JP2017031451A - 鋳鋼部材 - Google Patents
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Abstract
Description
一方、鋳鉄に比べて高強度である鋳鋼が構造材料として着目されており、例えば引張強さを1000MPaに向上させた鋳鋼が開発されている(特許文献1)。
一方、FCD鋳鉄は自動車足廻り部品に多用されているものの、その強度を概ね1000MPa以上に高くすると、伸び(延性)と衝撃値(靭性)が著しく低下する傾向にある。また、鋳鉄は延性、靭性だけでなく、剛性(ヤング率)が鋳鋼に比べて低い(鋳鉄は170〜180GPa、鋳鋼は190〜210GPa)。このため、自動車の足廻り部品に必要な剛性や靭性を鋳鉄で確保しようとしても、厚さの低減に限界があるので、大幅な軽量化が期待できないという問題がある。
すなわち、本発明の鋳鋼部材は、質量%で、C:0.10〜1.00%、Si: 0.7%超え2.0%以下、Mn:0.3〜2.0%、Cu:2.0%以下を含有し、残部をFeおよび不可避的不純物からなり、Si(%)≦C(%)×10である。
衝撃値(常温)15J/cm2以上、引張強度680MPa以上1000MPa未満、0.2%耐力450MPa以上、かつ伸び12%以上であることが好ましい。
最小厚みを10mm以下として鋳造されてなることが好ましい。
最小厚みを1〜6mmとして鋳造されてなることが好ましい。
鋳放しままであることが好ましい。
車両足廻り部品用であることが好ましい。
ステアリングナックルに形成されてなることが好ましい。
本発明の実施形態に係る鋳鋼部材は、質量%で、C:0.10〜1.00%、Si:0.7%超え2.0%以下、Mn:0.3〜2.0%、Cu:2.0%以下を含有し、残部をFeおよび不可避的不純物からなり、Si(%)≦C(%)×10である。
C(炭素)は、鋳鋼の引張強度、耐力を著しく向上させる一方、伸び、衝撃値を低下させる。Cが0.10%未満では耐力と引張強度を向上させる効果が得られず、1.00%を超えると硬く脆くなり伸び、衝撃値が低下する。従って、Cを0.10〜1.00%とする。
特に、Cを0.15〜0.40%とすると伸び、衝撃値が減じずに引張強度と剛性を向上できるので好ましい。
特に、Siを1.1%以上2.0%以下とすると、耐力(疲労強度)をさらに向上することができる。
又、Si(%)≦C(%)×10とすると、溶湯中でSiとCの含有割合が適切となり、ガス欠陥が生じ難く、安定した鋳造品が得られ、衝撃値と引張強度を共に向上させ、衝撃特性(常温)を確実に15J/cm2以上とすることができる。一方、SiとCが上記関係を満たしていない場合は、ガス欠陥が生じやすくなり、大気溶解で正常な鋳造品を製造することが困難になる。
特に、Mnを0.50〜1.50%とすると耐力(疲労強度)を大きく向上できるので好ましい。
特に、Cuを0.5%〜1.50%とすると、結晶粒微細化効果が高く、伸び、衝撃値の低下量を抑えながら耐力(疲労強度)、引張強度を向上することができるので好ましい。
本発明の実施形態に係る鋳鋼部材は、最小厚みを10mm以下として鋳造されてなることが好ましい。一般的な鋳鋼は、肉厚が厚くなるほど引け巣やガス欠陥などが生じやすくなる。また、偏析および粗大化組織を均一化して内部応力を除去し、組織を安定化するための熱処理を施さないと、衝撃値や疲労強度といった材料特性が劣化し、特に自動車部品(足廻り部品)への適用が困難になる。
そこで、最小厚みを10mm以下として上記組成の鋳鋼を鋳造したところ、結晶粒の微細化により内部応力を低減し、熱処理を施さなくても疲労強度を向上させることに成功した。ここで、最小厚みとは、鋳造品の鋳放しの最小厚みであり、例えば肉厚の厚い鋳造品を後から研削加工したものの厚みを含まない。この場合、鋳放し品は表面(堰やバリ取部を除く)に鋳肌が残るので、研削品と区別できる。
特に、最小厚みを1〜6mmとして鋳造されてなることが好ましい。
又、本発明の実施形態に係る鋳鋼部材は、ヤング率が190〜210GPaとなり、FCD鋳鉄材のヤング率(約166GPa)よりも高いヤング率を達成できる。
なお、引張強度は「強度」を、0.2%耐力は「疲労強度」を、伸び(破断伸び)は「延性」を、ヤング率は「剛性」を、衝撃値は「靱性」を評価する指標である。
又、鋳造時の引け巣欠陥を防止するため、指向性凝固となるように鋳型の各部位の冷却速度を制御するのが好ましく、適宜冷やし金や押し湯を用いるとよい。この場合、肉厚の厚い部位が早く優先的に冷やされるよう、冷やし金を鋳型にセットすると共に、最終凝固部が押し湯になるように調整することができる。上記方法によれば、肉厚の薄い(好ましくは最小厚み10mm以下)の鋳鋼部材を安定的に鋳造できるので好ましい。
図4は、本発明の鋳鋼部材をステアリングナックルに適用した例を示し、図4(a)、(b)はそれぞれステアリングナックル100の平面図、側面図である。
なお、ステアリングナックル100のうち、符号A〜Gの部位は他の部品と接続する部分(穴部)であり、接続位置を合わせるための穴部の加工が必要となるので鋳放しではない。従って、ステアリングナックル100の最小厚みは、符号A〜Gの部位を除く鋳放し部位の最小厚みである。
表1に示す成分組成となる鋳鋼を100Kg高周波溶解炉で溶解し、脱酸剤を添加して全酸素量が80質量ppm以下となるように制御し、溶湯を調製した。ベータセット法により造型したY形ブロック鋳型(図1参照)に、指向性凝固するように冷や金と押し湯を設け、上記溶湯を鋳込み、鋳鋼10Cを鋳造した。
図1に示すように、この鋳鋼10Cは、肉厚が10mm以下の下方部2Pと、肉厚が10mmを超える幅広の厚肉の上方部4Pとを有する。実施例の組織は、フェライトとパーライトを主体(両組織の合計が鋳鋼の60%以上を占める)とする組織であった。
この鋳鋼10を熱処理することなく、鋳放しままとし、各実施例および比較例の引張試験片及び衝撃試験片を、それぞれ図2、図3に示す寸法で旋盤加工により作製した。引張試験片はJIS Z 2241 に準拠し、衝撃試験片はJIS Z 2242に準拠したUノッチ付きサブサイズ試験片とした。又、一辺10mmの立方体を鋳鋼10Cから切り出し、ヤング率試験片を作製した。
なお、各実施例と比較例1、2、4〜6は、鋳鋼10の下方部2Pの領域2Rから各試験片を作製し、比較例3は鋳鋼10の上方部4Pの領域4Rから各試験片を作製した。又、図1〜図3の数値の単位はmmである。図2(a)及び図3(a)はそれぞれ試験片の断面図を示し、図2(b)及び図3(b)はそれぞれ試験片の平面図を示す。又、図3(b)において、Uノッチの部分拡大図を矢印で示す。
以下の評価を行った。
引張り強度、0.2%耐力、破断伸び:上記引張試験片につき、アムスラー万能試験機を用いてJIS Z 2241 に準拠して引張試験を行い、引張り強度、0.2%耐力、破断伸びを測定した。
ヤング率:上記ヤング率試験片につき、アルキメデス法で密度を測定した後、超音波パルス法で縦波音速と横波音速を測定し、これら値からヤング率を算出した。超音波パルス法の測定装置には、菱電湘南エレクトロニクス社製の「デジタル超音波探傷器UI-25」(製品名)を用い、振動子としては栄進化学社製の縦波及び横波用振動子を用いた。
衝撃値:上記衝撃試験片につき、常温(25℃)でシャルピー衝撃試験機(50J)を用いてJIS Z 2242に準拠した衝撃試験を行い、衝撃値を測定した。
得られた結果を表1に示す。
特に、Cを0.15〜0.40%とした実施例1〜7、9〜11の場合、実施例8に比べて伸び、衝撃値が減じずに引張強度と剛性を向上できた。
Siが0.7%以下の比較例2、6の場合、耐力が大幅に減少した。
Si(%)>C(%)×10とした比較例1、4の場合、伸びと衝撃値が著しく低下した。
鋳造時の最小厚みが10mmを超えた比較例3の場合、同一組成の比較例1よりも耐力(疲労強度)、強度、衝撃値がさらに低下した。これは、比較例3の場合、鋳造時に肉厚となったため、内部欠陥が多くなり、偏析や粗大化組織が生じたためと考えられる。従って、鋳造時の最小厚みを10mm以下とすることが好ましいこととなる。
Mnが0.5%未満の比較例5の場合、強度と耐力が減少した。
4P 鋳鋼の上方部(肉厚が10mmを超える厚肉部)
10C 鋳鋼
100 鋳鋼部材(ステアリングナックル)
Claims (8)
- 質量%で、C:0.10〜1.00%、Si: 0.7%超え2.0%以下、Mn:0.3〜2.0%、Cu:2.0%以下を含有し、残部をFeおよび不可避的不純物からなり、Si(%)≦C(%)×10である鋳鋼部材。
- 質量%で、C:0.15〜0.40%、Si: 1.1%〜2.0%、Mn:0.5〜1.5%、Cu:0.5〜1.5%を含有し、残部をFeおよび不可避的不純物からなる請求項1記載の鋳鋼部材。
- 衝撃値(常温)15J/cm2以上、引張強度680MPa以上1000MPa未満、0.2%耐力450MPa以上、かつ伸び12%以上である請求項1又は2に記載の鋳鋼部材。
- 最小厚みを10mm以下として鋳造されてなる請求項1〜3のいずれか一項に記載の鋳鋼部材。
- 最小厚みを1〜6mmとして鋳造されてなる請求項4に記載の鋳鋼部材。
- 鋳放しままである請求項1〜5のいずれか一項に記載の鋳鋼部材。
- 車両足廻り部品用である請求項1〜6のいずれか一項に記載の鋳鋼部材。
- ステアリングナックルに形成されてなる請求項7に記載の鋳鋼部材。
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