JP2017170509A - 継手管の製造方法およびその装置 - Google Patents
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Abstract
Description
同文献に記載の継手管は、管体の先端部の外周に、フランジ状のビード部が形成されているとともに、前記ビード部から離間した箇所には、リング状のスペーサが外嵌されて固定されている。前記ビード部は、管体の先端部寄り領域をその軸長方向に圧縮することによって形成されている。前記スペーサの固定は、管体のうち、前記スペーサに対応する箇所を拡管し、この拡管された部分をスペーサの内周面部に係合させることにより図られている。
このような構成の継手管は、ビード部とスペーサとの相互間に、シール用のOリングを装着し、かつその位置決めを図ることが可能であり、Oリングを位置決めするための専用部材を別途用いる必要をなくすことが可能である。また、スペーサは、継手管を他の配管部材に接続してその抜け止めを図る場合に、適当な係合部材を係合させるための部分として利用することもできる。
すなわち、従来においては、管体の先端部のビード部を形成する工程と、スペーサの固定を図るための拡管工程とは、個別に行なわれているのが実情である。このため、継手管の製造効率は、さほど良好ではなく、製造効率を高め、製造コストを低減する上で改善の余地がある。
ドレルと、をさらに備えた加工装置を使用し、前記押圧部材を前進させて前記ビード部形成工程を実行する際には、前記割型パンチを前記管体内に進入させた状態で前記マンドレルをも前進させることにより前記拡縮変形可能部の外径または外幅を拡大させ、前記スペーサ固定工程を実行することを特徴としている。
図5は、本発明の製造対象となる継手管、およびこれを用いた管継手構造の一例を示している。
同図において、継手管1は、銅またはその他の金属製の管体10(継手管本体部)の先端部の外周に、偏平なフランジ状のビード部12(フレア部と称される場合もある)が形成され、かつビード部12から離間した位置に、リング状のスペーサ8が外嵌固定された構成である。
スペーサ8の内周面部には、半径方向内方に向けて突出する一対の内向き凸部80が管体10の軸長方向に間隔を隔てて形成され、かつそれら一対の内向き凸部80の相互間には、内向き凹部81が設けられている。管体10のうち、スペーサ8の内側部分には、断面円弧状に突出した環状の突出部11が形成され、かつこの突出部11が内向き凹部81内に進入(係合)している。このような係合構造により、スペーサ8の位置決め固定が図られている。ビード部12とスペーサ8との相互間には、シール用のOリング98が装着されている。
図1に示す継手管製造装置Sは、クランプ装置Aと、加工装置Bとを組み合わせて構成されている。
クランプ装置Aは、管体10にスペーサ8が外嵌された状態で、この管体10をクランプして固定保持可能であり、管体10を上下両側からクランプ可能な上側および下側のクランプ部材3(3a,3b)を備えている。
かつ拡縮変形可能部51の周方向に延びる略環状(スリット50の位置で途切れている)である。
継手管1を製造するには、図1に示した管体10およびスペーサ8の設定状態において、図2に示すように、押圧部材6の前壁部60がクランプ部材3の前壁部30に当接するまで加工装置Bを前進させる。この加工装置Bの前進により、ビード部12を形成するビード部形成工程と、スペーサ8に係合する突出部11を形成するスペーサ固定工程とが同時に実行される。
とクランプ部材3の前壁部30との両者によって挟み付けて、ビード部12を形成することができる。一方、スペーサ固定工程は、拡管用の割型パンチ5に相対させてマンドレル41を前進させる動作を含む。この動作により、既述したように、拡縮変形可能部51の外径または外幅を増大させて管体10を拡管し、スペーサ8に係合する突出部11を形成することができる。
加工装置の押圧部材は、管体の先端部を押圧可能な部材であればよく、ブロック状の形態に限らない。また、押圧部材は、複数の部材を組み合わせて構成することもできる。
本発明でいう継手管は、その材質や、直状管、曲状管(L字管、U字管など)の種別を問わない他、具体的な長さなども限定されない。たとえば、熱交換器を構成する比較的長寸法の伝熱管の端部に、本発明が意図する構成が適用されることにより、他の配管部材などとの接続が図られる管継手構造を構成し得る場合、この伝熱管は、本発明でいう継手管の概念に含まれる。継手管を利用して構築される管継手構造の具体的な構成も限定されない。
本発明におけるスペーサの固定とは、管体に形成された突出部と係合することによって、なんらかの位置決め規制が図られた状態を意味しており、スペーサが位置ずれなどを全く生じないように管体に強固に固定される場合に限定されるものではない。余り好ましくはないが、スペーサに多少の位置ずれやガタツキなどを生じていてもよい。
B 加工装置
S 継手管製造装置
1 継手管
10 管体
11 突出部
12 ビード部
41 マンドレル
41a 楔部
5 割型パンチ
51 拡縮変形可能部
51a セグメント(拡縮変形可能部の)
6 押圧部材
8 スペーサ
80 内向き凸部
81 内向き凹部
Claims (3)
- 往復動自在な押圧部材を備えた加工装置を使用し、かつ前記押圧部材を前進させて管体の先端部を軸長方向に押圧することにより、前記管体の先端部の外周にフランジ状のビード部を形成するビード部形成工程と、
前記管体のうち、前記管体に外嵌されたリング状のスペーサに対応する箇所に、半径方向外方に突出して前記スペーサに係合する突出部を形成するスペーサ固定工程と、
を有しており、
前記ビード部および前記突出部が設けられている継手管を製造するための方法であって、
前記加工装置として、中心軸周りに複数のセグメントに分割された拡縮変形可能部を有する拡管用の割型パンチと、前記拡縮変形可能部の内側に挿入され、かつ前記割型パンチに相対して移動することによって前記拡縮変形可能部を拡縮可能とするマンドレルと、をさらに備えた加工装置を使用し、
前記押圧部材を前進させて前記ビード部形成工程を実行する際には、前記割型パンチを前記管体内に進入させた状態で前記マンドレルをも前進させることにより前記拡縮変形可能部の外径または外幅を拡大させ、前記スペーサ固定工程を実行することを特徴とする、継手管の製造方法。 - 請求項1に記載の継手管の製造方法であって、
前記スペーサの内周面部には、前記管体の軸長方向に間隔を隔てて位置し、かつ半径方向内方に向けて突出する一対の内向き凸部と、これら一対の内向き凸部どうしの間に形成された内向き凹部とが設けられており、
前記スペーサ固定工程においては、前記突出部を断面円弧状に形成し、かつ前記内向き凹部に進入させる、継手管の製造方法。 - 管体の先端部から離間した箇所にリング状のスペーサを外嵌させた状態で前記管体をクランプ保持可能なクランプ装置と、
前記管体の軸長方向に往復動自在な押圧部材を備え、かつこの押圧部材の前進時には、前記管体の先端部を軸長方向に押圧して前記管体の先端部の外周にフランジ状のビード部を形成可能とされた加工装置と、
を備えており、
前記加工装置は、
中心軸周りに複数のセグメントに分割された拡縮変形可能部を有する拡管用の割型パンチと、
前記拡縮変形可能部の内側に挿入され、かつ前記割型パンチに対して相対移動することによって前記拡縮変形可能部を拡縮可能とするマンドレルと、
をさらに備えており、
前記押圧部材が前進して前記ビード部の形成動作が実行されるときには、前記割型パンチが前記管体内に進入した状態で前記マンドレルも前進して前記拡縮変形可能部の外径または外幅が拡大し、前記管体のうち、前記管体に外嵌されたスペーサに対応する部分を半径方向外方に突出させることが可能な構成とされていることを特徴とする、継手管製造装置。
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