JP2020106047A - 管体部連結構造、継手管、および継手管の製造方法 - Google Patents
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Abstract
【課題】2つの連結対象管体部がともにいわゆる雌型である場合に、これらを簡易かつコンパクトに連結する管体部連結構造を提供する。【解決手段】第1および第2の連結対象管体部8A,8Bの第1および第2のフランジ部80A,80Bが、互いに離反しないようにこれらに係止される係止部材9を、を備えている、管体部連結構造Aであって、両端部にフランジ状の一対のビード部12が一体形成され、かつ略中央部に拡管部14が形成されている継手管本体部1と、拡管部14を利用して継手管本体部1に固定され、かつビード部12との相互間位置に、シール用のOリング7が装着される凹溝13を形成する筒状のスペーサ2と、を有する継手管Fを備えており、この継手管Fは、第1および第2の連結対象管体部8A,8Bの双方に跨がった状態でこれらの内部に嵌入している。【選択図】 図1
Description
本発明は、たとえば湯水流通用などの各種の配管部材や流体機器どうしの連結や、流体機器への配管部材の連結などに用いられる管体部連結構造、継手管、および継手管の製造方法に関する。
各種の配管構造を構築する場合、特許文献1に記載されているように、たとえば2つの弁装置どうしを連結する場合がある。
特許文献1においては、2つの弁装置の連結手段として、図12に簡略化して示すような手段が採用されている。同図において、2つの弁装置(不図示)に設けられている第1および第2の連結対象管体部8A,8Bの先端部には、互いに対向接触するように設定される第1および第2のフランジ部80A,80Bが形成されており、これらはクイックファスナなどの係止部材9を用いて互いに離反しないように設定されている。第1の連結対象管体部8Aには、第2の連結対象管体部8Bに嵌入する嵌入管体部89がさらに形成され、かつこの部分にシール用のOリング7が装着されている。
このような構成によれば、全体の構成および組立作業を簡易なものにしつつ、止水シールが図られた状態で第1および第2の連結対象管体部8A,8Bを適切に連結することが可能である。第1および第2のフランジ部80A,80Bを、それらの相互間にパッキンを介装した状態でボルト締結するといった従来の伝統的な連結構造と比較すると、その構成は簡易であって、組立作業性もよく、製造コストを大幅に低減することが可能である。
特許文献1においては、2つの弁装置の連結手段として、図12に簡略化して示すような手段が採用されている。同図において、2つの弁装置(不図示)に設けられている第1および第2の連結対象管体部8A,8Bの先端部には、互いに対向接触するように設定される第1および第2のフランジ部80A,80Bが形成されており、これらはクイックファスナなどの係止部材9を用いて互いに離反しないように設定されている。第1の連結対象管体部8Aには、第2の連結対象管体部8Bに嵌入する嵌入管体部89がさらに形成され、かつこの部分にシール用のOリング7が装着されている。
このような構成によれば、全体の構成および組立作業を簡易なものにしつつ、止水シールが図られた状態で第1および第2の連結対象管体部8A,8Bを適切に連結することが可能である。第1および第2のフランジ部80A,80Bを、それらの相互間にパッキンを介装した状態でボルト締結するといった従来の伝統的な連結構造と比較すると、その構成は簡易であって、組立作業性もよく、製造コストを大幅に低減することが可能である。
しかしながら、前記従来技術においては、次に述べるように解決すべき課題があった。
すなわち、前記従来の管体部連結構造は、第1および第2の連結対象管体部8A,8Bのいずれか一方に、他方に嵌入可能な嵌入管体部89が設けられていることが前提とされている。これに対し、各種の流体機器や配管部材としては、嵌入管体部89に相当する部分が設けられていないもの(いわゆる雌型の連結対象管体部)が多い。したがって、このような流体機器や配管部材どうしを連結する場合には、前記した管体部連結構造を採用することはできない。その結果、その取り扱いに苦慮している。
すなわち、前記従来の管体部連結構造は、第1および第2の連結対象管体部8A,8Bのいずれか一方に、他方に嵌入可能な嵌入管体部89が設けられていることが前提とされている。これに対し、各種の流体機器や配管部材としては、嵌入管体部89に相当する部分が設けられていないもの(いわゆる雌型の連結対象管体部)が多い。したがって、このような流体機器や配管部材どうしを連結する場合には、前記した管体部連結構造を採用することはできない。その結果、その取り扱いに苦慮している。
第1および第2の連結対象管体部8A,8Bが、ともにいわゆる雌型の連結対象管体部とされ、それらの一方に嵌入管体部89が設けられていない場合の連結手段としては、たとえば図13に示すような手段が考えられる。同図においては、左右両端部に一対ずつのフランジ部19および嵌入管体部18が設けられた継手管Feが用いられている。ところが、このような手段によれば、2つの係止部材9が必要となる他、第1および第2の連結対象管体部8A,8Bの相互間隔Lbが大きくなる不利を招く。
本発明は、前記したような事情のもとで考え出されたものであり、2つの連結対象管体部がともにいわゆる雌型である場合に、これらを簡易な構成によってコンパクトに、かつ適切に連結することが可能な管体部連結構造、この構造を構築するのに好適な継手管、お
よびこの継手管の製造に好適な継手管の製造方法を提供することを、その課題としている。
よびこの継手管の製造に好適な継手管の製造方法を提供することを、その課題としている。
上記の課題を解決するため、本発明では、次の技術的手段を講じている。
本発明の第1の側面により提供される管体部連結構造は、互いに対向接触した状態に設定される第1および第2のフランジ部がそれぞれの先端部に形成されている第1および第2の連結対象管体部と、前記第1および第2のフランジ部が互いに離反しないようにこれらに係止される係止部材と、を備えている、管体部連結構造であって、継手管として、軸長方向の両端部にフランジ状の一対のビード部が一体形成され、かつ軸長方向の略中央部に拡管部が形成されている継手管本体部と、この継手管本体部の前記略中央部に外嵌され、かつ前記拡管部に内周面が圧接または係合していることにより前記継手管本体部に固定されているとともに、前記一対のビード部のそれぞれとの相互間の位置に、シール用のOリングが装着される凹溝を形成する筒状のスペーサと、を具備している継手管を備えており、この継手管は、前記第1および第2の連結対象管体部の双方に跨がった状態でこれらの内部に嵌入していることを特徴としている。
このような構成によれば、次のような効果が得られる。
すなわち、第1および第2の連結対象管体部の双方がいわゆる雌型であり、図12の嵌入管体部に相当する部位が設けられていない場合であっても、シール用の一対のOリングによる流体漏れ防止用のシールを適切に図りつつ、係止部材によって第1および第2のフランジ部の離反を防止した状態で、第1および第2の連結対象管体部を適切に連結することが可能である。Oリングは、スペーサとビード部と間の凹溝に装着することができるため、継手管本体部から脱落するといった不具合は生じないものとすることが可能である。また、継手管が、第1および第2の連結対象管体部の双方に跨がった状態でこれらの内部に嵌入していれば、第1および第2の連結対象管体部がこれらの半径方向に大きく位置ずれすることも適切に防止し、第1および第2のフランジ部に対する係止状態が不用意に解除されるといったことも回避することができる。したがって、第1および第2の連結対象管体部を、安定した状態で適切に連結することが可能である。
また、図13に示した構造とは異なり、第1および第2のフランジ部どうしを対向接触させることができるために、全体構造をコンパクトにすることができる。また、係止部材として、複数の係止部材を用いる必要もないため、組立作業が容易となる。さらに、全体の部品点数が少なく、かつ継手管のサイズも小さくできるため、全体の製造コストを廉価にすることが可能である。
すなわち、第1および第2の連結対象管体部の双方がいわゆる雌型であり、図12の嵌入管体部に相当する部位が設けられていない場合であっても、シール用の一対のOリングによる流体漏れ防止用のシールを適切に図りつつ、係止部材によって第1および第2のフランジ部の離反を防止した状態で、第1および第2の連結対象管体部を適切に連結することが可能である。Oリングは、スペーサとビード部と間の凹溝に装着することができるため、継手管本体部から脱落するといった不具合は生じないものとすることが可能である。また、継手管が、第1および第2の連結対象管体部の双方に跨がった状態でこれらの内部に嵌入していれば、第1および第2の連結対象管体部がこれらの半径方向に大きく位置ずれすることも適切に防止し、第1および第2のフランジ部に対する係止状態が不用意に解除されるといったことも回避することができる。したがって、第1および第2の連結対象管体部を、安定した状態で適切に連結することが可能である。
また、図13に示した構造とは異なり、第1および第2のフランジ部どうしを対向接触させることができるために、全体構造をコンパクトにすることができる。また、係止部材として、複数の係止部材を用いる必要もないため、組立作業が容易となる。さらに、全体の部品点数が少なく、かつ継手管のサイズも小さくできるため、全体の製造コストを廉価にすることが可能である。
本発明において、好ましくは、前記第1および第2の連結対象管体部の内周面には、前記継手管の軸長方向への移動を規制するように前記継手管の前記両端部に当接可能な一対の段部が設けられている。
このような構成によれば、第1および第2の連結対象管体部の内部において継手管の位置決めを安定させることができ、より好ましいものとなる。
本発明の第2の側面により提供される継手管は、軸長方向の両端部にフランジ状の一対のビード部が一体形成され、かつ軸長方向の略中央部に拡管部が形成されている継手管本体部と、この継手管本体部の前記略中央部に外嵌され、かつ前記拡管部に内周面が圧接または係合していることにより前記継手管本体部に固定されているとともに、前記一対のビード部のそれぞれとの相互間の位置に、シール用のOリングが装着される凹溝を形成する筒状のスペーサと、を具備していることを特徴としている。
このような構成の継手管は、本発明の第1の側面により提供される管体部連結構造を構築するのに好ましい。
本発明において、好ましくは、前記スペーサとして、前記継手管の軸長方向において互いに隣接した配置に設けられた複数のスペーサを備えている。
このような構成によれば、各スペーサとして、継手管の軸長方向の幅が短いスペーサを用いることが可能である。
本発明の第3の側面により提供される継手管の製造方法は、本発明の第2の側面により提供される継手管を製造するための製造方法であって、前記継手管の前記継手管本体部の原材料としての管体の軸長方向の略中央部に前記スペーサが外嵌されている継手管中間品を準備しておき、この継手管中間品を加工するための加工装置として、所定箇所にセッティングされた前記継手管中間品の前記管体の一端部を、押圧部材によって押圧することにより、前記一端部に前記ビード部を形成するビード部形成工程と、このビード部形成工程に伴って、前記管体内に拡管部材を進入させることにより、前記管体のうちの前記スペーサの外嵌箇所の一部分に前記拡管部を形成する拡管工程と、を実施可能な加工装置を使用し、前記管体の一端部に前記ビード部を形成するとともに、前記拡管部を形成した後には、前記加工装置における前記継手管中間品のセッティングの向きを変更し、前記管体の他端部に前記ビード部を形成するとともに、前記管体のうちの前記スペーサの外嵌箇所の他の一部分にも前記拡管部を形成する工程を、有していることを特徴としている。
このような構成によれば、本発明の第2の側面により提供される継手管を、少ない工程数によって、合理的かつ廉価に製造することが可能である。
本発明のその他の特徴および利点は、添付図面を参照して以下に行なう発明の実施の形態の説明から、より明らかになるであろう。
以下、本発明の好ましい実施の形態について、図面を参照して具体的に説明する。
なお、説明の便宜上、前記した図12および図13の従来技術における構成要素と同一または類似の要素には、従来技術と同一の符号を適宜付すこととする。
なお、説明の便宜上、前記した図12および図13の従来技術における構成要素と同一または類似の要素には、従来技術と同一の符号を適宜付すこととする。
図1および図2に示す管体部連結構造Aは、第1および第2の連結対象管体部8A,8Bを連結するための構造であり、継手管F、および本発明でいう係止部材としてのクイックファスナ9を備えている。
第1および第2の連結対象管体部8A,8Bは、たとえば三方弁やその他の方向制御弁などの流体機器E1,E2の配管接続用に設けられた管体部であり、それらの先端部には、略円板状の第1および第2のフランジ部80A,80Bが連設されている。
クイックファスナ9は、その基本的な構成が特許文献1,2などに記載されたものと同様なものであり、スリット90を有する一部切欠き略リング状である。第1および第2のフランジ部80A,80Bは、互いに対向接触した状態でクイックファスナ9のスリット90に進入しており、このことによりクイックファスナ9は、第1および第2のフランジ部80A,80Bが相互に離間しないようにこれらに係止している。また、クイックファスナ9は、第1および第2の連結対象管体部8A,8Bから脱落しないように、これら両者に跨がって外嵌装着されている。
図3によく表れているように、継手管Fは、短管状の継手管本体部1と、この継手管本体部1の軸長方向の略中央部に外嵌装着された2つのスペーサ2と、を具備している。継手管本体部1および各スペーサ2は、いずれも金属製である。
継手管本体部1は、軸長方向の両端部に一体形成されたフランジ状の一対のビード部12と、軸長方向の略中央部に形成された2つの拡管部14とを具備している。各ビード部12は、継手管本体部1の端部が継手管本体部1の半径方向外方に突出するように曲げられ、かつ軸長方向に偏平化された部位である。拡管部14は、スペーサ2を固定するための部位である。
スペーサ2は、継手管本体部1よりもさらに短寸法の円筒状であり、継手管本体部1の軸長方向において隙間なく隣接している。スペーサ2の内周面には、凹状部20が形成されており、この凹状部20に拡管部14が進入して係止し、継手管本体部1に対するスペーサ2の固定が図られている。なお、スペーサ2に凹状部20を設けることなく、拡管部14をスペーサ2の内周面に圧接させるだけの手段によってもスペーサ2を固定させることが可能であり、このような構成とされてもよい。一対のビード部12のそれぞれとスペーサ2との相互間の位置は、シール用のOリング7が装着される環状の凹溝13となっている。
図1に示すように、継手管Fは、第1および第2の連結対象管体部8A,8Bの双方に跨がった状態でこれらの内部に嵌入している。図1では正確に示されていないが、好ましくは、スペーサ2の外径は、第1および第2の連結対象管体部8A,8Bのそれぞれの内径と略同一、または内径にかなり近い寸法とされており、これら第1および第2の連結対象管体部8A,8Bのそれぞれとスペーサ2との間には、半径方向の隙間(遊び)がない、または殆どない構成とされている。
第1および第2の連結対象管体部8A,8Bの内周面には、継手管Fの軸長方向への移動を規制するように継手管Fの両端部に当接可能な一対の段部81a,81bが設けられている。好ましくは、スペーサ2は、軸長方向の左半分領域と右半分領域とが、略均等な状態で第1および第2の連結対象管体部8A,8Bのそれぞれの内部に位置するように設定されている。
次に、前記した継手管Fの製造方法の一例について説明する。
継手管Fの製造に際しては、図4に示すような継手管中間品F’を予め準備しておく。この継手管中間品F’は、先に述べた継手管本体部1の原材料としての管体10の軸長方向の略中央部に、2つのスペーサ2が外嵌された構成である。
図5(a)は、継手管中間品F’に加工を施して、継手管Fを製造するのに用いられる加工装置Sを示している。この加工装置Sの基本的な構成は、特許文献3に記載されたものと同様であり、その構成の説明は比較的簡単なものとする。
すなわち、この加工装置Sは、クランプ装置Cと、加工動作部Bとを組み合わせて構成されている。
クランプ装置Cは、上下高さ方向における接近および離反が可能な上下一対のクランプ部材3(3a,3b)を備えている。これら一対のクランプ部材3の相互間に形成されたセッティング部31には、図5(b)に示すように、継手管中間品F’をセッティングし、かつ一対のクランプ部材3によって上下から挟み付けて固定することが可能である。継手管中間品F’は、管体10の一端部が、クランプ部材3よりも加工動作部B側に突出するようにセッティングされる。
クランプ装置Cは、上下高さ方向における接近および離反が可能な上下一対のクランプ部材3(3a,3b)を備えている。これら一対のクランプ部材3の相互間に形成されたセッティング部31には、図5(b)に示すように、継手管中間品F’をセッティングし、かつ一対のクランプ部材3によって上下から挟み付けて固定することが可能である。継手管中間品F’は、管体10の一端部が、クランプ部材3よりも加工動作部B側に突出するようにセッティングされる。
加工動作部Bは、押圧部材6(押圧用ダイ)、および本発明でいう拡管部材としての拡管用の割型パンチ5を備えており、押圧部材6を利用して継手管中間品F’の管体10の先端部を軸長方向に押圧することにより、フランジ状のビード部12を形成する機能と、割型パンチ5を利用して管体10に拡管部14を形成する機能とを兼備している。
より具体的には、この加工動作部Bは、押圧部材6および割型パンチ5に加え、押圧部材6を支持する支持部材44、位置決めピン42、円筒状部材68、マンドレル41、押さえ部材45,47、可動部材46、バネ48、およびベース部材40を備えている。ベース部材40は、油圧シリンダなどのアクチュエータに取り付けられており、前記アクチュエータの駆動により、加工動作部Bの全体は、クランプ装置Cに対向する水平方向(管体10の軸長方向)に往復動自在である。
より具体的には、この加工動作部Bは、押圧部材6および割型パンチ5に加え、押圧部材6を支持する支持部材44、位置決めピン42、円筒状部材68、マンドレル41、押さえ部材45,47、可動部材46、バネ48、およびベース部材40を備えている。ベース部材40は、油圧シリンダなどのアクチュエータに取り付けられており、前記アクチュエータの駆動により、加工動作部Bの全体は、クランプ装置Cに対向する水平方向(管体10の軸長方向)に往復動自在である。
加工動作部Bの前進時においては、図6に示すように、位置決めピン42の先端がクランプ部材3の前壁部30に当接した後に、さらに押圧部材6がさらに前進するようになっている。その際、この押圧部材6に形成された凹部61の側壁が、管体10の一端部を軸長方向に押圧し、ビード部12が形成される。押圧部材6による押圧により、管体10の先端部寄り領域は、押圧初期においては、半径方向外方に膨らむように変形するが、この変形部分の周囲は、凹部61の周壁部によって覆われているため、前記変形部分は、管体10の軸長方向において凹部61の側壁とクランプ部材3の前壁部30との両者によって挟圧され、ビード部12が形成される。円筒状部材68は、管体10内に進入することにより、管体10の先端部寄り領域が半径方向内方に変形することを阻止する。
一方、割型パンチ5は、スリット50を有し、マンドレル41を利用して拡縮変形可能とされている。加工動作部Bの前進時には、割型パンチ5の先端部51が、管体10内に進入するとともに、マンドレル41による押圧作用によって、先端部51の外径が拡大するようになっている。このことにより、管体10に拡管部14が形成される。この拡管部14は、2つのスペーサ2のうち、管体10の一端部寄りのスペーサ2の凹状部20に進入するようになっている。
前記したように加工動作部Bを前進させることにより、継手管中間品F’にビード部12および拡管部14を形成することが可能であるが、継手管Fを製造するには、その後、
図7に示すように、クランプ装置Cにおける継手管中間品F’のセッティングの向きを変更する。このセッティング状態においては、管体10の他端部(未だ、ビード部12が形成されていない側の端部)をクランプ部材3から突出させる。このようなセッティング状態において、図8に示すように、加工動作部Bの2回目の前進動作を行なわせる。このことにより、管体10の他端部にビード部12を形成するとともに、管体10に2つ目の拡管部14を形成することができ、図1〜図3に示した継手管Fが製造される。
図7に示すように、クランプ装置Cにおける継手管中間品F’のセッティングの向きを変更する。このセッティング状態においては、管体10の他端部(未だ、ビード部12が形成されていない側の端部)をクランプ部材3から突出させる。このようなセッティング状態において、図8に示すように、加工動作部Bの2回目の前進動作を行なわせる。このことにより、管体10の他端部にビード部12を形成するとともに、管体10に2つ目の拡管部14を形成することができ、図1〜図3に示した継手管Fが製造される。
前記した製造方法によれば、継手管中間品F’の向きを途中で変更しつつ、加工動作部Bを2回前進させるだけでよく、その作業工程は容易であり、またリードタイムも短くすることが可能である。したがって、生産性がよく、製造コストを低減するのに好ましいものとなる。
一方、図1に示した管体部連結構造Aによれば、次のような作用が得られる。
すなわち、第1および第2の連結対象管体部8A,8Bは、いずれもいわゆる雌型であるが、継手管Fおよびクイックファスナ9を用いて、これらを適切に連結することが可能である。継手管Fは、第1および第2の連結対象管体部8A,8Bの両者に跨がった状態で嵌入しているため、第1および第2の連結対象管体部8A,8Bがこれらの半径方向において段違い状に位置ずれするようなことも適切に抑制され、それらの連結状態を安定的なものとすることも可能である。また、第1および第2のフランジ部80A,80Bは、互いに対向接触させているために、これらの相互間に無駄な領域(図13に示したような無駄な寸法領域)を生じないようにし、管体部連結構造Aの全長を短くすることが可能である。勿論、シール用の一対のOリング7を利用して流体漏れ防止用のシールを適切に図ることが可能である。Oリング7は、スペーサ2とビード部12と間の凹溝13に装着されているため、継手管本体部1から脱落するといった不具合もない。
すなわち、第1および第2の連結対象管体部8A,8Bは、いずれもいわゆる雌型であるが、継手管Fおよびクイックファスナ9を用いて、これらを適切に連結することが可能である。継手管Fは、第1および第2の連結対象管体部8A,8Bの両者に跨がった状態で嵌入しているため、第1および第2の連結対象管体部8A,8Bがこれらの半径方向において段違い状に位置ずれするようなことも適切に抑制され、それらの連結状態を安定的なものとすることも可能である。また、第1および第2のフランジ部80A,80Bは、互いに対向接触させているために、これらの相互間に無駄な領域(図13に示したような無駄な寸法領域)を生じないようにし、管体部連結構造Aの全長を短くすることが可能である。勿論、シール用の一対のOリング7を利用して流体漏れ防止用のシールを適切に図ることが可能である。Oリング7は、スペーサ2とビード部12と間の凹溝13に装着されているため、継手管本体部1から脱落するといった不具合もない。
さらに、図13に示した構造とは異なり、クイックファスナ9は1つでよいため、部品コストを廉価にし得るとともに、組立作業の容易化も図られる。継手管Fは、前記した製造方法により廉価に製造することでき、また継手管Fのサイズも小さいものとすることが可能である。このようなことから、管体部連結構造Aを採用するにあたり、そのコストを廉価にすることも可能である。
図9〜図11は、本発明の他の実施形態を示している。これらの図において、前記実施形態と同一または類似の要素には、前記実施形態と同一の符号を付すこととし、重複説明は省略する。
図9に示す継手管F1においては、スペーサ2が1つのみとされており、その内周面には、2つの拡管部14が個々に進入する2つの凹状部20が形成されている。
このような構成の継手管F1についても、先に述べた製造方法と同様な工程を経て製造することが可能である。また、スペーサ2は1つとされているが、先に述べた継手管Fと同様な作用が得られる。
このような構成の継手管F1についても、先に述べた製造方法と同様な工程を経て製造することが可能である。また、スペーサ2は1つとされているが、先に述べた継手管Fと同様な作用が得られる。
図10に示す継手管F2においては、スペーサ2が1つのみとされ、かつこのスペーサ2の内周面には、1つの凹状部20のみが設けられて、この凹状部20に1つの拡管部14が進入している。
図11に示す継手管F3においては、2つのスペーサ2が適当な寸法Laだけ互いに離間した配置に設けられている。
本発明においては、これら図10および図11に示すような構成とすることも可能である。なお、余り現実的ではないが、スペーサ2を3つ以上設けることも可能である。
図11に示す継手管F3においては、2つのスペーサ2が適当な寸法Laだけ互いに離間した配置に設けられている。
本発明においては、これら図10および図11に示すような構成とすることも可能である。なお、余り現実的ではないが、スペーサ2を3つ以上設けることも可能である。
本発明は、上述した実施形態の内容に限定されない。本発明に係る管体部連結構造、お
よび継手管の各部の具体的な構成は、本発明の意図する範囲内において種々に設計変更自在である。また、本発明に係る継手管の製造方法の各工程の具体的な構成も、種々に変更自在である。
よび継手管の各部の具体的な構成は、本発明の意図する範囲内において種々に設計変更自在である。また、本発明に係る継手管の製造方法の各工程の具体的な構成も、種々に変更自在である。
本発明でいう第1および第2の連結対象管体部は、各種の流体機器に設けられた管体部、あるいは配管部材の端部など、その具体的な種類、サイズ、材質などを問わない。第1および第2の連結対象管体部に流れる流体の種類も問わない。
本発明に係る継手管は、第1および第2の連結対象管体部のサイズなどに応じて、その全体長さや直径などを適宜選択すればよく、具体的なサイズも限定されない。また、シール用Oリングの材質なども限定されない。スペーサとしては、内周面に凹状部が形成されたものを用いることが好ましいものの、既述したように、そのような凹状部が形成されていないものを用い、拡管部をスペーサの内周面に強く圧接させることによって継手管本体部への固定が図られた構成とすることもできる。
本発明でいう係止部材としては、前記したクイックファスナ9とは異なる構成の部材を用いることが可能である。
本発明に係る継手管は、第1および第2の連結対象管体部のサイズなどに応じて、その全体長さや直径などを適宜選択すればよく、具体的なサイズも限定されない。また、シール用Oリングの材質なども限定されない。スペーサとしては、内周面に凹状部が形成されたものを用いることが好ましいものの、既述したように、そのような凹状部が形成されていないものを用い、拡管部をスペーサの内周面に強く圧接させることによって継手管本体部への固定が図られた構成とすることもできる。
本発明でいう係止部材としては、前記したクイックファスナ9とは異なる構成の部材を用いることが可能である。
A 管体部連結構造
F,F1〜F3 継手管
F’ 継手管中間品
S 加工装置
1 継手管本体部
10 管体(継手管本体部の原材料としての管体)
12 ビード部
13 凹溝
14 拡管部
2 スペーサ
5 割型パンチ(拡管部材)
6 押圧部材
7 シール用のOリング
8A,8B 第1および第2の連結対象管体部
80A,80B 第1および第2のフランジ部
9 クイックファスナ(係止部材)
F,F1〜F3 継手管
F’ 継手管中間品
S 加工装置
1 継手管本体部
10 管体(継手管本体部の原材料としての管体)
12 ビード部
13 凹溝
14 拡管部
2 スペーサ
5 割型パンチ(拡管部材)
6 押圧部材
7 シール用のOリング
8A,8B 第1および第2の連結対象管体部
80A,80B 第1および第2のフランジ部
9 クイックファスナ(係止部材)
Claims (5)
- 互いに対向接触した状態に設定される第1および第2のフランジ部がそれぞれの先端部に形成されている第1および第2の連結対象管体部と、
前記第1および第2のフランジ部が互いに離反しないようにこれらに係止される係止部材と、
を備えている、管体部連結構造であって、
継手管として、
軸長方向の両端部にフランジ状の一対のビード部が一体形成され、かつ軸長方向の略中央部に拡管部が形成されている継手管本体部と、
この継手管本体部の前記略中央部に外嵌され、かつ前記拡管部に内周面が圧接または係合していることにより前記継手管本体部に固定されているとともに、前記一対のビード部のそれぞれとの相互間の位置に、シール用のOリングが装着される凹溝を形成する筒状のスペーサと、
を具備している継手管を備えており、
この継手管は、前記第1および第2の連結対象管体部の双方に跨がった状態でこれらの内部に嵌入していることを特徴とする、管体部連結構造。 - 請求項1に記載の管体部連結構造であって、
前記第1および第2の連結対象管体部の内周面には、前記継手管の軸長方向への移動を規制するように前記継手管の前記両端部に当接可能な一対の段部が設けられている、管体部連結構造。 - 軸長方向の両端部にフランジ状の一対のビード部が一体形成され、かつ軸長方向の略中央部に拡管部が形成されている継手管本体部と、
この継手管本体部の前記略中央部に外嵌され、かつ前記拡管部に内周面が圧接または係合していることにより前記継手管本体部に固定されているとともに、前記一対のビード部のそれぞれとの相互間の位置に、シール用のOリングが装着される凹溝を形成する筒状のスペーサと、
を具備していることを特徴とする、継手管。 - 請求項3に記載の継手管であって、
前記スペーサとして、前記継手管の軸長方向において互いに隣接した配置に設けられた複数のスペーサを備えている、継手管。 - 請求項3または4に記載の継手管を製造するための製造方法であって、
前記継手管の前記継手管本体部の原材料としての管体の軸長方向の略中央部に前記スペーサが外嵌されている継手管中間品を準備しておき、
この継手管中間品を加工するための加工装置として、所定箇所にセッティングされた前記継手管中間品の前記管体の一端部を、押圧部材によって押圧することにより、前記一端部に前記ビード部を形成するビード部形成工程と、このビード部形成工程に伴って、前記管体内に拡管部材を進入させることにより、前記管体のうちの前記スペーサの外嵌箇所の一部分に前記拡管部を形成する拡管工程と、を実施可能な加工装置を使用し、
前記管体の一端部に前記ビード部を形成するとともに、前記拡管部を形成した後には、前記加工装置における前記継手管中間品のセッティングの向きを変更し、前記管体の他端部に前記ビード部を形成するとともに、前記管体のうちの前記スペーサの外嵌箇所の他の一部分にも前記拡管部を形成する工程を、有していることを特徴とする、継手管の製造方法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2018242609A JP2020106047A (ja) | 2018-12-26 | 2018-12-26 | 管体部連結構造、継手管、および継手管の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2018242609A JP2020106047A (ja) | 2018-12-26 | 2018-12-26 | 管体部連結構造、継手管、および継手管の製造方法 |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JP2020106047A true JP2020106047A (ja) | 2020-07-09 |
Family
ID=71450651
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
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JP2018242609A Pending JP2020106047A (ja) | 2018-12-26 | 2018-12-26 | 管体部連結構造、継手管、および継手管の製造方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JP2020106047A (ja) |
Cited By (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN111969548A (zh) * | 2020-08-24 | 2020-11-20 | 浙江百汇电气有限公司 | 一种电缆接头防护组件结构 |
US20220333722A1 (en) * | 2021-04-15 | 2022-10-20 | Integrity Products & Supplies Inc. | Flange belt |
-
2018
- 2018-12-26 JP JP2018242609A patent/JP2020106047A/ja active Pending
Cited By (4)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN111969548A (zh) * | 2020-08-24 | 2020-11-20 | 浙江百汇电气有限公司 | 一种电缆接头防护组件结构 |
CN111969548B (zh) * | 2020-08-24 | 2021-07-30 | 浙江百汇电气有限公司 | 一种电缆接头防护组件结构 |
US20220333722A1 (en) * | 2021-04-15 | 2022-10-20 | Integrity Products & Supplies Inc. | Flange belt |
US11906086B2 (en) * | 2021-04-15 | 2024-02-20 | Integrity Products & Supplies Inc. | Flange belt |
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