンチ縦壁下部において最も減少し、その板厚減少量Ｑ２は、０．１４３ｍｍであった。また、素材の流入量Ｐ２は、７６．５５ｍｍであった。両者の間で、板厚減少量Ｑ１、Ｑ２には差がなく、また、素材の流入量Ｐ１、Ｐ２には、０．３７ｍｍの差しかなく略同程度であった。なお、絞り成形時における素材の板厚減少量Ｑ１、Ｑ２が、第１ビード部の型内方に位置するしわ押え面からポンチ縦壁下部において最も減少する理由は、素材に対するポンチによる上下方向の張力Ｚ１、Ｚ２とビードによる水平方向の張力Ｙ１、Ｙ２とが対抗し、上記部位で均衡するからである。

上記シミュレーション結果によれば、本実施形態の略Ｓ字状ビードによる絞り成形時の素材の板厚減少量及び素材の流入量は、丸ダブルビードによる絞り成形時の素材の板厚減少量及び素材の流入量と略同程度であるので、本実施形態に係るプレス用金型１０は、絞り成形過程における素材の張力及び流入コントロールを、丸ダブルビードを採用した場合と略同程度に作用させることができるといえる。

＜プレス用金型のビード部における他の構造＞
次に、本プレス用金型のビード部における他の構造（第２実施例、第３実施例）について、図６、図７を用いて説明する。図６に、図１に示す本プレス用金型（第２実施例）のＡ−Ａ断面図を示す。図７に、図１に示す本プレス用金型（第３実施例）のＡ−Ａ断面図を示す。

（第２実施例）
図６に示すように、本プレス用金型１０Ｂ（第２実施例）では、しわ押え部３Ｂのしわ押え面３ＢＳに凸形成された第１ビード部３１Ｂと、当該第１ビード部３１Ｂの型外方でダイス２Ｂのしわ押え面２１ＢＳに凸形成された第２ビード部２２Ｂとを備え、絞り成形時に第１ビード部３１Ｂと第２ビード部２２Ｂとが型内外方向で素材Ｓを挟んで隣接して配置されている。第１ビード部３１Ｂと第２ビード部２２Ｂとは、平面視で略平行に配置されている。そして、しわ押え部３Ｂのしわ押え面３ＢＳには、第２ビード部２２Ｂを収容する第２ビード収容部３２Ｂが第１ビード部３１Ｂの型外方に隣接して凹形成され、また、ダイス２Ｂのしわ押え面２１ＢＳには、第１ビード部３１Ｂを収容する第１ビード収容部２３Ｂが第２ビード部２２Ｂの型内方に隣接して凹形成されている。そのため、しわ押え部３Ｂのしわ押え面３ＢＳには、第１ビード部３１Ｂと第２ビード収容部３２Ｂとが略Ｓ字状断面に形成され、また、ダイス２Ｂのしわ押え面２１ＢＳには、第１ビード収容部２３Ｂと第２ビード部２２Ｂとが略Ｓ字状断面に形成されている。

また、第１ビード部３１Ｂ及び第２ビード部２２Ｂは、第１ビード部３１Ｂの頂点を形成する第１ビード上端面３１３Ｂと第２ビード部２２Ｂの頂点を形成する第２ビード下端面２２３Ｂとが、それぞれ平面状に形成されている。また、第１ビード上端面３１３Ｂのしわ押え面３ＢＳに対するビード高さ寸法ｈ３は、第２ビード下端面２２３Ｂのしわ押え面２１ＢＳに対するビード高さ寸法ｈ２より大きく形成されている。さらに、しわ押え部３Ｂのしわ押え面３ＢＳは、第１ビード部３１Ｂと第２ビード部２２Ｂを収容する第２ビード収容部３２Ｂとを挟んで、ビード内方しわ押え面３ＢＳａとビード外方しわ押え面３ＢＳｂとが同一面で形成されている。以上のビード部の構造は、前述した本プレス用金型１０（第１実施例）の場合と同様である。

しかし、本プレス用金型１０Ｂ（第２実施例）では、第１ビード上端面３１３Ｂと第２ビード部２２Ｂを収容する第２ビード収容部３２Ｂの底面３２１Ｂとを結ぶビード斜面３３Ｂの、しわ押え部３Ｂのしわ押え面３ＢＳに対する傾斜角θ２は、６０度以上で９０度未満である。これによって、第１ビード部３１Ｂと第２ビード部２２Ｂとのビード間隔Ｌ４を、第１実施例のビード間隔Ｌ２（図２を参照）より狭くしつつ、絞り成形過程における素材Ｓの変形抵抗やビードＲ部やビード斜面３３Ｂに対する摩擦抵抗をより強く作用することができる。そのため、トリムラインＴ１から素材端Ｔ２までの距離Ｌ３が、第１実施例の当該距離Ｌ１（図２を参照）より短くなって、素材Ｓのスクラップ部分ＳＫＢをより一層小さくでき、材料歩留りを向上できる。

（第３実施例）
図７に示すように、本プレス用金型１０Ｃ（第３実施例）では、しわ押え部３Ｃのビード内方しわ押え面３ＣＳａに凸形成された第１ビード部３１Ｃと、当該第１ビード部３１Ｃの型外方でダイス２Ｃのビード外方しわ押え面２１ＣＳｂに凸形成された第２ビード部２２Ｃとを備え、絞り成形時に第１ビード部３１Ｃと第２ビード部２２Ｃとが型内外方向で素材Ｓを挟んで隣接して配置されている。第１ビード部３１Ｃと第２ビード部２２Ｃとは、平面視で略平行に配置されている。そして、しわ押え部３Ｃのビード外方しわ押え面３ＣＳｂには、第２ビード部２２Ｃを収容する第２ビード収容部３２Ｃが第１ビード部３１Ｃの型外方に隣接して凹形成され、また、ダイス２Ｃのビード内方しわ押え面２１ＣＳａには、第１ビード部３１Ｃを収容する第１ビード収容部２３Ｃが第２ビード部２２Ｃの型内方に隣接して凹形成されている。そのため、しわ押え部３Ｃのしわ押え面３ＣＳには、第１ビード部３１Ｃと第２ビード収容部３２Ｃとが略Ｓ字状断面に形成され、また、ダイス２Ｃのしわ押え面２１ＣＳには、第１ビード収容部２３Ｃと第２ビード部２２Ｃとが略Ｓ字状断面に形成されている。

また、第１ビード部３１Ｃ及び第２ビード部２２Ｃは、第１ビード部３１Ｃの頂点を形成する第１ビード上端面３１３Ｃと第２ビード部２２Ｃの頂点を形成する第２ビード下端面２２３Ｃとが、それぞれ平面状に形成されている。また、第１ビード上端面３１３Ｃのビード内方しわ押え面３ＣＳａに対するビード高さ寸法ｈ３は、第２ビード下端面２２３Ｃのビード外方しわ押え面２１ＣＳｂに対するビード高さ寸法ｈ２より大きく形成されている。さらに、第１ビード上端面３１３Ｃと第２ビード収容部３２Ｃの底面３２１Ｃとを結ぶビード斜面３３Ｃのビード内方しわ押え面３ＣＳａに対する傾斜角θ３は、４５度〜６０度程度である。以上のビード部の構造は、前述した本プレス用金型１０（第１実施例）の場合と同様である。

しかし、本プレス用金型１０Ｃ（第３実施例）では、しわ押え部３Ｃのビード外方しわ押え面３ＣＳは、第１ビード部３１Ｃと第２ビード収容部３２Ｃとを挟んで、ビード外方しわ押え面３ＣＳｂがビード内方しわ押え面３ＣＳａより型上方に形成されている。ビード外方しわ押え面３ＣＳｂとビード内方しわ押え面３ＣＳａとは、略平行に形成され、両者の間には、第１ビード部３１Ｃ及び第２ビード収容部３２Ｃを除いて傾斜しわ押え面３ＣＳｃが形成され、両者の段差は、第２ビード下端面２２３Ｃのビード外方しわ押え面２１ＣＳｂに対するビード高さ寸法ｈ２と同程度である。これによって、第１ビード部３１Ｃと第２ビード部２２Ｃとのビード間隔Ｌ６を、第１実施例のビード間隔Ｌ２（図２を参照）より狭くしつつ、絞り成形過程における素材Ｓの変形抵抗やビードＲ部に対する摩擦抵抗を同レベルで維持することができる。そのため、トリムラインＴ１から素材端Ｔ２までの距離Ｌ５が、第１実施例の当該距離Ｌ１（図２を参照）より短くなって、素材Ｓのスクラップ部分ＳＫＢをより一層小さくでき、材料歩留りを向上できる。

＜作用効果＞
以上、詳細に説明したように、本実施形態のプレス用金型１０、１０Ｂ、１０Ｃによれば、しわ押え部３、３Ｂ、３Ｃのしわ押え面３Ｓ、３ＢＳ、３ＣＳに凸形成された第１ビード部３１、３１Ｂ、３１Ｃと、当該第１ビード部の型外方でダイス２、２Ｂ、２Ｃのしわ押え面２１Ｓ、２１ＢＳ、２１ＣＳに凸形成された第２ビード部２２、２２Ｂ、２２Ｃとを備え、絞り成形時に第１ビード部３１、３１Ｂ、３１Ｃと第２ビード部２２、２２Ｂ、２２Ｃとが型内外方向で素材Ｓを挟んで隣接して配置されているので、絞り成形時に第１ビード部３１、３１Ｂ、３１Ｃと第２ビード部２２、２２Ｂ、２２Ｃとが素材を略Ｓ字状断面に曲げ・曲げ戻し成形することによって、絞り成形過程における素材の張力及び流入コントロールを、丸ダブルビードを採用した場合と同程度に作用させることができる。

また、しわ押え部３、３Ｂ、３Ｃのしわ押え面３Ｓ、３ＢＳ、３ＣＳに凸形成された第１ビード部３１、３１Ｂ、３１Ｃと、当該第１ビード部の型外方でダイス２、２Ｂ、２Ｃのしわ押え面２１Ｓ、２１ＢＳ、２１ＣＳに凸形成された第２ビード部２２、２２Ｂ、２２Ｃとを備え、絞り成形時に第１ビード部３１、３１Ｂ、３１Ｃと第２ビード部２２、２２Ｂ、２２Ｃとが型内外方向で素材Ｓを挟んで隣接して配置されているので、しわ押え部３、３Ｂ、３Ｃのしわ押え面３Ｓ、３ＢＳ、３ＣＳには、第２ビード部２２、２２Ｂ、２２Ｃを収容する第２ビード収容部３２、３２Ｂ、３２Ｃが第１ビード部３１、３１Ｂ、３１Ｃの型外方に隣接して凹形成され、ダイス２、２Ｂ、２Ｃのしわ押え面２１Ｓ、２１ＢＳ、２１ＣＳには、第１ビード部３１、３１Ｂ、３１Ｃを収容する第１ビード収容部２３、２３Ｂ、２３Ｃが第２ビード部２２、２２Ｂ、２２Ｃの型内方に隣接して凹形成されている。そのため、しわ押え部３、３Ｂ、３Ｃのしわ押え面３Ｓ、３ＢＳ、３ＣＳには、第１ビード部３１、３１Ｂ、３１Ｃと第２ビード収容部３２、３２Ｂ、３２Ｃとが略Ｓ字状断面に形成され、また、ダイス２、２Ｂ、２Ｃのしわ押え面２１Ｓ、２１ＢＳ、２１ＣＳには、第１ビード収容部２３、２３Ｂ、２３Ｃと第２ビード部２２、２２Ｂ、２２Ｃとが略Ｓ字状断面に形成されている。したがって、しわ押え部３、３Ｂ、３Ｃ及びダイス２、２Ｂ、２Ｃでは、いずれも丸ダブルビードを採用した場合のような略Ｖ字状に狭くなるビード隔壁部が存在せず、型強度を低下させる要因は生じない。また、絞り成形時に第１ビード部３１、３１Ｂ、３１Ｃと第２ビード部２２、２２Ｂ、２２Ｃとが型内外方向で素材Ｓを挟んで隣接して配置されているので、丸ダブルビードを採用した場合より、ビード間隔Ｌ２、Ｌ４、Ｌ６を狭くできる。その結果、素材のスクラップ部分ＳＫ、ＳＫＢ、ＳＫＣを小さくでき材料歩留りを向上できる。

よって、本実施形態によれば、絞り成形過程における素材Ｓの張力及び流入コントロールが丸ダブルビードを採用した場合と同程度であって、ビード部の型強度を高めつつ、丸ダブルビードを採用した場合より材料歩留りを向上できるプレス用金型を提供することができる。

また、本実施形態によれば、第１ビード部３１、３１Ｂは、しわ押え部３、３Ｂのビード内方しわ押え面３Ｓａ、３ＢＳａ及びビード外方しわ押え面３Ｓｂ、３ＢＳｂのいずれに対しても凸状に形成され、かつ、第２ビード部２２、２２Ｂは、ダイス２、２Ｂのビード内方しわ押え面２１Ｓａ、２１ＢＳａ及びビード外方しわ押え面２１Ｓｂ、２１ＢＳｂのいずれに対しても凸状に形成されているので、第１ビード部３１、３１Ｂの頂点と第２ビード部２２、２２Ｂの頂点との落差寸法ｈ１（型上下方向の寸法）を増加させることができる。そのため、第１ビード部３１、３１Ｂと第２ビード部２２、２２Ｂとが素材Ｓを略Ｓ字状断面に曲げ・曲げ戻し成形するときの素材Ｓの変形抵抗や摩擦抵抗を増大させることができる。その結果、丸ダブルビードを採用した場合により一層近似させることができ、絞り成形過程における素材Ｓの張力及び流入コントロールを、丸ダブルビードを採用した場合とより一層同程度に作用させることができる。

また、本実施形態によれば、第１ビード部３１、３１Ｂ、３１Ｃ及び第２ビード部２２、２２Ｂ、２２Ｃは、第１ビード部の頂点を形成する第１ビード上端面３１３、３１３Ｂ、３１３Ｃと第２ビード部の頂点を形成する第２ビード下端面２２３、２２３Ｂ、２２３Ｃとが、それぞれ平面状に形成されているので、第１ビード部３１、３１Ｂ、３１Ｃと第２ビード部２２、２２Ｂ、２２Ｃとが素材Ｓを略Ｓ字状断面に曲げ・曲げ戻し成形するときの素材Ｓの変形回数を、丸ダブルビードを採用した場合の素材の変形回数と略同程度とすることができる。そのため、素材Ｓの変形抵抗を丸ダブルビードを採用した場合により一層近似させることができ、絞り成形過程における素材Ｓの張力及び流入コントロールを、丸ダブルビードを採用した場合とより一層同程度に作用させることができる。

また、本実施形態によれば、第１ビード部３１、３１Ｂ、３１Ｃのビード高さ寸法ｈ３及び第２ビード部２２、２２Ｂ、２２Ｃのビード高さ寸法ｈ２には、差が形成されているので、製品のシワやキレツが発生しやすい部位に応じて素材Ｓの変形抵抗に差を設けることによって、絞り成形過程における素材Ｓの張力や流入コントロールを微妙に調整させることができる。特に、第１ビード上端面３１３、３１３Ｂ、３１３Ｃのビード内方しわ押え面３Ｓａ、３ＢＳａ、３ＣＳａに対するビード高さ寸法ｈ３は、第２ビード下端面２２３、２２３Ｂ、２２３Ｃのビード外方しわ押え面２１Ｓｂ、２１ＢＳｂ、２１ＣＳｂに対するビード高さ寸法ｈ２より大きく形成されているので、型外方に配置された第２ビード部２２、２２Ｂ、２２Ｃに比べて、型内方に配置された第１ビード部３１、３１Ｂ、３１Ｃの方が、絞り成形過程における素材Ｓの張力をより強く作用することができる。そのため、絞り成形過程における素材Ｓの張力を、製品のシワやキレツが発生しやすい型内方部位に対して、より近い位置で直接的に作用させることができる。

また、本実施形態によれば、第１ビード上端面３１３Ｂと第２ビード部２２Ｂを収容する第２ビード収容部３２Ｂの底面３２１Ｂとを結ぶビード斜面３３Ｂの、しわ押え部３Ｂのしわ押え面３ＢＳに対する傾斜角θ２は、６０度以上で９０度未満であるので、第１ビード部３１Ｂと第２ビード部２２Ｂとのビード間隔Ｌ４をより狭くしつつ、絞り成形過程における素材Ｓの変形抵抗及びビードＲ部やビード斜面３３Ｂに対する摩擦抵抗をより強く作用することができる。そのため、素材Ｓのスクラップ部分ＳＫＢをより一層小さくでき、材料歩留りを向上できるとともに、絞り成形過程における素材Ｓの張力及び流入コントロールを、より強く作用させることができる。

また、本実施形態によれば、しわ押え部３Ｃのビード外方しわ押え面３ＣＳｂは、しわ押え部３Ｃのビード内方しわ押え面３ＣＳａより型上方に形成されているので、しわ押え部３Ｃのビード内方しわ押え面３ＣＳａに対する第１ビード部３１Ｃのビード高さ寸法ｈ３と、ダイス２Ｃのビード外方しわ押え面２１ＣＳｂに対する第２ビード部２２Ｃのビード高さ寸法ｈ２とをそれぞれ所定の高さ寸法に維持しつつ、第１ビード部３１Ｃの頂点と第２ビード部２２Ｃの頂点との落差寸法ｈ４（型上下方向の寸法）を短縮させることができる。そのため、第１ビード部３１Ｃと第２ビード部２２Ｃとの間で生じる素材Ｓの局部伸びを緩和させながら、必要な素材Ｓの変形抵抗や摩擦抵抗を確保できる。また、第１ビード部３１Ｃと第２ビード部２２Ｃとのビード間隔Ｌ６をより狭くでき、素材Ｓのスクラップ部分ＳＫＣをより一層小さくできる。その結果、素材Ｓの上記局部伸びに伴うキレツを回避して、絞り成形過程における素材Ｓの張力及び流入コントロールを、より一層安定的に作用させることができる。また、材料歩留りをより一層向上させることもできる。

＜変形例＞
上述した実施形態は、本発明の要旨を変更しない範囲で、適宜変更することができる。例えば、本実施形態では、ポンチ１は、図示しない下型台を介してプレス機械のボルスタに固定され、ダイス２は、図示しない上型台を介してプレス機械のスライドに固定され、上死点から下死点まで上下動する構成としたが、必ずしも上記構成に限る必要はない。例えば、プレス機械を複動プレスとすれば、ダイスをボルスタに固定し、ポンチを上死点から下死点まで上下動する構成としてもよい。

また、例えば、本実施形態によれば、しわ押え部３、３Ｂ、３Ｃのしわ押え面に凸形成された第１ビード部３１、３１Ｂ、３１Ｃと、当該第１ビード部の型外方でダイス２、２Ｂ、２Ｃのしわ押え面に凸形成された第２ビード部２２、２２Ｂ、２２Ｃとを備えているが、必ずしも上記構成に限る必要はない。例えば、しわ押え部３、３Ｂ、３Ｃのしわ押え面に凸形成された第１ビード部３１、３１Ｂ、３１Ｃと、当該第１ビード部の型内方でダイス２、２Ｂ、２Ｃのしわ押え面に凸形成された第２ビード部２２、２２Ｂ、２２Ｃとを備えてもよい。

また、例えば、本実施形態によれば、第１ビード部３１、３１Ｂ、３１Ｃのビード高さ寸法ｈ３は、第２ビード部２２、２２Ｂ、２２Ｃのビード高さ寸法ｈ２より大きく形成されているが、必ずしも上記構成に限る必要はない。例えば、ビード高さ寸法ｈ３は、ビード高さ寸法ｈ２と同程度又はビード高さ寸法ｈ２より小さく形成してもよい。

本発明は、ポンチとダイスとの間に配置した素材の端部をダイスの外縁部としわ押え部とで狭圧しながら、素材を絞り成形するプレス用金型として、特に、しわ押え部に設けた絞りビードの断面形状を改善したプレス用金型として利用できる。

１ ポンチ
２、２Ｂ、２Ｃ ダイス
３、３Ｂ、３Ｃ しわ押え部
３Ｓ、３ＢＳ、３ＣＳ しわ押え部のしわ押え面
３Ｓａ、３ＢＳａ、３ＣＳａ しわ押え部のビード内方しわ押え面
３Ｓｂ、３ＢＳｂ、３ＣＳｂ しわ押え部のビード外方しわ押え面
１０、１０Ｂ、１０Ｃ プレス用金型
２１Ｓ、２１ＢＳ、２１ＣＳ ダイスのしわ押え面
２１Ｓａ、２１ＢＳａ、２１ＣＳａ ダイスのビード内方しわ押え面
２１Ｓｂ、２１ＢＳｂ、２１ＣＳｂ ダイスのビード外方しわ押え面
２２、２２Ｂ、２２Ｃ 第２ビード部
３１、３１Ｂ、３１Ｃ 第１ビード部
３２、３２Ｂ、３２Ｃ 第２ビード収容部
３３、３３Ｂ、３３Ｃ ビード斜面
３１３、３１３Ｂ、３１３Ｃ 第１ビード上端面
３２１、３２１Ｂ、３２１Ｃ 底面
２２３、２２３Ｂ、２２３Ｃ 第２ビード下端面
ｈ２、ｈ３ ビード高さ寸法
Ｓ 素材
ＳＴ 端部
θ、θ２、θ３ 傾斜角

Claims (6)

1. ポンチとダイスとしわ押え部とを備え、前記ポンチと前記ダイスとの間に配置した素材の端部を前記ダイスの外縁部と前記しわ押え部とで狭圧しながら、前記素材を絞り成形するプレス用金型であって、
   前記しわ押え部のしわ押え面に凸形成された第１ビード部と、当該第１ビード部の型外方又は型内方で前記ダイスのしわ押え面に凸形成された第２ビード部とを備え、絞り成形時に前記第１ビード部と前記第２ビード部とが型内外方向で前記素材を挟んで隣接して配置されていることを特徴とするプレス用金型。
2. 請求項１に記載されたプレス用金型において、
   第１ビード部は、前記しわ押え部のビード内方しわ押え面及びビード外方しわ押え面のいずれに対しても凸状に形成され、かつ、前記第２ビード部は、前記ダイスのビード内方しわ押え面及びビード外方しわ押え面のいずれに対しても凸状に形成されていることを特徴とする。
3. 請求項１又は請求項２に記載されたプレス用金型において、
   前記第１ビード部及び前記第２ビード部は、前記第１ビード部の頂点を形成する第１ビード上端面と前記第２ビード部の頂点を形成する第２ビード下端面とが、それぞれ平面状に形成されていることを特徴とするプレス用金型。
4. 請求項３に記載されたプレス用金型において、
   前記第１ビード上端面と前記第２ビード部を収容する第２ビード収容部の底面とを結ぶビード斜面の、前記しわ押え部のしわ押え面に対する傾斜角は、６０度以上で９０度未満であることを特徴とするプレス用金型。
5. 請求項１乃至請求項４のいずれか１項に記載されたプレス用金型において、
   前記第１ビード部のビード高さ寸法及び前記第２ビード部のビード高さ寸法には、差が形成されていることを特徴とするプレス用金型。
6. 請求項１乃至請求項５のいずれか１項に記載されたプレス用金型において、
   前記しわ押え部のビード外方しわ押え面は、前記しわ押え部のビード内方しわ押え面より型上方に形成されていることを特徴とするプレス用金型。

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