JP2016173140A - ショックアブソーバ - Google Patents
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Abstract
【課題】シリンダに対するピストンの移動速度が0に近い微低速であるときに減衰力を発生する微低速用減衰力発生弁を有するショックアブソーバ。
【解決手段】減衰力発生弁24は、ピストン18により片持支持されたリーフ弁要素50と、リーフ弁要素の自由端に隔置されて対向する対向部54とを有する。リーフ弁要素50は、弾性変形すると自由端が予め設定された中心の周りに円弧状に変位するよう構成され、リーフ弁要素50及び対向部54は、リーフ弁要素50が弾性変形を開始する際の自由端の変位方向に沿って互いにオフセットされ、リーフ弁要素50の自由端及び対向部の互いに対向する面の少なくとも一方は、上記中心の周りに円弧状に延在している。
【選択図】図1
【解決手段】減衰力発生弁24は、ピストン18により片持支持されたリーフ弁要素50と、リーフ弁要素の自由端に隔置されて対向する対向部54とを有する。リーフ弁要素50は、弾性変形すると自由端が予め設定された中心の周りに円弧状に変位するよう構成され、リーフ弁要素50及び対向部54は、リーフ弁要素50が弾性変形を開始する際の自由端の変位方向に沿って互いにオフセットされ、リーフ弁要素50の自由端及び対向部の互いに対向する面の少なくとも一方は、上記中心の周りに円弧状に延在している。
【選択図】図1
Description
本発明は、ショックアブソーバに係る。
自動車などの車両においては、ばね下の振動を減衰させる目的で、各車輪に対応してショックアブソーバが設けられている。ショックアブソーバは、シリンダと、シリンダに往復動可能に嵌合し、シリンダと共働してシリンダ上室及びシリンダ下室を形成するピストンとを有している。ピストンには、伸び行程用の減衰力発生弁及び縮み行程用の減衰力発生弁が設けられている。
一般に、伸び行程用の減衰力発生弁及び縮み行程用の減衰力発生弁は相互に独立の弁として設けられているが、伸び行程用の減衰力発生弁及び縮み行程用の減衰力発生弁が一つの弁として構成されたショックアブソーバが既に知られている。例えば、下記の特許文献1には、伸び行程用の減衰力発生弁及び縮み行程用の減衰力発生弁の両方の機能を達成する共用の減衰力発生弁を有するショックアブソーバが記載されている。
共用の減衰力発生弁は、ピストンに設けられシリンダ上室及びシリンダ下室を接続する連通路と、ピストンにより片持支持された弾性変形可能なリーフ弁要素と、リーフ弁要素の自由端と共働して連通路の一部であるオリフィスを形成する対向部とを有している。自由端はリーフ弁要素の板面に垂直な端面を有している。本明細書においては、この構造の減衰力発生弁を「対向型の減衰力発生弁」と指称する。
特に、特許文献1の図3には、伸び行程の減衰力が縮み行程の減衰力よりも高くなるよう構成された対向型の減衰力発生弁が記載されている。即ち、リーフ弁要素は、弾性変形していないときのリーフ弁要素の板面に垂直な断面で見て、リーフ弁要素が弾性変形を開始する際の自由端の変位方向に沿って互いに他に対しオフセットされている。
〔発明が解決しようとする課題〕
対向型の減衰力発生弁が開弁する際には、リーフ弁要素は弾性変形によって湾曲し、リーフ弁要素の自由端は、リーフ弁要素の片持支持された部位近傍にある中心の周りに実質的に円弧状に変位する。そのため、リーフ弁要素が弾性変形する際にリーフ弁要素の自由端の端面の上下の角部が対向部材と干渉しないよう、リーフ弁要素が弾性変形していないときの自由端の端面と対向部材との間の間隔を大きくせざるを得ない。よって、ピストン及びシリンダの相対速度が非常に低い微低速域における減衰力が不足することが避けられない。また、リーフ弁要素の弾性変形に伴って、自由端の端面と対向部材との間の最小間隔、従ってオリフィスの実効通路断面積が、不必要に変化し、その結果、微低速域における相対速度の増大に伴って減衰力が不必要に増減することが避けられない。
対向型の減衰力発生弁が開弁する際には、リーフ弁要素は弾性変形によって湾曲し、リーフ弁要素の自由端は、リーフ弁要素の片持支持された部位近傍にある中心の周りに実質的に円弧状に変位する。そのため、リーフ弁要素が弾性変形する際にリーフ弁要素の自由端の端面の上下の角部が対向部材と干渉しないよう、リーフ弁要素が弾性変形していないときの自由端の端面と対向部材との間の間隔を大きくせざるを得ない。よって、ピストン及びシリンダの相対速度が非常に低い微低速域における減衰力が不足することが避けられない。また、リーフ弁要素の弾性変形に伴って、自由端の端面と対向部材との間の最小間隔、従ってオリフィスの実効通路断面積が、不必要に変化し、その結果、微低速域における相対速度の増大に伴って減衰力が不必要に増減することが避けられない。
本発明は、対向型の減衰力発生弁を備えた従来のショックアブソーバにおける上述の問題に鑑みてなされたものである。そして、本発明の主要な課題は、微低速域において不必要に増減することなく必要な減衰力を発生することができるよう改良された対向型の減衰力発生弁を有するショックアブソーバを提供することである。
〔課題を解決するための手段及び発明の効果〕
本発明によれば、シリンダと、前記シリンダに往復動可能に嵌合し、前記シリンダと共働して第一及び第二のシリンダ室を形成するピストンとを有し、前記ピストンは、前記第一及び第二のシリンダ室を接続する連通路と、前記シリンダに対する前記ピストンの移動速度が0に近い微低速であるときに減衰力を発生する微低速用減衰力発生弁とを有するショックアブソーバであって、前記微低速用減衰力発生弁は、前記ピストンにより片持支持され前記第一及び第二のシリンダ室の間の差圧により弾性変形するリーフ弁要素と、前記リーフ弁要素の自由端に対向し、前記自由端と共働して前記連通路の一部であるオリフィスを形成する対向部とを有するショックアブソーバが提供される。
本発明によれば、シリンダと、前記シリンダに往復動可能に嵌合し、前記シリンダと共働して第一及び第二のシリンダ室を形成するピストンとを有し、前記ピストンは、前記第一及び第二のシリンダ室を接続する連通路と、前記シリンダに対する前記ピストンの移動速度が0に近い微低速であるときに減衰力を発生する微低速用減衰力発生弁とを有するショックアブソーバであって、前記微低速用減衰力発生弁は、前記ピストンにより片持支持され前記第一及び第二のシリンダ室の間の差圧により弾性変形するリーフ弁要素と、前記リーフ弁要素の自由端に対向し、前記自由端と共働して前記連通路の一部であるオリフィスを形成する対向部とを有するショックアブソーバが提供される。
前記リーフ弁要素は、弾性変形していないときの前記リーフ弁要素の板面に垂直な断面で見て、弾性変形すると前記自由端が予め設定された中心の周りに円弧状に変位するよう構成されている。前記リーフ弁要素及び前記対向部は、前記断面で見て、前記リーフ弁要素が弾性変形を開始する際の前記自由端の変位方向に沿って互いに他に対しオフセットされている。前記リーフ弁要素の自由端及び前記対向部の互いに対向する面の少なくとも一方は、前記断面で見て前記中心の周りに円弧状に延在する領域を有している。
上記の構成によれば、弾性変形していないときのリーフ弁要素の板面に垂直な断面で見て、リーフ弁要素及び対向部は、リーフ弁要素が弾性変形を開始する際の自由端の変位方向に沿って互いに他に対しオフセットされている。よって、リーフ弁要素の弾性変形量が小さい領域、換言すればシリンダに対するピストンの移動速度が0に近い微低速であるときにおける伸び行程の減衰力及び縮み行程の減衰力を異ならせることができる。
また、リーフ弁要素の自由端及び対向部の互いに対向する面の少なくとも一方は、上記断面で見て上記中心の周りに円弧状に延在する領域を有している。よって、リーフ弁要素の弾性変形量が小さい領域においては、リーフ弁要素が弾性変形する際におけるリーフ弁要素の自由端と対向部材との間の最小距離は実質的に変化しない。従って、リーフ弁要素が弾性変形していないときの自由端と対向部材との間の間隔を従来に比して小さくすることができ、微低速域に必要な減衰力を確保することができる。また、微低速域においては、即ちリーフ弁要素の弾性変形量が小さい領域においては、自由端と対向部材との間の最小間隔により決定されるオリフィスの実効通路断面積は実質的に変化しない。よって、微低速域におけるシリンダ及びピストンの相対速度の増大に伴って減衰力が不必要に増減することを回避することができる。
以下に添付の図を参照しつつ、幾つかの好ましい実施形態について詳細に説明する。
[第一の実施形態]
図1乃至図3は、本発明の第一の実施形態にかかるショックアブソーバ10を示す断面図である。
図1乃至図3は、本発明の第一の実施形態にかかるショックアブソーバ10を示す断面図である。
これらの図において、ショックアブソーバ10は、軸線11に沿って延在するシリンダ12と、軸線11に沿って往復動可能にシリンダ12に嵌合し、シリンダ12と共働してシリンダ上室14及びシリンダ下室16を形成するピストン18と、を有している。シリンダ上室14及びシリンダ下室16には、作動液体としてのオイル19が充填されている。ピストン18は、軸線11に沿って延在するロッド部18Rと、ロッド部18Rの下端部に取り付けられたピストン本体18Mとを含んでいる。
なお、図には示されていないが、シリンダ12の上端及び下端はエンドキャップにて閉じられており、ロッド部18Rは上端のエンドキャップを貫通してシリンダ12外へ延在している。ロッド部18Rの上端は車体に連結され、シリンダ12の下端は車両のばね下部材に連結されている。更に、シリンダ12内にてピストン18の本体部18Mと下端のエンドキャップとの間には、フリーピストンが配置されている。フリーピストンは、下端のエンドキャップと共働してガス室を形成し、ガス室とシリンダ下室16とを分離している。ショックアブソーバ10の伸縮に伴ってシリンダ12内に存在するロッド部18Rの体積が変化するので、ガス室スはその体積の変化を吸収する。
図1に示されているように、ピストン本体18Mには、伸び行程用の減衰力発生弁20と、縮み行程用の減衰力発生弁22と、微低速用減衰力発生弁24とが設けられている。ピストン本体18Mは、メイン本体18MMとサブ本体18MSとを含んでいる。減衰力発生弁20、22及び24、メイン本体18MM及びサブ本体18MSは、ロッド部18Rの下端に設けられた雄ねじ26に螺合するナット28により、支持リング30との間に挟まれた状態にてロッド部18Rの下端部に取り付けられている。
図示の実施形態においては、メイン本体18MMの外周には樹脂製のシール部材32が取り付けられ、シール部材32はシリンダ12の内面に摺接している。サブ本体18MSは、シリンダ12の内面よりも小さい外径を有し、メイン本体18MMの下端部に嵌合した状態にて圧入により固定されることにより、メイン本体18MMと共働して中間室34を形成している。メイン本体18MMには、それぞれ伸び行程用の通路36及び縮み行程用の通路38が形成されており、サブ本体18MSには伸び行程及び縮み行程に共通の複数の通路40が形成されている。
通路36は、それぞれメイン本体18MMの上面及び下面に形成された円弧溝42及び環状溝44と常時連通しており、円弧溝42及び環状溝44は、軸線11の周りに延在している。円弧溝42は、減衰力発生弁22が閉弁状態にあるか否かに関係なく、径方向外側のランド部に形成された切欠き46を介して、シリンダ上室14と常時連通している。環状溝44は、減衰力発生弁20が閉弁状態にあるときにも、径方向外側のランド部に形成された切欠き45を介して、中間室34と常時連通している。
通路38は、メイン本体18MMの上面に軸線11の周りに延在するよう形成された円弧溝48と上端にて常時連通し、下端にて中間室34と常時連通している。減衰力発生弁22が閉弁状態にあるときにも、円弧溝48は、その径方向外側のランド部に形成された切欠き49を介して、シリンダ上室14と常時連通している。通路40は、上端にて中間室34と常時連通し、下端にて環状溝41と常時連通している。後に詳細に説明するように、環状溝41は微低速用減衰力発生弁24を介してシリンダ下室16と常時連通している。なお、図1においては、通路36及び38はそれぞれ一つずつしか図示されていないが、軸線11の周りに互いに隔置された状態にて複数設けられていてよい。
伸び行程用の減衰力発生弁20は、弾性変形可能な円環板状の複数のリード弁要素21の積層体にて形成され、中間室34内に配置されている。減衰力発生弁20は、内周部にてスペーサ42と共にメイン本体18MMとサブ本体18MSとの間に挟まれた状態で片持支持されている。縮み行程用の減衰力発生弁22も、弾性変形可能な円環板状の複数のリード弁要素23の積層体にて形成され、シリンダ上室14内に配置されている。減衰力発生弁22は、内周部にてスペーサ43と共に支持リング30とメイン本体18MMとの間に挟まれた状態で片持支持されている。
なお、また、切欠き45に代えて、減衰力発生弁20のリード弁要素21の外縁部に切欠きが設けられ、それらの切欠きを介して環状溝44及び中間室34が常時接続されてもよい。同様に、切欠き49に代えて、減衰力発生弁22の最も外径が大きいリード弁要素23の外縁部に切欠きが設けられ、それらの切欠きを介して円弧溝48及びシリンダ上室14が常時接続されてもよい。
図1及び図2に示されているように、微低速用減衰力発生弁24は、弾性変形可能な円環板状の2枚のリード弁要素50と、2枚のセンタリング弁要素52とを含んでいる。2枚のリード弁要素50及び2枚のセンタリング弁要素52はそれぞれ互いに積層され、4枚の要素の厚さは全て同一である。リード弁要素50は、内周部にてセンタリング弁要素52及びスペーサ51、53と共にサブ本体18MSとナット28との間に挟まれた状態で片持支持されている。リード弁要素50の径方向外側には、実質的に剛固な材料にて形成された円環板状の対向部材54が配置されている。
サブ本体18MSの下端部の外周には、支持部材56が例えば圧入により固定されており、支持部材56は下端に円環板状の支持部56Sを有している。対向部材54は、その上方に配置されたスペーサ57と共に、外周部にてサブ本体18MSと支持部56Sとの間に挟まれた状態で支持されている。第一の実施形態においては、対向部材54は、1枚のリード弁要素50と実質的に同一の厚さを有し、弾性変形していないときの下側のリード弁要素50と径方向に整合する位置に配置されている。下側のリード弁要素50の外縁及び対向部材54の内縁は、2枚のリード弁要素50が弾性変形していないときにも、径方向に僅かに隔置され、微小なオリフィス58を形成する。
以上の説明から解るように、切欠き46、円弧溝42、通路36、環状溝44、切欠き45、中間室34、通路40及び環状溝41は、シリンダ上室14及びシリンダ下室16を接続する伸び行程用の連通路を形成している。環状溝41、通路40、中間室34、通路38、円弧溝48及び切欠き49は、シリンダ上室14及びシリンダ下室16を接続する縮み行程用の連通路を形成している。オリフィス58は伸び行程用の連通路及び縮み行程用の連通路の一部である。
ショックアブソーバ10の伸び行程においては、シリンダ上室14内の圧力がシリンダ下室16内の圧力よりも高くなる。よって、シリンダ上室14内のオイル19は、伸び行程用の連通路を経てシリンダ下室16へ流動しようとする。従って、微低速用減衰力発生弁24の2枚のリード弁要素50は、例えば図2において二点鎖線にて示されているように下方へ弾性変形せしめられる。これに対し、ショックアブソーバ10の縮み行程においては、シリンダ下室16内の圧力がシリンダ上室14内の圧力よりも高くなる。よって、シリンダ下室16内のオイル19は、縮み行程用の連通路を経てシリンダ上室14へ流動しようとする。従って、2枚のリード弁要素50は、例えば図2において二点鎖線にて示されているように上方へ弾性変形せしめられる。
従って、図2及び図3に示されているように、2枚のリード弁要素50が弾性変形する際にその外縁の中央が描く軌跡は、軸線11を通る径方向の断面で見て、一点鎖線にて示された実質的に円弧状の軌跡60である。この円弧状の軌跡60の中心Oは、片持支持された部分よりも自由端側であって2枚のリード弁要素50の内周部の厚さ方向の中央に位置すると考えられる。
第一の実施形態においては、図3に詳細に示されているように、微低速用減衰力発生弁24に対向する対向部材54の内面54SIは、軸線11に沿って延在する円筒状をなしている。よって、内面54SIは、軸線11を通る径方向の断面で見て、軸線11に平行に延在する直線をなしている。これに対し、2枚のリード弁要素50の外縁は、軸線11を通る径方向の断面で見て、軌跡60に沿う実質的に円弧状をなしており、よって中心Oの周りに円弧状に延在している。
2枚のリード弁要素50が弾性変形していない状況における、微低速用減衰力発生弁24の外縁と対向部材54の内面54SIとの間の最短距離をDとする。上側のリード弁要素50の外縁の上端が内面54SIの下端と同一又はそれよりも上方にあり、下側のリード弁要素50の外縁の下端が内面54SIの上端と同一又はそれよりも下方にある範囲を、減衰力発生弁24の所定の弾性変形の範囲とする。減衰力発生弁24の弾性変形量が所定の弾性変形の範囲内の値であるときには、最短距離Dは弾性変形量の如何に関係なく実質的に一定である。なお、最短距離Dは例えば10〜数10μm程度であってよい。
よって、オリフィス58の実効通路断面積は、減衰力発生弁24の弾性変形量が所定の弾性変形の範囲内の値であるときには、減衰力発生弁24の弾性変形量の如何に関係なく実質的に一定である。なお、オリフィス58の実効通路断面積は、伸び行程用の減衰力発生弁20が閉弁状態にあるときの切欠き45の実効通路断面積よりも小さく、縮み行程用の減衰力発生弁22が閉弁状態にあるときの切欠き49の実効通路断面積よりも小さい。
前述のように、対向部材54は、1枚のリード弁要素50と実質的に同一の厚さを有し、弾性変形していないときの下側のリード弁要素50と径方向に整合する位置に配置されている。換言すれば、減衰力発生弁24の厚さは対向部材54の厚さの2倍であり、減衰力発生弁24の厚さ方向の中央は、対向部材54の厚さ方向の中央に対し上方へオフセットされ、対向部材54の上面に整合している。
図には示されていないが、減衰力発生弁24の下方への弾性変形により、上側のリード弁要素50の外縁の上端が内面54SIの下端に整合するときの減衰力発生弁24の弾性変形量をLe1とする。逆に、減衰力発生弁24の上方への弾性変形により、下側のリード弁要素50の外縁の下端が内面54SIの上端に整合するときの減衰力発生弁24の弾性変形量をLc1とする。減衰力発生弁24は対向部材54に対し上方へオフセットされているので、弾性変形量Le1は弾性変形量Lc1よりも大きい。
図4は第一の実施形態の減衰力特性を示している。ピストン18の相対速度Vr、即ちシリンダ12に対するピストン18の移動速度が非常に小さい微低速域においては、減衰力発生弁24の弾性変形量は所定の弾性変形の範囲内の値である。よって、オイル19は実効通路断面積が非常に小さいオリフィス58を通過するので、相対速度Vrの増大に伴って減衰力Fdが急激に増大する。減衰力発生弁24の弾性変形量がLe1及びLc1であるときの相対速度VrをそれぞれVre1及びVrc1とし、減衰力をそれぞれFe1及びFc1とする。弾性変形量Leは弾性変形量Lcよりも大きいので、図4に示されているように、相対速度Vre1は相対速度Vrc1よりも大きく、減衰力Fe1は減衰力Fc1よりも高い。
なお、減衰力発生弁24の弾性変形量が所定の弾性変形の範囲内の値であるときには、オリフィス58の実効通路断面積は非常に小さい。よって、オリフィス58を通過するオイル19の流量は微小である。従って、図4においては減衰力特性が誇張して図示されているが、相対速度Vre1及びVrc1は実際には0に近い値である。
減衰力発生弁24の外縁が軸線11に沿って延在する円筒状をなしている場合には、減衰力発生弁24が弾性変形する際に外縁の角部が対向部材54と干渉しないよう、外縁と対向部材54の内面54SIとの間の間隔を大きくせざるを得ない。また、減衰力発生弁24の弾性変形に伴って、リード弁要素50の外縁と対向部材54の内面54SIとの間の間隔が不必要に変化することが避けられない。そのため、微低速域における減衰力が不足したり、相対速度Vrの増大に伴って、減衰力Fdが不必要に増減したりすることが避けられない。
これに対し、第一の実施形態によれば、微低速域においては、伸び行程及び縮み行程の何れの場合にも、オリフィス58は実効通路断面積が実質的に一定の固定オリフィスとして機能する。よって、微低速域において、相対速度Vrの増大に伴って減衰力Fdを不必要に増減させることなく単調増加させ、これにより必要な減衰力を確保することができる。そして、伸び行程の微低速域における減衰力Fdを縮み行程の微低速域における減衰力Fdよりも高くすることができるので、微低速域において、ばね下の突き上げに対する減衰力を過剰に高くすることなく、伸び行程の減衰力によってばね下の振動を効果的に減衰させることができる。
なお、伸び行程において、相対速度VrがVre1からVre2まで増大すると、伸び行程用の減衰力発生弁20が閉弁した状態にて、切欠き45を通過するオイル19の流量が増大することにより、減衰力FdはFe1からFe2まで増大する(オリフィス領域)。相対速度VrがVre2から更に増大すると、伸び行程用の減衰力発生弁20が開弁し、オイル19は開弁した減衰力発生弁20を通過するので、減衰力FdはFe1からFe2までよりも小さい増大率にて増大する(バルブ領域)。
同様に、縮み行程において、相対速度VrがVrc1からVrc2まで増大すると、縮み行程用の減衰力発生弁22が閉弁した状態にて、切欠き49を通過するオイル19の流量が増大することにより、減衰力FdはFc1からFc2まで増大する(オリフィス領域)。相対速度VrがVrc2から更に増大すると、縮み行程用の減衰力発生弁22が開弁し、オイル19は開弁した減衰力発生弁22を通過するので、減衰力FdはFc1からFc2までよりも小さい増大率にて増大する(バルブ領域)。
[第二の実施形態]
図5及び図6は、本発明の第二の実施形態にかかるショックアブソーバ10を示す断面図である。なお、図5及び図6において、図1乃至図3に示された部材に対応する部材には、図1乃至図3において付された符号と同一の符号が付されている。このことは、後述の修正例を示す図7についても同様である。
図5及び図6は、本発明の第二の実施形態にかかるショックアブソーバ10を示す断面図である。なお、図5及び図6において、図1乃至図3に示された部材に対応する部材には、図1乃至図3において付された符号と同一の符号が付されている。このことは、後述の修正例を示す図7についても同様である。
第二の実施形態においては、微低速用減衰力発生弁24のリード弁要素50及びセンタリング弁要素52はそれぞれ1枚であり、リード弁要素50及びセンタリング弁要素52の下方には2枚のスペーサ53が配置されている。リード弁要素50の弾性変形に伴う外縁の角部の軌跡60の中心Oは、片持支持された部分よりも自由端側であってリード弁要素50の内周部の板厚中心に位置している。リード弁要素50の外縁は弾性変形していないときのリード弁要素50の板面に垂直な円筒面(図5及び図6には示されていないショックアブソーバの軸線11に平行な円筒面)であるが、中心Oの周りに延在する円弧状をなしていてもよい。
リード弁要素50の径方向外側にてリード弁要素50を囲繞するよう配置された対向部材54は、実質的に剛固な材料にて形成された二つの円環板状体54A及び54Bよりなっている。二つの円環板状体54A及び54Bは同一の厚さを有し、その厚さはリード弁要素50の厚さと同一である。上側の円環板状体54Aはリード弁要素50と径方向に整合している。対向部材54の内面54SIは、ショックアブソーバ10の軸線11を通る径方向の断面で見て、軌跡60の中心Oを中心とする円弧61に沿って延在しており、従って中心Oの周りに円弧状に延在している。リード弁要素50の外縁及び対向部材54の内縁は、リード弁要素50が弾性変形していないときにも、径方向に僅かに隔置され、微小なオリフィス58を形成する。
リード弁要素50が弾性変形していない状況における、微低速用減衰力発生弁24の外縁と対向部材54の内面54SIとの間の最短距離をDとする。上側のリード弁要素50の外縁の上端が内面54SIの下端と同一又はそれよりも上方にあり、下側のリード弁要素50の外縁の下端が内面54SIの上端と同一又はそれよりも下方にある範囲を、減衰力発生弁24の所定の弾性変形の範囲とする。減衰力発生弁24の弾性変形量が所定の弾性変形の範囲内の値であるときには、最短距離Dは弾性変形量の如何に関係なく実質的に一定である。
よって、オリフィス58の実効通路断面積は、減衰力発生弁24の弾性変形量が所定の弾性変形の範囲内の値であるときには、減衰力発生弁24の弾性変形量の如何に関係なく実質的に一定である。なお、この実施形態においても、オリフィス58の実効通路断面積は、伸び行程用の減衰力発生弁20が閉弁状態にあるときの切欠き45の実効通路断面積よりも小さく、縮み行程用の減衰力発生弁22が閉弁状態にあるときの切欠き49の実効通路断面積よりも小さい。
以上の説明より解るように、第二の実施形態によれば、第一の実施形態と同様に、微低速域において、相対速度Vrの増大に伴って減衰力Fdを不必要に増減させることなく必要な減衰力を確保することができる。また、微低速域において、ばね下の突き上げに対する減衰力を過剰に高くすることなく、伸び行程の減衰力によってばね下の振動を効果的に減衰させることができる。
[修正例]
図7は、第一の実施形態の修正例として構成されたショックアブソーバ10の要部を示す拡大部分断面図である。
図7は、第一の実施形態の修正例として構成されたショックアブソーバ10の要部を示す拡大部分断面図である。
この修正例においては、微低速用減衰力発生弁24は第一の実施形態と同様に構成されている。よって、2枚のリード弁要素50の外縁は、ショックアブソーバの軸線を通る径方向の断面で見て、リード弁要素50の弾性変形に伴う外縁の軌跡60の中心Oの周りに延在する円弧状をなし、軌跡60に沿って延在している。
対向部材54はスペーサ57の上側に位置し、上側のリード弁要素50の径方向外側にて上側のリード弁要素50と径方向に整合するよう配置されている。対向部材54の内面54SIは、軸線11に沿って延在する円筒状をなしており、ショックアブソーバ10の軸線11を通る径方向の断面で見て、軸線11に平行に延在する直線をなしている。
第一の実施形態と同様に、2枚のリード弁要素50が弾性変形していない状況における、微低速用減衰力発生弁24の外縁と対向部材54の内面54SIとの間の最短距離Dは、弾性変形量の如何に関係なく実質的に一定である。しかし、減衰力発生弁24は対向部材54に対し下方へオフセットされているので、減衰力発生弁24の弾性変形量Le1は弾性変形量Lc1よりも小さく、弾性変形量Le1及びLc1の大小関係は第一の実施形態の場合とは逆になる。
よって、この修正例によれば、第一及び第二の実施形態と同様に、微低速域においては、伸び行程及び縮み行程の何れの場合にも、オリフィス58は実効通路断面積が実質的に一定の固定オリフィスとして機能する。よって、相対速度Vrの増大に伴って、減衰力Fdを不必要に増減させることなく単調増加させることができる。従って、修正例によれば、第一及び第二の実施形態と同様に、微低速域において、相対速度Vrの増大に伴って減衰力Fdを不必要に増減させることなく必要な減衰力を確保することができる。
なお、減衰力発生弁24の弾性変形量Le1は弾性変形量Lc1よりも小さいので、減衰力特性は図8に示されている通りになる。即ち、縮み行程の減衰力Fdは伸び行程の減衰力Fdよりも高くなる。よって、この修正例は、縮み行程の減衰力が伸び行程の減衰力よりも高いことが好ましい用途に適している。
以上においては、本発明を特定の実施形態について詳細に説明したが、本発明は上述の実施形態に限定されるものではなく、本発明の範囲内にて他の種々の実施形態が可能であることは当業者にとって明らかであろう。
例えば、上述の各実施形態においては、ショックアブソーバ10の減衰力特性にはオリフィス領域があるが、オリフィス領域は存在しなくてもよい。即ち、相対速度VrがVre1Vrc1以上になると、それぞれ伸び行程用の減衰力発生弁20及び縮み行程用の減衰力発生弁22が閉弁するよう修正されてもよい。
また、上述の第一の実施形態においては、2枚のリード弁要素50の外縁は、中心Oの周りに延在する円弧状をなしているが、対向部材54の内面54SIは、円筒状をなしている。また、上述の第二の実施形態においては、対向部材54の内面54SIは、中心Oの周りに延在する円弧状をなしているが、リード弁要素50の外縁は円筒面をなしている。しかし、微低速用減衰力発生弁24のリード弁要素50及びこれに対向する対向部材54の内面54SIの両者が中心Oの周りに延在する円弧状をなしていてもよい。
また、上述の修正例においては、微低速用減衰力発生弁24は対向部材54に対し下方へオフセットされているが、減衰力発生弁24は対向部材54に対し上方へオフセットされてもよい。その場合にも、対向部材54の内面54SIは中心Oの周りに円弧状に延在していることが好ましい。
また、上述の各実施形態及び修正例においては、リード弁要素50の外縁又は対向部材54の内面54SIの厚さ方向の全幅に亘り中心Oの周りに円弧状に延在している。しかしが、円弧状に延在する部分はリード弁要素50の外縁又は対向部材54の内面54SIの厚さ方向の全幅でなくてもよく、例えば厚さ方向の中央部が円筒状をなしていてもよく、更には中心Oの周りに円弧状以外の円弧状をなしていてもよい。
更に、上述の第一及び第二の実施形態においては、ショックアブソーバ10は単筒式のショックアブソーバであるが、本発明は複筒式のショックアブソーバに適用されてもよい。
10…ショックアブソーバ、12…シリンダ、14…シリンダ上室、16…シリンダ下室、18…ピストン、20…伸び行程用の減衰力発生弁、22…縮み行程用の減衰力発生弁、24…微低速用の減衰力発生弁、36…伸び行程用の通路、38…縮み行程用の通路、50…リード弁要素、54…対向部材
Claims (1)
- シリンダと、前記シリンダに往復動可能に嵌合し、前記シリンダと共働して第一及び第二のシリンダ室を形成するピストンとを有し、前記ピストンは、前記第一及び第二のシリンダ室を接続する連通路と、前記シリンダに対する前記ピストンの移動速度が0に近い微低速であるときに減衰力を発生する微低速用減衰力発生弁とを有するショックアブソーバであって、
前記微低速用減衰力発生弁は、前記ピストンにより片持支持され前記第一及び第二のシリンダ室の間の差圧により弾性変形するリーフ弁要素と、前記リーフ弁要素の自由端に対向し、前記自由端と共働して前記連通路の一部であるオリフィスを形成する対向部とを有するショックアブソーバにおいて、
前記リーフ弁要素は、弾性変形していないときの前記リーフ弁要素の板面に垂直な断面で見て、弾性変形すると前記自由端が予め設定された中心の周りに円弧状に変位するよう構成され、前記リーフ弁要素及び前記対向部は、前記断面で見て、前記リーフ弁要素が弾性変形を開始する際の前記自由端の変位方向に沿って互いに他に対しオフセットされ、前記リーフ弁要素の自由端及び前記対向部の互いに対向する面の少なくとも一方は、前記断面で見て前記中心の周りに円弧状に延在する領域を有している、
ショックアブソーバ。
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