JP2017086074A - 食塩・油脂不使用パンの製造方法 - Google Patents
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Abstract
【課題】食塩および油脂を使用せずとも、風味に優れ、しかも取扱性や作業性、機械耐性などが良好な、パンを工業的に製造する方法を提供する。
【解決手段】小麦粉、イースト、糖類および水を混捏する工程、フロア工程、パンチ工程、ホイロ工程、焼成工程を少なくとも含み、食塩と油脂を一切使用しないパンの製造方法であって、小麦粉は、タンパク質の含有量が１１．０〜１３．３％のものを主成分とし、水の配合量は、該小麦粉１００重量部に対し６８〜７７重量部であり、ホイロ工程は、１５〜３５分間であることを特徴とする。
【選択図】図１
【解決手段】小麦粉、イースト、糖類および水を混捏する工程、フロア工程、パンチ工程、ホイロ工程、焼成工程を少なくとも含み、食塩と油脂を一切使用しないパンの製造方法であって、小麦粉は、タンパク質の含有量が１１．０〜１３．３％のものを主成分とし、水の配合量は、該小麦粉１００重量部に対し６８〜７７重量部であり、ホイロ工程は、１５〜３５分間であることを特徴とする。
【選択図】図１
Description
本発明は、食塩と油脂を使用せずとも充分な風味を有するパンを工業的に製造する方法に関し、特に、離型剤としての油脂をも一切使用しない上記パンの製造方法に関する。
ガンをはじめ高血圧症、腎臓病などの罹患者数の増加に伴い、市場では、食塩不使用（無配合）のパンの需要が年々高まってきている。
このような需要に対し、例えば、特許文献１では、食塩の代替品として、グルコン酸のアルカリ金属塩を使用したパン類の製造法が提案されている。
このような需要に対し、例えば、特許文献１では、食塩の代替品として、グルコン酸のアルカリ金属塩を使用したパン類の製造法が提案されている。
パンの製造において、「食塩」の主な役割は、イーストの働き（発酵速度）を抑えたり、グルテンを引き締めて生地のコシ（弾性）を強くしたり、雑菌などの繁殖（異臭の発生など）を抑制することである。
すなわち、上記特許文献１の背景技術や、非特許文献１，２などに記載されるように、「食塩」を配合しないパンの製造では、発酵が暴走しやすく、ベタベタして締りのないダレた生地になってしまう。この結果、捏ね台（作業台）上に打ち粉やクッキングシートを用いたとしても、パンチや成形を行いにくく、しかも、該作業台をはじめ、器具（ボール、番重、焼き型、天板）や機械（ミキサー、ディバイダー・ラウンダー、モルダーなど）に非常に付着しやすい。
このような取扱性・作業性が極めて悪い点が、食塩不使用パンを工業的規模で製造する足枷となっていた。
すなわち、上記特許文献１の背景技術や、非特許文献１，２などに記載されるように、「食塩」を配合しないパンの製造では、発酵が暴走しやすく、ベタベタして締りのないダレた生地になってしまう。この結果、捏ね台（作業台）上に打ち粉やクッキングシートを用いたとしても、パンチや成形を行いにくく、しかも、該作業台をはじめ、器具（ボール、番重、焼き型、天板）や機械（ミキサー、ディバイダー・ラウンダー、モルダーなど）に非常に付着しやすい。
このような取扱性・作業性が極めて悪い点が、食塩不使用パンを工業的規模で製造する足枷となっていた。
上記取扱性や作業性の悪さを補うために、「パン生地改良剤（例えば、酸化促進剤、イーストフード、モルトエキスなど）」を添加することで、パン生地を引き締め、生地をまとめやすくする手法がある。特に、上記酸化促進剤の代表例である“ビタミンＣ”は、フランスパンのような多加水の生地において、作業性など製パン性を向上させる添加物として広く知られている。
他方、流動パラフィン、植物性ワックス、シリコーンオイルなどの油脂（いわゆる「離型油」）を、上記器具や機械等に噴霧・塗布することで、パン生地の離型性を高める手法が恒常的に行われている。近年の製パン業界において、食品工業用の離型剤は様々なものが開発されているのに対し、離型性の高い作業台・器具・機械等は殆ど開発されていないのが現状である。
他方、流動パラフィン、植物性ワックス、シリコーンオイルなどの油脂（いわゆる「離型油」）を、上記器具や機械等に噴霧・塗布することで、パン生地の離型性を高める手法が恒常的に行われている。近年の製パン業界において、食品工業用の離型剤は様々なものが開発されているのに対し、離型性の高い作業台・器具・機械等は殆ど開発されていないのが現状である。
しかし、当然ながら、前記のような食塩摂取が制限されている罹患者、並びに、一般消費者であっても健康志向の高い人々が、このような「パン生地改良剤（以下、食品添加物とも言う）」の配合や「離型油（以下、離型剤とも言う）」の使用を好ましく思うはずがなく、「食塩」不使用パンの要望に加えて、いわゆる「食品添加物」や「離型剤」についても不使用としたい要望がでてきている。
さらに、このような要望に加えて、パンの原材料を全て国産にしてほしいという声も消費者から寄せられている。
さらに、このような要望に加えて、パンの原材料を全て国産にしてほしいという声も消費者から寄せられている。
竹谷光司著「新しい製パン基礎知識 第１５版 52頁」（株）パンニュース社 ２０００年
吉野精一著「パン「こつ」の科学 第９版 51-52頁」（株）柴田書店 １９９９年
本発明は、以上のような現状を考慮し、食塩や油脂を使用せずとも、取扱性や作業性、機械耐性などが良好で、しかも風味に優れたパンを工業的に製造する方法の提供を課題とする。
なお、本明細書において、「油脂」とは、
・バター、マーガリン、ショートニング、ラード、植物油（オリーブオイル、ピーナッツオイル、サラダ油など）などに代表される一般的な製パン用油脂、
・流動パラフィン、植物性ワックス、シリコーンオイルなどに代表される一般的な食品工業用の離型剤
などを含む。
なお、本明細書において、「油脂」とは、
・バター、マーガリン、ショートニング、ラード、植物油（オリーブオイル、ピーナッツオイル、サラダ油など）などに代表される一般的な製パン用油脂、
・流動パラフィン、植物性ワックス、シリコーンオイルなどに代表される一般的な食品工業用の離型剤
などを含む。
本発明は、以下を要旨とする。
（１）小麦粉、イースト、糖類および水を混捏する工程、フロア工程、パンチ工程、ホイロ工程、焼成工程を少なくとも含み、食塩と油脂を一切使用しないパンの製造方法であって、小麦粉は、タンパク質の含有量が１１．０〜１３．３％のものを主成分とし、水の配合量は、該小麦粉１００重量部に対し６８〜７７重量部であり、ホイロ工程は、１５〜３５分間であることを特徴とする食塩・油脂不使用パンの製造方法。
（２）小麦粉が、全粒粉を含むことを特徴とする前記（１）に記載の食塩・油脂不使用パンの製造方法。
（３）糖類が、粗糖または麦芽糖であることを特徴とする前記（１）または（２）に記載の食塩・油脂不使用パンの製造方法。
（４）ホイロ工程を、温度２５〜３０℃、湿度６０〜７５％で行うことを特徴とする前記（１）〜（３）のいずれかに記載の食塩・油脂不使用パンの製造方法。
（５）パン生地改良剤を使用しないことを特徴とする前記（１）〜（４）のいずれかに記載の食塩・油脂不使用パンの製造方法。
（６）焼成後のパンは、冷凍された状態で流通されることを特徴とする前記（１）〜（５）のいずれかに記載の食塩・油脂不使用パンの製造方法。
また、本発明の製造方法においては、（７）パンチ工程とホイロ工程の間に、冷却工程を設けてもよく、（８）この冷却工程は、０〜５℃程度とすることが好ましい。
更に、本発明の製造方法においては、（９）ホイロ工程は、格子状底板上にキャンバスを載置したものを用いて行ってもよく、（１０）この場合、格子状底板は、格子の目の大きさが１０×１００ｍｍ〜３０×３００ｍｍ程度のもの、キャンバスは、目付け量が４５０〜６５０ｇ／ｍ２程度のものを使用することが好ましい。
（１）小麦粉、イースト、糖類および水を混捏する工程、フロア工程、パンチ工程、ホイロ工程、焼成工程を少なくとも含み、食塩と油脂を一切使用しないパンの製造方法であって、小麦粉は、タンパク質の含有量が１１．０〜１３．３％のものを主成分とし、水の配合量は、該小麦粉１００重量部に対し６８〜７７重量部であり、ホイロ工程は、１５〜３５分間であることを特徴とする食塩・油脂不使用パンの製造方法。
（２）小麦粉が、全粒粉を含むことを特徴とする前記（１）に記載の食塩・油脂不使用パンの製造方法。
（３）糖類が、粗糖または麦芽糖であることを特徴とする前記（１）または（２）に記載の食塩・油脂不使用パンの製造方法。
（４）ホイロ工程を、温度２５〜３０℃、湿度６０〜７５％で行うことを特徴とする前記（１）〜（３）のいずれかに記載の食塩・油脂不使用パンの製造方法。
（５）パン生地改良剤を使用しないことを特徴とする前記（１）〜（４）のいずれかに記載の食塩・油脂不使用パンの製造方法。
（６）焼成後のパンは、冷凍された状態で流通されることを特徴とする前記（１）〜（５）のいずれかに記載の食塩・油脂不使用パンの製造方法。
また、本発明の製造方法においては、（７）パンチ工程とホイロ工程の間に、冷却工程を設けてもよく、（８）この冷却工程は、０〜５℃程度とすることが好ましい。
更に、本発明の製造方法においては、（９）ホイロ工程は、格子状底板上にキャンバスを載置したものを用いて行ってもよく、（１０）この場合、格子状底板は、格子の目の大きさが１０×１００ｍｍ〜３０×３００ｍｍ程度のもの、キャンバスは、目付け量が４５０〜６５０ｇ／ｍ２程度のものを使用することが好ましい。
本発明の製造方法によれば、「食塩」と「油脂」はもとより、「卵」、「乳」、「食品添加物」をはじめ、「食品工業用の離型剤」をも、一切使用しないので、食塩摂取が制限されている人や、健康への関心が高い人、卵、乳などに対するアレルギーを持つ人などに好適なパンを工業的に製造することができる。
そして、本発明の製造方法によるパンは、「食塩」と「（食品工業用の離型剤を含む）油脂」を一切使用しないにも拘らず、有塩パンの風味（小麦の風味、食感、ボリューム、外観・形状など）に決して劣ることがなく、取扱性や作業性、機械耐性が良好で、工業生産（大量生産）を良好に行うことができる。
また、現在国内で流通している食塩の殆どが、外国産の塩（結晶）を、日本でかん水（濃い食塩水）の状態に戻した後、再び煮詰めて結晶化したものである。したがって、本発明の製造方法によるパンは、「食塩」が配合されないからこそ、原材料を全て国産にすることが容易である。
そして、本発明の製造方法によるパンは、「食塩」と「（食品工業用の離型剤を含む）油脂」を一切使用しないにも拘らず、有塩パンの風味（小麦の風味、食感、ボリューム、外観・形状など）に決して劣ることがなく、取扱性や作業性、機械耐性が良好で、工業生産（大量生産）を良好に行うことができる。
また、現在国内で流通している食塩の殆どが、外国産の塩（結晶）を、日本でかん水（濃い食塩水）の状態に戻した後、再び煮詰めて結晶化したものである。したがって、本発明の製造方法によるパンは、「食塩」が配合されないからこそ、原材料を全て国産にすることが容易である。
図１は、本発明の食塩・油脂不使用パンの製造方法を説明する工程図の一例である。
図１に示すように、本発明の食塩と油脂を一切使用しないパンの製造方法は、小麦粉、イースト、糖類および水を混捏する工程、フロア工程、パンチ工程、ホイロ工程、焼成工程を少なくとも含む。
図１に示すように、本発明の食塩と油脂を一切使用しないパンの製造方法は、小麦粉、イースト、糖類および水を混捏する工程、フロア工程、パンチ工程、ホイロ工程、焼成工程を少なくとも含む。
〔混捏〕
本発明の製造方法では、まず、小麦粉、イースト、糖類および水を混捏する。本明細書において、「混捏」とは、材料を均一にミキシングし、グルテンを形成するために捏ね合わせることをさす。
混捏の強度や時間については、特に限定されず、作業環境（室温、湿度など）や製造するパンの種類によって適宜調整すればよい。
捏ね上げ温度（混捏完了時の生地の温度）については、３０℃以下、好ましくは２６℃以下、より好ましくは２６℃未満〜２１℃である。例えば、ソフト系のパン（ソフトな食感のパン）では２５℃前後、ハード系のパン（硬い食感のあるパン）では２２℃前後とすることがより好ましい。
なお、本明細書において、ソフト系のパンとは、食パン、イギリスパン、ワンローフ、コッペパン、テーブルロール、レーズンブレッド、餡パンなどをさし、ハード系のパンとは、フランスパン、チャバタなどをさす。
本発明の製造方法では、まず、小麦粉、イースト、糖類および水を混捏する。本明細書において、「混捏」とは、材料を均一にミキシングし、グルテンを形成するために捏ね合わせることをさす。
混捏の強度や時間については、特に限定されず、作業環境（室温、湿度など）や製造するパンの種類によって適宜調整すればよい。
捏ね上げ温度（混捏完了時の生地の温度）については、３０℃以下、好ましくは２６℃以下、より好ましくは２６℃未満〜２１℃である。例えば、ソフト系のパン（ソフトな食感のパン）では２５℃前後、ハード系のパン（硬い食感のあるパン）では２２℃前後とすることがより好ましい。
なお、本明細書において、ソフト系のパンとは、食パン、イギリスパン、ワンローフ、コッペパン、テーブルロール、レーズンブレッド、餡パンなどをさし、ハード系のパンとは、フランスパン、チャバタなどをさす。
本発明では、仕込量（１台のミキサーで混捏する量）を小さくする（例えば、ミキサーの規模にも依るが、１台のミキサーに投入する小麦粉の量を３〜５ｋｇとする）ことが好ましい。
食塩も油脂も配合されていない生地は、発酵が進みやすい、ボールやミキサー等に付着しやすい等、取扱性（作業性）や機械耐性が非常に悪い。そこで、２台以上のミキサーを用いて、小分けした原材料を同時に混捏すれば、手早く作業でき、遅滞なく工程をすすめていける量なので、時間管理がしやすく、例えば、図２に示すように、効率的な作業工程（タイムテーブル）を実現できる。
図２は、本発明の製造方法によって食塩・油脂不使用チャバタを製造した場合の作業工程例を説明する図であり、生地を寝かせる時間（フロア）を上手に活用することで、３Ｌｏｔ分（本明細書において、Ｌｏｔとは「同じ条件のもとに製造する製品の生産の最小単位」をさす）を時差作業で行う例を示している。このように、仕込量が小さければ、各Ｌｏｔの生地状態をしっかり見ながら作業をすすめていけるので、結果的に高品質な最終製品の生産量を増やすことができる。
加えて、上記仕込量（３〜５ｋｇの小麦粉量）であれば、混捏完了時に（１台のミキサーから）得られる生地体（生地の塊）が、そのまま、後述するパンチ工程を的確かつ効率的に行うことができるサイズとなる。このようなサイズの生地体（生地の塊）でパンチを行えば、ガス抜きのムラを抑え、発酵オーバーを確実に防止することができる。
食塩も油脂も配合されていない生地は、発酵が進みやすい、ボールやミキサー等に付着しやすい等、取扱性（作業性）や機械耐性が非常に悪い。そこで、２台以上のミキサーを用いて、小分けした原材料を同時に混捏すれば、手早く作業でき、遅滞なく工程をすすめていける量なので、時間管理がしやすく、例えば、図２に示すように、効率的な作業工程（タイムテーブル）を実現できる。
図２は、本発明の製造方法によって食塩・油脂不使用チャバタを製造した場合の作業工程例を説明する図であり、生地を寝かせる時間（フロア）を上手に活用することで、３Ｌｏｔ分（本明細書において、Ｌｏｔとは「同じ条件のもとに製造する製品の生産の最小単位」をさす）を時差作業で行う例を示している。このように、仕込量が小さければ、各Ｌｏｔの生地状態をしっかり見ながら作業をすすめていけるので、結果的に高品質な最終製品の生産量を増やすことができる。
加えて、上記仕込量（３〜５ｋｇの小麦粉量）であれば、混捏完了時に（１台のミキサーから）得られる生地体（生地の塊）が、そのまま、後述するパンチ工程を的確かつ効率的に行うことができるサイズとなる。このようなサイズの生地体（生地の塊）でパンチを行えば、ガス抜きのムラを抑え、発酵オーバーを確実に防止することができる。
また、図１では、ストレート法（パン生地の全材料を直接一度に混捏する方法）を例示している。中種法や発酵（サワー）種法、低温（冷蔵）長時間発酵法、水（液）種法などを採用することもできるが、本発明では、食塩や油脂はもとより食品添加物や香料等を一切使用しないパン生地ゆえ、小麦の風味が最も出ると言われているストレート法が好ましい。
なお、イーストとして、ドライイーストを用いた場合には、混捏前に、糖類および４０℃前後の水と共に予備発酵の工程を要する。
なお、イーストとして、ドライイーストを用いた場合には、混捏前に、糖類および４０℃前後の水と共に予備発酵の工程を要する。
小麦粉としては、準強力粉に近い強力粉が好ましいので、タンパク質の含有量が１１．０〜１３．３％（重量％）のものを主成分とする。
タンパク質の含有量が多すぎる小麦粉（例えば、超強力粉、一般的な強力粉）だと、生地の発酵の暴走を十分に抑えられず、少なすぎれば（例えば、中力粉、薄力粉）、得られるパンのボリューム（膨らみ）が不十分となりやすい。
また、灰分（カルシウム、リン、鉄、マグネシウムなど）の含有量は、０．４０〜０．６５％（重量％）のものが好ましく、アリューロン層を含むものがより好ましい。
タンパク質の含有量が多すぎる小麦粉（例えば、超強力粉、一般的な強力粉）だと、生地の発酵の暴走を十分に抑えられず、少なすぎれば（例えば、中力粉、薄力粉）、得られるパンのボリューム（膨らみ）が不十分となりやすい。
また、灰分（カルシウム、リン、鉄、マグネシウムなど）の含有量は、０．４０〜０．６５％（重量％）のものが好ましく、アリューロン層を含むものがより好ましい。
本発明では、上記タンパク質含有量の小麦粉の一部を、全粒粉やグラハム粉（これら全粒粉やグラハム粉のタンパク質含有量は、一般に、小麦粉のそれよりやや少なく、本発明では、小麦粉のタンパク質含有量より１〜１５重量％程度少ないものを使用する）に置き換えることで、パン生地全体のタンパク質の含有量を減らし、発酵の暴走を軽減したり、無駄なオーブンスプリング（釜のび）を防止してもよい。
全粒粉やグラハム粉を加える場合、小麦粉全体の１５〜２５％（重量％）程度とすることが好ましい。
全粒粉やグラハム粉を加える場合、小麦粉全体の１５〜２５％（重量％）程度とすることが好ましい。
イーストとしては、生イースト、ドライイーストが挙げられ、この２つをブレンドして用いてもよい。なお、本発明では、いわゆるインスタントイースト（ドライイーストの一種であり、予備発酵が不要なため直接小麦粉と混ぜて使用できるもの）は、ビタミンＣなどのパン生地改良剤を含有しており、これらの改良剤がパン生地に混入することになるため、使用しない。
イーストは、上記小麦粉１００重量部に対して、０．１〜３重量部を配合すればよく、好ましくは０．５〜２重量部である。
イーストは、上記小麦粉１００重量部に対して、０．１〜３重量部を配合すればよく、好ましくは０．５〜２重量部である。
糖類としては、甘しゃ（サトウキビ）由来の甘しゃ分みつ糖や甘しゃ含みつ糖、てん菜（ビート）由来のてん菜糖、でん粉由来の麦芽糖などが挙げられる。
中でも、ソフト系のパンを製造する際には、甘しゃ分みつ糖である粗糖が好ましく、ハード系のパンを製造する際には、麦芽糖が好ましい。
糖類は、上記小麦粉１００重量部に対して、０．１〜１０重量部を配合すればよく、好ましくは０．３〜８重量部である。
中でも、ソフト系のパンを製造する際には、甘しゃ分みつ糖である粗糖が好ましく、ハード系のパンを製造する際には、麦芽糖が好ましい。
糖類は、上記小麦粉１００重量部に対して、０．１〜１０重量部を配合すればよく、好ましくは０．３〜８重量部である。
水については、水道水の使用が好ましい。このとき、所望の捏ね上げ温度（混捏完了時の生地の温度）を得るために、室温と粉温（小麦粉の温度）に依って、冷水や温水として使用することもできる。
水の配合量は、上記小麦粉１００重量部に対して、６８〜７７重量部とする。多すぎれば、取扱性や作業性、機械耐性が非常に悪くなり、歩留まり（製品収量）の低下をもたらす。少なすぎれば、クラム（内相。外皮の内側にある軟らかい部分）の層が厚くなったり、食感がパサつく等、最終製品であるパンの品質が悪化するので、好ましくは、７０〜７３重量部である。
水の配合量は、上記小麦粉１００重量部に対して、６８〜７７重量部とする。多すぎれば、取扱性や作業性、機械耐性が非常に悪くなり、歩留まり（製品収量）の低下をもたらす。少なすぎれば、クラム（内相。外皮の内側にある軟らかい部分）の層が厚くなったり、食感がパサつく等、最終製品であるパンの品質が悪化するので、好ましくは、７０〜７３重量部である。
なお、本発明では、小麦粉、イースト、糖類、水以外に、酸化防止剤や保存料などの食品添加物が使用されていないドライフルーツやナッツ、シード（種実）を配合することができる。
しかしながら、本発明の製造方法では、食塩と油脂をはじめ、卵、乳成分、食品添加物（パン生地改良剤など）を一切配合しないことが重要である。ちなみに、モルトエキス（モルトシロップ、モルトパウダーなど）は、パン生地改良剤の一種であり、一般にフランスパンのような糖類を配合しない生地に、イーストの発酵促進、生地状態の改良、等の効果をねらって添加されるものである。
しかしながら、本発明の製造方法では、食塩と油脂をはじめ、卵、乳成分、食品添加物（パン生地改良剤など）を一切配合しないことが重要である。ちなみに、モルトエキス（モルトシロップ、モルトパウダーなど）は、パン生地改良剤の一種であり、一般にフランスパンのような糖類を配合しない生地に、イーストの発酵促進、生地状態の改良、等の効果をねらって添加されるものである。
〔フロア（１次発酵）〕
次いで、混捏したパン生地のフロアタイムを取る（混捏したパン生地を１次発酵させる）。このフロア工程では、イーストが、小麦粉や糖類を分解し、パンを膨らませるためのガスを発生させる。
フロアの時間や温度については、特に限定されないが、湿度については、６０〜７５％に設定することが好ましい。
湿度が低すぎると、生地の乾燥が進み、最終製品の品質の低下を招くことがあり、高すぎれば、発酵過多となり生地のベタツキが増長し、後述のパンチ工程の作業性が低下する虞がある。
次いで、混捏したパン生地のフロアタイムを取る（混捏したパン生地を１次発酵させる）。このフロア工程では、イーストが、小麦粉や糖類を分解し、パンを膨らませるためのガスを発生させる。
フロアの時間や温度については、特に限定されないが、湿度については、６０〜７５％に設定することが好ましい。
湿度が低すぎると、生地の乾燥が進み、最終製品の品質の低下を招くことがあり、高すぎれば、発酵過多となり生地のベタツキが増長し、後述のパンチ工程の作業性が低下する虞がある。
〔パンチ〕
本発明の製造方法では、上記フロア（１次発酵）の途中、またはフロア完了後に、パンチを行う。
すなわち、図１中、実線矢印は、フロア工程とパンチ工程が１回ずつの例を示しているが、例えば、
・ソフト系のパンを製造する際には、点線矢印のラインを加えて、フロア工程→パンチ工程→フロア工程のように、フロアを２回行ってもよいし、
・ハード系のパンを製造する際には、実線矢印と点線矢印のラインを繰り返して、フロア工程→パンチ工程→フロア工程→パンチ工程→フロア工程のように、フロアの合間にパンチを繰り返してもよい。
本発明の製造方法では、上記フロア（１次発酵）の途中、またはフロア完了後に、パンチを行う。
すなわち、図１中、実線矢印は、フロア工程とパンチ工程が１回ずつの例を示しているが、例えば、
・ソフト系のパンを製造する際には、点線矢印のラインを加えて、フロア工程→パンチ工程→フロア工程のように、フロアを２回行ってもよいし、
・ハード系のパンを製造する際には、実線矢印と点線矢印のラインを繰り返して、フロア工程→パンチ工程→フロア工程→パンチ工程→フロア工程のように、フロアの合間にパンチを繰り返してもよい。
パンチとは、パン生地中の炭酸ガスなどを抜くと共に、空気中の酸素をイーストに供給する作業であり、物理的な力によって、グルテンの弾力性（生地のコシ）を増強しつつ、生地の中にできた大きな気泡を多数の小さな気泡に分散（均一化）する。
パンチの強度や回数については、特に限定されず、前記したように製造するパンの種類によって適宜調整すればよい。
なお、前記したように混捏工程を２台以上のミキサーを用いて小分けして行った場合は、そのまま小分けした状態で、このフロア工程ないしパンチ工程を行ってもよい。前述の仕込量（３〜５ｋｇの小麦粉量）からなる生地体のサイズであれば、的確なパンチを該生地体に満遍なく施すことができ、ガス抜きのムラや発酵オーバーを確実に防止することができる。
ちなみに、生地体のサイズが大きすぎると、パンチ操作が偏ってパンチの効果が均一に得られなかったり、作業に手間取るために発酵オーバーを招き、過発酵による匂いが生じることがある。本発明の小麦粉、イースト、糖類および水からなるパン生地（すなわち、食品添加物や香料等も一切使用しないパン生地）においては、このような匂いを緩和することが非常に難しいので、発酵オーバーをなくすことは極めて重要である。
パンチの強度や回数については、特に限定されず、前記したように製造するパンの種類によって適宜調整すればよい。
なお、前記したように混捏工程を２台以上のミキサーを用いて小分けして行った場合は、そのまま小分けした状態で、このフロア工程ないしパンチ工程を行ってもよい。前述の仕込量（３〜５ｋｇの小麦粉量）からなる生地体のサイズであれば、的確なパンチを該生地体に満遍なく施すことができ、ガス抜きのムラや発酵オーバーを確実に防止することができる。
ちなみに、生地体のサイズが大きすぎると、パンチ操作が偏ってパンチの効果が均一に得られなかったり、作業に手間取るために発酵オーバーを招き、過発酵による匂いが生じることがある。本発明の小麦粉、イースト、糖類および水からなるパン生地（すなわち、食品添加物や香料等も一切使用しないパン生地）においては、このような匂いを緩和することが非常に難しいので、発酵オーバーをなくすことは極めて重要である。
〔ホイロ（最終発酵）〕
以上のようにして得た生地を、パンの最終形状に合わせて、（ディバイダー・ラウンダー、モルダーなどの機械を適宜利用しながら）分割、成形した後、ホイロ工程に入る。小分けしていた生地は、この分割、成形時に混載すればよい。
なお、この分割、成形の前、すなわち上記のフロア、パンチの後に、生地を１．５〜４ｋｇ程度に大分割し、大分割した生地を冷板(天板)上に置き、リタード（０〜５℃程度の冷蔵庫）内に入れ、３〜７分間程度冷却する。この冷却操作により、生地表面のべたつきが解消し、生地のだれや緩みが防がれ、次の分割、成形操作を容易にすることができる。
なお、分割機は、パン生地との接触部分に、一般的なフッ素系樹脂が使用されているものを使用することが好ましい。
また、成形に際しては、生地をリタード内で保管し、一定量ずつ取り出して、成形する。これにより、成形機（モルダー）への生地の付着が無くなり、成形の際の生地の損傷を解消することができるし、この成形の際に餡をパン生地中に入れる（“餡包み”）作業をも良好にすることができる。
この餡としては、野菜、果実、豆類、芋類のうちの少なくとも一種と、場合により粗糖を含み、かつ、食塩、油脂、卵、乳成分、食品添加物が一切配合されていないものが好ましい。具体的には、かぼちゃ餡、小倉餡、芋餡、ずんだ餡、うぐいす餡、栗餡、落花生餡、クルミ餡、バナナ餡、ナツメ餡、いちご餡などが挙げられる。
ホイロ（最終発酵）は、フロア（パンチ工程含む）後の分割や成形で、再びガス抜きされてしまった生地を、スポンジ状に発酵膨張させる工程であり、通常、フロアと同等以上の温度、湿度下で行う。
以上のようにして得た生地を、パンの最終形状に合わせて、（ディバイダー・ラウンダー、モルダーなどの機械を適宜利用しながら）分割、成形した後、ホイロ工程に入る。小分けしていた生地は、この分割、成形時に混載すればよい。
なお、この分割、成形の前、すなわち上記のフロア、パンチの後に、生地を１．５〜４ｋｇ程度に大分割し、大分割した生地を冷板(天板)上に置き、リタード（０〜５℃程度の冷蔵庫）内に入れ、３〜７分間程度冷却する。この冷却操作により、生地表面のべたつきが解消し、生地のだれや緩みが防がれ、次の分割、成形操作を容易にすることができる。
なお、分割機は、パン生地との接触部分に、一般的なフッ素系樹脂が使用されているものを使用することが好ましい。
また、成形に際しては、生地をリタード内で保管し、一定量ずつ取り出して、成形する。これにより、成形機（モルダー）への生地の付着が無くなり、成形の際の生地の損傷を解消することができるし、この成形の際に餡をパン生地中に入れる（“餡包み”）作業をも良好にすることができる。
この餡としては、野菜、果実、豆類、芋類のうちの少なくとも一種と、場合により粗糖を含み、かつ、食塩、油脂、卵、乳成分、食品添加物が一切配合されていないものが好ましい。具体的には、かぼちゃ餡、小倉餡、芋餡、ずんだ餡、うぐいす餡、栗餡、落花生餡、クルミ餡、バナナ餡、ナツメ餡、いちご餡などが挙げられる。
ホイロ（最終発酵）は、フロア（パンチ工程含む）後の分割や成形で、再びガス抜きされてしまった生地を、スポンジ状に発酵膨張させる工程であり、通常、フロアと同等以上の温度、湿度下で行う。
ホイロは、キャンバスや天板に置いて行うが、通気性を確保するために、キャンバスを使用することもある。キャンバスは、底板に載置して用いられるが、この底板も、通気性を確保するために、格子状のものを使用することが好ましい。
ホイロにおいて、上記のようにして通気性を確保することにより、短時間で均一な発酵を進めることができると共に、放湿効果をも得ることができるため、生地のべたつきを防止し、扱いやすくなることで手指やキャンバス、他器具への付着をも防止することができる。
なお、キャンバスは、目付け量が４５０〜６５０ｇ／ｍ２程度のもの、格子状底板は、格子の目の大きさが１０×１００ｍｍ〜３０×３００ｍｍ程度のものを使用することが好ましい。目付け量や格子数がこれより小さいと通気が良好に生ぜず、生地がキャンバスに付着する虞がある
ホイロの温度と湿度は、製造するパンの種類にもよるが、２５〜３５℃、６０〜７５％に設定することが好ましい。
温度や湿度が低すぎると、生地が十分に発酵膨張しない虞がある。一方、高すぎれば、発酵が進み過ぎ、キャンバスへの付着がおこり、焼成ロスが発生し歩留まり（製品収量）が低下してしまうので、ソフト系のパンでは、２７〜２９℃、７０〜７５％がより好ましく、ハード系のパンでは、２７〜２９℃、６３〜６８％がより好ましい。
ホイロにおいて、上記のようにして通気性を確保することにより、短時間で均一な発酵を進めることができると共に、放湿効果をも得ることができるため、生地のべたつきを防止し、扱いやすくなることで手指やキャンバス、他器具への付着をも防止することができる。
なお、キャンバスは、目付け量が４５０〜６５０ｇ／ｍ２程度のもの、格子状底板は、格子の目の大きさが１０×１００ｍｍ〜３０×３００ｍｍ程度のものを使用することが好ましい。目付け量や格子数がこれより小さいと通気が良好に生ぜず、生地がキャンバスに付着する虞がある
ホイロの温度と湿度は、製造するパンの種類にもよるが、２５〜３５℃、６０〜７５％に設定することが好ましい。
温度や湿度が低すぎると、生地が十分に発酵膨張しない虞がある。一方、高すぎれば、発酵が進み過ぎ、キャンバスへの付着がおこり、焼成ロスが発生し歩留まり（製品収量）が低下してしまうので、ソフト系のパンでは、２７〜２９℃、７０〜７５％がより好ましく、ハード系のパンでは、２７〜２９℃、６３〜６８％がより好ましい。
また、本発明では、ホイロ工程の時間を１５〜３５分間とする。
短すぎれば、発酵未熟となり、容積が小さくなったり、皮質に亀裂を起こしやすい、一方、長すぎると、発酵過多となり、生地が弾力を失ってしまったり、ハサミやナイフでクープ（切り目）を入れたときに萎んでしまうことがあるので、好ましくは１８〜２５分間である。
このように、本発明の製造方法によれば、ホイロ工程の時間が一般的な有塩のパン（通常５０〜６０分間程度）に比べてかなり短いので、製造時間の短縮化も実現しやすい。
短すぎれば、発酵未熟となり、容積が小さくなったり、皮質に亀裂を起こしやすい、一方、長すぎると、発酵過多となり、生地が弾力を失ってしまったり、ハサミやナイフでクープ（切り目）を入れたときに萎んでしまうことがあるので、好ましくは１８〜２５分間である。
このように、本発明の製造方法によれば、ホイロ工程の時間が一般的な有塩のパン（通常５０〜６０分間程度）に比べてかなり短いので、製造時間の短縮化も実現しやすい。
本発明では、ホイロ工程後のパン生地は、一般的な有塩のパン生地に比べて柔らかめ（弾力性が低め）であるにも拘らず、焼成後には、有塩パンに匹敵する風味（小麦の風味、食感、ボリューム、外観・形状など）が得られる。
〔焼成〕
ホイロ工程後のパン生地を焼成する。
このとき、ハード系のパンの場合には、焼成前に、３〜８分間程度、室温に晒し乾燥させておくことが好ましい。
焼成の時間や温度については、作業環境（室温、湿度など）や製造するパンの種類によって適宜調整すればよい。焼成前に、オーブン（窯）のチャンバー内にスチーム（蒸気）を吹き入れておくこともできる。
ホイロ工程後のパン生地を焼成する。
このとき、ハード系のパンの場合には、焼成前に、３〜８分間程度、室温に晒し乾燥させておくことが好ましい。
焼成の時間や温度については、作業環境（室温、湿度など）や製造するパンの種類によって適宜調整すればよい。焼成前に、オーブン（窯）のチャンバー内にスチーム（蒸気）を吹き入れておくこともできる。
本発明では、焼成後のパンは、冷凍された状態で流通されることが好ましい。
冷凍された状態で流通されれば、「食塩」が無使用であっても、雑菌などの増殖や異臭の発生が抑えられ、また「油脂」や「卵」が無使用であっても、デンプンの老化やパンの硬化を抑えられるので、貯蔵性の向上を効果的に図ることができる。
冷凍された状態で流通されれば、「食塩」が無使用であっても、雑菌などの増殖や異臭の発生が抑えられ、また「油脂」や「卵」が無使用であっても、デンプンの老化やパンの硬化を抑えられるので、貯蔵性の向上を効果的に図ることができる。
以上のような本発明の製造方法では、全工程に亘り、作業台をはじめ、使用する全ての器具や機械に、食品工業用の離型剤の噴霧や塗布は一切行わないことが重要である。
実施例１
以下の配合物を用いて、図３に示すフローに沿って、本発明の食塩・油脂不使用パンとして約６５ｇのチャバタを１７２ケ製造した。
（配合）
・小麦粉８０％と全粒粉２０％（※１） １００重量部（8.0kg）
・ドライイースト（※２） ０．５重量部（0.04kg）
・糖類（※３） ０．３重量部（0.024kg）
・水（水道水） ７２重量部（5.76kg）
≪合計：13.824kg≫
以下の配合物を用いて、図３に示すフローに沿って、本発明の食塩・油脂不使用パンとして約６５ｇのチャバタを１７２ケ製造した。
（配合）
・小麦粉８０％と全粒粉２０％（※１） １００重量部（8.0kg）
・ドライイースト（※２） ０．５重量部（0.04kg）
・糖類（※３） ０．３重量部（0.024kg）
・水（水道水） ７２重量部（5.76kg）
≪合計：13.824kg≫
図３に示すように、混捏は、原材料を２等分し、２台のミキサー（ミキサー１：（株）愛工舎製作所製 商品名“マイティ30（満容量：30リットル（以下、リットルを「Ｌ」で表す））”、および、ミキサー２：同社製 商品名“マイティ50（満容量：50Ｌ）”）を用いて、同時に行った。
すなわち、各ミキサーにおいて、まず、ドライイースト0.02kgを、糖類0.012kgおよび水（約４０℃）0.3kgと共に１４〜２８℃で１５〜２０分間(本例では、２１℃で１７分間)予備発酵させ、そこに、小麦粉3.2kg、全粒粉0.8kgおよび水2.58kgを加えて、それぞれ、図３に示す強度（ミキサーの回転数）と時間にて、図３に示す捏ね上げ温度となるように混捏を行った。
すなわち、各ミキサーにおいて、まず、ドライイースト0.02kgを、糖類0.012kgおよび水（約４０℃）0.3kgと共に１４〜２８℃で１５〜２０分間(本例では、２１℃で１７分間)予備発酵させ、そこに、小麦粉3.2kg、全粒粉0.8kgおよび水2.58kgを加えて、それぞれ、図３に示す強度（ミキサーの回転数）と時間にて、図３に示す捏ね上げ温度となるように混捏を行った。
続いて、ミキサー１、ミキサー２で得られた各生地を、それぞれ小分けした状態のまま、図３に示す温度(本例では２１℃)、湿度、時間にてフロアタイムを取り、その合間にパンチを３回行った。
その後、１ケあたり80±2gとなるように分割し、１７２ケのチャバタを成形した。
分割、成形後のパン生地の総量としては、およそ13.760kg（約80g×172）であったことから、ロス分は、わずか0.064kg（13.824kg−13.760kg）程度であり、食塩や油脂を一切使用しないにも拘らず、作業台・器具（ボール、番重）・機械（ミキサー、ディバイダー・ラウンダー、モルダー）などへの付着分が少なく済むことがわかった。
その後、１ケあたり80±2gとなるように分割し、１７２ケのチャバタを成形した。
分割、成形後のパン生地の総量としては、およそ13.760kg（約80g×172）であったことから、ロス分は、わずか0.064kg（13.824kg−13.760kg）程度であり、食塩や油脂を一切使用しないにも拘らず、作業台・器具（ボール、番重）・機械（ミキサー、ディバイダー・ラウンダー、モルダー）などへの付着分が少なく済むことがわかった。
図３に示す温度、湿度、時間にてホイロを行った後、チャバタの形状に整えたパン生地を、３〜８分間(本例では５分間)、室温に晒し乾燥させてから、焼成し、食塩と油脂を一切使用しないチャバタを１７２ケ得た。得られたチャバタ（65g±3g）は、全て、後述の有塩チャバタ（比較例１）に匹敵する風味（小麦の風味、食感、ボリューム、外観・形状など）であった。
なお、ホイロは、目の大きさ２０ｍｍ×２５０ｍｍ程度の格子状天板上に載置した目付け量６００ｇ／ｍ２程度のキャンバス上に、チャバタ形状のパン生地を置いて行った。
なお、ホイロは、目の大きさ２０ｍｍ×２５０ｍｍ程度の格子状天板上に載置した目付け量６００ｇ／ｍ２程度のキャンバス上に、チャバタ形状のパン生地を置いて行った。
また、上記の成形を行う前に、ミキサー１で得られた生地を４等分し、そのうちの１つを残し、他の３つをそれぞれ、０℃、２℃、５℃に保持したリタード内に、０℃で３分間、２℃で５分間、５℃で７分間入れた後、成形したところ、どの場合も、リタード無の場合に比べて、成形時間を３０％程度短縮することができた。
比較例１
以下の配合物を用いて、図４に示すフローに沿って、従来と同様の約６４ｇの有塩チャバタを１７６ケ製造した。
（配合）
・小麦粉８０％と全粒粉２０％（※１） １００重量部（8.0kg）
・ドライイースト（※２） ０．５重量部（0.04kg）
・糖類（※３） ０．３重量部（0.024kg）
・食塩（※４） １．５重量部（0.12kg）
・水（水道水） ７７重量部（6.16kg）
≪合計：14.344kg≫
以下の配合物を用いて、図４に示すフローに沿って、従来と同様の約６４ｇの有塩チャバタを１７６ケ製造した。
（配合）
・小麦粉８０％と全粒粉２０％（※１） １００重量部（8.0kg）
・ドライイースト（※２） ０．５重量部（0.04kg）
・糖類（※３） ０．３重量部（0.024kg）
・食塩（※４） １．５重量部（0.12kg）
・水（水道水） ７７重量部（6.16kg）
≪合計：14.344kg≫
比較例１の製造方法では、図４に示すように、実施例１（図３）とは、食塩を配合すること以外に、フロアおよびホイロの湿度、４回目のフロアの時間、ホイロの時間、および、焼成工程の時間が異なっている。
なお、比較例１で得られた（焼成後の）チャバタが、64g±3gと、実施例１のチャバタ（65g±3g）に比べて、1g程軽かった理由については、水分量が多い生地の方が、焼成による水分の蒸発量も多くなる傾向があるためと考えられる。
なお、比較例１で得られた（焼成後の）チャバタが、64g±3gと、実施例１のチャバタ（65g±3g）に比べて、1g程軽かった理由については、水分量が多い生地の方が、焼成による水分の蒸発量も多くなる傾向があるためと考えられる。
実施例２
以下の配合物を用いて、図５に示すフローに沿って、本発明の食塩・油脂不使用パンとして約７１ｇのテーブルロールを１８０ケ製造した。なお、フロア温度は２１℃とした。
（配合）
・小麦粉８０％と全粒粉２０％（※１） １００重量部（8.0kg）
・生イースト（※５） ２重量部（0.16kg）
・糖類（※６） ８重量部（0.64kg）
・水（水道水） ７２．５重量部（5.8kg）
≪合計：14.6kg≫
以下の配合物を用いて、図５に示すフローに沿って、本発明の食塩・油脂不使用パンとして約７１ｇのテーブルロールを１８０ケ製造した。なお、フロア温度は２１℃とした。
（配合）
・小麦粉８０％と全粒粉２０％（※１） １００重量部（8.0kg）
・生イースト（※５） ２重量部（0.16kg）
・糖類（※６） ８重量部（0.64kg）
・水（水道水） ７２．５重量部（5.8kg）
≪合計：14.6kg≫
※１：小麦粉（昭和産業（株） 商品名“オホーツク”≪タンパク質含有量：１２．３％。灰分含有量：０．４８％≫）6.4kgと、全粒粉（昭和産業（株） 商品名“Ｄ” ≪タンパク質含有量：１１．０％≫）1.6kg
※２：日本甜菜製糖（株） 商品名“ニッテンドライイースト”
※３：麦芽糖（三和澱粉工業（株） 商品名“SUNMALT-S”）
※４：粗塩（伯方塩業（株） 商品名“伯方の塩”）
※５：日本甜菜製糖（株） 商品名“ニッテンイースト”
※６：粗糖（新光糖業（株） 商品名“甘しゃ分みつ糖”）
※２：日本甜菜製糖（株） 商品名“ニッテンドライイースト”
※３：麦芽糖（三和澱粉工業（株） 商品名“SUNMALT-S”）
※４：粗塩（伯方塩業（株） 商品名“伯方の塩”）
※５：日本甜菜製糖（株） 商品名“ニッテンイースト”
※６：粗糖（新光糖業（株） 商品名“甘しゃ分みつ糖”）
図５に示すように、混捏は、実施例１と同様に原材料を２等分し、実施例１と同じ２台のミキサーを用いて同時に行った。すなわち、各ミキサーにおいて、図５に示す強度（ミキサーの回転数）と時間にて、図５に示す捏ね上げ温度となるように、ストレート法で混捏を行った。フロアの温度は２１℃とした。
続いて、ミキサー１、ミキサー２で得られた各生地を、それぞれ小分けした状態のまま、フロアの合間にパンチを１回行った。
続いて、ミキサー１、ミキサー２で得られた各生地を、それぞれ小分けした状態のまま、フロアの合間にパンチを１回行った。
分割、成形後のパン生地の総量としては、およそ14.4kg（約80g×180）であったことから、実施例１と同様に、ロス分は、ほぼ無く、食塩や油脂（食品工業用の離型剤を含む）を一切使用しないにも拘らず、作業台・器具（ボール、番重）・機械（ミキサー、ディバイダー・ラウンダー、モルダー）などへの付着分が少ないことがわかった。
図５に示す温度、湿度、時間にてホイロを行った後、パン生地にクープを入れてから、焼成し、食塩と油脂を一切使用しないテーブルロールを１８０ケ得た。得られたテーブルロール（71g±3g）は、全て、一般的な食塩および油脂が配合されたテーブルロールに比して、小麦の風味、食感、ボリューム、外観・形状において遜色ないものであった。
図５に示す温度、湿度、時間にてホイロを行った後、パン生地にクープを入れてから、焼成し、食塩と油脂を一切使用しないテーブルロールを１８０ケ得た。得られたテーブルロール（71g±3g）は、全て、一般的な食塩および油脂が配合されたテーブルロールに比して、小麦の風味、食感、ボリューム、外観・形状において遜色ないものであった。
また、本例においても、成形前に、ミキサー１で得られた生地を４等分して実施例１と同様にしてリタードを行ったところ、実施例１とほぼ同様の成形時間の短縮効果を得ることができた。
応用例
実施例１，２および比較例１で得られたチャバタ２種およびテーブルロールをそれぞれ１０ケずつ、−１８℃にて冷凍し、２ヶ月後、冷凍庫から取り出し、常温にて解凍した。
解凍後の各パンを、温めたオーブントースターで２分間加熱したところ、食塩・油脂不使用チャバタ（実施例１）１０ケおよび食塩・油脂不使用テーブルロール（実施例２）１０ケ、全てが、実施例１，２で製造直後１５〜３５分の間の製品と同等の風味（うち、各２〜３ケは、むしろ、より良好な風味）であった。一方、比較例１の有塩チャバタでは、逆に２〜３ケ風味が劣るものがあった。これは、食塩による潮解作用が生じ、若干水っぽくなったためと推測される。
実施例１，２および比較例１で得られたチャバタ２種およびテーブルロールをそれぞれ１０ケずつ、−１８℃にて冷凍し、２ヶ月後、冷凍庫から取り出し、常温にて解凍した。
解凍後の各パンを、温めたオーブントースターで２分間加熱したところ、食塩・油脂不使用チャバタ（実施例１）１０ケおよび食塩・油脂不使用テーブルロール（実施例２）１０ケ、全てが、実施例１，２で製造直後１５〜３５分の間の製品と同等の風味（うち、各２〜３ケは、むしろ、より良好な風味）であった。一方、比較例１の有塩チャバタでは、逆に２〜３ケ風味が劣るものがあった。これは、食塩による潮解作用が生じ、若干水っぽくなったためと推測される。
実施例３
全粒粉を配合しない以外は、実施例１，２と同様にして（但し、各フロアおよびホイロは、発酵が暴走しないよう、気を配りつつ行った）チャバタとテーブルロールを製造したところ、実施例１，２と遜色ない風味を有するチャバタとテーブルロールを得ることができた。
全粒粉を配合しない以外は、実施例１，２と同様にして（但し、各フロアおよびホイロは、発酵が暴走しないよう、気を配りつつ行った）チャバタとテーブルロールを製造したところ、実施例１，２と遜色ない風味を有するチャバタとテーブルロールを得ることができた。
実施例４
タンパク質含有量が１１．０％の小麦粉を使用する以外は、実施例１〜３と同様にしてチャバタとテーブルロールを製造したところ、各フロアおよびホイロの発酵が暴走することは無く、チャバタとテーブルロールを良好に製造することができた。しかも、これらの食味・風味は共に実施例１〜４と遜色ないものであった。
タンパク質含有量が１１．０％の小麦粉を使用する以外は、実施例１〜３と同様にしてチャバタとテーブルロールを製造したところ、各フロアおよびホイロの発酵が暴走することは無く、チャバタとテーブルロールを良好に製造することができた。しかも、これらの食味・風味は共に実施例１〜４と遜色ないものであった。
実施例５
タンパク質含有量が１３．３％の小麦粉を使用する以外は、実施例１〜３と同様にしてチャバタとテーブルロールを製造した。但し、各実施例とも、各フロアおよびホイロは、発酵が暴走しないよう気を配りつつ行った。結果は、食味・風味共に実施例１〜３と遜色ないチャバタとテーブルロールを得ることができた。
タンパク質含有量が１３．３％の小麦粉を使用する以外は、実施例１〜３と同様にしてチャバタとテーブルロールを製造した。但し、各実施例とも、各フロアおよびホイロは、発酵が暴走しないよう気を配りつつ行った。結果は、食味・風味共に実施例１〜３と遜色ないチャバタとテーブルロールを得ることができた。
実施例６
水の配合量を小麦粉１００重量部に対して６８重量部とする以外は、実施例１〜５と同様にしてチャバタとテーブルロールを製造した。クラムはやや厚く感じるが、食味・風味共に良好なチャバタとテーブルロールを得ることができた。
水の配合量を小麦粉１００重量部に対して６８重量部とする以外は、実施例１〜５と同様にしてチャバタとテーブルロールを製造した。クラムはやや厚く感じるが、食味・風味共に良好なチャバタとテーブルロールを得ることができた。
実施例７
水の配合量を小麦粉１００重量部に対して７７重量部とする以外は、実施例１〜５と同様にしてチャバタとテーブルロールを製造したところ、作業性がやや低下したものの、食味・風味共に実施例１〜５と遜色ないチャバタとテーブルロールを得ることができた。
水の配合量を小麦粉１００重量部に対して７７重量部とする以外は、実施例１〜５と同様にしてチャバタとテーブルロールを製造したところ、作業性がやや低下したものの、食味・風味共に実施例１〜５と遜色ないチャバタとテーブルロールを得ることができた。
実施例８
水の配合量を小麦粉１００重量部に対して７０重量部と、７３重量部とする以外は、実施例１〜５と同様にしてチャバタとテーブルロールを製造したところ、いずれの場合も、クラムの厚み、作業性共に問題なく、また食味・風味も実施例１〜５と遜色ないチャバタとテーブルロールを得ることができた。
水の配合量を小麦粉１００重量部に対して７０重量部と、７３重量部とする以外は、実施例１〜５と同様にしてチャバタとテーブルロールを製造したところ、いずれの場合も、クラムの厚み、作業性共に問題なく、また食味・風味も実施例１〜５と遜色ないチャバタとテーブルロールを得ることができた。
実施例１−２〜５，２−２〜５
ホイロの条件を表１の通りとする以外は、実施例１，２と同様にしてチャバタとテーブルロールを製造した。
ホイロの条件を表１の通りとする以外は、実施例１，２と同様にしてチャバタとテーブルロールを製造した。
実施例１−４，２−４で得られたチャバタとテーブルロールは、チャバタで１個が発酵未熟、３個が発酵過多、テーブルロールで３個が発酵未熟、５個が発酵過多で、表皮に亀裂が発生したり、弾力や容積が不足するなどしてロスとなった。これ以外は、実施例１，２と同様の良好な風味・食味を有するチャバタとテーブルロールを、良好な作業性を有して得ることができた。
また、実施例１−５，２−５で得られたチャバタとテーブルロールは、チャバタで２個が発酵未熟、１個が発酵過多、テーブルロールで４個が発酵未熟、４個が発酵過多で、やはり表皮の亀裂発生、弾力や容積不足、あるいはクープの際の菱発生などによりロスとなった。これ以外は、実施例１，２と同様の良好な風味・食味を有するチャバタとテーブルロールを、良好な作業性を有して得ることができた。
実施例１−２，３及び実施例２−２，３では、実施例１，２と同様に、ロスが無く、良好な風味・食味を有するチャバタとテーブルロールを、良好な作業性を有して得ることができた。
また、実施例１−５，２−５で得られたチャバタとテーブルロールは、チャバタで２個が発酵未熟、１個が発酵過多、テーブルロールで４個が発酵未熟、４個が発酵過多で、やはり表皮の亀裂発生、弾力や容積不足、あるいはクープの際の菱発生などによりロスとなった。これ以外は、実施例１，２と同様の良好な風味・食味を有するチャバタとテーブルロールを、良好な作業性を有して得ることができた。
実施例１−２，３及び実施例２−２，３では、実施例１，２と同様に、ロスが無く、良好な風味・食味を有するチャバタとテーブルロールを、良好な作業性を有して得ることができた。
本発明の製造方法によれば、「卵」はもとより、バターや脱脂粉乳などの「乳成分」、パン生地改良剤（モルトエキス、ビタミンＣ）などの「食品添加物」についても無使用（無配合）であり、しかも、製造過程において、油脂も一切使用していないにも拘わらず、良好な風味と食味を有するパンを得ることができる。
従って、食塩摂取が制限されている人のみならず、健康への関心が高い人、卵、乳などに対するアレルギーを持つ人等にとって好適なパンを工業的に製造できる。
従って、食塩摂取が制限されている人のみならず、健康への関心が高い人、卵、乳などに対するアレルギーを持つ人等にとって好適なパンを工業的に製造できる。
Claims (6)
- 小麦粉、イースト、糖類および水を混捏する工程、フロア工程、パンチ工程、ホイロ工程、焼成工程を少なくとも含み、食塩と油脂を一切使用しないパンの製造方法であって、
小麦粉は、タンパク質の含有量が１１．０〜１３．３％のものを主成分とし、
水の配合量は、該小麦粉１００重量部に対し６８〜７７重量部であり、
ホイロ工程は、１５〜３５分間である
ことを特徴とする食塩・油脂不使用パンの製造方法。 - 前記小麦粉が、全粒粉を含むことを特徴とする請求項１に記載の食塩・油脂不使用パンの製造方法。
- 前記糖類が、粗糖または麦芽糖であることを特徴とする請求項１または２に記載の食塩・油脂不使用パンの製造方法。
- ホイロ工程を、温度２５〜３５℃、湿度６０〜７５％で行うことを特徴とする請求項１〜３のいずれか一項に記載の食塩・油脂不使用パンの製造方法。
- パン生地改良剤を使用しないことを特徴とする請求項１〜４のいずれか一項に記載の食塩・油脂不使用パンの製造方法。
- 焼成後のパンは、冷凍された状態で流通されることを特徴とする請求項１〜５のいずれか一項に記載の食塩・油脂不使用パンの製造方法。
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Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2017093324A (ja) * | 2015-11-19 | 2017-06-01 | 日本甜菜製糖株式会社 | 製パン用活性ドライイーストの活性化方法 |
-
2016
- 2016-11-07 JP JP2016217111A patent/JP2017086074A/ja active Pending
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2017093324A (ja) * | 2015-11-19 | 2017-06-01 | 日本甜菜製糖株式会社 | 製パン用活性ドライイーストの活性化方法 |
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