JP2017136611A - 自動溶接方法及び自動溶接装置 - Google Patents
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Abstract
Description
この固定管の加工面は、一般的に開先と呼ばれる。この開先(壁)を十分に溶融させるために、トーチを揺動(ウィービング)させる。
この自動溶接装置は、1つの溶接ヘッドに円周に沿った溶接方向に一定の間隔を隔てて前方トーチと後方トーチを備えている。溶接ヘッドを溶接方向に所定の速度で移動させることにより、前方トーチでビードを形成しながら、該ビードの上に一定間隔離れた後方トーチによるビードを積層する。この自動溶接装置では、単一トーチの溶接ヘッドによる場合に比べて、2倍程度の能率で溶接することを可能にしている。
2つの溶接ヘッドを装備した自動溶接装置では、溶接能率すなわち、溶接速度を向上させるため、通常は2つの溶接ヘッドを用いて下進振分け溶接を実施している。すなわち、2台の溶接ヘッドによりそれぞれ、12時の位置から3時の方向と12時の位置から9時の方向とに振分けて溶接を進め、6時の位置にてビードの繋ぎを行うという溶接シーケンスを実施している。
その際、12時の位置から3時の位置を経て6時の位置に先行側の溶接ヘッドを下向きに移動させて溶接を行う先行溶接工程と、12時の位置から9時の位置を経て6時の位置に後続側の溶接ヘッドを下向きに移動させて溶接を行う後続溶接工程とを、この順に所定の時間差をもって実行する。前記先行溶接工程における複数のトーチのそれぞれの溶接終端位置を同じ位置に設定して、かつ前記後続溶接工程における複数のトーチのそれぞれの溶接終端位置を同じ位置に設定して1周分の溶接を終了する。これにより、6時のビード繋ぎ部の位置での溶接欠陥をほぼ完全に解消することができる。
例えば、溶接開始部は母材が冷えているため、当該部分のビードは開先となじみにくく、融合不良やブローホールといった欠陥が発生しやすい。したがって通常は、当該部はグラインダーによってはつり取って(削り取って)以降の溶接を行う。
したがって、溶接開始部の溶接欠陥を防止するためには、全ての溶接開始部のビードを効率よくはつり取る方法を確立することが課題であるが、特許文献1及び特許文献2のいずれにおいても溶接開始方法に関する記載はなされていない。
本発明の自動溶接方法は、管材の端面同士を突合わせて構成した突合わせ部を溶接する自動溶接方法であって、前記管材の軸線周りの一方側に先行ヘッドを移動させながら溶接する先行溶接工程と、前記先行溶接工程の後で行う、前記管材の軸線周りの他方側に後行ヘッドを移動させながら溶接する後行溶接工程と、を備え、前記先行ヘッドは、先行前方トーチと、前記先行前方トーチの前記軸線周りの他方側に配置された先行後方トーチと、を有し、前記後行ヘッドは、後行前方トーチと、前記後行前方トーチの前記軸線周りの一方側に配置された後行後方トーチと、を有し、前記先行溶接工程における前記先行後方トーチの溶接開始位置は、前記先行前方トーチの溶接開始位置よりも前記軸線周りの一方側であり、前記後行溶接工程における前記後行後方トーチの溶接開始位置は、前記後行前方トーチの溶接開始位置よりも前記軸線周りの他方側であることを特徴としている。
請求項2に記載の自動溶接方法によれば、先行ヘッド及び後行ヘッドを1台のヘッドで兼ねることができる。
請求項3に記載の自動溶接方法によれば、積層されたビード全体としての厚さが管材の周方向の位置により薄くなるのを抑制することができる。
図1及び2に示すように、本実施形態の自動溶接装置1は、一対の鋼管(管材)P1の端面同士を突合わせて構成した突合わせ部P3を溶接する消耗電極式ガスシールドアーク自動溶接装置である。なお、図2では一対の鋼管P1及び後述するクランプ6のみを示している。
一対の鋼管P1は、銅裏当て6aを有するクランプ6により、互いに同軸となるように固定されている。
本自動溶接装置1は、鋼管P1の外周面に取付けられたガイドレール10と、ガイドレール10上を移動する先行ヘッド15、後行ヘッド20と、溶接ワイヤW1(図3参照)をヘッド15、20に供給するワイヤフィーダ25と、鋼管P1とヘッド15、20の後述するトーチ17、18、22、23との間に電圧を印加する溶接電源30と、ヘッド15、20にシールドガスを供給するシールドガス供給系35と、ヘッド15、20の動作を制御する制御部40とを備えている。
搬送部は、ガイドレール10上に配置された車輪部や、車輪部を回転させる車輪駆動モータを有している。車輪駆動モータを駆動して車輪部を回転させることで、先行ヘッド15は、ガイドレール10上を鋼管P1の軸線C周りの一方側D1に移動しながら突合わせ部P3を溶接する。
先行後方トーチ18は、先行前方トーチ17の軸線C周りの他方側D2に配置されている。本実施形態では、トーチ17、18はヘッド本体16に固定されている。トーチ17、18内には図示しない貫通孔が形成され、貫通孔を通して溶接ワイヤW1が先端側に送り出される。トーチ17、18は、溶接ワイヤW1に電気的に接続されている。
搬送部は、ガイドレール10上に配置された車輪部や、車輪部を回転させる車輪駆動モータを有している。車輪駆動モータを駆動して車輪部を回転させることで、後行ヘッド20は、鋼管P1の軸線C周りの他方側D2に移動しながら突合わせ部P3を溶接する。
後行後方トーチ23は、後行前方トーチ22の軸線C周りの一方側D1に配置されている。本実施形態では、トーチ22、23はヘッド本体21に固定されている。トーチ22、23内には図示しない貫通孔が形成され、貫通孔を通して溶接ワイヤW1が先端側に送り出される。トーチ22、23は、溶接ワイヤW1に電気的に接続されている。
このように、先行ヘッド15の進行方向は軸線C周りの一方側D1であり、後行ヘッド20の進行方向は軸線C周りの他方側D2である。
溶接電源30は、詳細には図示しないが、プラス側の端子が各トーチ17、18、22、23に電気的に接続され、マイナス側の端子が各鋼管P1に電気的に接続される。
シールドガス供給系35では、ガスボンベ36に配管37が接続されている。この配管37は適宜分岐されてヘッド15、20に接続されている。
ガスボンベ36からシールドガスを供給すると、供給されたシールドガスは先行前方トーチ17と溶接ワイヤWとの間を流れる。このシールドガスは、先行後方トーチ18と溶接ワイヤWとの間、後行前方トーチ22と溶接ワイヤWとの間、及び後行後方トーチ23と溶接ワイヤWとの間にも流れる。
このような位置に配置された一対の鋼管P1の相対位置を、一対の鋼管P1の内周面側に銅裏当て6aを配置しつつクランプ6により固定する。
鋼管P1の外周面にガイドレール10を取付ける。
制御部40は、溶接電源30によりトーチ17、18と一対の鋼管P1との間に一定の電圧を印加させる。車輪駆動モータを駆動して車輪部を回転させることで、先行ヘッド15を鋼管P1の軸線C周りの一方側D1に一定の速度で移動させる。
溶接ワイヤW1を送り出しつつ突合わせ部P3を溶接して、図6に示すように、溶接開始位置Q1から軸線C周りの一方側D1に、先行前方トーチ17によるアーク溶接で先行前方ビードB10を形成する。
アーク溶接が進行するにつれて鋼管P1の温度は上昇するが、先行前方ビードB10を形成した始点である先行前方ビードB10の軸線C周りの他方側D2の端部B11を形成したときには、先行前方ビードB10のアーク溶接を開始したばかりである。このため、母材である鋼管P1の温度が比較的上昇しにくく、先行前方ビードB10の端部B11に溶接欠陥が生じやすい。
鋼管P1の内周面に沿った溶接開始位置Q1と溶接開始位置Q2との距離は、10〜20mmであることが好ましい。
前述のように溶接開始位置Q1と溶接開始位置Q2とをずらすことで、先行前方ビードB10の軸線C周りの他方側D2の端部B11が先行後方ビードB20から露出する。
先行後方ビードB20を形成した始点である先行前方ビードB10の軸線C周りの他方側D2の端部B21を形成したときには、先行後方ビードB20のアーク溶接を開始したばかりである。このため、母材である鋼管P1の温度が比較的上昇しにくく、先行後方ビードB20の端部B21に溶接欠陥が生じやすい。
なお、ビードB10、ビードB20は、鋼管P1の最低点の位置、すなわちクロックポジションで6時の位置まで形成する。
ガイドレール10から先行ヘッド15を取り外す。
端部B11及び端部B21が周方向に連続するように並ぶことで、端部B11及び端部B21を効率的にはつり取ることができる。
この結果、先行前方ビードB10の軸線C周りの他方側D2の端B12が、先行前方ビードB10のうち最も軸線C周りの他方側D2の部分になる。同様に、先行後方ビードB20の軸線C周りの他方側D2の端B22が、先行後方ビードB20のうち最も軸線C周りの他方側D2の部分になる。
シールドガス供給系35を操作して、後行ヘッド20の後行前方トーチ22と溶接ワイヤWとの間、及び後行後方トーチ23と溶接ワイヤWとの間にシールドガスを流す。
制御部40は、溶接電源30によりトーチ22、23と一対の鋼管P1との間に一定の電圧を印加する。車輪駆動モータを駆動して車輪部を回転させることで、後行ヘッド20を鋼管P1の軸線C周りの他方側D2に一定の速度で移動させる。
後行前方ビードB30を形成しながら、鋼管P1の周方向において後行後方トーチ23が溶接開始位置Q3よりも軸線C周りの他方側D2の溶接開始位置Q4にきたときに後行後方トーチ23から溶接ワイヤW1を送り出す。すなわち、制御部40は、先行ヘッド15に続いて溶接する後行ヘッド20の後行後方トーチ23の溶接開始位置Q4を、後行前方トーチ22の溶接開始位置Q3よりも軸線C周りの他方側D2にする。言い換えれば、後行後方トーチ23の溶接開始位置Q4を後行前方トーチ22の溶接開始位置Q3よりも後行ヘッド20の進行方向側(他方側D2)にする。
前述のように溶接開始位置Q3と溶接開始位置Q4とをずらすことで、後行前方ビードB30の軸線C周りの一方側D1の端部B31が後行後方ビードB40から露出する。後行後方トーチ23の溶接開始位置Q4と先行前方ビードB10の端B12との位置を調節したことで、先行前方ビードB10と後行後方ビードB40とが周方向に重なる。
なお、ビードB30、ビードB40は、クロックポジションで6時の位置であって、ビードB10、ビードB20に重なる位置まで形成する。
ガイドレール10から後行ヘッド20を取り外す。
これにより、ビードB10、B20、B30、B40(以下、ビードB10等と称する)の全体としての厚さを、鋼管P1の周方向の位置によらずほぼ等しくする。
これにより、ビードB10等の溶接開始部に溶接キズが発生するのを低減させることができる。
先行後方ビードB20と後行前方ビードB30とが径方向に重なることで、ビードB20、30の余盛不足を解消できる。
先行前方ビードB10と後行後方ビードB40とが径方向に重なることで、後行後方ビードB40のみで溶接される部分を無くし、余盛不足を解消できる。
例えば、前記実施形態では、ビードB10等が比較的厚いこと等によりビードB10等の全体としての厚さが周方向の位置により変化しても問題が無い場合が考えられる。この場合には、後行前方トーチ22の溶接開始位置Q3は先行後方ビードB20の端B22よりも軸線C周りの他方側D2であってもよいし、後行後方トーチ23の溶接開始位置Q4は先行前方ビードB10の端B12よりも軸線C周りの他方側D2であってもよい。
この場合、ヘッドは、前方トーチと、前方トーチから離間して配置された後方トーチとを有する。1台のヘッドを先行溶接工程S3では軸線C周りの一方側D1に移動させ、後行溶接工程S7では軸線C周りの他方側D2に移動させる。先行溶接工程S3では、ヘッドの前方トーチよりも後方トーチを軸線C周りの他方側D2に配置するとともに、後方トーチの溶接開始位置を前方トーチの溶接開始位置よりも軸線周りの一方側にする。後行溶接工程S7では、ヘッドの前方トーチよりも後方トーチを軸線C周りの一方側に配置するとともに、後方トーチの溶接開始位置を前方トーチの溶接開始位置よりも軸線周りの他方側D2にする。
このような自動溶接方法でも、本実施形態の自動溶接方法と同様の効果を奏することができる。
15 先行ヘッド
17 先行前方トーチ
18 先行後方トーチ
20 後行ヘッド
22 後行前方トーチ
23 後行後方トーチ
40 制御部
B10 先行前方ビード
B20 先行後方ビード
C 軸線
D1 一方側
D2 他方側
P1 鋼管(管材)
P3 突合わせ部
Q1、Q2、Q3、Q4 溶接開始位置
S3 先行溶接工程
S7 後行溶接工程
Claims (4)
- 管材の端面同士を突合わせて構成した突合わせ部を溶接する自動溶接方法であって、
前記管材の軸線周りの一方側に先行ヘッドを移動させながら溶接する先行溶接工程と、
前記先行溶接工程の後で行う、前記管材の軸線周りの他方側に後行ヘッドを移動させながら溶接する後行溶接工程と、
を備え、
前記先行ヘッドは、先行前方トーチと、前記先行前方トーチの前記軸線周りの他方側に配置された先行後方トーチと、を有し、
前記後行ヘッドは、後行前方トーチと、前記後行前方トーチの前記軸線周りの一方側に配置された後行後方トーチと、を有し、
前記先行溶接工程における前記先行後方トーチの溶接開始位置は、前記先行前方トーチの溶接開始位置よりも前記軸線周りの一方側であり、
前記後行溶接工程における前記後行後方トーチの溶接開始位置は、前記後行前方トーチの溶接開始位置よりも前記軸線周りの他方側であることを特徴とする自動溶接方法。 - 管材の端面同士を突合わせて構成した突合わせ部を溶接する自動溶接方法であって、
前記管材の軸線周りの一方側にヘッドを移動させながら溶接する先行溶接工程と、
前記先行溶接工程の後で行う、前記管材の軸線周りの他方側に前記ヘッドを移動させながら溶接する後行溶接工程と、
を備え、
前記ヘッドは、前方トーチと、前記前方トーチから離間して配置された後方トーチと、を有し、
前記先行溶接工程では、前記ヘッドの前記前方トーチよりも前記後方トーチを前記軸線周りの他方側に配置するとともに、前記後方トーチの溶接開始位置を前記前方トーチの溶接開始位置よりも前記軸線周りの一方側にし、
前記後行溶接工程では、前記ヘッドの前記前方トーチよりも前記後方トーチを前記軸線周りの一方側に配置するとともに、前記後方トーチの溶接開始位置を前記前方トーチの溶接開始位置よりも前記軸線周りの他方側にすることを特徴とする自動溶接方法。 - 前記後行前方トーチの溶接開始位置は、前記先行後方トーチで形成されるとともに一部がはつり取られた先行後方ビードの前記軸線周りの他方側の端よりも前記軸線周りの一方側であり、
前記後行後方トーチの溶接開始位置は、前記先行前方トーチで形成されるとともに一部がはつり取られた先行前方ビードの前記軸線周りの他方側の端よりも前記軸線周りの一方側であることを特徴とする請求項1に記載の自動溶接方法。 - 管材の端面同士を突合わせて構成した突合わせ部を溶接する自動溶接装置であって、
前記管材の軸線周りの一方側に移動しながら溶接する先行ヘッドと、
前記管材の軸線周りの他方側に移動しながら溶接する後行ヘッドと、
前記先行ヘッド及び前記後行ヘッドの動作を制御する制御部と、
を備え、
前記先行ヘッドは、先行前方トーチと、前記先行前方トーチの前記軸線周りの他方側に配置された先行後方トーチと、を有し、
前記後行ヘッドは、後行前方トーチと、前記後行前方トーチの前記軸線周りの一方側に配置された後行後方トーチと、を有し、
前記制御部は、
前記先行ヘッドの前記先行後方トーチの溶接開始位置を、前記先行前方トーチの溶接開始位置よりも前記軸線周りの一方側にし、
前記先行ヘッドに続いて溶接する前記後行ヘッドの前記後行後方トーチの溶接開始位置を、前記後行前方トーチの溶接開始位置よりも前記軸線周りの他方側にすることを特徴とする自動溶接装置。
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